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1．设计任务完成50mmX50mmXl8mm铝件上外轮廓的加工，零件如图3．41所示，2．设计目的..数控车床程序编程_百度知道
数控车床程序编程
我有更好的答案
其实说起来宏就是用公式来加工零件的,比如说椭圆,如果没有宏的话,我们要逐点算出曲线上的点,然后慢慢来用直线逼近,如果是个光洁度要求很高的工件的话,那么需要计算很多的点,可是应用了宏后,我们把椭圆公式输入到系统中然后我们给出Z坐标并且每次加10um那么宏就会自动算出X坐标并且进行切削,实际上宏在程序中主要起到的是运算作用..宏一般分为A类宏和B类宏.A类宏是以G65 Hxx P#xx Q#xx R#xx的格式输入的,而B类宏程序则是 　　以直接的公式和语言输入的和C语言很相似在0i系统中应用比较广.由于现在B类宏程序的大量使 　　用很多书都进行了介绍这里我就不再重复了,但在一些老系统中,比如法兰克OTD系统中由于它的MDI键盘上没有公式符号,连最简单的等于号都没有,为此如果应用B类宏程序的话就只能在计算机上编好再通过RSN-32接口传输的数控系统中,可是如果我们没有PC机和RSN-32电缆的话怎么办呢,那么只有通过A类宏程序来进行宏程序编制了,下面我介绍一下A类宏的引用; 　　A类宏是用G65 Hxx P#xx Q#xx R#xx或G65 Hxx P#xx Qxx Rxx格式输入的xx的意思就是数值,是以um级的量输入的,比如你输入100那就是0.1MM~~~~~.#xx就是变量号,关于变量号是什么意思再不知道的的话我也就没治了,不过还是教一下吧,变量号就是把数值代入到一个固定的地址中,固定的地址就是变量,一般OTD系统中有#0~~~#100~#149~~~#500~#531关闭电源时变量#100~#149被初始化成“空”，而变量#500~#531保持数据.我们如果说#100=30那么现在#100地址内的数据就是30了,就是这么简单.好现在我来说一下H代码,大家可以看到A类宏的标准格式中#xx和xx都是数值,而G65表示使用A类宏,那么这个H就是要表示各个数值和变量号内的数值或者各个变量号内的数值与其他变量号内的数值之间要进行一个什么运算,可以说你了解了H代码A类宏程序你基本就可以应用了,好,现在说一下H代码的各个含义: 　　以下都以#100和#101和#102,及数值10和20做为例子,应用的时候别把他们当格式就行, 　　基本指令: 　　H01赋值;格式:G65H01P#101Q#102:把#102内的数值赋予到#101中 　　G65H01P#101Q#10:把10赋予到#101中 　　H02加指令;格式G65 H02 P#101 Q#102 R#103,把#102的数值加上#103的数值赋予#101 　　G65 H02 P#101 Q#102 R10 　　G65 H02 P#101 Q10 R#103 　　G65 H02 P#101 Q10 R20 　　上面4个都是加指令的格式都是把Q后面的数值或变量号内的数值加上R后面的数 　　值或变量号内的数值然后等于到P后面的变量号中. 　　H03减指令;格式G65 H03 P#101 Q#102 R#103,把#102的数值减去#103的数值赋予#101 　　G65 H03 P#101 Q#102 R10 　　G65 H03 P#101 Q10 R#103 　　G65 H03 P#101 Q20 R10 　　上面4个都是减指令的格式都是把Q后面的数值或变量号内的数值减去R后面的数 　　值或变量号内的数值然后等于到P后面的变量号中. 　　H04乘指令;格式G65 H04 P#101 Q#102 R#103,把#102的数值乘上#103的数值赋予#101 　　G65 H04 P#101 Q#102 R10 　　G65 H04 P#101 Q10 R#103 　　G65 H04 P#101 Q20 R10 　　上面4个都是乘指令的格式都是把Q后面的数值或变量号内的数值乘上R后面的数 　　值或变量号内的数值然后等于到P后面的变量号中. 　　H05除指令;格式G65 H05P#101 Q#102 R#103,把#102的数值除以#103的数值赋予#101 　　G65 H05 P#101 Q#102 R10 　　G65 H05 P#101 Q10 R#103 　　G65 H05 P#101 Q20 R10 　　上面4个都是除指令格式都是把Q后面的数值或变量号内的数值除以R后面的数 　　值或变量号内的数值然后等于到P后面的变量号中.(余数不存,除数如果为0的话会出现112报警) 　　三角函数指令: 　　H31 SIN正玄函数指令:格式G65 H31 P#101 Q#102 R#103;含义Q后面的#102是三角形的斜边R后面的#103内存的是角度.结果是#101=#102*SIN#103,也就是说可以直接用这个求出三角形的另 　　一条边长.和以前的指令一样Q和R后面也可以直接写数值. 　　H32 COS余玄函数指令:格式G65 H32 #101 Q#102 R#103;含义Q后面的#102是三角形的斜边 　　R后面的#103内存的是角度.结果是#101=#102*COS#103,也就是说可以直接用这个求出三角形的 　　另一条边长.和以前的指令一样Q和R后面也可以直接写数值. 　　H33和H34本来应该是TAN 和ATAN的可是经过我使用得数并不准确,希望有知道的人能够告诉我是为什么? 　　开平方根指令: 　　H21;格式G65 H21 P#101 Q#102 ;意思是把#102内的数值开了平方根然后存到#101中(这个指令是非常重要的如果在车椭圆的时候没有开平方跟的指令是没可能用宏做到的. 　　无条件转移指令: 　　H80;格式:G65 H80 P10 ;直接跳到第10程序段 　　有条件转移指令: 　　H81 H82 H83 H84 H85 H86 ,分别是等于就转的H81;不等于就转的H82;小于就转的H83;大于就转的H84;小于等于就转的H85;大于等于就转的H86; 　　格式:G65 H8x P10 Q#101 R#102;将#101内的数值和#102内的数值相比较,按上面的H8x的码带入H8x中去,如果条件符合就跳到第10程序段,如果不符合就继续执行下面的程序段. 　　用 户 宏 程 序 　　能完成某一功能的一系列指令像子程序那样存入存储器，用一个总指令来它们，使用时只需给出这个总指令就能执行其功能。 　　l 所存入的这一系列指令——用户宏程序 　　l 调用宏程序的指令————宏指令 　　l 特点：使用变量 　　一． 变量的表示和使用 　　（一） 变量表示　　　＃I(I=1,2,3,…)或＃[＜式子＞] 　　例：＃5，＃109，＃501，＃[＃1＋＃2－12] 　　（二） 变量的使用　　　1． 地址字后面指定变量号或公式 　　格式：　＜地址字＞＃I 　　＜地址字＞－＃I 　　＜地址字＞[＜式子＞] 　　例：F＃103，设＃103＝15　则为F15 　　Z－＃110，设＃110＝250　则为Z－250 　　X[＃24＋＃18＊COS[＃1]] 　　2． 变量号可用变量代替 　　例：＃[＃30]，设＃30＝3　则为＃3 　　3． 变量不能使用地址O，N，I 　　例：下述方法下允许 　　O＃1； 　　I＃2　6.00×100.0; 　　N＃3　Z200.0； 　　4． 变量号所对应的变量，对每个地址来说，都有具体数值范围 　　例：＃30＝1100时，则M＃30是不允许的 　　5． ＃0为空变量，没有定义变量值的变量也是空变量 　　6． 变量值定义： 　　程序定义时可省略小数点，例：＃123＝149 　　MDI键盘输一． 变量的种类 　　1. 局部变量＃1~＃33 　　一个在宏程序中局部使用的变量 　　例：　A宏程序　B宏程序 　　…　… 　　＃10＝20　X＃10　不表示X20 　　…　… 　　断电后清空，调用宏程序时代入变量值 　　2. 公共变量＃100~＃149，＃500~＃531 　　各用户宏程序内公用的变量 　　例：上例中＃10改用＃100时，B宏程序中的 　　X＃100表示X20 　　＃100~＃149　断电后清空 　　＃500~＃531保持型变量（断电后不丢失） 　　3. 系统变量 　　固定用途的变量，其值取决于系统的状态 　　例：＃2001值为1号刀补X轴补偿值 　　＃5221值为X轴G54工件原点偏置值 　　入时必须输入小数点，小数点省略时单位为μm 　　一． 运算指令 　　运算式的右边可以是常数、变量、函数、式子 　　式中＃j，＃k也可为常量 　　式子右边为变量号、运算式 　　1． 定义 　　＃I＝＃j 　　2． 算术运算 　　＃I=＃j+＃k 　　＃I=＃j－＃k 　　＃I=＃j＊＃k 　　＃I=＃j／＃k 　　3． 逻辑运算 　　＃I＝＃JOK＃k 　　＃I＝＃JXOK＃k 　　＃I＝＃JAND＃k 　　4． 函数 　　＃I＝SIN[＃j] 正弦 　　＃I＝COS[＃j] 余弦 　　＃I＝TAN[＃j] 正切 　　＃I＝ATAN[＃j] 反正切 　　＃I＝SQRT[＃j]　平方根 　　＃I＝ABS[＃j]　绝对值 　　＃I＝ROUND[＃j]　四舍五入化整 　　＃I＝FIX[＃j]　下取整 　　＃I＝FUP[＃j]　上取整 　　＃I＝BIN[＃j]　BCD→BIN（二进制） 　　＃I＝BCN[＃j]　BIN→BCD 　　1． 说明 　　1) 角度单位为度 　　例：90度30分为90．5度 　　2) ATAN函数后的两个边长要用“1”隔开 　　例：＃1＝ATAN[1]／[－1]时，＃1为了35．0 　　3) ROUND用于语句中的地址，按各地址的最小设定单位进行四舍五入 　　例：设＃1＝1．2345，＃2＝2．3456，设定单位1μm 　　G91　X－＃1；X－1．235 　　X－＃2　F300；X－2．346 　　X[＃1＋＃2]；X3．580 　　未返回原处，应改为 　　X[ROUND[＃1]＋ROUND[＃2]]； 　　4) 取整后的绝对值比原值大为上取整，反之为下取整 　　例：设＃1＝1．2，＃2＝－1．2时 　　若＃3＝FUP[#1]时，则＃3＝2．0 　　若＃3＝FIX[#1]时，则＃3＝1．0 　　若＃3＝FUP[#2]时，则＃3＝－2．0 　　若＃3＝FIX[#2]时，则＃3＝－1．0 　　5) 指令函数时，可只写开头2个字母 　　例：ROUND→RO 　　FIX→FI 　　6) 优先级 　　函数→乘除（＊，1，AND）→加减（＋，－，OR，XOR） 　　例：＃1＝＃2＋＃3＊SIN[＃4]； 　　7) 括号为中括号，最多5重，园括号用于注释语句 　　例：＃1＝SIN[[[#2+#3]*#4+#5]*#6]；（3重） 　　一． 转移与循环指令 　　1．无条件的转移 　　格式：　GOTO　1； 　　GOTO　＃10； 　　2．条件转移 　　格式：　IF[＜条件式＞]　GOTO　n 　　条件式： 　　＃j　EQ＃k 表示＝ 　　＃j　NE＃k 表示≠ 　　＃j　GT＃k 表示＞ 　　＃j　LT＃k 表示＜ 　　＃j　GE＃k 表示≥ 　　＃j　LE＃k 表示≤ 　　例：　IF[＃1　GT　10]　GOTO　100； 　　… 　　N100　G00　691　X10； 　　例：求1到10之和 　　O9500； 　　＃1＝0 　　＃2＝1 　　N1　IF　[＃2　GT10]　GOTO　2 　　＃1＝＃1＋＃2； 　　＃2＝＃2＋1； 　　GOTO　1 　　N2　M301．循环 　　格式：WHILE[＜条件式＞]DO　m；（m＝1，2，3） 　　… 　　… 　　… 　　ENDm 　　说明：1．条件满足时，执行DOm到ENDm，则从DOm的程序段 　　不满足时，执行DOm到ENDm的程序段 　　2．省略WHILE语句只有DOm…ENDm,则从DOm到ENDm之间形成死循环 　　3．嵌套 　　4．EQ　NE时，空和“0”不同 　　其他条件下，空和“0”相同 　　例：求1到10之和 　　O0001； 　　＃1＝0； 　　＃2＝1； 　　WHILE　[＃2LE10]　DO1； 　　＃1＝＃1＋＃2； 　　＃2＝＃2＋＃1； 　　END1； 　　M30；请采纳。
我车的是轧辊，辊脖直径350圆弧50 怎么编程
采纳率：64%
数控加工中宏程序的编制方法首都航天机械公司商学谦FANUC宏程序简介 在数控编程中，宏程序编程灵活、高效、快捷。宏程序不仅可以实现象子程序那样，对编制相同加工操作的程序非常有用，还可以完成子程序无法实现的特殊功能，例如，型腔加工宏程序、固定加工循环宏程序、球面加工宏程序、锥面加工宏程序等。 FANUC宏程序特殊用法 宏程序还可以实现系统参数的控制，如，坐标系的读写、刀具偏置的读写、时间信息的读写、倍率开关的控制等。 SIEMENS参数编程 与FANUC类似，但功能要弱一些。变量以“R”开始，如：R0、R1、R99。不包含系统变量，系统变量以 “$”开头。 FANUC宏程序的构成 FANUC宏程序的变量Ⅰ FANUC宏程序的变量Ⅱ FANUC宏程序的变量Ⅲ FANUC宏程序的变量Ⅳ 刀具补偿存储器C的系统变量当偏置组数小于等于200时，也可以用#2001——#2400刀具补偿存储器C用G10指令进行设定P：刀具补偿号R：绝对值指令（G90）方式时的刀具补偿值。增量值指令（G91）方式时的刀具补偿值为该值与指定的刀具补偿号的值相加。自动运行控制的系统变量自动运行控制的系统变量攻丝加工循环工件原点偏移值的系统变量Ⅰ工件原点偏移值的系统变量Ⅱ工件原点偏移值的系统变量Ⅲ工件原点偏移值的系统变量Ⅳ工件原点偏移值的系统变量Ⅴ工件原点偏移值的系统变量Ⅵ工件原点偏移值的系统变量Ⅶ工件原点偏移值的系统变量Ⅷ用G10改变工件坐标系零点偏移值 FANUC宏程序运算符ⅠFANUC宏程序运算符ⅡFANUC宏程序运算符ⅢFANUC宏程序运算符ⅣFANUC宏程序的转移和循环Ⅰ 无条件转移：GOTOn （n为顺序号，1——99999） 例：GOTO10为转移到N10程序段 FANUC宏程序的转移和循环Ⅱ 条件转移：（IF语句）IF [条件表达式] GOTOn 当指定的条件表达式满足时，转移到标有顺序号n的程序段，如果指定的条件表达式不满足时，执行下个程序段FANUC宏程序的转移和循环Ⅲ 条件转移：（IF语句）IF [条件表达式] GOTOn FANUC宏程序的转移和循环Ⅳ IF [条件表达式] THEN 当指定的条件表达式满足时，执行预先决定的宏程序语句。 例：IF [#1EQ #2] THEN #3=0 ； FANUC宏程序循环ⅠFANUC宏程序循环Ⅱ FANUC宏程序循环Ⅲ FANUC宏程序循环Ⅳ FANUC宏程序的条件表达式运算符 FANUC宏程序的调用ⅠFANUC宏程序的调用ⅡFANUC宏程序的调用ⅢFANUC宏程序的调用ⅣFANUC宏程序的G代码调用FANUC宏程序的G代码调用FANUC宏程序的M代码调用FANUC宏程序中刀具半径补偿
　　数控编程方法：　　数控机床程序编制（又称数控机床编程）是指编程者（程序员或数控机床操作者）根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说，数控机床编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。　　数控机床编程步骤　　1．分析零件图样和工艺要求　　分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：　　确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。　　采用何种装夹具或何种装卡位方法。　　确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。　　确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线 、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。　　确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。　　确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。　　2．数值计算　　根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得数控机床编程所需要的所有相关位置坐标数据。　　3．编写加工程序单　　常用数控机床编程指令　　一组有规定次序的代码符号，可以作为一个信息单元存贮、传递和操作。　　坐标字：用来设定机床各坐标的位移量由坐标地址符及数字组成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母开头，后面紧跟“-”或“-”及一串数字。　　准备功能字（简称G功能）：　　指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算作准备由准备功能地址符“G”和两位数字所组成，G功能的代号已标准化，见表2-3；一些多功能机床，已有数字大于100的指令，见表2-4。常用G指令：坐标定位与插补；坐标平面选择；固定循环加工；刀具补偿；绝对坐标及增量坐标等。　　辅助功能字：用于机床加工操作时的工艺性指令，以地址符M为首，其后跟二位数字，常用M指令：主轴的转向与启停；冷却液的开与停；程序停止等。　　进给功能字：指定刀具相对工件的运动速度进给功能字以地址符“F”为首，后跟一串字代码，单位：mm/min（对数控车床还可为mm/r）三位数代码法：F后跟三位数字，第一位为进给速度的整数位数加“3”，后二位是进给速度的前二位有效数字。如1728mm/min指定为F717。二位数代码法：F后跟二位数字，规定了与00~99相对应的速度表，除00与99外，数字代码由01向98递增时，速度按等比关系上升，公比为1.12。一位数代码法：对速度档较少的机床F后跟一位数字，即0 ~9来对应十种预定的速度。直接指定法：在F后按照预定的单位直接写上要求的进给速度。　　主轴速度功能字：指定主轴旋转速度以地址符S为首，后跟一串数字。单位：r/min,它与进给功能字的指定方法一样。　　刀具功能字：用以选择替换的刀具以地址符T为首，其后一般跟二位数字，该数代表刀具的编号。　　模态指令和非模态指令 G指令和M指令均有模态和非模态指令之分模态指令：也称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到出现同组另一指令或被其他指令取消时才失效。见表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模态指令：非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写（如G04）。　　在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。　　4．制作控制介质，输入程序信息　　程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。　　5．程序检验　　编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查--修改--再检查--再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。　　上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。　　数控机床编程中的代码　　数控机床编程编制过程　　把图纸上的工程语言变为数控装置的语言，并把它记录在控制介质上。　　数控机床编程的主要内容　　分析图样、确定工艺过程：进行零件工艺分析，确定加工路线、切削用量等工艺参数。　　数值计算：对形状简单的零件（如直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，计算几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两元素的交点或切点的坐标值等；对形状复杂的零件（如非圆曲线、曲面组成的零件），用直线段或圆弧段逼近，由精度要求计算出节点坐标值，这种情况可用计算机完成数值计算。　　编写零件加工程序单编程人员根据数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。　　程序校验与首件试切在有CRT图形显示屏的数控机床上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验，此方法只能检验出运动轨迹是否正确，不能查出被加工零件的加工精度，因此，要进行零件首件试切。　　数控机床编程程序段格式　　每个程序段是由程序段编号，若干个指令（功能字）和程序段结束符号组成。　　需要说明的是，数控机床的指令格式在国际上有很多标准，并不完全一致。而随着数控机床的发展，不断改进和创新，其系统功能更加强大和使用方便，在不同数控系统之间，程序格式上存在一定的差异，因此，在具体进行某一数控机床编程时，要仔细了解其数控系统的编程格式，参考该数控机床编程手册。
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iframe(src='//www.googletagmanager.com/ns.html?id=GTM-T947SH', height='0', width='0', style='display: visibility:')搞CNC加工行业，不知道宏程序怎么可以！搞CNC加工行业，不知道宏程序怎么可以！大秘密百家号由于手机后盖和中框采用金属开始，CNC这个行业也火起来了，也有许多同仁加入CNC这个行业，作为一个现场操作的技术人员，宏程序还是有必要知道的，下面就简单列举一点宏程序基本知识！宏程序首先要用的就是变量，变量是你在写宏程序时必不可少的东西，要知道变量起什么作用，怎么用，变量是你可以赋值，也可以取值。变量又分局部变量、公共变量、系统变量。1.局部变量(#1-#33)，局部变量初始状态为空，可以用程序或MDI模式输入，可以读可以写，例如#1=10，就是把10写在#1这个变量地址里面，如果写成#1=10；#2=#1；那就是读取了#1变量地址里的10，#2变量地址也会变成10，局部变量当遇到M30或关机断电后就会自动清空。2.公共变量（#100-#199、#500-#999），共600个变量，公共变量用法和局部变量一样，只是#100-#199遇到M30不会清空，断电关机就会清空，#500-#999断电关机或M30不会自动清空，只能手动清空，另外#500-#999变量可以在参数设定保护，例如6031里输入550，6032里输入650，那么#550-#650里的数值就不能被修改或删除了，只能读3.系统变量是在系统中固定的，厂家已经确定了代表什么意思，例如#5021就表示X总坐标，#5022就表示Y总坐标，#5023表示Z总坐标，#5024表示第四轴总坐标，G54X坐标就是#5221，G55X坐标就是#5241，同理往下推一直到G59X坐标就是#5321，这类坐标的是可读可写，像#3011是表示机床日期，#3012表示机床时间，这类只能读不能写，还有许多系统变量不一一列举，后续用到会写出来，先简单写一点吧，跟着小编的文章到后续，自己写个刻字程式，刀具寿命程式，探头程式还是很随意的！本文由百家号作者上传并发布，百家号仅提供信息发布平台。文章仅代表作者个人观点，不代表百度立场。未经作者许可，不得转载。大秘密百家号最近更新：简介:浅谈手机充电安全注意事项与快速充电作者最新文章相关文章EEbeginner 版主
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前几天发了个帖子，请高手指点一下普通PLC和数控机床PLC之间的异同点。今日，搜集和学习了一下，和大家共享，欢迎大家参与讨论，共同进步。
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1、 PLC在数控机床中的应用形式
数控机床中所用的PLC可分为两类：一类是专为实现数控机床顺序控制而设计制造的内装型PLC(built-in Type)，另一类是那些输入输出技术规范，输入输出点数、程序存储容量以及运算和控制功能等均能满足数控机床控制要求的独立型PLC(Stand-alone Type)。
内装式PLC也称集成式PLC，采用这种方式的数控系统，在设计之初就将NC和PLC结合起来考虑，NC和PLC之间的信号传递是在内部总线的基础上进行的，因而有较高的较高交换速度和较宽的信息通道。它们可以共用一个CPU也可以是单独的CPU这种结构从软硬件整体上考虑, PLC 和NC 之间没有多余的导线连接, 增加了系统的可靠性, 而且NC 和PLC 之间易实现许多高级功能。PLC 中的信息也能通过CNC 的显示器显示, 这种方式对于系统的使用具有较大的优势。高档次的数控系统一般都采用这种形式的PLC。
独立式PLC也称外装式PLC，它独立于NC装置，具有独立完成控制功能的PLC。在采用这种应用方式式，可根据用户自己的的特点，选用不同专业PLC厂商的产品，并且可以更为方便的对控制规模进行调整。
2、PLC与数控系统及数控机床间的信息交换
相对于PLC，机床和NC就是外部。PLC与机床以及NC之间的信息交换，对于PLC的功能发挥，是非常重要的。PLC与外部的信息交换，通常有四个部分：
（1）、机床侧至PLC：机床侧的开关量信号通过I/O单元接口输入到PLC中，除极少数信号外，绝大多数信号的含义及所配置的输入地址，均可由PLC程序编制者或者是程序使用者自行定义。数控机床生产厂家可以方便的根据机床的功能和配置，对PLC程序和地址分配进行修改。
（2）、PLC至机床：PLC的控制信号通过PLC的输出接口送到机床侧，所有输出信号的含义和输出地址也是由PLC程序编制者或者是使用者自行定义。
（3）、CNC至PLC:CNC送至PLC的信息可由CNC 直接送入PLC的寄存器中,所有CNC送至PLC的信号含义和地址(开关量地址或寄存器地址) 均由CNC 厂家确定,PLC编程者只可使用不可改变和增删。如数控指令的M、S、T 功能,通过CNC译码后直接送入PLC相应的寄存
器中。
（4）、 PLC至CNC:PLC 送至CNC 的信息也由开关量信号或寄存器完成,所有PLC送至CNC的信号地址与含义由CNC 厂家确定,PLC 编程者只可使用,不可改变和增删。
3、PLC在数控机床中的工作流程
PLC在数控机床中的工作流程，和通常的PLC工作流程基本上是一致的，分为以下几个步骤：
（1）、输入采样：输入采样，就是PLC以顺序扫描的方式读入所有输入端口的信号状态，并将此状态，读入到输入映象寄存器中。当然，在程序运行周期中这些信号状态是不会变化的，除非一个新的扫描周期的到来，并且原来端口信号状态已经改变，读到输入映象寄存器的信号状态才会发生变化。
（2）、程序执行：程序执行阶段系统会对程序进行特定顺序的扫描，并且同时读入输入映像寄存区、输出映像寄存区的读取相关数据，在进行相关运算后，将运算结果存入输出映像寄存区供输出和下次运行使用。
（3）、出刷新阶段：在所指令执行完成后，输出映像寄存区的所有输出继电器的状态（接通/断开）在输出刷新阶段转存到输出锁存器中，通过特定方式输出，驱动外部负载。
4、 PLC在数控机床中的控制功能
（1）、操作面板的控制。操作面板分为系统操作面板和机床操作面板。系统操作面板的控制信号先是进入NC，然后由NC送到PLC，控制数控机床的运行。机床操作面板控制信号，直接进入PLC，控制机床的运行。
（2）、机床外部开关输入信号。将机床侧的开关信号输入到送入PLC，进行逻辑运算。这些开关信号，包括很多检测元件信号(如：行程开关、接近开关、模式选择开关等等)
（3）、输出信号控制：PLC输出信号经外围控制电路中的继电器、接触器、电磁阀等输出给控制对象。
（4）、功能实现。系统送出T指令给PLC，经过译码，在数据表内检索，找到T代码指定的刀号，并与主轴刀号进行比较。如果不符，发出换刀指令，刀具换刀，换刀完成后，系统发出完成信号。
（5）、M功能实现。系统送出M指令给PLC，经过译码，输出控制信号，控制主轴正反转和启动停止等等。M指令完成，系统发出完成信号。
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NO.2机床行业应用PLC简介
1.plc在机床行业的应用
& &plc在数控机床中应用，通常有两种形式：一种称为内装式；一种称为独立式。
& &内装式plc也称集成式plc，采用这种方式的数控系统，在设计之初就将nc和plc结合起来考虑，nc和plc之间的信号传递是在内部总线的基础上进行的，因而有较高的交换速度和较宽的信息通道。它们可以共用一个cpu，也可以是单独的cpu，这种结构从软硬件整体上考虑，plc和nc之间没有多余的导线连接, 增加了系统的可靠性, 而且nc和plc之间易实现许多高级功能。plc中的信息也能通过cnc的显示器显示, 这种方式对于系统的使用具有较大的优势。高档次的数控系统一般都采用这种形式的plc。
& &独立式plc也称外装式plc，它独立于nc装置，具有独立完成控制功能的plc。在采用这种应用方式时，可根据用户自己的的特点，选用不同专业plc厂商的产品，并且可以更为方便的对控制规模进行调整。
& &plc在数控机床和非数控机床中都有使用，在数控机床中，plc是数控机床的大脑，何时进刀，何时退刀，刀量多少，工件的加工流程及所有要控制的操作都要由plc发出指令，机床的限位开关等机械控制部分以及液压控制部分也会应用到plc。通过计算机与plc的组合，实现对刀架换刀的准确控制。
plc在机床行业的总体市场情况
& &机床行业中plc的应用以小型plc为主，日系plc在小型plc领域占有很大优势，因此在机床行业中日系plc占据大部分市场份额，而三菱、西门子和ge-fanuc由于其数控系统在机床行业中占有优势，因此在机床行业中占有一席之地。机床行业中plc品牌集中度比较高，主要集中于日系品牌（三菱、欧姆龙）和西门子，台湾品牌台达在其中也占有一定的市场份额，而其他的品牌主要有富士、倍福、ls、施耐德、光洋、abb和横河等。
2.plc在机床行业的应用前景
& &机床行业在保持了最近这些年的持续高速增长之后，于今年开始出现衰退现象，特别是在受金融危机冲击后，从7月份开始与去年同期相比都有不同程度的下降，11月份甚至下降幅度达到20.2%，如此高幅度的下降是历年很少见的，其中普通机床的影响尤为明显，库存开始增加，而数控机床的影响稍微少一些，从而给这个行业重新洗牌，未来机床的方向是数控化和逐步高端化，这些机床都需要使用大量plc和运动控制器/卡来逐步取代继电器或机械控制，使得机床的整体性能得到提升，因此从长远来看，plc和运动控制器/卡在机床行业的应用还是会很有潜力，在金融危机的冲击下，用户对plc的性价比会越来越高，在同等价位水平下，希望plc能够集成更多功能，如多轴插补功能等，甚至把原来不带有运动控制模块的plc转化成带有运动模块，这些都是plc厂商面对这场危机时所需要考虑的，在人人捂紧钱包的时候，只有更加高性价比的产品才能在这场危机中胜出，而对于运动控制器/卡，开放性将是其发展趋势，不需要借助相关平台即能实现运动控制功能。
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“内装型”PLC
“内装型”PLC（或称“内含型”PLC、“集成式”PLC）从属于CNC装置，PLC与NC间的信号传送在CNC装置内部即可实现。PLC与MT间则通过CNC输入／输出接口电路实现信号传送
内装型PLC有如下特点：
1）内装型PLC实际上是CNC装置带有的PLC功能，一般是作为一种基本的或可选择的功能提供给用户。
2）内装型PLC的性能指标（如：输入／输出点数，程序最大步数，每步执行时间、程序扫描周期、功能指令数目等）是根据所从属的CNC系统的规格、性能、适用机床的类型等确定的。其硬件和软件部分是被作为CNC系统的基本功能或附加功能与CNC系统其他功能一起统一设计、制造的。因此，系统硬件和软件整体结构十分紧凑，且PLC所具有的功能针对性强，技术指标亦较合理、实用，尤其适用于单机数控设备的应用场合。
3）在系统的具体结构上，内装型PLC可与CNC共用CPU，也可以单独使用一个CPU；硬件控制电路可与CNC其他电路制作在同一块印刷板上，也可以单独制成一块附加板，当CNC装置需要附加PLC功能时，再将此附加板插装到CNC装置上，内装PLC一般不单独配置输入／输出接口电路，而是使用CNC系统本身的输入／输出电路；PLC控制电路及部分输入／输出电路（一般为输入电路）所用电源由CNC装置提供，不需另备电源。
4）采用内装型PLC结构，CNC系统可以具有某些高级的控制功能。如：梯形图编辑和传送功能，在CNC内部直接处理NC窗口的大量信息等。
自70年代末以来，世界上著名的CNC厂家在其生产的CNC产品中，大多开发了内装型PLC功能。随着大规模集成电路的开发利用，带与不带PLC功能，CNC装置的外形尺寸已没有明显的变化。一般来说，采用内装型PLC省去了PLC与NC间的连线，又具有结构紧凑、可靠性好、安装和操作方便等优点，和在拥有CNC装置后，又去另外配购一台通用型PLC作控制器的情况相比较，无论在技术上还是经济上对用户来说都是有利的。
国内常见的外国公司生产的带有内装型PLC的系统有：FANUC公司的FS-0（PMC-L／M），FS-0 Mate（PMC-L／M），FS-3（PLC-D），FS-6（PLC-A、PLC-B），FS-10／11（PMC-1）；FS-15（PMC-N）；Siemens公司的SINUMERIK 810，SINUMERIK 820；A-B公司的，8600等。
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“独立型”PLC
“独立型”PLC又称“通用型”PLC。独立型PLC是独立于CNC装置，具有完备的硬件和软件功能，能够独立完成规定控制任务的装置。采用独立型PLC的数控机床系统框图如图
独立型PLC有如下特点：
1）独立型PLC具有如下基本的功能结构：CPU及其控制电路，系统程序存储器，用户程序存储器、输入／输出接口电路、与编程机等外部设备通信的接口和电源等（参见图5-2）。
2）独立型PLC一般采用积木式模块化结构或笼式插板式结构，各功能电路多做成独立的模块或印刷电路插板，具有安装方便，功能易于扩展和变更等优点。例如，可采用通信模块与外部输入输出设备、编程设备、上位机、下位机等进行数据交换；采用D／A模块可以对外部伺服装置直接进行控制；采用计数模块可以对加工工件数量、刀具使用次数、回转体回转分度数等进行检测和控制，采用定位模块可以直接对诸如刀库、转台、直线运动轴等机械运动部件或装置进行控制。
3）独立型PLC的输入、输出点数可以通过I／O模块或插板的增减灵活配置。有的独立型PLC还可通过多个远程终端连接器构成有大量输入、输出点的网络，以实现大范围的集中控制。
在独立型PLC中，那些专为用于FMS、FA而开发的独立型PLC具有强大的数据处理、通信和诊断功能，主要用作“单元控制器”，是现代自动化生产制造系统重要的控制装置。独立型PLC也用于单机控制。国外有些数控机床制造厂家，或是为了展示自己长期形成的技术特色，或是为了保守某些技术绝窍，或纯粹是因管理上的需要，在购进的CNC系统中，舍弃了PLC功能，而采用外购或自行开发的独立型PLC作控制器，这种情况在从日本、欧美引进的数控机床中屡见不鲜。
国内已引进应用的独立型PLC有：Siemens公司的SIMATI C S5系列产品；A-B公司的PLC系列产品；FANUC公司的PMC-J等。
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工控机与PLC的区别
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工控机与PLC的区别并不在于长得什么样子，也不在于使用的工作环境，而在于它们的功能。它就发展来说，它们来自不同的途径，PLC来源以继电器为特征的电气逻辑控制，工控机来源于计算机。早期PLC只能用于进行逻辑运算，现在功能越来越强大了，但总体来说，还是适合于进行以顺序控制为主的自动化工程中，如流程工业。工控机作为控制设备，主用于以过程控制为主的自动化工程，如化工工业。工控机作为上位机人界面，认为只相当一台PC，与控制功能没什么关关系。
工控机（Industrial Personal Computer—IPC）是一种加固的增强型个人计算机，它可以作为一个工业控制器在工业环境中可靠运行。早在80年代初期，美国AD公司就推出了类似IPC的MAC-150工控机，随后美国IBM公司正式推出工业个人计算机IBM7532。由于IPC的性能可靠、软件丰富、价格低廉，而在工控机中异军突起，后来居上，应用日趋广泛。目前，IPC已被广泛应用于通讯、工业控制现场、路桥收费、医疗、环保及人们生活的方方面面。
IPC的技术特点：
1、采用符合“EIA”标准的全钢化工业机箱，增强了抗电磁干扰能力。
2、采用总线结构和模块化设计技术。CPU及各功能模块皆使用插板式结构，并带有压杆软锁定，提高了抗冲击、抗振动能力。
3、机箱内装有双风扇，正压对流排风，并装有滤尘网用以防尘。
4、配有高度可靠的工业电源，并有过压、过流保护。
5、电源及键盘均带有电子锁开关，可防止非法开、关和非法键盘输入。
6、具有自诊断功能。
7、可视需要选配I/O模板。
8、设有“看门狗”定时器，在因故障死机时，无需人的干预而自动复位。
9、开放性好，兼容性好，吸收了PC机的全部功能，可直接运行PC机的各种应用软件。
10、可配置实时操作系统，便于多任务的调度和运行。
11、可采用无源母板（底板），方便系统升级。
IPC的主要结构：
1、全钢机箱
　　IPC的全钢机箱是按标准设计的，抗冲击、抗振动、抗电磁干扰，内部可安装同PC-bus兼容的无源底板。
2、无源底板
　　无源底板的插槽由ISA和PCI总线的多个插槽组成，ISA或PCI插槽的数量和位置根据需要有一定选择，该板为四层结构，中间两层分别为地层和电源层，这种结构方式可以减弱板上逻辑信号的相互干扰和降低电源阻抗。底板可插接各种板卡，包括CPU卡、显示卡、控制卡、I/O卡等。
3、工业电源
　　为AT开关电源，平均无故障运行时间达到250，000小时。
　IPC的CPU卡有多种，根据尺寸可分为长卡和半长卡，根据处理器可分为386、486、586、PII、PIII主板，用户可视自己的需要任意选配。其主要特点是：工作温度0-600C；装有“看门狗”计时器；低功耗，最大时为5V/2.5A。
5、其他配件：
　　IPC的其他配件基本上都与PC机兼容，主要有CPU、内存、显卡、硬盘、软驱、键盘、鼠标、光驱、显示器等。
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PLC和NC的关系
PLC和NC的关系
PLC用于通用设备的自动控制，称为可编程控制器。PLC用于数控机床的外围辅助电气的控制，称为可编程序机床控制器。因此，在FANUC数控系统中将其称之为PMC（programmable machine tool controller）。数控系统有两大部分，一是NC、二是PLC，这两者在数控机床所起的作用范围是不相同的。可以这样来划分NC和PLC的作用范围：
1、 实现刀具相对于工件各坐标轴几何运动规律的数字控制。这个任务是由NC来完成；
2、 机床辅助设备的控制是由PLC来完成。它是在数控机床运行过程中，根据CNC内部标志以及机床的各控制开关、检测元件、运行部件的状态，按照程序设定的控制逻辑对诸如刀库运动、换刀机构、冷却液等的运行进行控制。
在数控机床中这两种控制任务，是密不可分的，它们按照上面的原则进行了分工，同时也按照一定的方式进行连接。NC和PLC的接口方式遵循国际标准“ISSO (E)机床数字控制－数控装置和数控机床电气设备之间的接口规范”的规定，接口分为四种类型：
1、与驱动命令有关的连接电路；
2、数控装置与测量系统和测量传感器间的连接电路；
3、电源及保护电路；
4、通断信号及代码信号连接电路；
从接口分类的标准来看，第一类、第二类连接电路传送的是数控装置与伺服单元、伺服电机、位置检测以及数据检测装置之间控制信息。第三类是由数控机床强电电路中的电源控制控制电路构成。通常由电源变压器、控制变压器、各种断路器、保护开关、继电器、接触器等等构成。为其他电机、电磁阀、电磁铁等执行元件供电。这些相对于数控系统来讲，属于强电回路。这些强电回路是不能够和控制系统的弱电回路，直接相连接的，只能够通过中间继电器等电子元器件转换成直流低压下工作的开关信号，才能够成为PLC或继电器逻辑控制电路的可接受的电信号。反之，PLC或继电器逻辑控制来的控制信号，也必须经过中间继电器或转换电路变成能连接到强电线路的信号，再由强电回路驱动执行元件工作。第四类信号是数控装置向外部传送的输入输出控制信号。
PLC在数控机床中的应用
1、 PLC在数控机床中的应用形式
PLC在数控机床中应用，通常有两种形式：一种称为内装式；一种称为独立式。
内装式PLC也称集成式PLC，采用这种方式的数控系统，在设计之初就将NC和PLC结合起来考虑，NC和PLC之间的信号传递是在内部总线的基础上进行的，因而有较高的较高交换速度和较宽的信息通道。它们可以共用一个CPU也可以是单独的CPU这种结构从软硬件整体上考虑, PLC 和NC 之间没有多余的导线连接, 增加了系统的可靠性, 而且NC 和PLC 之间易实现许多高级功能。PLC 中的信息也能通过CNC 的显示器显示, 这种方式对于系统的使用具有较大的优势。高档次的数控系统一般都采用这种形式的PLC。
独立式PLC也称外装式PLC，它独立于NC装置，具有独立完成控制功能的PLC。在采用这种应用方式式，可根据用户自己的的特点，选用不同专业PLC厂商的产品，并且可以更为方便的对控制规模进行调整。
2、PLC与数控系统及数控机床间的信息交换
相对于PLC，机床和NC就是外部。PLC与机床以及NC之间的信息交换，对于PLC的功能发挥，是非常重要的。PLC与外部的信息交换，通常有四个部分：
（1）、机床侧至PLC：机床侧的开关量信号通过I/O单元接口输入到PLC中，除极少数信号外，绝大多数信号的含义及所配置的输入地址，均可由 PLC程序编制者或者是程序使用者自行定义。数控机床生产厂家可以方便的根据机床的功能和配置，对PLC程序和地址分配进行修改。
（2）、PLC至机床：PLC的控制信号通过PLC的输出接口送到机床侧，所有输出信号的含义和输出地址也是由PLC程序编制者或者是使用者自行定义。
（3）、CNC至PLC：CNC送至PLC的信息可由CNC 直接送入PLC的寄存器中,所有CNC送至PLC的信号含义和地址(开关量地址或寄存器地址) 均由CNC 厂家确定,PLC编程者只可使用不可改变和增删。如数控指令的M、S、T 功能,通过CNC译码后直接送入PLC相应的寄存器中。
（4）、PLC至CNC：PLC 送至CNC 的信息也由开关量信号或寄存器完成,所有PLC送至CNC的信号地址与含义由CNC 厂家确定,PLC 编程者只可使用,不可改变和增删。
3、PLC在数控机床中的工作流程
PLC在数控机床中的工作流程，和通常的PLC工作流程基本上是一致的，分为以下几个步骤：
（1）、输入采样：输入采样，就是PLC以顺序扫描的方式读入所有输入端口的信号状态，并将此状态，读入到输入映象寄存器中。当然，在程序运行周期中这些信号状态是不会变化的，除非一个新的扫描周期的到来，并且原来端口信号状态已经改变，读到输入映象寄存器的信号状态才会发生变化。
（2）、程序执行：程序执行阶段系统会对程序进行特定顺序的扫描，并且同时读入输入映像寄存区、输出映像寄存区的读取相关数据，在进行相关运算后，将运算结果存入输出映像寄存区供输出和下次运行使用。
（3）、出刷新阶段：在所指令执行完成后，输出映像寄存区的所有输出继电器的状态（接通/断开）在输出刷新阶段转存到输出锁存器中，通过特定方式输出，驱动外部负载。
4、 PLC在数控机床中的控制功能
（1）、操作面板的控制。操作面板分为系统操作面板和机床操作面板。系统操作面板的控制信号先是进入NC，然后由NC送到PLC，控制数控机床的运行。机床操作面板控制信号，直接进入PLC，控制机床的运行。
（2）、机床外部开关输入信号。将机床侧的开关信号输入到送入PLC，进行逻辑运算。这些开关信号，包括很多检测元件信号(如：行程开关、接近开关、模式选择开关等等)
（3）、输出信号控制：PLC输出信号经外围控制电路中的继电器、接触器、电磁阀等输出给控制对象。
（4）、功能实现。系统送出T指令给PLC，经过译码，在数据表内检索，找到T代码指定的刀号，并与主轴刀号进行比较。如果不符，发出换刀指令，刀具换刀，换刀完成后，系统发出完成信号。
（5）、M功能实现。系统送出M指令给PLC，经过译码，输出控制信号，控制主轴正反转和启动停止等等。M指令完成，系统发出完成信号。
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PLC与数控机床外围电路的关系
如前所述，PLC在数控机床中用来控制机床的强电回路（通过一些电器元件）。为了更好了解数控机床的PLC的控制功能，就有必要对PLC和外围电路的关系进行分析。
1、 PLC对外围电路的控制
数控机床通过PLC对机床的辅助设备进行控制，PLC对对外围电路的控制来实现对辅助设备的控制的。PLC接受NC的控制信号以及外部反馈信号，经过逻辑运算、处理将结果以信号的形式输出。输出信号从PLC的输出模块输出，有些信号经过中间继电器控制接触器然后控制具体的执行机构动作，从而实现对外围辅助机构的控制。有些信号不需要通过中间环节的处理直接用于控制外部设施，比如说，有些直接用低压电源驱动的设备（如：面板上的指示灯）。也就是说每一个外部设备（使用PLC控制的）都是由PLC的一路控制信号来控制的，也就是说每一个外部设备（使用PLC控制的）都在PLC中和一个PLC输出地址相对应。
PLC对外围设备的控制，不仅仅是要输出信号控制设备、设施的动作，还要接受外部反馈信号，以监控这些设备设施的状态。在数控机床中用于检测机床状态的设备或元件主要有，温度传感器、震动传感器、行程开关、接近开关等等。这些检测信号有些是可以直接输入到PLC的端口，有些必须要经过一些中间环节才能够输入到PLC的输入端口。
无论是输入还是输出，PLC都必须要通过外围电路才能够控制机床的辅助设施的动作。在PLC和外围电路的关系中，最重要的一点就是外部信号和PLC 内部信号处理的对应。这种对应关系就是前面所说的地址分配，就是将每一个PLC中地址和外围电路每一路信号相对应。这个工作是在机床生产过程中，编制和该机床相对应的PLC程序时，由PLC程序编制工程师定义。当然做这样的定义必须遵循必要的规则，以使PLC程序符合系统的要求。
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符合IEC标准的开放式PLC
IEC1131-3是IEC为工业自动化编程制定的标准，是吸收不同厂家编程语言风格及适应未来软件技术发展要求制定的，独立于任何一家公司，适合不同领域、不同类编程人员的使用。自发布以来得到了所有顶尖PLC厂家的认可，各厂家也都尽量向IEC标准靠拢。
& &国内数控系统经过30多年的发展，无论是功能还是性能都有了很大的提高，与国外知名数控厂家的差距也在缩小。但是由于技术原因，数控系统的重要组成部分——内装PLC较国外系统相比仍有很大差距，主要表现在：很多低档数控系统不支持PLC，中高档数控则多是采用专用PLC语言，用户使用很不方便，例如C语言等。北京航天数控过去一直采用IL语言来编写PLC逻辑，由于是指令方式，适合于程序员设计程序，而不适于机床电气工程师，因此给机床厂家或用户造成很多不方便。
& &针对上述情况，北京航天数控与国内知名专业PLC厂商合作开发了符合国际电工技术委员会IEC1131-3规范的数控系统PLC编辑编译软件，并应用于北京航天数控的CNC系统中。该PLC编辑编译软件符IEC1131-3规范，完全自主开发，并且可运行WIN98、WIN2000、WINXP等操作系统，简便、易学。
& &航天数控PLC编辑编译软件具有如下特点：
& &(1)符合IEC1131-3标准。
& &(2)支持IL(指令表)和LD(梯形图)两种标准语言。
& &(3)丰富的指令集，内置IEC1131-3定义的标准功能、功能块以及一些特殊应用指令。
& &(4)适合数控应用的专用指令、功能块。
& &(5)支持用户自定义功能块(子程序功能)。
& &(6)完善的联机功能，包括：下载、上载、在线监测等功能。
& &(7)完善的快捷键方便用户使用。
& &(8)具有工程信息功能，便于PLC用户程序的维护和系统维修工作。
& &北京航天数控PLC内存区域介绍见下表。
界面简单介绍
& &目前航天数控PLC编辑编译软件支持LD和IL两种编程语言。其风格如图1、图2所示：在主画面下，包含菜单、工具栏、状态栏、工程管理器、指令集、用户工作区和信息输出区。
& &菜单：包含了PLC软件的所有命令。
& &工具栏：包含了PLC软件中用户经常使用的一些命令。
& &状态栏：提供软件当前状态信息和操作命令提示信息。
& &工程管理器：采用树型结构显示整个工程的组织结构。
& &用户工作区：变量表、编辑器窗口等。
& &指令集：以树状列出航天数控PLC的所有指令、功能块、用户子程序，该指令集又分为LD指令集、IL指令集。
& &信息输出区：显示软件输出的提示信息，包括编译信息、查找结果等。指令集介绍航天数控PLC支持IEC61131-3标准的基本指令及其大部分功能/功能块，编程风格符合IEC61131-3标准要求，根据机床数控系统PLC的实际要求，对标准指令做了适当的扩充，充分满足机床数控需求。
& &航天数控PLC指令大致分为以下几类：位指令、赋值指令、比较指令、逻辑运算指令、移位指令、数学运算指令、程序控制指令、定时器、计数器、子程序以及数控专用指令。
& &位指令包括：常开触点、常闭触点、普通线圈、复位线圈、置位线圈、上升沿检测、下降沿检测等。
& &赋值指令包括：MOVE(赋值)、BLKMOVE(块转移)等。
& &比较指令包括：大于、大于等于、等于、小于、小于等于、不等于指令。
& &逻辑运算指令包括：按位取反、按位与、按位与非、按位或、按位或非、按位异或等指令。
& &移位指令包括：左移、右移、循环左移、循环右移指令。
& &数学运算指令包括：加法、减法、乘法、除法、求余数、加1、减1等指令。
& &程序控制指令包括：无条件跳转、条件跳转、条件取反跳转、返回指令等。
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PLC在数控加工中心刀具控制的应用的研究意义和内容及存在的问题
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通过在设备维修、技术开发、生产等多部门多方面的接触和工作，并在多年的设备维修和设备管理工作中不断地学习与积累大量的工作经验，就普遍存在数控机床电气设备维修的方法与实践上做一剖析阐述。
　一、数控设备的维护保养知识　　数控设备是一种自动化程度较高，结构较复杂的先进加工设备，是企业的重点、关键设备。要发挥数控设备的高效益，就必须正确的操作和精心的维护，才能保证设备的利用率。正确的操作使用能够防止机床非正常磨损，避免突发故障；做好日常维护保养，可使设备保持良好的技术状态，延缓劣化进程，及时发现和消灭故障隐患，从而保证安全运行。　　1、数控设备使用中应注意的问题　　1.1 数控设备的使用环境　　为提高数控设备的使用寿命，一般要求要避免阳光的直接照射和其他热辐射，要避免太潮湿、粉尘过多或有腐蚀气体的场所。腐蚀气体易使电子元件受到腐蚀变质，造成接触不良或元件间短路，影响设备的正常运行。精密数控设备要远离振动大的设备，如冲床、锻压设备等。　　1.2 电源要求　　为了避免电源波动幅度大（大于±10%）和可能的瞬间干扰信号等影响，数控设备一般采用专线供电（如从低压配电室分一路单独供数控机床使用）或增设稳压装置等，都可减少供电质量的影响和电气干扰。　　1.3 操作规程　　操作规程是保证数控机床安全运行的重要措施之一，操作者一定要按操作规程操作。机床发生故障时，操作者要注意保留现场，并向维修人员如实说明出现故障前后的情况，以利于分析、诊断出故障的原因，及时排除。　　另外，数控机床不宜长期封存不用，购买数控机床以后要充分利用，尤其是投入使用的第一年，使其容易出故障的薄弱环节尽早暴露，得以在保修期内得以排除。在没有加工任务时，数控机床也要定期通电，最好是每周通电1-2次，每次空运行1小时左右，以利用机床本身的发热量来降低机内的湿度，使电子元件不致受潮，同时也能及时发现有无电池报警发生，以防止系统软件、参数的丢失。 & 　　2、数控机床的维护保养 & &数控机床种类多，各类数控机床因其功能，结构及系统的不同，各具不同的特性。其维护保养的内容和规则也各有其特色，具体应根据其机床种类、型号及实际使用情况，并参照机床使用说明书要求，制订和建立必要的定期、定级保养制度。下面是一些常见、通用的日常维护保养要点。
2.1 数控系统的维护
1）严格遵守操作规程和日常维护制度　　2）应尽量少开数控柜和强电柜的门 & &在机加工车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。有的用户在夏天为了使数控系统能超负荷长期工作，采取打开数控柜的门来散热，这是一种极不可取的方法，其最终将导致数控系统的加速损坏。　　3）定时清扫数控柜的散热通风系统 & &应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高。　　4）数控系统的输入/输出装置的定期维护
80年代以前生产的数控机床，大多带有光电式纸带阅读机，如果读带部分被污染，将导致读入信息出错。为此，必须按规定对光电阅读机进行维护。　　5）直流电动机电刷的定期检查和更换 & &直流电动机电刷的过渡磨损，会影响电动机的性能，甚至造成电动机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换。数控车床、数控铣床、加工中心等，应每年检查一次。　　6）定期更换存储用电池 & &一般数控系统内对CMOSRAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失。　　7）备用电路板的维护 & &备用的印制电路板长期不用时，应定期装到数控系统中通电运行一段时间，以防损坏。
2.2 机械部件的维护　　1）主传动链的维护 & &定期调整主轴驱动带的松紧程度，防止因带打滑造成的丢转现象；检查主轴润滑的恒温油箱、调节温度范围，及时补充油量，并清洗过滤器；主轴中刀具夹紧装置长时间使用后，会产生间隙，影响刀具的夹紧，需及时调整液压缸活塞的位移量。　　2）滚珠丝杠螺纹副的维护 & &定期检查、调整丝杠螺纹副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；定期检查丝杠与床身的连接是否有松动；丝杠防护装置有损坏要及时更换，以防灰尘或切屑进入。　　3）刀库及换刀机械手的维护 & &严禁把超重、超长的刀具装入刀库，以避免机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具发生碰撞；经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整；开机时，应使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作；检查刀具在机械手上锁紧是否可靠，发现不正常应及时处理。
2.3 液压、气压系统维护 & &定期对各润滑、液压、气压系统的过滤器或分滤网进行清洗或更换；定期对液压系统进行油质化验检查和更换液压油；定期对气压系统分*滤气器放水；
2.4 机床精度的维护 & &定期进行机床水平和机械精度检查并校正。机械精度的校正方法有软硬两种。其软方法主要是通过系统参数补偿，如丝杠反向间隙补偿、各坐标定位精度定点补偿、机床回参考点位置校正等；硬方法一般要在机床大修时进行，如进行导轨修刮、滚珠丝杠螺母副预紧调整反向间隙等。　　二、维修工作的基本条件 & &数控机床的身价从几十万元到上千万元，一般都是企业中关键产品关键工序的关键设备，一旦故障停机，其影响和损失往往很大。但是，人们对这样的设备往往更多地是看重其效能，而不仅对合理地使用不够重视，更对其保养及维修工作关注太少，日常不注意对保养与维修工作条件的创造和投入，故障出现临时抱佛脚的现象很是普遍。因此，为了充分发挥数控机床的效益，我们一定要重视维修工作，创造出良好的维修条件。由于数控机床日常出现的多为电气故障，所以电气维修更为重要。　
1. 人员条件 & &数控机床电气维修工作的快速性、优质性关键取决于电气维修人员的素质条件。　　(1) 首先是有高度的责任心和良好的职业道德。
(2) 知识面要广。要学习并基本掌握有关数控机床电气控制的各学科知识，如计算机技术、模拟与数字电路技术、自动控制与拖动理论、控制技术、加工工艺以及机械传动技术，当然还包括上节所讲的基本数控知识。
(3) 应经过良好的技术培训。数控技术基础理论的学习，尤其是针对具体数控机床的技术培训，首先是参加相关的培训班和机床安装现场的实际培训，然后向有经验的维修人员学习，而更重要且更长时间的是自学。
(4) 勇于实践。要积极投入数控机床的维修与操作的工作中去，在不断的实践中提高分析能力和动手能力。
(5) 掌握科学的方法。要做好维修工作光有热情是不够的，还必须在长期的学习和实践中总结提高，从中提炼出分析问题、解决问题的科学的方法。
(6) 学习并掌握各种电气维修中常用的仪器、仪表和工具。
(7) 掌握一门外语，特别是英语。起码应做到能看懂技术资料。　　2. 物质条件
(1) 准备好通用的和某台数控机床专用的电气备件。
(2) 非必要的常备电器元件应做到采购渠道快速畅通。
(3) 必要的维修工具、仪器仪表等，最好配有笔记本电脑并装有必要的维修软件。
(4) 每台数控机床所配有的完整的技术图样和资料。
(5) 数控机床使用、维修技术档案材料。　　3. 关于预防性维护 & &预防性维护的目的是为了降低故障率，其工作内容主要包括下列几方面的工作。　　(1) 人员安排为每台数控机床分配专门的操作人员、工艺人员和维修人员，所有人员都要不断地努力提高自己的业务技术水平。　　(2) 建规建档针对每台机床的具体性能和加工对象制定操作规章，建立工作与维修档案，管理者要经常检查、总结、改进。　　(3) 日常保养对每台数控机床都应建立日常维护保养计划，包括保养内容(如坐标轴传动系统的润滑、磨损情况，主轴润滑等，油、水气路，各项温度控制，平衡系统，冷却系统，传动带的松紧，继电器、接触器触头清洁，各插头、接线端是否松动，电气柜通风状况等等)及各功能部件和元气件的保养周期(每日、每月、半年或不定期)。　　(4) 提高利用率数控机床如果较长时间闲置不用，当需要使用时，首先机床的各运动环节会由于油脂凝固、灰尘甚至生锈而影响其静、动态传动性能，降低机床精度，油路系统的堵塞更是一大烦事；从电气方面来看，由于一台数控机床的整个电气控制系统硬件是由数以万计的电子元器件组成的，他们的性能和寿命具有很大离散性，从宏观来看分三个阶段：在一年之内基本上处于所谓"磨合"阶段。在该阶段故障率呈下降趋势，如果在这期间不断开动机床则会较快完成"磨合"任务，而且也可充分利用一年的维修期；第二阶段为有效寿命阶段，也就是充分发挥效能的阶段。在合理使用和良好的日常维护保养的条件下，机床正常运转至少可在五年以上；第三阶段为系统寿命衰老阶段，电器硬件故障会逐渐增多，数控系统的使用寿命平均在8～10年左右。　　因此，在没有加工任务的一段时间内，最好较低速度下空运行机床，至少也要经常给数控系统通电，甚至每天都应通电。
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