坚持精益管理文化引领 扎实推动企业提质增效
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【本文导读】衡丰公司在国电集团、国电华北公司的正确领导下，注重文化创新，打造企业发展软实力，塑造和培育精益管理文化，推动管理创新和机制创新，促进企业提质增效。
衡丰公司在国电集团、国电华北公司的正确领导下，注重企业文化创新，打造企业发展软实力，塑造和培育精益，推动管理创新和机制创新，促进企业提质增效。
十几年来，衡丰公司一直保持着较强的盈利能力。年，企业利润总额连续5年超过两亿元。特别是年，在全国火电行业普遍亏损的困境下，衡丰公司依然保持了较强的盈利能力，千瓦盈利能力从2010年的200元提升至2015年的610元，在区域“三同”对标电厂中名列前茅。2014、2015年，公司利润连续两年突破4亿元，实现了国有资产的保值增值，先后荣获并保持了“全国文明单位”、“全国模范劳动关系和谐企业”；中央企业“先进集体”、“先进基层党组织”；国电集团“十大突出贡献先进集体”、“企业文化建设示范基地”等荣誉称号。
一、理念创新，探索引入精益管理文化
（一）谋定思变求突破，直面挑战寻出路
衡丰公司在推进企业发展的进程中，始终坚持紧密结合实际，认真贯彻党中央和国务院国资委、集团公司党组的一系列部署和要求，主动顺应经济发展新常态，牢固树立科学发展理念，以强烈的责任感和紧迫感，认真查找企业发展的薄弱点、经营管理的出血点，主动转变发展方式，盘活存量资源，向管理要效益、要质量、要增长，不断创新管理思路和管理模式。
近年来，电力市场和煤炭市场发生巨大变化，衡丰公司同所有火力发电企业一样面临全新的经营环境：电量增长放缓，煤炭价格大幅波动，环保排放标准不断升级，电源结构多元化。衡丰公司作为运营20年的老厂，设备逐步老化、部分技术经济指标相对落后，员工中求稳思想较重，观念趋于保守。面对市场的不断变化，公司原有的竞争优势正在一点点减弱、甚至失去，迫切需要找到能战胜困难和挑战的新的制胜之路。
面对企业严峻的内外部经营形势，衡丰公司以行动学习的方式，组织召开“省思会”、“博思会”，直面挑战寻出路。世界一流企业福特生产线、丰田精益生产、GE六西格玛管理等重大管理创新成果，使衡丰公司深受启发，公司班子认真思索：衡丰能否播下“精益思想”的种子？谋定思变求发展。通过积极学习借鉴，认真思考企业“在哪儿、去哪儿、怎么去”的问题，主动转换思维方式和发展模式，以变应变、以变促进。
（二）引入精益管理文化，找准提质增效路径
作为一种优秀的管理模式——精益管理，源于20世纪50年代日本丰田汽车公司的精益生产。当时，为解决生产危机，丰田公司提出了以准时化和自动化为重要特征的生产方式，其核心是在企业生产环节和其他运营活动中彻底消灭浪费现象。它通过提高客户满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，实现股东价值最大化。在新的生产方式推行过程中，丰田公司积极培育员工精益思维、精益精神，引领员工“努力发现可改善之处，立即进行改善，彻底消除浪费”，“以最小的投入，创造最大的价值”。新的生产方式使丰田汽车业“三年赶超美国”，一跃成为世界汽车之王。丰田公司这种以精益求精的态度和科学的方法来控制和管理生产过程的制造运作模式，被管理学专家称为“精益生产”。
精益管理中“精”，即为：少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是不可再生资源的投入和消耗，力求高质量。“益”，即为：多产出经济效益，实现企业升级目标。精益管理不仅要消除浪费，更重要的是创造价值，要求我们不仅做正确的事，更要正确的做事。
如今精益管理已由最初在制造业生产系统管理的成功实践，逐步推广延伸到各国各行业企业的几乎所有管理业务中，并由最初的具体业务管理方法上升为战略管理理念。其核心内涵就是，以最小的资源投入包括人力、设备、资金、材料、时间、空间，创造尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
衡丰公司在准确把握精益管理内涵的基础上，聚焦企业发展的关键要素：电量——企业创造价值的主要来源；电煤——企业消费的主要成本；员工素质——企业创造价值的责任主体；安全运营——创造价值的根本和基础，以及电力行业产品产、运、销为一体，且在瞬间完成的特点，全面审视企业管理现状，对公司生产运营模式和价值流进行深入分析研讨、深刻自我省思，结合企业实际确立了“消除浪费、创造价值、持续改善、精益求精”的精益管理理念，“质量最优、成本最低、效益最大”的精益管理价值观。倡导“担当有为”的责任感和“整体最优”的目标追求，以精益理念培育员工精益思维和行为习惯，打造高效率、高执行力员工队伍。
2010年，衡丰公司逐步在全业务流程推行精益管理。公司认真把握精益管理的关键要素：作业标准化、制度规范化、管理可视化、改善全员化，引导员工以挑剔的目光审视生产经营管理流程所有不增值环节、所有无效劳动，优化业务流程和资源配置，持续改进工作方式方法，精益求精、追求完美，提高质量、提高效率，以最小投入创造最大效益，以内涵式增长打造新的竞争优势。
衡丰公司将精益管理作为促进企业管理提升、实现战略目标的重要手段和有效途径。从塑造精益理念、培育精益思维和精益精神、找准落地路径入手，在安全生产、成本管控、电煤管理、市场营销、党建工作等方面，推行精益管理，构建精益文化，找准企业“管理提升”、“提质增效”的切入点，主动探索实施具有衡丰特色的精益管理，促进企业提质增效升级。
二、理念宣贯，促进全员入脑入心入行
（一）开展立体传播，强化理念认知认同
充分运用厂报、网络、宣传橱窗等，多渠道大力宣传精益理念、方法和实施精益管理的重要意义，宣传KPI（关键绩效指标）、SDA（跨部门改善活动）、SGA（本部门改善活动）、Kaizen（个人持续改善）、5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养）、可视化等精益工具的运用，文化长廊、可视化展板动态更新精益管理知识，发布精益管理成果，展示改善之星风采。在精益管理推进的不同阶段，向员工赠阅《精益化精神》、《改善不需大学问》等辅导书籍，开展精益知识学习心得共享活动、举办《班组长如何管现场》读书知识竞赛，促进员工深刻领会精益思想内涵。
（二）组织教育培训，增强精益思维意识
举办各层面精益管理专题讲座、精益知识轮训，将家园文化、精益理念作为“重点科目”，纳入新员工入职培训和全员竞争上岗必修课程，提升员工主动学习、熟练把握、思考运用的自觉性。开展“精益从心开始，改善从我做起”主题教育，“我为精益管理献一计”“精益小故事征集”等精益文化活动，强化全员“我要精益、主动精益”“从我做起、点滴做起”的精益意识；追求卓越、主动改善、全员参与的自觉意识，为精益管理推行打下基础。
（三）坚持以上率下，培养全员精益习惯
公司各级党组织广泛宣传动员，组织党员、职工积极投身精益管理实践。党员干部积极发挥引领作用，坚持精益思想先学一步、学深一点，精益实践先行一步、率先垂范，主动将精益思想融入工作中，事事按精益理念要求进行工作部署与指导。公司SDA管理、技术攻关项目负责人全部由党员干部担任。广大党员、中层管理人员发挥模范带头和“传输纽带”作用，做好精益知识转训，培养部门员工精益思维和精益意识；带头应用精益管理方法和工具，将精益思想融入生产经营管理具体工作当中，有力推动精益管理的实施。SGA项目参与人90%是党员，2015年党员提出持续改善（kaizen）2100多条。广大员工躬身实践，根据关键指标及生产、经营、管理中存在的短板与难点，积极开展精益改善活动，把任务扛在肩上，把责任印在心上。从点滴小事做起，关注细节，持续改善。
（四）强化示范带动，营造企业精益风尚
公司党员干部及广大党员积极参加精益管理实践，公司定期组织举办优秀精益成果评选，对改善之星、5S样板班组、优秀SDA、SGA小组等精益改善典范，不但进行公开表彰奖励，而且通过让精益案例成“书”、登“报”，让改善明星上“墙”、进入荧屏、精益晚会现身说法等等一系列措施，为员工搭建起展示创新才能、实现自我价值的舞台，增强员工职业成就感。褒扬典范先进事迹，激励后进迎头赶上，焕发起全员持续不断的主动创新意识和追求更好的改善热情，在企业中营造了倡导精益、学习精益、践行精益的浓厚氛围。
三、理念落地，精益思想融入企业实践
（一）融入生产管理
实施精益运维，夯实提质增效基础
1.树立红线意识，强化安全责任落实
倡导安全是最大效益的理念，实施以价值损失为导向的绩效考核，把传统定性考核与价值损失定量考核相结合，有效增强员工的责任意识、安全意识、效益意识。将“违章就是事故”的理念落实到行动上，建立违章积分、连带责任考核制度，形成齐抓共管的工作倒逼机制。
2.抓实设备管理，提升机组经济性能
以5S管理和全员精益改善为手段，打造文明、健康的工作环境。运用精益思维，持续完善发电机组小指标竞赛制度，探索最优运行方式；建立健全以质检点签证三级验收卡等为主要内容的设备检修文件包，强化检修质量控制。加大隐患整改力度，以走动式管理及时跟踪督办、落实考核，实现隐患排查闭环管理。
（二）融入营销工作
精诚电量营销，牢牢把控创效龙头
1.创新营销理念，电量争取到位
公司积极把控电网公司电量核定政策信息，优化电量结构，争取替代电量，领足发电“粮票”。科学安排机组检修，实行错峰检修、分段实验，优化机组运行方式，提高电网调度响应能力，以优质服务争取电量指标。2015年，衡丰公司利用小时完成5045小时，在“五大三同”（同类型、同机组、同区域）对标电厂中排名第一，比平均水平高186小时。每多争取一小时，可为企业创利79841元。
2.健全营销机制，奖惩力度到位
衡丰公司持续完善公司领导督导，各部门协同配合、运行班值具体实施的全员营销体系。扎实开展电量日对标、周分析、月总结，将月度电量计划完成和“三同”电厂对标排名与全员绩效奖挂钩，提高全员抢发电量意识。加大对营销部门的奖惩力度，提高营销人员度电必争的积极性。2015年全年完成电量33.29亿千瓦时，较年度目标高1100万千瓦时。
（三）融入电煤管理
精确保量控价，固守燃料管理防线
1.强化价值引领，科学保量控价
公司牢牢拧住燃料管理“牛鼻子”，保量控价。积极科学研判煤炭市场变化趋势，动态调控来煤结构，实施阳光采购，开展逆向营销，持续获取优势价格，降低采购成本。加强燃料对标管理，及时对来煤数量、质量、结构等指标进行跟踪，发现问题，及时调整。2015年，公司入厂标煤单价完成377.07元/吨，在七家对标电厂中排名第一，比平均水平低23.11元/吨。
2.推行精益掺烧，实现降本增效
公司积极寻求性价比最高的经济煤种，进行科学掺烧。成立总经理直接领导的掺烧办公室，定期召开掺烧会议。对公司五大类十几种不同产地不同成分的来煤进行上百次燃烧掺配试验，摸索出一套适合衡丰实际的燃煤掺烧数学模型，确定最佳掺配方案，并作为燃煤采购的主要依据。2015年公司掺烧经济煤种57.52万吨，掺烧比例38%，降低燃料成本2059万元。
（四）融入资金管理
精细成本管控，提高资金保障能力
1.强化刚性预算，有效降低成本费用
公司牢牢抓住资金管理这个企业的命脉。实施预算闭环管理，强化预算分析、监督，逐级分解落实各项费用管控责任，对超时间进度的单项费用实施预考核。加强资金流过程管控，在满足生产需要的前提下，优化燃料采购和库存结构，加强库存积压物资替代使用，有效降低两金占用额度。
2.挖掘资金收益，精益流动创造价值
加强流动资金运作，实行“资金不落地”管理，提高资金利用率和使用效益，开办循环额度贷款业务，保障资金链安全，降低财务费用。积极与银行沟通协商，降低票据成本，将委贷利率与票据成本利差扩大到三个百分点。2015年利用办理票据增加委贷7463万元，增加资金收益112万元，全年委贷收益实现3545万元。
（五）融入机制建设
精准绩效管理，激发创新创效活力
衡丰公司把绩效管理看作是企业战略目标实现的一种重要的辅助手段。实施“以业绩为导向”的考核体系，层层签订年度绩效目标责任书，既注重结果，又关注过程，收入分配向生产一线和关键岗位倾斜，向绩效优秀人员倾斜。员工通过为企业多做贡献获取满意收入。牢固树立“人人能成才，个个有舞台”的人才理念，强化人才培训，拓宽员工成长渠道。每两年进行一次全员竞争上岗，员工努力提高自身素质，通过竞争获取理想岗位。
（六）融入党建工作
实施精益党建，助推管理效益提升
1.规范制度流程，提高党建工作标准
运用精益思维，建立健全党建管理标准、考核标准、岗位工作标准等20多项标准制度，制订“三会一课”、党风廉政建设等13项党建工作指导书，精心设计组织建设、作风建设等34项流程图，提升了党建工作的标准化、规范化水平。
2.全面深化对标，推动党建责任落实
从思想教育、党风廉政建设等八方面，建立起50项党建对标指标，对指标进行逐级细化分解，强化督导检查、效果评价，将指标完成情况纳入各级党组织书记、党员年度目标责任书，健全了一级抓一级、层层抓落实的责任体系，形成全员创先争优浓厚氛围。
3.丰富活动载体，激发基层生机活力
开展“三亮三比”活动，全面推进党建目标可视化，促进党建工作持续改善。围绕“服务发展、服务党员、服务员工”，深化服务型党组织创建。开展“六争六做”、星级党员评定、党员示范岗选树活动，增强支部创新创效活力，激励党员发挥先锋带头作用。党员带头完成实施的“电站受热面状态评估技术研究”、“降低双流环氢冷发电机排污补氢率”等课题研究和创新项目，先后荣获中国电力科学技术进步奖、全国能源化学系统优秀职工技术创新成果奖、全国电力系统职工技术创新成果一等奖。
4.持续创新改善，提升党建工作质量
定期召开精益党建研讨会，各级党务人员、党员集思广益，创新党建工作思路、方法。强化党的思想建设、组织建设、作风建设、党风廉政建设和制度建设，“五位一体”全面着力，不断丰富精益党建工作范围、工作方式、检验机制、改善工具四大体系，提升党建科学化水平。2013年，国务院国资委对衡丰公司党建工作进行了调研，对精益党建的基本做法给予了充分肯定。
经过几年来的探索实践，衡丰公司将精益管理理念融入企业安全生产、市场营销、燃煤管理、成本管控和党的建设等各项具体实践，形成了以“提升质量效益”为目标，以“规范化、精准化”为标准，以“对标发现问题、精益解决问题”为方法，以“精益管理工具”为手段，以“绩效考核”为保障的精益管理模式。
衡丰公司全面实施精益管理，加强精益，推动了企业的发展和创新，释放了更多的管理红利。
四、推行精益管理文化建设的成效和体会
一是领导班子执企治企能力有效提升。
企业生存的根本在于创造价值。衡丰公司自投产运营至今换了四届领导班子，领导们走了一茬又一茬，变的是人员的轮换，不变的是执企理念。他们以创造价值为使命，始终坚持传承“成本领先”战略，把握市场脉搏,与时俱进更新管理思想、创新管理理念、体制机制和工具手段。以战略眼光驾驭企业发展大局，培养并保持敏锐的市场嗅觉，开拓电力、燃料市场，在变化中寻找、捕捉企业发展机遇。运用精益思维推进内部改革创新，深化精益挖潜、提质增效，以内涵式增长实现企业有质量、有品质、可持续发展。公司领导班子坚持在不断变化的市场中，准确把握不同时期文化创新与管理创新的切入点和着力点，以文化建设引领企业发展，打造竞争优势，使衡丰公司保持了持久的盈利能力，在市场经济的浪潮中不被打翻。
二是员工参与企业建设的主动性增强。
精益管理文化建设，促进了员工工作理念的转变、思维方式的转变、行为方法的改善、工作标准的提高。“消除浪费，创造价值”成为职工个人的价值追求；“持续改善，精益求精”成为职工工作的理念；“不为困难找借口，只为成功想办法”成为职工恪守职责的信条；“危机潜伏在每一个角落，在你不经意时，它便发生”成为每位职工的座右铭。把创造价值作为责任担当，牢固树立消除浪费的成本意识、追求卓越的质量意识、创造效益的市场意识，立足岗位，创新创效。广大员工把个人目标自觉融入企业整体目标,在工作实践中提升自我，创造价值。自觉以精益思维，优化工作方式方法，改善生产经营管理手段，提高工作质量和效率。从点滴做起，把别人不屑的“微利”看在眼里深入挖掘，把丁点的浪费当成“病灶”彻底根除，把价值创造发挥到极致，愿为“善小”，精益求精。2015年，提出改善项目19015条。
三是健全完善了运转高效的管理机制。衡丰公司坚持推动发展、文化先行，深化改革、体制先行，规范行为、制度先行，把靠制度管人、管事作为治企的保障。以精益管理理念为导向，建立了一套符合企业发展战略,植根衡丰文化土壤，精细、简洁、规范、便于执行的标准体系和管理机制。小到工器具定置管理、劳保用品发放，大到机组环保改造、全员竞争上岗、绩效考核，做到凡事有章可循，凡事有据可查，凡事有人负责，凡事有人监督。各部门、班组、岗位职责清晰，协调运转畅通、高效。各项工作在制度框架下规范运行，降低了管理成本、提高了运行效率。
总结衡丰公司几年来探索实施精益管理的方式方法，从思想引入、理念塑造，到精益管理文化培育和落地实践，有以下几方面经验：
一、尊重规律是根本
公司将“一五五”战略作为企业发展的指针，大力弘扬“家园文化”优秀基因，结合实际探索培育精益管理文化，努力寻找文化建设与企业经营管理的最佳结合点,&以文化创新推进管理思想和方法创新，进而推动生产经营管理具体实践创新。
二、领导重视是关键
公司历届领导班子持之以恒的推动，是精益管理文化在衡丰公司落地生根的关键。各级领导人员用更高的标准要求自己，精益思想先学一步、学深一点；精益实践先行一步、多做一点。党员干部做出榜样，体现了责任担当，职工群众看到的就是一种示范引领和价值导向。
三、传承创新是原则
传承与创新是企业文化建设的两个重要轮子。公司在经历了行为文化、效益文化两个阶段之后，应对形势，循序渐进推进精益管理文化建设，并非将原有文化理念、管理体系及方法手段全盘否定，机械地实施流程再造，而是在原有基础上深化提升，使其成为强化管理、提质增效的有效途径。
四、理念认同是前提
只有认同精益理念，才能自觉养成精益思维、形成精益习惯。通过开展专题教育和载体活动等，使全体职工认同精益理念，内化于心、外化于行。广大职工在工作实践中提升自我、创造价值，从而形成学习精益、倡导精益、实践精益的浓厚氛围。
五、全员参与是基础
精益管理作为一种强调关注细节、追求尽善尽美的先进管理模式，只有广大职工主动作为，广泛、积极、持久参与，精益才能取得实实在在的成效。
六、主动融入是法宝
公司健全完善精益管理全方位跟踪问效机制，使精益思想有效融入企业生产、经营、党建等各个方面，精益理念从墙上、从纸上走进各级人员的内心，变为自觉行动，在企业管理中发生“化学作用”，有效解决了“两张皮”问题。
七、运用工具是手段
衡丰公司将KPI、SDA、5S、可视化等精益工具作为贯彻精益思想、落实精益理念、实现企业提质增效的有力手段。各部门立足生产经营实际，针对性组合使用各类工具方法，优化业务流程，改善经营指标，提升企业发展品质和职工队伍素养，促进了文化建设和企业管理的深度融合。
——（文/中国国电河北衡丰发电有限责任公司）
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留言内容：精益检修策略应用实践--《水电与新能源》2014年01期
精益检修策略应用实践
【摘要】：介绍在三峡电厂、葛洲坝电厂先进设备状态监测技术及多年设备检修经验的基础上,成功发展了结合状态检修、定期检修和事后检修等多种检修模式的精益检修策略,并就精益检修策略的实施条件、方法及实施成果作了详细的阐述。
【作者单位】：
【关键词】：
【分类号】：TV738【正文快照】：
随着社会及科学技术的发展,电力企业对设备的安全运行、可靠性等要求越来越高,传统的计划检修体制已不能满足时代的发展,如何更科学地检修设备,提高设备的利用率,降低检修费用,一直是电厂设备管理研究的话题。精益检修策略是长江电力股份有限公司检修厂(简称检修厂)基于三峡-
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京公网安备75号精益生产八大浪费 10精益生产之八大浪费篇_八大浪费
精益生产之八大浪费篇1）提高质量2）提高生产率3）减少库存4）减少生产线5）减少机器停机时间6）减少空间7）降低生产交货质量管理是不是一个部门或此人，而是对公司的所有成员的共同责任，需要了解的是：从每一个所有小部分来考虑，共同努力，以更好的产品质量知道：下一道工序是客户。质量是管理出来的，而不是测试出来精益生产质量管理强调从驾驶者对缺陷产品的发生的预防，机械，模具，工具，材料和生产工艺等，以确保没有不良品。它强调从源头上保证质量■检查每一道工序，对员工的质量意识为重点，发现质量问题如果一个进程的问题■因为在过程中，不能满足需求，生产线立即停止工作，直到问题得到解决■通常是解决问题的个人和集体考虑设计质量标准化的产品结构减少零件数量零件标准化第一次是参与所有工作人员不要隐藏的股票，以稳定的质量什么是质量（辅酶Q）的费用质量成本访问前成本评估成本损失成本内部损失成本外部损失成本自我和互检的工作通常被称为“双重检查”，主要是自我管理的实施。（1）自我和质证进程的实施一，教育经营者自律，灌输“双检查”的重要性;乙，在现场不定期抽查，监督的“双重检查”的执行情况;C，有一些问题，强调了“双检查”是符合双方的责任有关。研发，建立明确的问责制，评估和实施奖励和处罚一线主管如何与公司的质量好一）强大的反应能力，以质量和加工能力;二）了解，下一道工序是顾客;三）按标准作业规范;四）车间做自我检查;e）及时汇报和报告异常情况;f）设备，工具，检测设备的正确使用和维护;克）组织材料的控制和环境;八）热爱工作，有高度的责任感;质量改进和提升网站1）设施使用各种灯光，广告牌，以显示正常，生产过程不，提高快速反应能力素质2）质量信息反馈机制的建立异常3质量，工程，采购等部门）紧密合作4）跨部门小组成立，以改善质量5）PDCA循环使用，以改善和提高质量七大手法，以提高现场质量---清单分层法因果图柏拉图直方图控制图分散六标准差工具统计过程控制（SPC），质量功能展开（QFD）失效模式与效应分析（FMEA），因果矩阵（原因和影响矩阵），英国标准（英国标准），过程能力分析（过程能力分析），多变量分析（多可变研究），可靠性（可靠性分析），实验设计（DOE），测量系统分析（MSA），价值链分析（价值链分析），崔京图（单位：kJ方法），流程图（流程图），统计推论（推论统计），（描述统计）描述性统计，鱼骨图，直方图，柏拉图，连通图，采样，控制图，相关分析，回归分析，传播方式，方差分析全因子实验，模块化设计，公差设计，概念工程，舞台/栅工艺，SIPOC（供应商输入过程输出客户），就业选配计划，挥发性有机化合物，筛选研究，假设检验对废物的定义在JIT生产，废物和垃圾的社会影响通常是指不同。 JIT的关注，任何产品的价值比绝对最低必要的材料，设备，人力，空间和时间部分被浪费数量的增加。因此，生产废物的JIT模式不只是增加价值的活动，不也包括资源比“绝对最低”的界限使用。在许多公司的各种废物尚未流行，5S活动，如表1-1所示。为了防止植物废料，首次发现不合理的，然后才想办法解决问题，这需要的5S，JIT的执行和其他更先进的管理方法。表1-1是不是5S活动实施的五个营业损失浪费废物性能危害议员的外观不是整个损害企业形象，员工士气，容易出现危险和难以确定设备布局不合理半成品的产品大量增加的处理，无效操作设备的保养不当容易出现故障，维修费用增加，影响质量随意放置物品易于混合，费时寻找，容易呆料可怜的通道做得不好，容易出现风险，增加处理八种常见污水厂首先，（不良品，废物修理）质量缺陷◆任何不良品产生，是由材料，机械，劳力和其他废物造成的。◆早期发现不良品，容易识别坏消息来源，从而减少不良品的生产。◆关键是把事情在第一时间，以“零缺陷”由于不利的厂品，对需要处理的时间，人力和物力资源浪费，以及由此产生的相关损失。这些废物包括：物质损失的，有缺陷的产品成为废物;设备，人员和工作时间的损失，额外的修复，鉴定，考试的额外损失，有时需要减少加工产品，或运输延误所造成的信贷额度下降。二，加工（加工废弃物）◆定义：是指项目的进展是不必要的，并已完全做精密加工，也被过度废物处理已知的，主要包含两层含义：第一，如高精密加工及以上的额外精度处理，实时浪费资源，第二个是需要付出额外的时间和辅助设备，同时也增加了电力，空气压力，石油，能源生产，废物管理还增加了时间。◆有一些处理可以省略，相反，重组或合并。◆很多时候，而目前的实际应用，以更好地第三，垃圾运动12个行动浪费：◆◆◆游手好闲，不符合一方面免费停◆◆左，右汇率比步行◆◆◆点转折移动变换大型国有◆◆◆长延时弯曲法律行动◆未知的不必要的重复动作技能这些行动导致了时间和不必要的消耗能源的浪费。10精益生产之八大浪费篇_八大浪费四，交通（废物运输）◆中国有很多企业管理者认为，处理是必要的，而不是一种浪费。因此，许多人视而不见废物处理，更不用说摧毁它。从JIT的角度来看，处理是不会产生的行动，而不是所生产的是浪费了工作的价值增值。◆使用“传送带”的方法来克服，对不对？这种方法成本很高，以减少工人和消费的身体，事实上，不排除将他们自己的浪费。1，取放废物; 2，等待时间;三，过度浪费的产品; 4，浪费的空间。◆体现废物处理安置，堆放，移动和其他行动，浪费了整行，而带来的浪费空间的项目，时间，工具，浪费和其他不良后果的人类居住的运动要求。第五，库存的浪费库存过剩掩盖问题，减少库存风险问题◆精益说：“股票是一切罪恶的根源”，所有的改善行动都直接或间接地和消除库存有关。①不必要的搬运，包装，放置，防护处理，找到这样的一种浪费FIFO操作的困难②③④利息和管理费损失将降低商品价值，产品成为呆滞⑤占用厂房面积，在多余的工厂，仓库和施工设备能力和人员配置的需要⑥造成误判◆无形的损失造成的股票，而不是物理损失亚洲，精益库存隐藏的，而“问题”的精益生产被认为是财富生产的问题，这个问题可以继续被发现如果解决，将有利于将继续产生1，没有管理的紧张，阻碍改善：2，一个以上的股票，由于机械故障，不良品，不良后果不会立即显现出来，因此不会产生对策。3，由于库存充足，有问题可以在存货上，解决问题可以慢慢甚至没有解决，至少是掩盖，不急了，将不承担更高层次的原因，该部门的成绩也出来了。按照以前的管理思路，人们认为股票是一件坏事，虽然，但它是必要的。准时的角度来看，库存是没有必要，甚至认为库存是邪恶的。由于许多股票会失败，不良品，缺勤，小停止，错误的计划，时间过长，质量不稳定，调整，容量都蒙面的不平衡。例如，有些生产线故障，停机，停线，但由于脱销和库存不至于，这样的失败会造成停机，停线的问题掩盖，延迟故障排除。如果您降低库存，这些问题可以彻底暴露于水平面，然后逐步解决这些库存的浪费。第六，过渡生产（制造浪费太多或太早）◆租置计划强调，“即时生产。”◆做更多的工作提高效率，降低生产量远远超过损失（不白不做，机器停不一样？）1，早期花了材料成本，劳动力成本只，并不能带来任何好处。2，“等待的浪费”隐藏起来，使管理者忽视的发生和存在的等待。3，在产品积压，对L /吨的生产周期较长的无形）和更大的工作空间会现场，在不知不觉中吞噬我们的利润。4，导致处理，包装废弃物，先进先出困难。创建过多或过早提前在生产成本，花，不仅没有好处，但也隐藏的等待造成的浪费，失去了持续改进的机会。有的企业以较强的生产能力，生产量不浪费不中断生产，在产品的增加，使产品周期较短的时间，更大的空间，但也增加了运输，废物的积累。此外，过多或过早制造，带来了大量库存，增加的利息负担将不可避免地增加货币贬值的风险。七，等待的浪费◆◆生产工作从各种开关来了，他们往往束手无策◆原料短缺，设备闲置◆拖延的过程中，没有什么下游设备故障◆◆进程不平衡的生产线◆工作和休息制造业未送达通知或设计◆分配不均由于原材料供应中断，作业调度的不平衡和不正确的生产造成任何的等待，等待着被称为废物。生产线，不同品种之间切换，如果没有足够的准备工作将不可避免地造成浪费的等待，在每天的工作量太大，有时忙的变化，有时造成人员，设备闲置;上游的过程中出现问题，导致下游过程中做什么。此外，该生产线的工作和休息的差距存在，而且还造成浪费的一个重要原因等待。八，废弃物管理废物管理是指问题后，才采取适当的补救措施，管理人员和其他废弃物。废物管理不作为的问题而发生事前管理，科学的管理应该是一个相当明确，合理的规划，以及促进东西加强管理，控制和反馈过程，这样就可以在相当大程度上降低发病废物管理如何消除时间，人力的浪费，管理■找出那些高价值和低价值的工作■应用20/80原则■工作计划管理和时间管理，目标管理，有利于什么是公司在浪费时间1）对于一个生产周期很长一段时间2）购买的时间较长3）没有异常情况的处理时间4）生产线切换时间过长时，转换模型5）更换，更换时间过长6）工作计划是不合理的，在一段时间的浪费7）在工作量的变化过大，有人员，设备闲置。8）经常由于材料或物质上的延误发生过程缺乏该机器或生产线闲置停止拉;10）机械设备经常发生故障;11）没有取得生产线之间的平衡。12）与部门之间缺乏协调，导致对决策的浪费时间;13）会议过多，造成浪费。如何消除浪费时间■根据浪费的时间原因，具体的解决方案，以对付■要建立和完善的制度和操作流程。时间标准和适时调整■建设提升■有效的执行（后续行动，监测）■定期审查，评价和持续改进。消除浪费工作人员的意义：1）提高工作效率2）降低劳动力成本3）减少工作人员的懈怠，推卸发生感觉的类型，和其他废物，以减少由此产生的发掘潜力的富余人员1）如何识别过剩的生产线员工2）如何探讨盈余管理3）如何寻求部门工作人员的职能的过程工作人员就如何消除浪费1）对于潜在过剩分析现有员工一，职位和丁吁庵乙，在合理的位置C中，工作量的饱和度2）消除无用的工作一，明确了工作的那些谁是没有好乙，精简工作流程，合并3）改善运营和设备，提高生产效率，实现为数不多工作人员就如何消除浪费1）重新调整组织结构，精简人员2）扩大的责任，控制幅度3）全权如何减少浪费的八大管理1，管理不能是废物要素的有效利用2，没有目标，没有计划浪费造成的管理成本3，缺乏协调衔接的废物4，效率低下造成的浪费效率5，根据他们的个人意愿的混乱所造成的浪费6，缺乏责任感和主动性的等待浪费7，敷衍应付废物8，监督和其他废弃物管理易受日常管理的八个误区1，我无法控制喜欢做技术工作 - 而不是在人员管理好2，我的贡献。对个人的努力来完成任务依靠习惯 - 孤军奋战，而不是在建设好建立有效的工作网络，团队3，主要由我，我真的不担心。事无巨细，而不是在授权抓住良好4，有否虽然尚未完成的目标，但缺乏目标控制5，我喜欢自由的一步，一步。不好，不用于计划6，不敢说什么有问题。战斗是普遍7，谁可以帮我还没有系统化的管理技能培训，知识缺乏8啊，阿弥陀佛，幸好没有变化，没有任何失误。八高管经常犯错误（1）掌握和缺乏责任感，拒绝承担个人责任（2）“自私”的思想严重，把重点放在个人和部门利益的唯一（3）管理的一个单一，缺乏具体的领导（四）未能妥善培训和指导下属（5）角色错位（6）缺乏自律，休闲风格，忽视的负面影响（7）缺乏跟踪和监测（8）人员的错误，窝藏人的能力不足八，主管成功标准（一）明确目标（2）做正确的事（3）共同得主（4）积极的态度10精益生产之八大浪费篇_八大浪费（5）沟通无界限（六）对业主本身（七）客户端（8）追求卓越行政人员的类型强迫压制类型：顽固守旧，过压工作人员，威胁的恐惧使他的地位雇员哥们义气型：员工的待遇往往称兄道弟，约哥们义气，工作情绪，原则之不足，不能发挥其应有的作用负责教练型：也就是说，技术和管理，了解和注重员工培训和团队建设的团队，明确的目的，主动发现和解决问题劳模类型：工作可以感受到，勤奋，只知道自己的工作，而不是管理人员，不适合领导大萨巴类型：不开心是经理，做一天和尚撞一天钟，工作，只是没有责任感，采取无为而治的做法，虚幻顺从型：强调绝对服从忠诚度较高的是，毫无疑问和阻力，但不会采取主动做的事情，一切听从上级的指示，但他们尽量不要在成功的目的了。往往是一个创新和管理能力不足型的生产技术：技术业务专家，但缺乏人际交往能力，工作方法简单，常用于治疗机的方法对工作人员精益生产的目标（四低两短）：废物的最低限额，在股票最低去除率最低，机器故障率很低，生产的前置时间最短，为了在最短的时间。精益生产是为了满足客户多样化，高品质，低成本，短交期的需求，并制定了新的生产方式。追求精益生产的7“零”的终极目标零切换时间零库存零浪费零不良零故障零停滞零灾害精益两个核心：第一：消除一切浪费，取消非增值活动，实现“降低成本”第二：快速应对市场变化JIT的精益生产技术，以实现具体的：（1）生产的同步是通过“过程在收到”（也称为拉），后工序只在需要时获得手术前处理的必要，之前收到的过程只能按照数量和种类走生产（2）生产，通过均衡的生产（同时生产品种）或通过程序实现了平衡。在所使用的机器，通过专用设备平衡普遍性和设置标准，以实现业务（3）灵活的单位生产是通过设置生产线，拆卸改变生产线和生产线，和简单的方式来实现固定分裂。产量有所改变，以增加或减少操作次数，缩短了生产周期因应市场的“干草诹访精神精益生产方法，以达到特定的真正的知识收集，协作的手走（推）生产控制系统三及时生产方式的实施细节其次，因为只有在后期制作过程中需要，没有必要避免和减少商品库存第三，生产订单只发给到最后一步，最终产品生产的数量和显示订单号（市场需求）是一致的通过精益生产方式转变的机制解决订单频繁精益生产流程生产---单位工程和单件流（一piecr流）单一的生产好多了，最好是在同一时刻平等每批生产过程中允许一个产品的好处没有大型和高速机的质量和机械问题，将立即无重复的操作，减少库存，减少了使用空间在缓冲库存的情况下，这个问题必须立即解决，从而提高质量，生产和客户需求紧密相连，可以缩短交货时间，提高应变能力该机组的选择到不同的生产工艺单位联合机设备必须是生产单位的细胞产品的能力，最好是移动机器建议：选择卷的功能大致相同的机器使用现有的机器，购买新机器之前，应当考虑重新设计单位根据调整生产节拍生产灵活的配置工作人员缩短开关时间的工作，四个阶段的快速开关-----缩短开关时间，必须一步一个脚印，一步一步一步做的：第一阶段：有点分钟控制在十分钟第二阶段：从几个小时或几十分钟下降到原来的一半第四阶段：“爆炸性”的一分钟缩短运行规则，提高了开关时间小批量和同步生产，势必要对操作开关变得十分频繁。开关时间缩短工作成为一个关键问题。模具刀具夹具切换开关参考变化大会的开关元件材料一般加工前的准备工作精益全面维修设备----（TPM）的全部生产和可意保全是指达到以下六点：全面投产，以确保安全---保持良好的工作状态设备的安全和稳定的状态。1，定期安全2，预测安检后保存3，4，提高保全5，6安全防范，自我保护不合适的设备维修理念：1，坏，再修，不坏，无论2，花时间去维护，收效甚微3，各自运作，互相干扰4，操作员只需使用，保养，维修人员只5，无火灾的概念6，知道什么时候必然彻底失败7，所有设备的定期检修，定期更换8，全参与者没有必要保持生产设备利用率，可固定利率：固定利率=可用于时间/天，所需时间固定率可高达百分之一百可以为目标，追求使用率，视情况而定，而不是到了百分之百的追求的心。要移动移动，停止停止制造商和供应商■将工作中心的外部供应商■数量将交频率的变化，直接在车间交付■省略进货检验■实现供应商的质量和可靠性要求■使用远程仓库，部分供应商交货近端■倾向于使用单一供应商■帮助供应商发展即时生产系统控制道路交付十大供应商计划审计法强制法生产会议绩效管理法标记现行法律批量采购法供应商承认法法律责任进度控制方法预警方法：3至5天管理，航运法律提示10精益生产之八大浪费篇_八大浪费十项措施，改善商品供应的质量，品检厂外巡回审计和评估质量审查将参与客户投诉和索赔回收系统产品质量信息反馈失败的代价索赔法律标记法和罚方法进货检验质量信息反馈质量改进供应商控制点常驻代表监督检查检查的主要或特殊程序与客户联合检查在控制了局势的重大变化 精益生产八大浪费辅导进货检验控制管理工具来实现精益生产---生产管理看板（1）单广告牌管理这种单一的广告牌管理的特点是只用“生产看板”发出的指示和控制生产过程。遵循一个广告牌管理的基本原则②广告牌广告牌在这个过程中收集箱B是自动发送到生产订单，即“有几个部分要绘制，应立即被添加到生产和。”因此，在生产过程中B的广告牌指示“部分的名称”，“生产多少”等信息，加工和生产的各种零部件。处理后，进程B就怎么做的重视只是把广告牌的零件盒生产的机械，最后，把它们的广告牌上的档案库中的指定产品的生产，去获得的部分以复加。②当进程B，生产工人，他也需要使用这些产品所需的零件。在这一点上，他将获得一个前程序所需的零件。接收相同的时间，他会把附着在零件盒中取出过程的广告牌，广告牌收集箱。同样，这个广告牌就会自动处理到生产订单的操作人员发出。并依此类推，直到原材料的采购或加工订单。③当进程B，生产工人，他也需要使用这些产品所需的零件。在这一点上，他将获得一个前程序所需的零件。接收相同的时间，他会把附着在零件盒中取出过程的广告牌，广告牌收集箱。同样，这个广告牌就会自动处理到生产订单的操作人员发出。并依此类推，直到原材料的采购或加工订单。（2）两种管理的基本原则，广告牌1，当总装配生产线C接到命令，运营商开始使用组件的总装配工艺的产品组装保存。同时，在挂零件盒工人取料机在离广告牌，将其放置收集箱广告牌。2，经办人员看到广告牌后的收集箱，就像收到取料机的指示。因此，他将采取过程之前组件库来接收广告这个广告牌的材料和一个空框，在产品B的表示品牌。3，移动广告牌下取料机人员收集到的资料显示后需要拆除广告牌上的零部件生产原盒立即挂的部分，并投入生产过程中乙广告卡收集箱。与此同时，他给我带来一个广告牌在回收部分去框，并在指定地点将空箱吊。最后，他将获得的零件和回收广告牌 - 与大会返回线4，进程B，生产工人看到广告牌中的板生产募捐箱，他们了解到，“那里是获得零部件，生产，立即添加。”因此，运营商将根据生产看板的资料表明，生产和加工所需的必要组件数量5，零部件加工完成后，将广告牌挂在生产在短短的零件盒放的过程中，和他们一起送到指定的广告牌库中的项目后，工作人员删除过程总是需要前来领取。操作使用五个广告牌的规则没有广告牌不能生产，也不湾后工序只能来自于广告牌考试结束前只能生产过程广告牌的部分不能与实物一起到手术后穷人。
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精益生产方式简介摘要：精益生产是一种起源于丰田和汽车制造的流水线制造方法论。也被称为“丰田生产系统”。精益生产的目标被描述为“在适当的时间（或第仪式间，the first time）使适当的东西到达适当的地点，同时使浪费最小化和适应6-77992℃
八大浪费报告大纲?基 本 概 念 ?浪 费 种 类?浪 费 解 析?改 善 手 法浪费的概念传统的看法 材料、报废、退货、废弃物 现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。 （精2-1627855℃
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三个故事让您理解什么是精益生产故事一：一家企业的生产线有很多步骤，A步骤需要5个小时，B需要3个小时，C步骤需要2个小时，如果三个步骤同时开工，毫无疑问会造成大量浪费。这就好比去某地会7-413475℃
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