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油脂精炼工艺
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油脂精炼工艺一、油脂精炼工艺的一般过程食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。& &（一）一般食用油脂精炼工艺流程<font color="#、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ） & && && && && && && && && && && && && &&&┌———→ 脱溶 →———┐毛&&油—→过滤—→水化脱胶—→真空干燥—→二级食用油<font color="#、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ）& && && && && && && && && && && && && && && &&&┌———→脱溶→———┐毛&&油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油<font color="#、国标一级油工艺流程& && && && && && && && && && && && && && && &&&┌———→脱溶→———┐毛&&油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油（二）高级食用油脂精炼工艺流程<font color="#、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程& && && && && && && && && && && && && && && && && && && && & ┌——→脱蜡→——┐毛&&油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→过滤—→精制食用油<font color="#、精制冷餐油（色拉油）工艺流程毛&&油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→脱脂—→精制冷餐油（三）食品专用油脂精炼工艺流程& && && && && && && && && && && && && && && && && & ┌—→ 酯交换 →—┐毛&&油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→脱水—→脱色—→氢化—→后脱色—→分提—→脱臭& && && && && && && && && && && && && && && && && && && && &&&↓& && && && && && && && && && && && && && && && && && && &&&食品专用油脂二、典型油脂精炼工艺（一）大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。<font color="#、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式） & && && && && && && && & 软水& && && && & & && && && && && && && &&&↓& && && && && && && && && && &┌——→脱溶→——┑过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离——→含水脱胶油→干燥 → 粗炼食用油& && && && & ↑& && && && && && && && && & ↓& && && & & && && &&&回收油←—— 油脚处理 ←—— 富油油脚& && && && && && && &&&↓& && && && && && &贫油油脚& & 操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度&&90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。<font color="#、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭） & && && && && && && && && && && &磷酸& && &碱液& && && &&&& && && && && && && && && && && & ↓& && &&&↓& && && && && && && & & && && && & 过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚& && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && &↓& && && & & && && && && &&&过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—软水& && && && && && &↓& && &&&↓& && &&&↓& && &&&↑& && &&&↓& && && && && &精制食油& &水蒸气& & 废白土& & 吸附剂& &&&废水 & & 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min左右，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。脱色油中p＜5 ppm、Fe&0.1ppm、Cu＜0.01ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg／t· h，脱臭时间 4～6 h，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0．02％～0．04％，安全过滤温度不高于70℃。& & （二）棉籽油& & 棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量约l％）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。& & 1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式）& && && && && && && && & 碱液& && && && && && && && &&&软水& && && && && && && && &&&↓& && && && && && && && && & ↓& && && &&&& &过滤毛油—→预热—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→洗涤—→脱水—→干燥—→棉清油& && && && && && && && && && && && && && && && &↓& && && && &&&↓& && && && && && && && && && && &&&皂脚& && && && &废水操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度20～28°Bé，超量碱为理论碱的10％～25％，脱皂温度 70～95℃，转鼓冲洗水添加量为 25～1001／h，进油压力0.l～0.3 MPa，出油背压力0.1～0.3 MPa，洗涤温度85～90℃，洗涤水添加量为油量的10％～15％，脱水背压力0.15MPa，干燥温度不低于90℃，操作绝对压力4.0kPa，成品油过滤温度不高于70℃。<font color="#、精制食用油精炼工艺流程& && && && && && && && && && && &磷酸& && &碱液& && && && && && &皂脚& &碱液& && && && && && && && && && && & ↓& && &&&↓& && && && && && &&&↑& && &↓& && && && & 过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→混合& && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && &&&↓& && && & & && && && && &&&过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—脱皂& && && && && && &↓& && &&&↓& && &&&↓& && &&&↑& && &&&↓& && &↑& && &↓& && && && && &精制食油& &水蒸气& & 废白土& & 吸附剂& &&&废水& & 软水& & 皂脚操作要点：碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度6～12°Bé，添加量为油量的 l％～3％，复炼温度70～90℃，出油背压0.15 MPa。洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。如果在脱臭后再进行脱脂，其成品油的品级就为精制冷餐油（色拉油）。脱臭工艺以后的工艺流程为：& && && && && && && && && && && && && && && && &┌→ 软&&脂脱臭棉油—→冷却结晶—→养晶—→过滤—┤& && && && && && && && && && && && && && && && &└→ 冷餐油 操作条件：冷却结晶温度5～10℃，冷却水与油脂温差5℃左右，结晶时间8～12 h，养晶时间 10～12 h。（三）菜籽油菜籽油是含芥酸的半干性油类。除低芥酸菜籽油外，其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的26.3％～57％。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油，但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，从而影响了毛油的质量。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽油应该进行精制。 1、粗炼菜油精炼工艺流程 粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。<font color="#、精制菜籽色拉油精炼工艺流程（间歇）& && && && && && && && && && && &&&碱液& && && && &&&富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚& && && && && && && && && && && && &↓& && && && && && &↑& && && && & 过滤毛菜油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水& && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && & ↓& && && && && && && && && && &&&过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水& && && && && && && && && &↓& && &&&↓& && &&&↓& && &&&↑& && &&&↓& && && && && && && &精制菜油& &水蒸气& & 废白土& & 吸附剂& &&&废水操作条件：碱炼操作温度初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16°Bé，超量碱添加量为油量的0.2％～0.25％，另加占油量0.5％的泡花碱（浓度为40°Bé），中和时间l h左右，沉降分离时间不小于6 h。碱炼油洗涤温度 85～90℃，第一遍洗涤水为稀盐碱水（碱液浓度0.4％，添加油量0.4％的食盐），添加量为油量的15％。以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于50 ppm。脱色时先真空脱水30 min，温度90℃，操作绝对压力4.0kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量的 2.5％～3％，脱色温度90～95 ℃，脱色时间 20&&min，然后冷却至 70 ℃以下过滤。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100℃，再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245℃，操作绝对压力260～650Pa，大气冷凝器水温控制在30℃左右，汽提直接蒸汽压力0.2MPa，通入量为8～16 kg／t·h，脱臭时间3～6 h，脱臭结束后及时冷却至 70℃再过滤。<font color="#、精制菜籽色拉油精炼流程（全连续） & && && && && && && && && && && &磷酸& && &碱液& && && &&&& && && && && && && && && && && & ↓& && &&&↓& && && && && && && & & && && && & 过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚& && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && &↓& && && & & && && &过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水& && && & ↓& && &&&↓& && &&&↓& && &&&↑& && && && && & ↓& && &菜籽色拉油&&水蒸气& & 废白土& & 吸附剂& && && && & 废水 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0.05％～0.20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1％～4％。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5％～2％，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0.02％～0.04％，安全过滤温度不高于70℃。（四）米糠油米糠油属于弱半干性油。由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸价较高，质量较差，给油脂精炼带来困难。精制米糠油的精炼工艺流程如下。& & & && && && && && && && && && && && & 碱液& & 富油皂脚& & 碱液& &富油皂脚&&软水& && && && && && && && && && && && &&&↓& && &&&↓& && &&&↓& && &&&↑& && &↓& && && &&&过滤毛糠油—→预处理—→一次中和—→分离—→二次中和—→分离—→洗涤& && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && & ↓& && && & & && && &&&精制糠油←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水& && && && && && && && &↓& && && && && && &&&↑& && &&&↓& && &&&↑& && &&&↓& && && && && && && &&&蜡糊& && && && && &&&水蒸气& & 废白土& & 吸附剂& & 废水操作要点：滤后毛油含杂不大于0.2%，中和前先添加油量的2%热水脱胶，脱胶温度60~70℃、搅拌15min，随即添加碱液中和脱酸，碱液浓度18~24°Bé，超量碱为理论碱的75%，碱液于15min内加完，搅拌20～25min，加热终温75～80℃。到达终温后添加油量的3%~4%食盐溶液（浓度10%、95℃）继续搅拌5~10min，然后静置沉降10~12h。分离皂脚后洗涤，洗涤温度75~80℃，添加油量5%的盐水（浓度5~6°Bé、85℃），然后再以热水洗几遍，直至残皂量≤50ppm。脱色温度95~100℃，操作绝对压力4.0kPa，活性白土添加量为油量3%的左右，脱色时间30min。脱臭温度235~250℃，操作绝对压力不大于0.65kPa，汽提蒸汽通量8~16kg/t·h，脱臭时间6h，冷却脱蜡温度6~10℃，结晶时间50~70h，过滤温度15℃。（五）棕榈油精炼工艺流程棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%，其中80%是棕榈酸，不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富含维生素A和维生素E，带有较深的棕黄色泽。由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和储运条件的影响，毛棕榈油游离脂肪酸含量较高，一般为 10%左右，高的达30%以上。棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。精制棕榈油精炼工艺流程& && && && && && && && && && && &&&碱液& && && && &&&富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚& && && && && && && && && && && && &↓& && && && && && &↑& && && && & 过滤毛棕油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水& && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && & ↓& && && && && && && && && && &&&过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水& && && && && && && && && &↓& && &&&↓& && &&&↓& && &&&↑& && &&&↓& && && && && && && &精制棕油& &水蒸气& & 废白土& & 吸附剂& &&&废水2、分提棕榈油精炼工艺流程（1）工艺流程（Ⅰ）& && && && && && && && && && && && && && && && && && &软水& & 油脚& && && && && && && && && && && && && && && && && && & ↓& && &↑& && && && && && && && && && && && && && &过滤毛油—→水化—→分离—→冷却结晶—→分离& && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && &&&↓& && && &
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←— 液油 ←—│ &&↓& && &&&↓& && &&&↓& && &&&↑& && &&&↓& && &↑& && &↓& && &↑& && && && && &│液体棕油&&水蒸气& & 废白土& & 吸附剂& &&&废水& &软水& & 皂脚& & 碱液& && && && &&&│
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←—&&固脂←—┘&&↓& && &&&↓& && &&&↓& && &&&↑& && &&&↓& && &↑& && &↓& && &↑& && && && && &棕榈固脂&&水蒸气& & 废白土& & 吸附剂& &&&废水& &软水& & 皂脚& & 碱液& && && && &&&& &（2）工艺流程（Ⅱ）& && && & 磷酸& & 活性白土& &废白土& &&&水蒸气& && && &&&↓& && &&&↓& && &&&↑& && && &↓& && && && && && && && && && && &┌→ 液体棕油毛棕油—→脱胶—→吸附脱色—→过滤—→脱酸/脱臭—→过滤—→冷却结晶—→过滤—┤& && && && && && && && && && && && && && && && && && && & └→ 棕榈固脂操作要点：除杂过滤温度不低于50℃，滤后油含杂不大于0.2％。间歇中和初温30～35℃，终温60～65℃，碱液浓度16～18°Bé，超量碱占油量0.2％～0.3％，中和时间 l h左右；连续中和碱液浓度为 20～28°Bé，超量碱占理论碱的 10％～25％，脱皂温度为 70～95℃，转鼓冲洗水为20～25L／h，进油压力为0.l～0.3MPa、出油背压为0.l～0.15MPa、脱皂油洗涤温度为 85～90℃，洗涤水添加量占油量10％～15％、洗涤油残皂不大于50ppm。固脂、液油脱色温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，时间为15min，活性白土添加量占油量的3％。蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，时间为80～100min。冷却结晶温度初温为70～80℃，24 h左右缓冷至终温20℃，冷却水与油的温差为5～8℃，分离时过滤压力不宜高。（六）棕榈仁油和椰子油棕榈仁油和椰子油为不干性油类。脂肪酸组成中以月桂酸为主（占脂肪酸组成45％～5l％），其次是豆蔻酸（约占13％～25％），胶质含量较低，特别适宜物理精炼脱酸。棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。精制食用油的精炼工艺流程如下。& && && && && && && &磷酸 ┌ 白土& && && && && && && && && & ↓&&↓& && && && && &&&& && && && && && && && && && && && && && & 毛&&油—→干法脱胶—→过滤—→脱酸/脱臭—→增泽过滤—→精制成品油& && && && & & && &↓& && &↑& && && && && && & &&废白土& & 水蒸气操作要点：干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子，脱胶添加浓度85％的磷酸占油量的0.1％～0.2％，搅拌 15 min后加入占油量2％～3％的活性白土脱色和进一步吸附脱胶，操作温度为105～110℃，操作绝对压力2.5～4.0kPa，反应时间10～15 min，过滤分离白土温度不高于 70℃，预处理油要求P≤5 ppm，Fe≤0.lppm，Cu≤0.01ppm。蒸馏脱酸脱臭温度240～250℃，操作绝对压力0.2～0.4kPa，汽提蒸汽量占油量的1％～4％，脱酸脱臭时间 40～100 min。（七）葵花籽油葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。富含亚油酸（占总脂肪酸含量54％～70％）和油酸（约占39％），营养价值较高，但粗油中含有微量蜡质（约0.10％）和含氧酸，影响品质和储存稳定性。市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程& && && && && && && && &碱液& && && && && &软水& && && && && && && && & ↓&&┌←Al（SO4）&&↓& && && &&&& &过滤毛葵油—→冷却—→碱&&化—→分离—→洗涤—→脱水—→干燥—→粗炼葵花籽油& && && && && && && && && && && && &↓& && && && &&&↓& && && && && && && && &&&皂蜡& && && && &废水操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9℃左右，碱液浓度为15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液浓度为14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为16~18℃，其余操作参阅前述工艺。2、精制葵花油工艺流程：& && && && && && && && && && && && && && &&&磷酸& && &碱液& && && &&&& && && && && && && && && && && && && && && &↓& && &&&↓& && && && && && && & & && && && && && && && &过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚& && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && &&&↓& && && & 蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水& && && & ↓& && && && && && & ↓& && &&&↓& && &&&↑& && && && && & ↓& && &葵花色拉油& && && && & 水蒸气& & 废白土& & 吸附剂& && && && &废水 操作要点：操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作。（八）红花籽油、玉米胚油红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐，油酸、亚油酸含量高（油酸约占13%~49%，亚油酸约为34%~76%），是营养价值较高的油品，可通过精制加工成“营养油”。精炼工艺流程如下，操作要点可参阅菜油色拉油精炼。& && && && && && && && && && && && && && &&&磷酸& && &碱液& && && &&&& && && && && && && && && && && && && && && &↓& && &&&↓& && && && && && && & & && && && && && && && &过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚& && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && &&&↓& && && & 蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水& && && & ↓& && && && && && & ↓& && &&&↓& && &&&↑& && && && && & ↓& && &&&色拉油& && && && && &水蒸气& & 废白土& & 吸附剂& && && && & 废水（九）亚麻仁油亚麻仁油由亚麻籽制取，属于干性油类。其脂肪酸组成中亚麻酸含量高达44%~61%，具有很好的干性，是油漆、油墨涂料工业的重要原料。亚麻仁油中胶质含量较高，不少为非亲水性，应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求，需添加辅助剂脱胶。粗炼工业用亚麻仁油的精炼工艺流程如下。& && && && && && && && && && && && && &&&Na3PO4溶液&&碱液& &&&皂脚& &&&& && && && && && && && && && && && && && && &↓& && & ↓& && & ↑& && && && &&&& && && && && && && && &过滤毛油—→预热—→水化—→中&&和—→分离—→洗涤←—软水& && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && && &&&↓& && && & & && && && && && & 粗炼亚麻油 ←—过滤←—冷却结晶←—过滤←—干燥←—分离& && && && && && && && && && && &&&↓& && && && && && &↓& && && && &&&↓& && && && && && && && && && && & 蜡糊& && && && && & 滤渣& && && && &废水操作要点：水化操作温度为25~30℃，磷酸三钠添加量为油量的0.28%~0.3%（配制成1.3%水溶液），搅拌30min 后添加碱液中和脱酸，碱液浓度为20°Bé，超量碱占油量的0.06%~0.1%，中和反应时间约1h左右，终温控制在60~65℃，沉降分离时间不低于4h。洗涤操作温度为85℃左右，洗涤水添加量占油量的10%~15%，沉降分离废水的时间不小于2h。真空脱水温度为120℃左右，操作压力低于5 kPa，干燥后将油温冷却至30~35℃，进行第一次过滤，滤压不大于0.2MPa，滤后油冷却至20~25℃结晶32h左右，再过滤脱除蜡质，滤压不大于0.1MPa。(十)蓖麻油蓖麻油是含羟基酸的不干性油。蓖麻酸的含量约占脂肪酸组成的87.1%~90.4%，广泛应用于航空、精密仪表、医药、涂料、增塑剂、乳化剂、绝缘油及纺织和制革等工业。由于其结构特性，脱胶不宜采用常规水化工艺，多以淡碱脱胶，精制蓖麻油的精炼工艺流程如下。 & && && && && && && && && && &&&稀碱液& &皂液& & 软水& && && && && && && && && && && && && & ↓& && &↑& && &↓& && && && && & & && && && & 过滤毛油—→预热—→中和—→分离—→洗涤—→分离—→废水& && && && && && && && && && && && && && && && && && && & ↓& && && & & &精制蓖麻油←—过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥& && && && && && && && && & ↓& && &&&↓& && &&&↑& && && && && & & && && && && && && && &&&水蒸气& & 废白土& & 吸附剂& && && && &操作要点：稀碱中和操作温度为25~35℃，碱液浓度和添加量参见表8-1，中和搅拌时间为15min左右，终温为左右90℃，中和结束，添加油量25%的软水溶皂，静置15~20min，然后将中层和下层皂水溶液转入皂液罐回收残油，上层半净油转入水洗罐洗涤残皂，洗涤温度为85~90℃，洗涤水添加量占油量的15%~25%左右，洗涤至废水酚酞检查合格为止。脱色操作温度为85℃左右，操作压力2.5~4.0kPa，脱色时间为20min，活性白土添加量占油量的4%左右。脱臭操作温度为175~180℃，操作压力为0.3~0.6kPa。汽提蒸汽通量为8~16kg/t·h，脱臭时间为5h左右。表7-4&&蓖麻油酸值与碱炼用碱量和碱液浓度的关系 毛油酸值固体烧碱量(占油量%)碱液浓度(°Bé)4以下<font color="#.44～54～50.45～0.505～65～60.50～0.606～87.5～8.50.70～0.806～811～120.90～1.06～814～151.20～1.406～815以上视酸值而定10～12
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[]: 海川达人提示lyg13858 幸运的赚了 3 点 参与值. 可用于积分夺宝
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看得出“食品专用油脂精炼工艺”较特殊，需要加氢，请问是何故？能否指点该工艺？
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