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安全阀旁路的问题
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lflsedin个人头衔：海川资深技术人员
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才可以下载或查看，没有帐号？
&&《工业金属管道设计规范》中有这么一条“安全阀进出口管道工艺有特殊要求必须设置切断阀时，应设置旁通阀及就地压力表。”请问大家压力表如何设置？具体起到什么作用？大家是如何做的？
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本帖最后由 浮石 于
10:07 编辑
就地压力表应设在旁路阀操作时可见的位置，规定目的是考虑安全阀在线检修时，短时关闭切断阀，可安排人员现场监测就地压力表操作旁路阀来临时替代。
恭喜你抢到了沙发～～
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本帖最后由 lflsedin 于
14:47 编辑
&&那么安全阀维修操作时旁路阀如何操作？
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如果安全阀前切断阀关闭时旁路阀直接打开，那还用这么麻烦干嘛？直接停车，系统置换后拆卸检修。
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lflsedin 发表于
难道不是安全阀维修操作时旁路阀直接打开吗？
听说有工厂的大学生（刚工作）安全阀定压在安全阀切出时旁路阀同时打开，装置差点停工，
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本帖最后由 ylb913 于
11:35 编辑
安全阀一般还是要设置前后手阀（切断阀）与副线阀（旁通阀）的。副线阀主要是开停工时系统吹扫、停工时系统撤压时用，切断阀是不停工拆下校验时用。
压力表，没有设置过。要求设置是害怕切断阀闸板脱落（阀门打不开）。这样的情况应该在前手阀后、后手阀前都要加压力表。投用安全阀、打开前后手阀之后，压力表的指示压力与系统压力相同，就说明阀板没问题。
旁通阀的规格如何规定？
手头一采用双截止阀+个项目，安全阀前DN250，阀后300,旁路50.
还有一个旁路采用双截止阀+8字盲板，合理吗？
问了设计人员，说是工艺包定的，工艺包人员说他们一直这么做，说不出所以然来&
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ylb913 发表于
安全阀一般还是要设置前后手阀（切断阀）与副线阀（旁通阀）的。副线阀主要是开停工时系统吹扫、停工时系统 ...
&&规范上说的是应设压力表，呵呵。但好像见到的设的不多！
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装压力表的却是很少见，楼上解释的很好，学习了。
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Ameba的管辖
lflsedin 发表于
难道不是安全阀维修操作时旁路阀直接打开吗？
旁路打开那就不相当于安全阀起跳了吗？一般是注意该处压力表，若有超压，应该手动放空。
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Ameba的管辖
lflsedin 发表于
规范上说的是应设压力表，呵呵。但好像见到的设的不多！
也是基本没见过，一般根据前系统就地或是压变能够表明是否达起跳压力的。
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管道内压力测量 1
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TSG特种设备安全技术规范&& 　　　　　TSG
DXXXX-XXXX
压力管道定期检验规则
——工业管道
(征求意见稿)
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布
2008年2月，国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)特种设备安全监察局(以下简称特种设备局)下达《压力管道定期检验规则-工业管道》(以下简称定检规)的修订任务书。2010年7月，中国特种设备检测研究院(以下简称中国特检院)组织有关专家成立修订工作组，在南京召开第一次会议，讨论定检规修订的原则、重点内容以及主要问题，并且就修订工作进行了具体分工，制定了修订工作时间表。2013年8月，工作组在北京召开了第二次会议，经过讨论，形成了定检规征求意见稿。XXXX年XX月，特种设备局以质检特函[XXXX]XX号文征求意见。
本次修订工作的基本原则，与《中华人民共和国特种设备安全法》和《压力管道安全技术监察规程&——工业管道》协调一致；根据实际使用情况以及行业发展，调整、完善不适应的内容，明确定期检验的性质、定位及检验周期的含义，统一检验结论及结论报告内容；在考虑基本安全要求的基础上，建立基于损伤模式制定针对性检验方案的思想，突出检验项目的针对性、有效性、科学性；为新检验检测技术、评定方法的应用，给出渠道；吸纳成熟的科技成果，理清与常规检验方法的关系；方便企业，服务于企业的发展；兼顾国际发展，具有中国特色。
参加本规则修订工作的主要单位和人员如下：
总则·······················································································································
年度检查···············································································································
全面检验···············································································································
安全状况等级评定·····························································································
附则·····················································································································
工业管道埋地检验·····························································································
&工业管道年度检查报告·····················································································
&工业管道全面检验报告·····················································································
&特种设备检验意见通知书·················································································
压力管道定期检验规则——工业管道
为规范工业管道定期检验工作，根据《中华人民共和国特种设备安全法》、《特种设备安全监察条例》以及相关安全技术规范规定，制定本规则。
本规则适用于《压力管道安全技术监察规程&——工业管道》范围内在用工业管道(简称管道，下同)的定期检验，包括年度检查和全面检验，动力管道的定期检验可参照本规则执行。
管道埋地部分的定期检验，还应当满足本规则附件A的要求。
年度检查，是指使用单位在管道运行条件下，对管道是否有影响安全运行的异常情况进行检查，每年至少进行一次。使用单位也可以将年度检查工作委托给国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)核准的具有相应资质的检验机构进行。
全面检验，是指检验机构按照一定的时间周期，根据本规则规定，对管道检验时安全状况所进行的符合性验证活动。
定期检验工作的一般程序，包括检验方案制定、检验前的准备、检验实施、缺陷以及问题的处理、检验结果汇总、出具检验报告等。
管道的安全状况分为1级至4级。管道应当根据全面检验情况，按照本规则第四章规定进行评级。
&GC1、GC2级管道一般于投用后3年内进行首次全面检验，GC3级管道一般于投用后6年内进行首次全面检验。以后的检验周期由检验机构根据管道的安全状况等级，按照以下要求确定：
(一)安全状况等级为1、2级，GC1、GC2级管道一般每6年检验一次，GC3级管道不超过9年检验一次；
(二)安全状况等级为3级，一般每3年检验一次；
(三)安全状况等级为4级，应当对缺陷进行处理，缺陷处理后经检验，仍不满足安全性能要求的不得继续使用。
应用基于风险检验(RBI，下同)技术的成套装置或者系统中的管道，其检验周期可以采用以下方法确定：
(一)参照本规则规定，确定管道的安全状况等级和检验周期，可以根据管道风险水平延长或者缩短检验周期，但最长不得超过9年；
(二)以管道的剩余寿命为依据，检验周期最长不超过管道剩余寿命的一半，并且不得超过9年。
经RBI分析后，对于风险等级超过使用单位风险可接受水平的管道，应当分析产生较高风险的原因，采用针对性的检验检测方法降低风险，使风险控制在使用单位可接受范围内。
第八条& 有以下情况之一的管道，全面检验周期可以适当缩短：
(一)介质对管道材料的腐蚀情况不明或者腐蚀减薄情况异常的；
(二)具有环境开裂倾向或者产生机械损伤现象，并且已经发现开裂的(注1)；
(三)改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的；
(四)材质劣化现象比较明显的；
(五)未按要求进行年度检查的；
(六)检验中对影响安全的其他因素有怀疑的。
注1：环境开裂主要包括应力腐蚀开裂、氢致开裂等。机械损伤主要包括各种疲劳、高温蠕变等。
&因特殊情况不能按期进行全面检验的管道，由使用单位提出书面报告说明情况，经使用单位安全管理负责人批准，征得上次承担全面检验的检验机构同意(首次检验的延期不需要)，向使用登记部门备案后，可以延期检验；或者由使用单位提出申请，按照本规则第七条规定办理。
对不能按期进行全面检验的管道，使用单位应当采取可靠的安全保障措施。
使用单位应当负责制定管道定期检验计划，在管道全面检验有效期届满前1个月向检验机构提出全面检验申请。检验机构接到全面检验申请后，应当及时进行检验。
采用与本规则以及相关安全技术规范不一致的新检测技术、新评定方法时，相关单位应当将有关的研究、试验、检测等依据、数据、结果以及其报告等技术资料报国家质检总局，由国家质检总局委托相关的技术机构进行技术评审。技术评审的结果经过国家质检总局批准后，方可进行试用。
检验机构应当接受各级质量技术监督部门的监督，按照核准范围从事管道定期检验工作，并且对定期检验结论的真实性、准确性、有效性负责(注2)。
从事管道的检验检测人员应当取得相应的特种设备检验检测人员证书，并且按照相关规定进行注册。
注2：真实性表示结论、报告以事实为基础，不作假证；准确性表示结论、报告所涉及的检测数据符合相关要求；有效性表示检验机构的资质、检验人员的资格有效，所使用的仪器设备在检定校准有效期内，检验依据合法有效。
使用单位、检验机构应当严格执行本规则规定，做好管道定期检验工作，并且按照特种设备信息化工作规定，及时将所要求的数据输入特种设备信息系统。
第十四条& 检验机构应当定期对检验检测人员进行检验工作安全培训，并且保存培训记录。
&使用单位应当制定年度检查管理制度，年度检查工作的检查人员需持有压力管道巡检维护的相关特种设备作业人员证书。
&年度检查是在管道运行条件下，至少包括管道安全管理情况、管道运行状况和安全保护装置，必要时进行壁厚测定和电阻值测量的检查。
第十七条& 管道安全管理情况检查至少包括以下内容：
(一)安全管理制度和安全操作规程是否齐全有效；
(二)相关安全技术规范规定的设计文件、竣工图样、质量证明文件、监督检验证书以及安装、改造、修理资料等是否完整；
(三)《使用登记证》、《使用登记表》是否与实际相符；
(四)作业人员是否持证上岗；
(五)日常维护、运行记录、定期安全检查记录是否符合要求；
(六)年度检查、全面检验报告是否齐全，检查、检验报告中所提出的问题是否得到解决；
(七)安全附件校验(检定)、修理和更换记录是否齐全真实；
(八)是否有应急预案和演练记录；
(九)是否对事故、故障以及处理情况进行了记录。
第十八条 管道运行状况检查的重点部位一般如下：
(一)压缩机、泵的出口部位；
(二)补偿器、三通、弯头(弯管)、大小头、支管连接、阀门连接以及介质流动的死角等部位；
(三)支吊架损坏部位附近的管道组成件以及焊接接头；
(四)曾经出现过影响管道安全运行问题的部位；
(五)处于生产流程要害部位的管段以及与重要装置或设备相连接的管段；
(六)工作条件苛刻以及承受交变载荷的管段；
(七)RBI分析报告中给出的高风险管段。
第十九条 &管道本体及运行状况检查一般包括以下内容：
(一)检查管道漆色、标志等是否符合相关规定；
(二)检查管道组成件以及其焊接接头等有无裂纹、过热、变形、泄漏、损伤等情况；
(三)外表面有无腐蚀，有无异常结霜、结露等情况；
(四)管道有无异常振动，管道与相邻构件之间有无相互碰撞、摩擦情况；
(五)管道隔热层有无破损、脱落、跑冷等以及防腐层破损情况；必要时可以采用红外热成像检测、热流密度检测等技术手段进行监测和节能评价；
(六)检查支吊架脱落、变形、腐蚀、损坏、主要受力焊接接头开裂，支架与管道接触处积水，恒力弹簧支吊架转体位移指示，变力弹簧支吊架异常变形、偏斜、失载，刚性支吊架状态，转导向支架间隙，阻尼器、减振器位移，液压阻尼器液位等情况；
(七)检查阀门表面腐蚀，阀体表面裂纹、严重缩孔、连接螺栓是否松动等情况；
(八)检查法兰是否偏口以及异常翘曲、变形、泄漏和紧固件是否齐全、无松动、无腐蚀等情况；
(九)检查波纹管膨胀节表面有无划痕、凹痕、腐蚀穿孔、开裂以及波纹管波间距、失稳现象，铰链型膨胀节的铰链、销轴变形、脱落、损坏现象，拉杆式膨胀节的拉杆、螺栓、连接支座等情况；
(十)对有阴极保护装置的管道，检查其保护装置完好情况；
(十一)检查管道蠕胀测点完好情况；
(十二)检查人员认为有必要的其他检查。
对需要重点管理的管道或者有明显腐蚀的弯头、三通、异径管以及相邻直管段等部位，应当采取定点或者抽查的方式进行壁厚测定。壁厚测定的布点和检测频次应当依据腐蚀部位预测结果确定。
定点测厚的测点位置应当在单线图上标明，并且在年度检查报告中给出测厚结果。发现壁厚异常时，应当适当增加测厚点，必要时对整条管道进行壁厚测定。
第二十一条&
对输送易燃、易爆介质的管道，采取抽查的方式进行防静电接地电阻值和法兰间接触电阻值测定。防静电接地电阻值不大于100Ω，法兰间接触电阻值小于0.03Ω。
第二十二条
&安全保护装置应当符合安全技术规范和现行国家标准的要求。存在下列情况之一的安全保护装置，不得继续使用：
(一)无产品合格证和铭牌的；
(二)性能不符合要求的；
(三)逾期不检查、不校验的。
第二十三条　压力表检查至少包括：
(一)压力表选型是否符合要求；
(二)压力表定期检修维护制度，校验有效期及其封签是否符合要求；
(三)压力表外观、精度等级、量程、表盘直径是否符合要求；
(四)在压力表和压力容器之间设置三通旋塞或者针形阀的位置、开启标记及其锁紧装置是否符合要求；
(五)同一系统上各压力表的读数是否一致。
检查时，如果发现压力表选型错误、表盘封面玻璃破裂或者表盘刻度模糊不清、封签损坏或者超过校验有效期限、弹簧管泄漏、指针松动、扭曲、外壳腐蚀严重、通旋塞或者针形阀开启标记不清以及锁紧装置损坏的，使用单位应当采取有效措施，确保管道的安全运行，否则应当暂停该管道运行。
第二十四条　测温仪表检查至少包括：
(一)测温仪表定期校验和检修是否符合要求；
(二)测温仪表量程与其检测的温度范围是否匹配；
(三)测温仪表及其二次仪表的外观是否符合要求。
检查时，如果发现测温仪表超过规定的校验、检修期限、仪表及其防护装置破损或者仪表量程选择错误的，使用单位应当采取有效措施，确保管道的安全运行，否则应当暂停该管道运行。
第二十五条　安全阀检查至少包括以下内容：
(一)安全阀选型是否正确；
(二)安全阀是否在校验有效期内使用；
(三)杠杆式安全阀的防止重锤自由移动和杠杆越出装置是否完好；
(四)弹簧式安全阀调整螺钉的铅封装置是否完好；
(五)静重式安全阀的防止重片飞脱装置是否完好；
(六)如果安全阀和排放口之间设置了截止阀，截止阀是否处于全开位置以及铅封是否完好；
(七)安全阀是否泄漏；
(八)放空管是否通畅，防雨帽是否完好。
检查时，如果发现选型错误、超过校验有效期或者有泄漏现象的，使用单位应当采取有效措施，确保管道的安全运行，否则应当暂停该管道运行。
第二十六条　爆破片装置检查至少包括以下内容：&&&&&
(一)爆破片是否超过产品说明书规定的使用期限；
(二)爆破片安装方向是否正确，产品铭牌上的爆破压力和温度是否符合运行要求；
(三)爆破片装置有无渗漏；
(四)爆破片在使用过程中是否存在未超压爆破或者超压未爆破情况的可能；
(五)与爆破片夹持器相连的放空管是否通畅，放空管内是否存水(或者冰)，防水帽、防雨片是否完好；
(六)爆破片装置和管道间设置截断阀的，截断阀是否处于全开状态，铅封是否完好；
(七)爆破片装置和安全阀串联使用时，如果爆破片装置设置在安全阀出口侧的，检查与安全阀之间所装压力表和截断阀，以及二者之间的压力、疏水和排放能力；如果爆破片装置设置在安全阀进口侧的，检查与安全阀之间所装压力表有无压力指示，截断阀打开后有无气体漏出。
在检查中，如果发现爆破片装置存在超过规定使用期限、安装方向错误、爆破压力和温度不符合或者爆破片和安全阀串联使用时有异常情况的，使用单位应当采取有效措施，确保管道的安全运行，否则应当暂停该管道运行。
第二十七条　阻火器装置检查至少包括以下内容：
(一)阻火器装置安装方向是否正确(限单向阻火器)；
(二)阻火器装置标定的公称压力、适用介质和温度是否符合运行要求；
(三)阻火器装置泄漏及其他异常情况。
在检查中，如果发现阻火器装置存在安装方向错误、标定的参数不符合运行要求、本体泄漏、超过规定的校验或者检修期限、出现凝结、结晶或者结冰等未采取有效措施的，使用单位应当采取有效措施，确保管道的安全运行，否则应当暂停该管道运行。
第二十八条　紧急切断阀检查至少包括以下内容：
(一)紧急切断阀铭牌；
(二)紧急切断阀有无泄漏及其他异常情况；
(三)紧急切断阀的过流保护装置动作情况；
在检查中，如果发现紧急切断阀存在铭牌内容不符合要求或者阀体泄漏、紧急切断阀动作异常，使用单位应当采取有效措施，确保管道的安全运行，否则应当暂停该管道运行。
第二十九条&
年度检查工作中，检查人员应当进行记录，检查工作完成后，出具检查报告(报告格式见附件B)，作出如下结论意见：
(一)符合要求，指未发现或者只有轻度不影响安全使用的缺陷，可以在允许的参数范围内继续使用；
(二)基本符合要求，指发现一般缺陷，经过使用单位采取措施后能够保证管道安全运行，可以有条件的监控使用，结论中应当注明监控运行需要解决的问题及其完成期限；
(三)不符合要求，指发现严重缺陷，不能保证管道安全运行的情况，不允许继续使用，应当停止运行或者由检验机构进行进一步检验。
年度检查由使用单位自行实施时，检查记录和其年度检查报告应当由使用单位安全管理负责人或者授权的安全管理人员审批。如果年度检验委托其他检验机构实施，则检验机构出具的报告应当附相应的单项报告。
使用单位应当将年度检查报告及其记录(相应单项报告)存档保存，保存期限至少到下一个全面检验周期。
&年度检查工作完成后，使用单位应当进行管道使用安全状况分析，并且对年度检查中发现的隐患及时消除。
第三十一条&
全面检验一般在管道停止运行期间进行。当管道运行条件不影响检验的有效性和安全时，也可以基于管道的损伤模式，结合管道的使用情况制定检验策略，在运行条件下实施检验。
第三十二条&
检验前，检验机构应当制定检验方案，检验方案由检验机构授权的技术负责人审查批准。对于有特殊要求的管道检验方案，检验机构应当征求使用单位的意见。检验人员应当严格按照批准的检验方案进行检验工作。
第三十三条& 检验前，使用单位一般向检验机构提供以下资料：
(一)设计资料，包括设计单位资质证明，设计、安装、使用说明书，设计图样，强度计算书等；
(二)安装资料，包括安装单位资质证明，安装日期，竣工验收资料(含管道组成件、管道支承件的质量证明文件)，以及管道安装监督检验证书等；
(三)改造或者重大修理资料，包括施工方案，竣工资料，以及相关安全技术规范规定的改造、重大修理监督检验证书；
(四)使用管理资料，包括《使用登记证》，以及运行记录、开停车记录、运行条件变化情况、运行中出现异常以及相应处理情况记录等；
(五)检验、检查资料，包括全面检验周期内的年度检查报告和上次的全面检验报告。
前款(一)至(三)项的资料，在管道投用后首次全面检验时必须进行审查，以后的检验视需要(如发生改造及重大修理等)进行审查。
第三十四条&
使用单位和相关的辅助单位，应当按照要求做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认现场条件符合检验工作要求，做好有关的准备工作。检验前，现场至少具备以下条件：
(一)影响检验的附属部件或者其他物体，按照检验要求进行清理或者拆除；
(二)为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施安全牢固(对离地面2m以上的脚手架设置安全护栏)；
(三)需要进行检验的管道表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，彻底清理干净，露出金属本体，进行无损检测的表面符合JB/T
4730《承压设备无损检测》的要求；
(四)管道检验时，监测检验环境中易燃、有毒、有害气体，监测结果符合相关安全技术规范及相关标准的要求；
(五)高温或者低温条件下运行的管道，按照操作规程要求缓慢地降温或者升温，使之达到可以进行检验工作的程度，防止造成伤害；
(六)切断影响管道检验安全有关的电源，设置明显的安全警示标识，检验照明用电不超过24V，与管道相接触的电缆应当绝缘良好、接地可靠；
(七)需要现场进行射线检测时，隔离出透照区，设置警示标志。
检验时，使用单位管道安全管理人员、操作和维护等相关人员到场协助检验工作，及时提供有关资料，负责安全监护，并且设置可靠的联络方式。
第三十五条& 检验用的设备、仪器和工具应当在有效的检定或者校准期内。
第三十六条&
检验人员确认现场条件符合检验工作要求后方可进行检验，并且执行使用单位有关动火、用电、高空作业、安全防护、安全监护等规定。
第三十七条&
管道全面检验项目，以宏观检验、壁厚测定和安全保护装置的检验为主，必要时增加表面缺陷检测、埋藏缺陷检测、材料分析、强度校核、应力分析、耐压试验、泄漏试验等项目。
第三十八条&
宏观检验主要采用目视方法(必要时利用内窥镜、放大镜或者其他辅助仪器设备、测量工具)检验管道结构、几何尺寸、表面情况(如裂纹、腐蚀、泄漏、变形)以及焊缝、隔热层等。宏观检验一般包括以下内容：
(一)管道结构检验，管道布置，支吊架、膨胀节设置、开孔补强、排放(疏水、排污)装置设置等是否符合相关安全技术规范及相关标准要求；
(二)几何尺寸检验，管道焊缝对口错边量、棱角度、咬边、焊缝余高等；
(三)外观检验，管道标识和标志，管道组成件及其焊缝的腐蚀、裂纹、泄漏、鼓包、变形、机械接触损伤、过热、电弧灼伤，管道支承件腐蚀、变形、开裂，排放(疏水、排污)装置的堵塞、腐蚀、沉积物，隔热层破损、脱落、潮湿以及隔热层下的腐蚀和裂纹等情况。
管道结构和几何尺寸等检验项目应当在首次全面检验时进行，以后定期检验仅对承受疲劳载荷的管道进行，并且重点是检验有问题部位的新生缺陷。
第三十九条&
壁厚测定，一般采用超声测厚方法。测定位置应当有代表性，有足够的测定点数。测定后标图记录，对异常测厚点做详细标记。测定点位置选择和抽查比例应当符合以下要求：
&(一)壁厚测定点的位置，重点选择易受腐蚀、冲蚀，制造成型时壁厚减薄和使用中易产生变形以及磨损部位，超声导波检测、表面电磁检测以及其方法检查发现的可疑部位，支管连接部位等；
&(二)弯头(弯管)、三通和管道直径突变处等的抽查比例见表1；抽查每个管道组成件的测厚位置不得少于3处，被抽查管道组成件与直管段相连的焊接接头直管段一侧也应当进行璧厚测定，壁厚测定位置不得少于3处，同时检验人员认为有必要时，可以对其余直管段进行壁厚抽查；
表1& 弯头(弯管)、三通和直径突变处测厚抽查比例
弯头(弯管)、三通和直径突变处
(三)在检验中，发现管道壁厚有异常情况时，应当在壁厚异常部位附近增加壁厚测点，并且确定壁厚异常区域，必要时，可适当提高整条管线壁厚测定的抽查比例；
(四)采用长距离超声导波、电磁等方法全长度检测时，可仅抽查信号异常处的管道壁厚。
第四十条& 表面缺陷检测，应当采用JB/T
4730《承压设备无损检测》中的磁粉检测、渗透检测方法。铁磁性材料管道的表面检测应当优先采用磁粉检测。
表面缺陷检测的要求如下：
(一)宏观检查中发现裂纹或者有怀疑的管道，应当在相应部位进行外表面无损检测；
(二)隔热层破损或者可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道，应当在相应部位进行外表面无损检测；
(三)检验人员认为有必要时，应当对支管角焊缝等部位进行外表面无损检测抽查；
(四)碳钢、低合金钢低温管道，Cr-Mo钢管道，标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢管道，长期承受明显交变载荷管道以及首次全面检验的GC1级管道，应当在焊接接头和应力集中部位进行外表面无损检测抽查，检测比例不少于焊接接头数量的5%，且不少于2个；
(五)如果存在环境开裂倾向的管道，应当在外表面采用超声检测等方法对内表面进行无损检测抽查，检测比例不少于焊接接头数量的10%，且不小于2个；
(六)检测中发现裂纹，检验人员应当扩大表面无损检测的比例，以便发现可能存在的其他缺陷。
第四十一条& 埋藏缺陷检测，应当采用JB/T
4730《承压设备无损检测》中的射线检测或者超声检测等方法。首次检验的管道应当按表2的抽查比例进行埋藏缺陷检测，如果未发现超标缺陷，再次检验时，如不存在内部损伤机理并且未发现其他异常情况的，一般不再进行埋藏缺陷检测。具体抽查比例和重点部位要求如下：
(一)GC1、GC2级管道焊接接头超声检测或者射线检测的抽查比例见表2，GC3级管道如果未发现异常情况，一般可以不进行焊接接头超声检测或者射线检测的抽查；抽查时若发现安全状况等级3级或4级的缺陷，应当增加抽查比例，增加量由检验人员与使用单位结合管道运行参数和实际情况协商确定。
表2 &管道焊接接头超声检测或者射线检测抽查比例(注3)
超声检测或者射线检测比例
焊接接头数量15％且不少于2个
焊接接头数量10％且不少于2个
注3：温度、压力循环变化和振动较大管道以及耐热钢管道的抽查比例应当为表中数值的2倍。所抽查的焊接接头应当对该焊缝接头全长度进行无损检测。
&(二)埋藏缺陷检测的重点部位，包括安装和使用过程中返修或者补焊部位，检验时发现焊缝表面裂纹需要进行焊缝埋藏缺陷检测的部位，错边量和棱角度超过相关安装标准要求的焊缝部位，出现泄漏的部位以及其附近的焊接接头，安装时的管道固定口等应力集中部位，泵、压缩机进出口第一道或者相邻的焊接接头，支吊架损坏部位附近的焊接接头，管道柔性变形较大部位的焊接接头，使用单位要求或者检验人员认为有必要的其他部位；
(三)当重点检查部位焊接接头需要进行无损检测抽查时，表2所规定的抽查比例不能满足检测需要时，检验人员可以与使用单位协商确定具体抽查比例。
第四十二条&
材料分析，根据具体情况，可以采用化学分析或者光谱分析、硬度检测、金相分析等方法。
材料分析按照以下要求进行：
(一)材质不明的，一般需要查明管道材料的种类和牌号，可根据具体情况，采用化学分析、光谱分析等方法予以确定；
(二)有高温蠕变和材质劣化倾向的管道，应当选择有代表性部位进行硬度检测，必要时进行金相分析；
(三)有焊缝硬度要求的管道，应当进行硬度检测。
对于已经进行前款第(一)项检验，并且已作出明确处理的，不需要再重复检验该项。
第四十三条&
强度校核，当管道组成件全面减薄量超过公称厚度的15％，或者检验人员对管道强度有怀疑时，应当进行强度校核。强度校核参照现行国家标准GB/T
20801《压力管道规范 工业管道》的相关要求进行。
第四十四条&
检验人员和使用单位认为必要时，对下列情况之一的，应当进行整个管系的应力分析：
(一)无强度计算书，并且t0≥D0/6或者P0/[σ]t＞0.385的管道的(注4)；
t0——管道设计壁厚(mm)；
D0——管道设计外径(mm)；
P0——为设计压力(MPa)；
[σ]t——为设计温度下材料的许用应力(MPa)。
(二)有较大变形、挠曲的；
(三)由管系应力引起密封结构泄漏、破坏的；
(四)管段要求设置而未设置补偿器或者补偿器失效的；
(五)支吊架异常损坏的；
(六)结构不合理，并且已经发现严重缺陷的；
(七)存在严重全面减薄的。
第四十五条&
全面检验过程中，使用单位或者检验机构对管道安全状况有怀疑时，应当进行耐压试验。耐压试验的试验参数[试验压力、温度等以本次全面检验确定的允许(监控)使用参数为基础计算]、准备工作、安全防护、试验介质、试验过程、合格要求等按照相关安全技术规范规定执行。
耐压试验由使用单位负责实施，检验机构负责检验。
第四十六条&
输送极度危害、高度危害以及易爆介质管道应当进行泄漏试验(包括气密性试验和氨、卤素检漏试验)，试验方法的选择，按照设计文件或者相关标准要求执行。
泄漏试验由使用单位负责实施，检验机构负责检验。
泄漏试验应当按照以下要求进行：
(一)气密性试验，气密性试验压力为本次全面检验确定的允许(监控)使用压力，其准备工作、安全防护、试验温度、试验介质、试验过程、合格要求等按照相关安全技术规范规定执行；对于成套装置中的管道，可以用系统密封试验代替气密性试验；
(二)氨、卤素、氦检漏试验，按照设计文件或者相关试验标准要求执行。
第四十七条& 安全保护装置检验的主要内容如下：
(一)压力表，检验是否在检定有效期内(适用于有检定要求的压力表)；
(二)安全阀，检验是否在校验有效期内；
(三)爆破片装置，检验是否按期更换；
(四)阻火器装置，检验是否在检定有效期内(适用于有检定要求的阻火器)；
(五)紧急切断阀，检验是否完好。
第四十八条&
合于使用评价，安全状况等级定为4级或者全面检验发现严重缺陷可能导致停止使用的管道，应当对缺陷进行处理，缺陷处理的方式包括采用修理的方法消除缺陷或者进行合于使用评价。合于使用评价按照《压力管道安全技术监察规程——工业管道》规定执行。
第四十九条& 满足以下条件的成套装置使用单位，可以向国家质检总局提出进行RBI申请：
(一)具有完善的管理体系和较高的管理水平；
(二)建立健全应对各种突发情况的应急预案，并且定期进行演练；
(三)管道运行良好，能够按照有关规定进行检验和维护；
(四)生产装置及其重要设备资料齐全、完整；
(五)工艺操作稳定；
(六)生产装置采用数字集散控制系统，并且有可靠的安全联锁保护系统。
第五十条 &基于风险检验时，应当符合以下要求：
(一)承担RBI的检验机构须经过国家质检总局核准；
(二)进行RBI应用的管道使用单位，向RBI的检验机构提出申请，同时将该情况书面告知使用登记机关；
(三)承担RBI的检验机构，根据设备状况、失效模式、失效后果、管理情况等评估装置和管道的风险水平开展RBI工作；
(四)检验机构根据风险分析结果，以管道的风险处于可接受水平为前提制定检验方案，包括检验时间、检验内容和检验方法；
(五)使用单位根据检验方案，制定装置的管道系统检验计划，由检验机构实施检验；
(六)对于装置运行期间风险位于可接受水平之上的管道，采用在线检验等方法降低其风险；
(七)应用RBI的使用单位，将RBI结论报使用登记机关备案，并且按照装置或者系统进行使用登记，使用单位应当落实保障管道安全运行的各项措施。
第五十一条&
全面检验工作完成后，检验人员根据检验实际情况和所进行检验的项目，按照本规则规定评定管道的安全状况等级，出具检验报告，给出允许(监控)运行参数以及下次全面检验日期。
第五十二条　管道安全状况等级确定应当根据全面检验的结果评定，并且以其中各个评定项目中等级最低者作为评定级别。
需要改造或者修理的管道，按照改造或者修理后的复检结果评定管道安全状况等级。
第五十三条　管道位置不当或者结构不合理，安全状况等级评定如下：
　　(一)管道与其他管道或者相邻设备之间存在碰撞、摩擦时，应当进行调整，调整后符合安全技术规范规定的，不影响定级，否则，可以定为3级或者4级；
　　(二)管道位置不符合安全技术规范和现行国家标准要求，因受条件限制，无法进行调整的，根据具体情况定为2级或者3级，如果对管道安全运行影响较大时，应当定为4级；
(三)管道有不符合安全技术规范或者设计、安装标准要求的结构时，调整或者修复完好后，不影响定级；
(四)管道有不符合安全技术规范或者设计、安装标准要求的结构时，一时无法进行调整或者修复的，对于不承受明显交变载荷并且经全面检验未发现新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)的管道可以定为2级或3级，否则，应当进行安全评定，安全评定确认不影响安全使用的，可以定为2级，反之则可以定为3级或者4级。&&&
第五十四条& 管道的材质与原设计不符，材质不明或者材质劣化时，安全状况等级评定如下：
(一)管道材质与原设计不符，但材质类别、牌号清楚，可以满足安全运行要求，则不影响定级，否则，可以定为4级；
(二)材质不明，一般需要进行材质检验，确定材质类别，如果满足安全运行要求，可以定为2级或者3级，经检验确认不符合安全运行要求的，则定为4级；
(三)材料劣化和损伤，发现存在表面脱碳、渗碳、球化、石墨化、蠕变、回火脆化、高温氢腐蚀等材质劣化现象，如果劣化程度轻微能够确认在安全运行条件下和检验周期内安全使用的，可以定为3级，产生不可修复的缺陷或者损伤时，定为4级；
(四)焊接接头的硬度值超标，在湿H2S环境下工作，碳钢以及低合金钢管道焊接接头硬度值超过HB200未发生应力腐蚀的，检验人员根据检验情况认为在下一检验周期内不会发生应力腐蚀的，可以定为2级，否则定为3级。
第五十五条　管子或者管件壁厚全面减薄时，安全状况等级评定如下：
　　(一)管子或者管件实测壁厚扣除至下一检验周期的腐蚀量后，不小于其设计最小壁厚，则不影响定级；
(二)耐压强度校核不合格，安全状况等级为4级；
　　(三)如果应力分析结果符合相关安全技术规范或者标准要求，则不影响定级，否则，定为4级。
第五十六条& 管子壁厚局部减薄在制造或者验收标准所允许范围内的，则不影响定级；
管子壁厚局部减薄超过制造或者验收标准所允许范围时，同时满足以下条件的，按照表3或表4定级，否则，安全状况等级定为4级。
(一)管道结构符合设计规范或者管道应力分析结果满足有关安全技术规范；
(二)在实际工况下，材料韧性良好，并且未出现材料性能劣化以及劣化趋向；
(三)壁厚局部减薄以及其附近无其他表面缺陷或者埋藏缺陷；
(四)壁厚局部减薄处剩余壁厚大于2mm；
(五)管道不承受疲劳载荷。
表3　GC2或GC3管道所允许的局部减薄深度的最大值(mm)
&&&安全状况等级
壁厚局部减薄
0.3PL0＜P≤0.5PL0
B/(πD)≤0.25
0.25＜B/(πD)≤0.75
0.75＜B/(πD)≤1.00
D——缺陷附近管道外径实测最大值，mm，下同；
　　te——有效厚度，缺陷附近壁厚的实测最小值减去至下一检验周期的腐蚀量，mm，下同；
　　B——缺陷环向长度实测最大值，mm；
　　P——管道最大工作压力，MPa，下同；
　　PL0——管道极限内压，按照公式(1)计算，MPa，
　C——至下一检验周期局部减薄深度扩展量的估计值，mm。
&&&&&&&&&&&&&&&&&(1)
&& ——管道材料的屈服强度，MPa，下同。
表4　GC1级管道所允许的局部减薄深度的最大值(mm)
&&&安全状况等级
壁厚局部减薄
0.3PL0＜P≤0.5PL0
B/(πD)≤0.25
0.25＜B/(πD)≤0.75
0.75＜B/(πD)≤1.00
第五十七条&
管道组成件存在内外表面或者埋藏缺陷(裂纹)时，应当打磨消除或者更换，打磨后形成的凹坑按照第五十四条规定进行定级。如果凹坑在允许的范围内，则不需补焊，否则可以补焊或者应力分析，经过补焊合格或者应力分析结果表明不影响安全使用的，可以定为2级或者3级。
在特殊情况下，一时无法进行打磨消除或更换的，需要通过合于使用评价确定管道的安全状况。
第五十八条& 焊接缺陷在制造或者安装验收标准所允许范围内，则不影响定级；
焊接缺陷超过制造或者安装验收标准所允许范围时，如果同时满足以下条件，则按照第五十七条规定定级，否则，管道安全状况等级为4级；
(一)管道结构符合设计规范或者应力分析结果满足有关安全技术规范；
(二)焊接缺陷附近无新生裂纹类缺陷；
(三)管道材料抗拉强度小于540MPa；
　　(四)在实际工况下，材料韧性良好，并且未出现材料性能劣化及劣化趋向；
　　(五)管道最低工作温度高于-20℃，或者管道最低工作温度低于-20℃，管道材料为奥氏体钢的；
　　(六)管道不承受疲劳载荷。
　　第五十九条& 焊接缺陷的安全状况等级评定如下：
　　(一)咬边，GCl级管道咬边深度不超过0.5mm，GC2级、GC3级管道咬边深度不超过0.8mm时，不影响定级，否则，应当打磨消除，并且按照第五十四条规定定级；
(二)圆形缺陷，若圆形缺陷[包括圆形气孔和夹渣率(注5)]不大于5％，并且单个圆形缺陷的长径小于0.5tn与6mm二者中的较小值，则不影响定级，否则定为4级；
注5：圆形缺陷率指在射线底片有效长度范围内，圆形缺陷投影面积占焊接接头投影面积的百分比。射线底片有效长度按照JB/T
4730《承压设备无损检测》的要求确定。焊接接头投影面积为射线底片有效长度与焊接接头平均宽度的乘积。
(三)条形缺陷(包括条形气孔和夹渣)，GC1级管道的条形缺陷自身高度或者宽度的最大值不大于0.3tn，并且不大于5mm时，按表5定级，否则定为4级；GC2级、GC3级管道的条形缺陷自身高度或者宽度的最大值不大于0.35tn，并且不大于6mm时，按表5定级，否则定为4级；
表5　各级管道所允许的单个焊接接头中条形缺陷总长度的最大值(mm)
(四)未焊透，管子的材料为20钢、16Mn或者奥氏体不锈钢时，未焊透按局部减薄定级，除20钢、16Mn或者奥氏体不锈钢以外的其他材料，未焊透按照未熔合定级；
(五)未熔合，GC1级管道的单个焊接接头未熔合总长度不大于焊接接头长度的50%时，按照按表6定级，否则定为4级；GC2级、GC3级管道未熔合的长度不限，按照表6定级；
表6　各级管道所允许的单个焊接接头中未熔合自身高度的最大值
存在未熔合时，定为4级
2.5mm≤tn＜4mm
不超过0.15tn且不超过0.5mm不影响定级；否则定为4级
4mm≤tn＜8mm
0.15tn与1.0mm中的较小值
0.20tn与1.5mm中的较小值
8mm≤tn＜12mm
0.15tn与1.5mm中的较小值
0.20tn与2.0mm中的较小值
12mm≤tn＜20mm
0.15tn与2.0mm中的较小值
0.20tn与3.0mm中的较小值
0.20tn与5.0mm中的较小值
(六)错边，管道外壁错边量缺陷按照下表7进行定级；错边缺陷超过表7的范围时，管道经过长期使用并且该部位在全面检验中未发现较严重缺陷时，安全状况等级可以定为2级或者3级，如果存有裂纹、未熔合、未焊透等严重缺陷时，定为4级。
表7　错边缺陷的安全状况等级的评定
安全状况等级
外壁错边量小于壁厚的20%且不大于3mm
外壁错边量小于壁厚的25%且小于5mm
第六十条& 存在有下述缺陷的管道组成件，安全状况等级评定如下：
(一)管子表面存在皱褶、重皮等缺陷，打磨消除后，打磨凹坑按照第五十四条规定定级；
　　(二)管子的机械损伤、工卡具焊迹和电弧灼伤，应当打磨消除，打磨消除后的凹坑按第五十四条规定定级，其他管道组成件的碰伤，不影响管道安全使用的，可以定为2级，否则可定为3级或者4级；
　　(三)管道组成件变形，不影响管道安全使用的，则可以定为2级，否则可以定为3级或者4级；
(四)管道组成件有泄漏情况的，对泄漏部位进行处理后，不影响管道安全使用的，可以定为3级，否则定为4级。
第六十一条　管道支吊架异常时，修复或者更换后，不影响定级。如果一时无法进行修复或更换的，应当进行应力分析或者安全评定，应力分析或者安全评定结果不影响安全使用的，可以定为2级，否则定为3级或4级。
第六十二条& 管道压力试验或者泄漏性试验不合格，属于本身原因的，定为4级。
第六十三条&
综合评定安全状况等级为1级和2级的，检验结论为符合要求，可以继续使用。安全状况等级为3级的，检验结论为基本符合要求，有条件监控使用。安全状况等级为4级的，检验结论为不符合要求，不得继续使用。
第六十四条&
检验机构对检验质量负责，检验过程应当及时记录，检验后及时出具《工业管道全面检验报告》(报告格式见附件C，其中单项报告的格式由检验机构在其质量体系文件中规定))。检验记录应当详尽、真实、准确、及时，其记载的信息量不得少于检验报告的信息量。全面检验中凡是明确有检验人员签字的检验报告必须由检验机构持证管道检验人员签字方为有效。
现场检验工作结束后，一般在30个工作日内出具全面检验报告。全面检验结论报告应当有检验、审核、审批三级签字，审批人为检验机构的技术负责人或者授权人。
第六十五条&
由于管道运行使用的需要，检验人员可以在报告出具前，先出具《特种设备检验意见通知书(1)》(见附件D)，将检验初步结论书面通知使用单位，检验人员对检验意见的正确性负责。
检验发现存在需要处理的缺陷，由使用单位负责进行处理，检验机构可以出具《特种设备检验意见通知书(2)》(见附件D)，将检验情况通知使用单位，存在需要处理的缺陷经处理后，应当由检验人员重新检验确认。使用单位在规定的时限内未完成缺陷处理工作的，检验机构可以按实际检验情况出具全面检验报告。
经检验发现严重安全隐患，检验机构也可以出具《特种设备检验意见通知书(2)》将情况及时告知使用登记机关。
按照特种设备使用管理要求，使用单位应当及时将检验数据输入信息化管理系统。
第六十六条& 使用单位对检验结论有异议时，可以向当地或者省级质量技术监督部门提请复议。
第六十七条& 本规则由国家质检总局负责解释。
第六十八条&
本规则自XXX年XXX月XXX日起施行。日国家质检总局颁布《在用工业管道定期检验规程》(试行)(国质检锅[号)同时废止。
埋地工业管道定期检验
A1 &通用要求
本附录适用于采用直埋方式敷设的工业管道的全面检验。埋地工业管道定期检验包括年度检查和全面检验。
A2 &埋地工业管道年度检查
A2.1& 埋地工业管道年度检查准备
承担年度检查的人员(以下简称检查人员)应当在全面了解被检管道的使用、管理情况，并且在认真调阅管道技术资料和管理资料的基础上，对管道运行记录、管道隐患监护措施实施情况记录、管道改造施工记录、检修报告、管道故障处理记录进行审查，记录审查情况。
A2.2& 重点检查部位
根据审查的数据进行综合评价，重点对下列管道进行检查，确定事故容易发生的位置以及发生事故造成严重后果的位置：
(1)管道出土、入土点，管道阀室、阀井，分输点，管道敷设时位置较低点；
(2)事故后果严重区内的管道；
(3)工作条件苛刻以及承受交变载荷的管道，如泵站进出口处的管道；
(4)曾经发生过泄漏以及抢险抢修过的管道， 地质灾害发生比较频繁地区的管道；
(5)已经发现的严重腐蚀或者其他危险因素的管道。
A2.3 &年度检查的内容
A2.3.1& 资料审查
(1)安全管理资料，包括使用登记证、安全管理规章制度与安全操作规则，作业人员上岗持证情况；
(2)技术档案资料，包括定期检验报告，必要时还包括设计和安装、改造、修理等施工、竣工验收资料；
(3)运行状况资料，包括日常运行维护记录、隐患排查治理记录、改造与修理资料、故障与事故记录。
A2.3.2 宏观检查
(1)位置与走向，主要检查管道位置、埋深和走向(注A-1)；
(2)地面装置，主要检查标志桩、测试桩、里程桩、标志牌(简称三桩一牌)以及围栏等外观完好情况、丢失情况；
(3)管道沿线防护带，包括与其他建(构)筑物净距和占压状况；
(4)地面泄漏情况；
(5)跨越段，检查跨越段管道防腐(保温)层、补偿器、锚固礅的完好情况，钢结构及基础、钢丝绳、索具及其连接件等腐蚀损伤情况；
(6)穿越段，检查管道穿越处保护工程的稳固性及河道变迁等情况；
(7)水工保护设施情况；
(8)检查人员认为有必要的其他检查。
注A-1：如果管线周围地表环境无较大变动、管道无沉降等情况，可以不要求。
A2.3.3& 防腐(保温)层检查
主要检查入土端与出土端、露管段、阀井(室)内管道防腐(保温)层的完好情况。检查人员认为有必要时，可对事故后果严重区管道采用检测设备进行地面不开挖检测。
A2.3.4& 电性能测试(适用于有阴极保护的管道)
(1)测试绝缘法兰、绝缘接头、绝缘短管、绝缘套、绝缘固定支墩和绝缘垫块等电绝缘装置的绝缘性能；
(2)对采用法兰和螺纹等非焊接件连接的阀门等管道附件的跨接电缆或者其他电连接设施，测试其电连续性。
A2.3.5 &阴极保护系统测试(适用于有阴极保护的管道)
(1)管道沿线保护电位，测量时应当考虑IR(注A-2)降的影响；
(2)牺牲阳极输出电流、开路电位(当管道保护电位异常时测试)；
(3)管内电流(当管道保护电位异常时测试)；
(4)辅助阳极床和牺牲阳极接地电阻(牺牲阳极接地电阻应当在管道保护电位异常时测试)；
(5)阴极保护系统运行状况，检查管道阴极保护率和运行率、排流效果，阴极保护系统设备及其排流设施。
注A-2：IR为管道外防腐(保温)层破损部位的阴极保护电流在土壤介质中产生的电位梯度。
A2.3.6 &壁厚测定
利用阀井或者探坑，对重要压力管道或者有明显腐蚀和冲刷减薄的管道进行壁厚抽样测定。
A2.3.7 &地质条件调查
按照相关标准的要求，对有危险的矿产地下采空区、黄土湿陷区、潜在崩塌滑坡区、泥石流区、地质沉降区、风蚀沙埋区、膨胀土和盐渍土、活动断层等地质灾害进行地质条件调查。
A2.4& 检验结论
年度检查的现场工作结束后，检查人员应当根据检查结果出具年度检查报告，报告格式见附录A,作出下述检查结论：
(1)允许使用，检查结果符合相关安全技术规范规定；
(2)进行全面检验，发现存在超出相关安全技术规范规定的缺陷，并且不能满足安全使用要求。
有条件的使用单位应当将年度检查及其检查结论录入管道地理信息系统(GIS)、管道完整性管理信息系统(PIMS)。
A3 &埋地工业管道全面检验
工业管道埋地部分全面检验方法包括管道内腐蚀、应力腐蚀开裂、外腐蚀直接检测。检验机构应当根据危害管道完整性的因素选择一种或者几种直接检测方法。
A3.1& 内腐蚀直接检测
管道内腐蚀直接检测应当在凝析烃、凝析水、沉淀物最有可能聚集之处，以及两相界面处(即油、水、气界面)进行；可采用多相流计算、高程点分布等方法确定检测位置。对管道进行内腐蚀直接检测时，一般在开挖后采用超声壁厚测定法进行直接检测，确定内腐蚀状况；也可采用腐蚀监测方法或者其他认可的检测手段。
A3.2 &应力腐蚀开裂直接检测
对有应力腐蚀开裂严重倾向的管道，一般采用直接对管道进行无损检测的方法或者其他适宜的方法进行检查。除输送有应力腐蚀介质导致的管道内壁应力腐蚀开裂倾向外，同时满足下列所有条件的管道，一般确定为具有管道外壁应力腐蚀开裂倾向：
(1)操作应力大于60％的最小屈服强度(SMYS)，计算见公式(A-1)；
(2)操作温度大于38℃(注A-3)；
(3)与压缩机站的距离小于或者等于32千米；
(4)使用年限大于或者等于10年；
(5)除熔结环氧粉末(FBE)外的其他外防腐层。
输送介质导致应力腐蚀的管道按照相关国家标准或者行业标准进行直接检测。
必要时还应当进行埋地管段焊缝无损检测。
&&&&&&&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&(A-1)&&&&&&&&
——操作应力，MPa；
——管段最大允许操作压力(MAOP)，MPa；
——管道外直径，mm；
——管道壁厚，mm。
注A-3：近中性pH值的应力腐蚀不受温度的限制。
A3.3& 外腐蚀直接检测
外腐蚀直接检测的具体项目，一般包括地表宏观调查、管线敷设环境腐蚀性检测、防腐(保温)层状况不开挖检测、管道阴极保护有效性检测、开挖直接检验。
A3.3.1 地上宏观调查
(1)管道位置、埋深和走向；
(2)地面装置，主要检查标志桩、测试桩以及围栏等外观完好情况、丢失情况；
(3)管道沿线防护带，包括与其他建(构)筑物净距和占压状况；
(4)地面泄漏情况；
(5)穿越段，检查管道穿越处保护工程的稳固性等情况；
(6)检验人员认为有必要的其他检查。
A3.3.2& 管线敷设环境腐蚀性检测
环境腐蚀性检测，包括土壤腐蚀性以及杂散电流测试。测试内容与方法参照GB/T19285。
A3.3.3& 防腐(保温)层状况不开挖检测
对防腐(保温)层与腐蚀活性区域，采用不开挖方法进行检测，主要检测方法有直流(交流)电位梯度法、直流电位(交流电流)衰减法。检测过程中应当至少选择两种相互补充的检测方法。
A3.3.4& 管道阴极保护有效性检测
对采用阴极保护的管道，应当采用相应检测技术测试管道的真实阴极保护极化电位；对阴极保护效果较差的管道，应当采用密间隔电位测试技术。
A3.3.5& 开挖直接检验
A3.3.5.1& 开挖点确定原则
根据A3.3.1至A3.3.4的检测结果，按照一定比例选择开挖检验点与开挖数量，每条管道至少开挖1处，每个级别的开挖点处的要求见表A-1,开挖点的选取应当结合资料调查中的错边、咬边严重的焊接接头以及碰口与连头焊口，管道的入土端、出土端，使用中发生过泄漏、第三方破坏的位置。
表A-1& 开挖点处的要求
液体管道(处/km)
气体管道(处/km)
A3.3.5.2& 开挖直接检验的方法和内容
(1)土壤腐蚀性检测，检查土壤剖面分层情况以及土壤干湿度，必要时可以对探坑处的土壤样品进行理化检验；
(2)防腐(保温)层检查和探坑处管地电位检测，检查防腐(保温)层的物理性能以及探坑处管地电位，必要时收集防腐(保温)层样本，按照相关国家标准或者行业标准的要求进行防腐(保温)层性能分析；
(3)管道腐蚀状况检测，包括金属腐蚀部位外观检查、
腐蚀产物分析、腐蚀区域的描述、管道壁厚测定，被抽查的每个管件，测厚位置不得少于3处；
(4)管道焊缝无损检测，对开挖处的管道对接环焊缝进行无损检测，必要时还应当对焊接钢管焊缝进行无损检测；无损检测一般采用射线或者超声方法，也可采用国家质检总局认可的其他无损检测方法。
对于宏观检查存在裂纹或者可疑情况的管道，处于有应力腐蚀开裂严重倾向的管段以及检验人员认为有必要时，可对管道对接环焊缝、管道碰口与连头、管道螺旋焊缝或者对接直焊缝、焊缝返修处等部位进行无损检测。
A3.4& 穿、跨越段检查
应当对穿跨越段进行重点检测，必要时可采用导波、涡流等新技术进行重点检测。
A3.5& 其他位置的无损检测
除对A3.3.5规定的检测位置进行无损检测外，必要时对下述位置的裸露管道也应当进行无损检测抽查：
(1)阀门、膨胀器连接的第一道焊接接头；
(2)跨越部位、出土与入土端的焊接接头；
(3)检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头。
A3.6& 材料分析
按照本规则第四十二条进行材料分析。
A3.7& 耐压强度校核
有下列情况之一的管道，应当按照许用压力进行耐压强度校核：
(1)全面减薄量超过管道公称壁厚20％的；
(2)操作参数发生增大的；
(3)输送介质种类发生重大变化，改变为更危险介质的。
耐压强度校核参照相关的国家标准或者行业标准的要求进行。
A3.8& 应力分析校核
有下列情况之一的管道，应当进行应力分析校核:
(1)存在较大变形、挠曲、破坏，以及支撑件损坏等现象且无法复原的；
(2)全面减薄量超过管道公称壁厚30％的；
(3)需要设置而未设置补偿器或者补偿器失效的；
(4)法兰经常性泄漏、破坏的；
(5)检验人员或者使用单位认为有必要的。
A4 &耐压(压力)试验
当全面检验不可实施时，可以采用耐压(压力)试验的方法进行检验。耐压(压力)试验按照相关国家标准或者行业标准的要求。
A5 &合于使用评价
埋地工业管道安全状况等级定为4级或者全面检验发现严重缺陷可能导致停止使用的管道，应当对缺陷进行处理，缺陷处理的方式包括采用修理的方法消除缺陷或者进行合于使用评价，确定管道许用参数和下次检验日期。
(1)对检测中发现的危害管道结构完整性的缺陷进行剩余强度评估与超标缺陷安全评定，在剩余强度评估与超标缺陷安全评定过程中应当考虑缺陷发展的影响，并且根据剩余强度评估与超标缺陷安全评定的结果提出运行维护意见；
(2)根据危害管道安全的主要潜在危险因素选择管道剩余寿命预测方法。管道剩余寿命预测主要包括腐蚀寿命、裂纹扩展寿命、损伤寿命等，其中管道腐蚀寿命预测可以采用公式(A-2)：
&&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&(A-2)
—管道腐蚀寿命，年；
—校正系数， ；
—安全裕量，
MAOP——管段许用压力，MPa；
& ——腐蚀速率，mm/y(年)；
& ——名义壁厚，mm。
(3)当材质发生劣化或者输送介质种类改变为更危险介质时，应当进行材料适用性评价。
埋地工业管道通过合于使用评定的，不影响定级，可定为2级和3级，检验周期依照管道等级确定，但最长不能超过预测的管道剩余寿命的一半。
A6& 全面检验安全状况等级评定
A6.1& 宏观调查的安全状况等级划分
宏观调查结果，满足安全技术规范和现行国家标准要求的，不影响定级；不符合安全技术规范和现行国家标准的要求，应进行整改，受条件限制，无法整改的，应当根据具体情况分析后，定为2级或3级，如对管道安全运行影响较大，应当定为4级。
A6.2& 腐蚀防护系统功能的安全状况等级划分
基于埋地钢质管道外防腐层、阴极保护系统、土壤腐蚀性、杂散电流全面检验基础上进行综合评价，对腐蚀防护系统功能状况进行分级，原则上分为四个等级，1级为最好，4级为最差，腐蚀防护系统分级方法参照GB19285。
腐蚀防护系统等级为1级和2级的埋地管道，不影响管道安全等级评定；腐蚀防护系统等级为3级的，不能完全满足设计要求，在使用单位采取适当措施后，管道安全等级为2级，未采取措施的，管道安全等级为3级；腐蚀防护系统等级为4级的，不能满足设计要求，不能有效防止金属管体腐蚀，使用单位应当立即采取重大修理，否则定为4级。
A6.3& 埋地工业管线的组成件的安全评定
埋地工业管线的组成件的材质、管道组成件缺陷、全面减薄、局部减薄、组成件的内外表面或管壁中存在裂纹、焊缝缺陷等因素的安全评定方法依据本规则第四章内容进行评定。
报告编号：
工业管道年度检查报告
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单位内编号
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(印制检查单位名称)
工业管道年度检查结论报告
报告编号：
起始/终止位置
单位内编号
使用登记证编号
使用单位名称
管道使用地点
安全管理人员
安全状况等级
下次定期检查日期
《压力管道安全技术监察规程——工业管道》
《压力管道定期检验规则——工业管道》
问题及其处理
检查发现的缺陷位置、性质、程度及处理意见(必要时附图或者附页)
(符合要求、基本符合要求、不符合要求)
允许(监控)使用参数
下次年度检查日期：&&&&
(监控运行需要解决的问题及完成期限)
检查：&&&&&&&&&&&&&&&&&
(检查单位检查专用章)
审核：&&&&&&&&&&&&&&&&&
审批：&&&&&&&&&&&&&&&&&
共& 页 第& 页
工业管道年度检查报告附页
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报告编号：
安全管理情况
管道本体及运行情况
电阻值测量
爆破片装置
阻火器装置
紧急切断阀
共& 页 第& 页
报告编号：
工业管道全面检验报告
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单位内编号
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(首次、定期)
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(印制检验机构名称)
1.本报告为依据《压力管道定期检验规则-工业管道》(TSG
D7002)对在用工业管道进行全面检验的结论报告，检验结论代表该工业管道在检验时的安全状况。
2.本报告应当由计算机打印输出，或者用钢笔、签字笔填写，字迹要工整。涂改无效。
3.结论报告无编制、审核、批准人员等签字，以及检验机构核准证号、检验专用章或者公章无效。
4.本报告一式两份，由检验结构和使用单位分别保存。
5.受检单位对本报告结论如有异议，请在收到报告书之日起15日内，向检验机构提出书面意见。
检验机构地址：
邮政编码：
联系电话：
电子邮件：
工业管道全面检验结论报告
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报告编号：
单位内编号
使用登记证编号
使用单位地址
组织机构代码
安全管理人员
设计使用年限
投入使用日期
《压力管道安全技术监察规程-工业管道》
《压力管道定期检验规则-工业管道》
[检验发现的缺陷位置、性质、程度及处理意见(必要时附图或者附页)]
起始/终止位置
管道长度(m)
管道直径(mm)
管道壁厚(mm)
设计压力(MPa)
设计温度(℃)
使用压力(MPa)
使用温度(℃)
工业管道的安全状况等级评定为&&&&&
(符合要求、基本符合要求、不符合要求)
允许(监控)使用参数
下次全面检验日期：&&&&&
(包括变更情况)
检验人员：
编制：&&&&&&&&&&&&
检验机构核准证号:
(检验机构检验专用章或者公章)
年& 月& 日
审核：&&&&&&&&&&&&
批准：&&&&&&&&&&&&
共& 页 第& 页
工业管道全面检验结论报告附页
报告编号：
□&&& 资料审查
□&&& 宏观检验
□&&& 壁厚测定
□&&& 壁厚校核
□&&& 磁粉检测
□&&& 渗透检测
□&&& 射线检测
□&&& 超声检测
□&&&
化学成分分析
□&&& 硬度测定
□&&& 金相分析
□&&&
泄漏性试验
□&&&
安全附件检验
特种设备检验意见通知书(1)
工业管道名称
工业管道单位内编号
检验结论意见
有关情况说明：
本通知的有效期：&&&&
检验人员：&&&&&&&&&&&&&
日期：&&&&&&&&&&&
(检验机构检验专用章)
受检单位代表：&&&&&&&&&&&&&&&
注：本通知书只用于检验结论不存在问题，或者虽然存在问题但不需要受检单位回复意见，是在检验报告出具前对检验结果出具的有效结论意见，一式两份，检验机构、受检单位各一份，本通知在有效期内有效。
特种设备检验意见通知书(2)
&&&&&&&&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&(填写受检单位名称)&
&&&&&&&&&&&&：
经检验，你单位(填写装置/车间名称)(管道名称：&&&&&&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&，
管道级别：&&&&&&&&&&&&
&单位内编号：&&&&
&&&&&&&&&&&)，存在以下问题，请于&&&&&
年& 月& 日前将处理结果报送我机构。
问题和意见：
检验人员：&&&&&&&&&&&&&&&
检验机构技术负责人：&&&&&&&&&&&&&&&
日期：&&&&&&&&&&
(检验机构检验专用章)
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受检单位接收人：&&&&&&&&&&&&&&&
处理结果：
受检单位主管负责人：&&&&&&&&&&
日期：&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
&&(受检单位)
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年& 月& 日
注：本通知书是作为检验中发现问题，需要受检单位进行处理而出具，一式三份，一份检验机构存档，两份送受检单位，其中一份受检单位应当在要求的时间内返回给检验机构。当发现严重隐患时，可以增加一份报压力容器使用登记机关。
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