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FANUC18i-MA系统龙门加工中心主轴故障分析一例
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摘&&要：通过对主轴故障现象的详尽分析，找到产生故障的原因，同时对主轴速度及位置的控制理论进行了阐述。
关键词：主轴&&主轴电机&&速度反馈&&断线&&分析
简要介绍：我公司2003年从日本进口的“本间数控龙门加工中心”一直负责柴油机机体、转向架构架的加工任务，电力机车投产后，新型转向架的加工更是日益繁忙，因该机床加工区域大，生产效率高，所以一直是构架生产的主力机床，故障前一直三班连续运转已达半年之久。
故障现象：近日机床突然出现故障，表现为：主轴启动后可见主轴负载指针表从0%瞬间指向150%，随后系统出现2021报警，表明主轴单元出现故障。通过系统诊断画面查看详细报警信息，显示主轴单元出现7131报警，并有英文提示“主轴锁住或速度信号丢失”。仔细询问操作者出现此故障时的操作情况获知：操作者当时调用了自动更换附件头循环，并且主轴已经完成了“定向”的操作，是当Y轴正从龙门中部向附件头库方向运动的过程中出现的报警，且当时无任何手动操作。依照经验，首先将机床断电后重新启动，系统顺利完成引导并一切正常，此时报警已经自动消除。因当时Y轴距离附件头库较近，为了安全，用手动进给将Y轴向龙门中间开动了大约0.5米左右，此后按下主轴启动按钮，主轴立刻运转起来，观察负载表显示大约只有2%左右，用主轴倍率开关调整主轴转速可见负载表并无明显上升情况，基本稳定在5%以下，难道故障真的自动消失了？分析操作者的叙述感觉主轴的故障似乎与移动Y轴有着某种关系，当即要求操作者以较慢的速度使Y轴向附件头库方向移动。果然，当Y轴再次接近附件头库的时候，报警又出现了，且与上次完全一致，此刻观察主轴放大器模块，可见其七段数码管显示为31号报警。故障排查：查阅FANUC AC SPINDLE MOTORαseries 参数说明书知31号报警含义如下，相关连接关系如（图一）所示。含义：主轴不能按照指令值旋转，主轴停止转动或转速非常低。故障位置及处理方法如下：(1) 主轴在低速状态下报警(a) 参数设定错误。检查传感器参数设定
　　(b) 电机相序不正确。确认电机相序(c) 电机反馈电缆故障。检查 A/B 相信号连接是否正确(d) 电机反馈电缆故障。手动旋转主轴，在数控诊断画面观察主轴速度情况，如果有速度反馈，但是仍然报警，更换电缆或传感器。(2) 当主轴不转动时仍然出现报警(a) 动力线异常。检查动力线连接是否正常。主轴切换输出是否执行正常，电磁接触器是否吸合(b) 主轴模块故障。更换主轴模块或主轴模块上印刷线路板．
图一：5 \1 z/ }! `$ r
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根据以上信息并结合现场实际情况和图纸资料，利用排除法进行了如下分析：
一、机床是在运动中出现的报警，基本排除参数被修改的可能性。
二、附件头更换循环是机床厂家编写的宏程序，已正常使用多年，且不需人工干预操作，可排除误操作的可能。
三、机床所在厂房没有进行电路施工，电源相序不会出错。
四、主轴的故障产生与否和机床Y轴所在位置呈现出明显的相关性，而机械传动方面二者又无关联。, K5 i! ?8 O0 m3 B5 S
五、主轴相关检测系统中有一个位置编码器，它装在滑枕内部，且与主轴的传动比为1：1，它真实的反映了主轴的当前角度位置，为主轴做定向和附件头旋转时的角度考察提供相关信息。该信号通过在拖链内的另一根电缆接在主轴放大器模块的JY4插座上。因目前主轴可以完成定向的操作，初步判断其状态正常。
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六、主轴电动机内置M 传感器（旧称：脉冲发生器）主要负责将电机的旋转速度信号以脉冲的形式向放大器发送，其连线从电机内部引出后由一组插座与一根12芯的屏蔽电缆在接线盒内相连。该电缆与动力电缆一同穿在一根金属软管内，通过机床上的拖链直接与电柜内的主轴放大器模块的JY2插座相连。由于拖链运动是伴随Y轴而产生的，因此很有可能因为电缆破损或强电干扰造成信号传输不稳。
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七、由于主轴电机的转速与实际主轴的转速是有区别的，因此在FANUC18i主轴监控画面中可以分别看到主轴的实际转速和主轴电机的转速，利用此功能做了如下检测：用手不断转动主轴，观察监控画面中显示的主轴电机转速和主轴转速，发现在距离附件头库较近的地方，也就是主轴启动后有报警的位置，主轴电机与主轴的转速比最大时为1：10；在距离附件头库较远的龙门中部，也就是主轴启动正常的位置，主轴电机与主轴的转速比为10:1.5。对比可见前者明显不正常，由此更充分证明，主轴电机内置的M 传感器（脉冲发生器）传输电缆极有可能在Y轴移动到一定位置后会出现断线的情况。+ `: ], j& S1 g( l
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综合所有信息，对照报警提示的检查项点，我感觉机床目前状况比较符合“主轴在低速状态下报警--电机反馈电缆故障”的情况。4 l, l" k0 X$ f- {
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故障处理：
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依据上述分析，我们对主轴电机的内装M 传感器（脉冲发生器）的电缆进行了详细的检查。如（图二）所示：PA、RA、PB、RB为编码器的A\B相脉冲信号的输出线；+5V和0V是传感器的电源；OH1、OH2为电机热保护接线；SS为屏蔽线。
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（图二）: R1 w* k/ B" S5 f( i9 Y6 S
因主轴能否顺利启动与Y轴的位置有明显关系，为尽快找到电缆断点，我们选择了两个位置对电缆进行检查比较，期望尽快从中发现问题。一个是主轴可以启动的位置，在龙门中部，另一个是主轴产生报警的位置，在靠近附件头库的地方。但反复对比检查后的结果却大大出乎意料，无论在哪个位置，测量的结果都一样，也就是说这根电缆可能根本不存在断线、接地、混连的现象。摆在面前的情况似乎很简单，从理论上分析，只有这跟电缆出现故障才会导致产生这个报警；从实际经验上考虑，此段电缆确实是在拖链中与Y轴联动的，非常有可能出现断线的情况，这种情况在以往的维修中屡见不鲜，为什么这次却偏偏没断，但又会有报警呢？在重新审视了自己的判断与检测过程之后，终于发现了问题所在。在测量电缆的过程中，为方便检测，我将万用表至于“通断档”进行检测，这样的好处是如果导线的接通电阻小于30欧姆的话，仪表会发出蜂鸣声，如果不通则不会有声音出现，很方便。在前几次的检测中，我只注意到是否有蜂鸣音的出现，而没有关注导线的接通电阻确切是多少，对于如此微弱的信号电缆来说，30欧姆的阻值还是太大了，毕竟电机内置的M 传感器（脉冲发生器）输出的幅值只有5V，又是长距离输送，过大的导通电阻一定会对信号的传输产生影响。通过调整万用表档位，改用200欧姆档对电缆重新进行检测发现，有个别导线的接通电阻已经到达10欧姆左右，考虑到运动状态下可能会进一步加大的情况，决定对拖链内的电缆进行更换。4 W&&P, @& ?$ v: h# \
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在拖链内另敷一根12芯屏蔽电缆对原有电缆进行置换，为方便对接，电机端的接头和主轴放大器模块的JY2接头仍然沿用，只更换拖链内参与Y轴移动的电缆共13米左右，新做的接点全部采用了锡焊的方法降低导通电阻。全部置换完成后重新测量，所有线路的导通电阻已经降低到2欧姆以下。开机试车，故障顺利排除。经验总结：一、在真正动手维修前，一定要仔细观察故障的现象，以及产生此现象的环境因素，确保得到的信息是准确的，全面的。二、充分利用手中的资料细致分析诱发故障的各种可能。采用排除法逐一确认，缩小检查范围。三、经验是我们在平时工作中积累的宝贵财富，但只凭经验，忽略细节的做法往往也造成在实际处理问题的时候走弯路。四、数控设备的修理真正称得上是一件细节决定成败的工作，任何时候都要做到缜密、细致，才能又快又好的解决问题。 参考文献：1、& && && &FANUC Series 16i/18i-MA 操作说明书2、& && && &FANUC Series 16i/18i/21i-B 维修说明书3、& && && &FANUC AC SPINDLE MOTORαseries 参数说明书4、& && && &CNC 维修教材 Series 16i/18i/21i 发那科学校讲义8 `2 t2 C0 ^7 N. P8 c6 Y% e
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All Rights Reserved电主轴/加工中心主轴
& &电主轴是最近几年在数控机床领域出现的将机床主轴与主轴电机融为一体的新技术。高速数控机床主传动系统取消了带轮传动和齿轮传动。机床主轴由内装式电动机直接驱动，从而把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床的“零传动”。这种主轴电动机与机床主轴“合二为一”的传动结构形式，使主轴部件从机床的传动系统和整体结构中相对独立出来，因此可做成“主轴单元”，俗称“电主轴”(ElectricSpindle,Motor&Spindle)。
概述/加工中心主轴
电主轴是在数控机床领域出现的将机床主轴与主轴电机融为一体的新技术，它与直线电机技术、高速刀具技术一起，把高速加工推向一个新时代。电主轴是一套组件，它包括电主轴本身及其附件：电主轴、高频变频装置、油雾润滑器、冷却装置、内置编码器、换刀装置等。电动机的转子直接作为机床的主轴，主轴单元的壳体就是电动机机座，并且配合其他零部件，实现电动机与机床主轴的一体化。BT50加工中心主轴
目前，随着电气传动技术（变频调速技术、电动机矢量控制技术等）的迅速发展和日趋完善，高速数控机床主传动系统的机械结构已得到极大的简化，基本上取消了带轮传动和齿轮传动。机床主轴由内装式电动机直接驱动，从而把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床的“零传动”。这种主轴电动机与机床主轴“合二为一”的传动结构形式，使主轴部件从机床的传动系统和整体结构中相对独立出来，因此可做成“主轴单元”，俗称“电主轴”(ElectricSpindle,Motor&Spindle)。由于当前电主轴主要采用的是交流高频电动机，故也称为“高频主轴”（High&FrequencySpindle)。由于没有中间传动环节，有时又称它为“直接传动主轴”（Direct&Drive&Spindle)。
数控机床发展趋势&/加工中心主轴
& 1&高速化&
随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用，对数控机床加工的高速化要求越来越高。&
（1）主轴转速：机床采用电主轴（内装式主轴电机），主轴最高转速达200000r/min；（2）进给率：在分辨率为0.01μm时，最大进给率达到240m/min且可获得复杂型面的精确加工；&
（3）运算速度：微处理器的迅速发展为数控系统向高速、高精度方向发展提供了保障，开发出CPU已发展到32位以及64位的数控系统，频率提高到几百兆赫、上千兆赫。由于运算速度的极大提高，使得当分辨率为0.1μm、0.01μm时仍能获得高达24～240m/min的进给速度；&
（4）换刀速度：目前国外先进加工中心的刀具交换时间普遍已在1s左右，高的已达0.5s。德国Chiron公司将刀库设计成篮子样式，以主轴为轴心，刀具在圆周布置，其刀到刀的换刀时间仅0.9s。&2&高精度化&
数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。&
（1）提高CNC系统控制精度：采用高速插补技术，以微小程序段实现连续进给，使CNC控制单位精细化，并采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测精度（日本已开发装有106脉冲/转的内藏位置检测器的交流伺服电机，其位置检测精度可达到0.01μm/脉冲），位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法；&
（2）采用误差补偿技术：采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补偿等技术，对设备的热变形误差和空间误差进行综合补偿。研究结果表明，综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少60%～80%；&
（3）采用网格解码器检查和提高加工中心的运动轨迹精度，并通过仿真预测机床的加工精度，以保证机床的定位精度和重复定位精度，使其性能长期稳定，能够在不同运行条件下完成多种加工任务，并保证零件的加工质量。3&功能复合化&
复合机床的含义是指在一台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成品的多种要素加工。根据其结构特点可分为工艺复合型和工序复合型两类。工艺复合型机床如镗铣钻复合——加工中心、车铣复合——车削中心、铣镗钻车复合——复合加工中心等；工序复合型机床如多面多轴联动加工的复合机床和双主轴车削中心等。采用复合机床进行加工，减少了工件装卸、更换和调整刀具的辅助时间以及中间过程中产生的误差，提高了零件加工精度，缩短了产品制造周期，提高了生产效率和制造商的市场反应能力，相对于传统的工序分散的生产方法具有明显的优势。&
加工过程的复合化也导致了机床向模块化、多轴化发展。德国Index公司最新推出的车削加工中心是模块化结构，该加工中心能够完成车削、铣削、钻削、滚齿、磨削、激光热处理等多种工序，可完成复杂零件的全部加工。随着现代机械加工要求的不断提高，大量的多轴联动数控机床越来越受到各大企业的欢迎。&
在2005年中国国际机床展览会（CIMT2005）上，国内外制造商展出了形式各异的多轴加工机床（包括双主轴、双刀架、9轴控制等）以及可实现4～5轴联动的五轴高速门式加工中心、五轴联动高速铣削中心等。&4&控制智能化&
随着人工智能技术的发展，为了满足制造业生产柔性化、制造自动化的发展需求，数控机床的智能化程度在不断提高。具体体现在以下几个方面：&
（1）加工过程自适应控制技术：通过监测加工过程中的切削力、主轴和进给电机的功率、电流、电压等信息，利用传统的或现代的算法进行识别，以辩识出刀具的受力、磨损、破损状态及机床加工的稳定性状态，并根据这些状态实时调整加工参数（主轴转速、进给速度）和加工指令，使设备处于最佳运行状态，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高设备（3）数控标准的建立：国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649（STEP-NC），以提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程乃至各个工业领域产品信息的标准化。标准化的编程语言，既方便用户使用，又降低了和操作效率直接有关的劳动消耗。&6&驱动并联化&
并联运动机床克服了传统机床串联机构移动部件质量大、系统刚度低、刀具只能沿固定导轨进给、作业自由度偏低、设备加工灵活性和机动性不够等固有缺陷，在机床主轴（一般为动平台）与机座（一般为静平台）之间采用多杆并联联接机构驱动，通过控制杆系中杆的长度使杆系支撑的平台获得相应自由度的运动，可实现多坐标联动数控加工、装配和测量多种功能，更能满足复杂特种零件的加工，具有现代机器人的模块化程度高、重量轻和速度快等优点。&
并联机床作为一种新型的加工设备，已成为当前机床技术的一个重要研究方向，受到了国际机床行业的高度重视，被认为是“自发明数控技术以来在机床行业中最有意义的进步”和“21世纪新一代数控加工设备”。&7&极端化(大型化和微型化)&
国防、航空、航天事业的发展和能源等基础产业装备的大型化需要大型且性能良好的数控机床的支撑。而超精密加工技术和微纳米技术是21世纪的战略技术，需发展能适应微小型尺寸和微纳米加工精度的新型制造工艺和装备，所以微型机床包括微切削加工(车、铣、磨)机床、微电加工机床、微激光加工机床和微型压力机等的需求量正在逐渐增大。&8&信息交互网络化&
对于面临激烈竞争的企业来说，使数控机床具有双向、高速的联网通讯功能，以保证信息流在车间各个部门间畅通无阻是非常重要的。既可以实现网络资源共享，又能实现数控机床的远程监视、控制、培训、教学、管理，还可实现数控装备的数字化服务(数控机床故障的远程诊断、维护等)。例如，日本Mazak公司推出新一代的加工中心配备了一个称为信息塔(e-Tower)的外部设备，包括计算机、手机、机外和机内摄像头等，能够实现语音、图形、视像和文本的通信故障报警显示、在线帮助排除故障等功能，是独立的、自主管理的制造单元。&
9&新型功能部件&
为了提高数控机床各方面的性能，具有高精度和高可靠性的新型功能部件的应用成为必然。具有代表性的新型功能部件包括：&
高频电主轴：高频电主轴是高频电动机与主轴部件的集成，具有体积小、转速高、可无级调速等一系列优点，在各种新型数控机床中&已经获得广泛的应用；&
直线电动机：近年来，直线电动机的应用日益广泛，虽然其价格高于传统的伺服系统，但由于负载变化扰动、热变形补偿、隔磁和防&护等关键技术的应用，机械传动结构得到简化，机床的动态性能有了提高。如：西门子公司生产的1FN1系列三相交流永&磁式同步直线电动机已开始广泛应用于高速铣床、加工中心、磨床、并联机床以及动态性能和运动精度要求高的机床等；&德国EX-CELL-O公司的XHC卧式加工中心三向驱动均采用两个直线电动机；&电滚珠丝杆：电滚珠丝杆是伺服电动机与滚珠丝杆的集成，可以大大简化数控机床的结构，具有传动环节少、结构紧凑等一系列优点。&10&高可靠性&数控机床与传统机床相比，增加了数控系统和相应的监控装置等，应用了大量的电气、液压和机电装置，易于导致出现失效的概率增大；工业电网电压的波动和干扰对数控机床的可靠性极为不利，而数控机床加工的零件型面较为复杂，加工周期长，要求平均无故障时间在2万小时以上。为了保证数控机床有高的可靠性，就要精心设计系统、严格制造和明确可靠性目标以及通过维修分析故障模式并找出薄弱环节。国外数控系统平均无故障时间在7～10万小时以上，国产数控系统平均无故障时间仅为10000小时左右，国外整机平均无故障工作时间达800小时以上，而国内最高只有300小时。&11&加工过程绿色化&
随着日趋严格的环境与资源约束，制造加工的绿色化越来越重要，而中国的资源、环境问题尤为突出。因此，近年来不用或少用冷却液、实现干切削、半干切削节能环保的机床不断出现，并在不断发展当中。在21世纪，绿色制造的大趋势将使各种节能环保机床加速发展，占领更多的世界市场。&12&多媒体技术的应用&
多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，使计算机具有综合处理声音、文字、图像和视频信息的能力，因此也对用户界面提出了图形化的要求。合理的人性化的用户界面极大地方便了非专业用户的使用，人们可以通过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。除此以外，在数控技术领域应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化，应用于实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等，因此有着重大的应用价值。提高主轴性能的步骤
主轴是机床的心脏，要获得最佳性能，必须小心处理及正确维护它。可以选择专业的主轴维修公司 提供主轴维修服务。
以下列出了&15&个容易进行的检查项，您可以用之来提高主轴的性能并减少主轴维修及改造成本。
1. 如果主轴将存放在存储区内，请每&3&个月一次旋转芯轴几圈，以循环润滑脂并润滑内部组件。在干燥的区域内存储主轴，远离搬运区域以避免损坏。用防尘布覆盖主轴并在未喷漆的金属表面喷洒合格的防锈剂。
2. 在搬运及安装期间切勿撞击或站在鼻端或带轮端。
3. 检查主轴安装表面是否平整并除去所有灰尘。
4. 在与主轴连接之前更换过滤器、清洗润滑油和空气吹扫管路。
5. 检查外壳&O&形圈是否有扭曲及破裂。
6. 检查润滑油供应是否干净并纠正压缩空气工作压力。
7. 检查空气吹扫工作压力及气流。
8. 在皮带驱动主轴上检查皮带张力、磨损及保护装置。切勿过度张紧皮带！
9. 检查主轴旋转方向、朝向及速度。
10. 清洁主轴锥孔和导杆。切勿将冷刀具插入热主轴。
11. 使用平衡式刀具和刀具组件。
12. 检查刀具夹紧压力。
13. 切勿将压缩空气或冷却剂吹入主轴座或吹向主轴端面。
14. 如果您的主轴需要维修，请运送所有主轴组件包括带轮及键，从而能够检查它们是否平衡。
15. 在将主轴运送到修理厂之前清洁主轴的外部。
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加工中心机械系统常见故障与维修
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内容提示：现代加工中心虽然都具有丰富故障自诊断功能,一般情况下加工中心数控系统发生故障都有报警信息提示,但加工中心机械系统故障大部分都以综合故障形式出现,既无报警信息提示有时又很难区分是机械,电气,液压(气压)故障还是CNC系统的故障 维修人员应
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电主轴修理：配对。主轴使用轴承一般都为C级向心推力角接触球轴承，主轴的转轴都要求承受较大的负荷和具有较高的刚性，因此一般都安装配对轴承。由于轴承零件加工精度误差一般都在4-5μ M用选择装配法装配出来的轴承，还不能达到装配主轴的要求，这些轴承必须经过测振，测量内外径和检查接触角，轴承振动值不能超过规定值。 电主轴常见故障：夹紧后不能松开。原因：（1）松刀缸压力和行程不够。（2）碟形压合过紧，机械主轴，使主轴夹紧装置无法完全运动到达正确位置，加工中心主轴，刀具无法松开。故障排除方法：通过调整液压力和位置加以排除。通过调整碟形弹簧上的，减小弹簧压合量加以排除。电主轴是一套组件，它包括电主轴本身及其附件：电主轴、高频变频装置、油雾润滑器、冷却装置、内置、换刀装置等。影响电主轴回转精度的主要因素有：为了保证我们的电主轴能在保证精度的情况下正常工作，加工中心主轴批发，我们就要尽可能的降低轴承相关部位的磨损率，加工中心主轴厂，而降低磨损的主要方式就是润滑，对轴承进行润滑处理，保证良好的润滑及冷却效果。因此选择合理正确的润滑方式是保证电主轴正常工作的重要条件。电主轴是一套组件，它包括电主轴本身及其附件：电主轴、高频变频装置、油雾润滑器、冷却装置、内置编码器、换刀装置等。
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