故县水电厂二号水轮发电机组 扩大性大修施工方案审核： 编制：王志玲 余培军二一年九月故县电厂 2 号水轮发电机组由原天津发电设备厂制造，1980 年出厂，由水 电十一工程局安装，1992 年底投入运行，容量 20MW，为混流式水轮发电机组， 发电机型号 TS425/120-20，水轮机型号 HL220-LJ-200。2003 年 4 月底完成第一 次扩大性大修，大修后至今已运行七年多，累计发电约 3.6 亿 kWh，运行时间约 18000 小时。2007 年，曾出现机组摆度过大无法运行的现象，虽经加配重处理， 摆度仍较大，另转轮存在气蚀及裂纹，机组已到规程规定的检修期限，需进行 大修处理。本次大修初步计划检修工期为 95 天。 为了保证大修的顺利进行，特制定大修施工方案，本方案包括五部分： 一、 电气部分检修项目 二、 机械部分检修项目 三、 更新改造项目 四、 大修要点 五、 试运行程序 六、 施工组织保证措施1第一部分一、常规检修、检查项目 1.发电机 （1）发电机试验；电气部分检修项目A.解备前，做发电机零起升压试验，分别测量机端电压为20%、40%、60%、 80%、100%时的励磁电流值，要求单向调节。 B.大修前试验项目 a.定子线圈直流电阻；b.直流耐压及泄漏电流试验；c.转子绝缘电阻；d. 转子直流电阻。 C.大修中试验项目 a.定子直流耐压； b.定子线圈直流电阻； c.定子清扫后绝缘电阻、 交流耐压； d.转子清扫前、后绝缘电阻；e.转子直流电阻；f.转子交流阻抗；g.转子交流 耐压。 D.大修后试验项目 a.转子回装后定子直流耐压试验； b.转子回装后定子交流耐压试验； c.定子 线圈直流电阻；d.转子绝缘电阻；e.发电机空载特性试验；f.发电机短路特性 试验。g. 做发电机零起升压试验，分别测量机端电压为20%、40%、60%、80%、 100%时的励磁电流值，要求单向调节。 （2）发电机保护回路、监控回路、继电器检查及回路绝缘试验； （3）定子线圈的检查清扫； （4）定子硅钢片及压齿板的检查； （5）定子线圈部分包括槽楔及线棒的检查； （6）定子引出线的检查； （7）定子铁芯、支持环检查除锈刷漆； （8）转子磁极线圈检查清扫；2（9）转子磁极接头检查； （10）转子引线绝缘检查； （11）阻尼环及接头检查； （12）转子喷漆处理； （13）碳刷压力调整； （14）碳刷引线铜鼻子接触检查； （15）滑环表面及圆度检查； （16）炭刷架的绝缘套检查 （17）滑环摆度检查； （17）母线、PT、CT的清扫和试验； （18）机组测温系统检查处理； 2.永磁机 （1）轴承检查及清洗； （2）主副绕组直流电阻; （3）主副绕组绝缘电阻。 3.励磁系统 （1）各盘柜检查、清扫； （2）绝缘检查； （3）励磁系统操作回路检查； （4）励磁系统过电压保护及辅助功能单元检查； （5）交、直流接触器检查调整； （6）电缆、端子、接线回路检查清扫； （7）自动调节空载特性试验； （8）励磁变压器检查； （9）更换滑环至磁极电缆。34.监控系统 （1）各种继电器检查、清扫； （2）各种模块检查、清扫； （3）各部模拟量校验； （4）各模块开入／开出／模入指示正确。 5、调速器 （1）电气柜各部件清扫； （2）对电气柜各单元、各元件逐个进行外观检查； （3）紧固已松动的端子； （4）微机柜内交、直流电源进行通电测量试验。 （5）模拟机频、电源、反馈等故障试验。 （6）检查锁锭电磁阀、事故电磁阀、防飞逸装Z，要求动作灵活可靠， 无任何卡阻现象。 （7）模拟自动开停机。 （8）静特性试验； （9）各表计校验、处理。 6.自动化元件 （1）模拟量自动化元件校验； （2）开关量自动化元件传动。 二、重点检修项目 发电机4第二部分一、常规检修、检查项目 1.油、水、风系统检查 2.主轴密封检查处理 3.事故（工作）闸门检查 4.伸缩节检查 5.导叶端、立面间隙测定 6.各表计校验机械部分检修项目7.上、下导轴承、推力轴承、水导轴承检查处理 8.上、下止漏环、空气间隙测量 9.定子检修 10.转子检修 11.接力器检查 12.水下部分检查处理 13.机架清扫、刷漆 14.电磁配压阀及主要阀门分解、清扫、试验 15.导水机构检查处理 16.真空破坏阀检修 17.空气冷却器清扫、检查 18.漏油泵检修 19.事故配压阀检修 20.永磁机检查 21.滑环处理 22.制动系统检查处理 23.机组轴线检查处理5二、重点检修项目 1、上、下导轴承拆检、清扫、修刮及各部间隙调整，冷却器铜管更换、 试验； 2、推力轴承拆检、清扫及调整； 3、水导轴承拆检、清扫、修刮及间隙调整，冷却器铜管更换、试验； 4、转子检查、清扫及喷漆，重点检查转子圆度，磁极键的配合情况，拆 机时将转子配重取下，试运行时根据机组摆度的大小再决定是否加配重； 6、定子检查、清扫及喷漆，重点测量定子圆度及其与下止漏环同心度； 7、制动器拆检，清扫及试验； 8、转轮修复，对存在裂纹的叶片重点进行检查，必要时进行探伤试验； 9、导叶清扫、修复及间隙调整。第三部分更新改造项目1.导水机构小连臂两侧销孔处长期受力， 均有不同程度的变形， 另连接螺纹 存在破坏现象，本次大修对16个小连臂及32个连杆销进行更换； 2.在上机架、上导、下导、水导轴承处加装振摆在线监测装Z； 测点共10个，包括：上导、下导及水导轴承处各2个摆度测量点，水导轴承 处1个转速测量点，上机架处3个振动测量点（2个径向振动点、1个轴向振动点） 。 3.导水机构轴套更新（将尼龙轴套更新为铜基镶嵌自润滑轴承） ； 4.空气冷却器更新（将原绕簧式冷却器更新为紫铜管铜翅片式冷却器） 。第四部分一、 发电机电气部分 （一）发电机、永磁机拆卸大修要点1、发电机、永磁机、转子挡风板等大部件的拆卸和安装由机械人员负责，6起重配合，有关电缆、碳刷、线圈接头引线应由电气人员进行，注意做好记号， 大小螺丝应分清分别保管，如条件允许，可拧回原来位Z。 2、永磁机的分解 （1）引出线端子拆开，拆前做好端子记号。 （2）摇测绝缘，做好记录。 3、滑环拆卸 （1）取出滑环碳刷放在专用箱内。 （2）拆下刷架。 （3）拆下转子引线，做好引线标记。 （4）拆下滑环，保护好滑环面。 （5）拆下部件应集中放在可靠之处。 （6）摇测各部件绝缘，做好记录。 （二）发电机定子检修 1、铁芯检查 （1） 检查铁芯是否有蓝色或黄色过热痕迹， 这是由于铁芯硅钢片短路所致。 铁芯硅钢片上若有毛刺、凸部或翘卷，可用锐利的细锯、细锉、细砂轮片把毛 刺去掉，凸部或翘卷修平，清扫干净后涂上9120 绝缘漆。如果铁芯生锈，可用 砂布、砂轮片打磨，清扫干净后涂上9130绝缘漆。 （2）检查铁芯有无红色铁粉，此种氧化铁粉是因铁芯松动所致，应把铁粉 清扫干净，用压缩空气吹扫，并在生锈处涂上一层防锈漆，然后在松动的硅钢 片间塞进钢纸，钢纸两面涂漆，使其粘住或打入胶木制的楔子与临近的硅钢片 折弯压住。 （3）检查通风沟有无堵塞及白色粉末电晕痕迹，如有应注意清扫干净，刷 上半导体漆。 （4）检查定子两条合缝间隙有无增大。7（5）检查铁芯压紧螺栓是否紧固，螺母点焊处有无裂纹。 2、线圈检查 （1）检查线圈有无破裂、变形、膨胀、烧焦、漆层脱落、机械损伤等现象， 视其损伤程度轻重分别处理，进行重新包扎、绝缘喷漆。 （2）检查线圈接头有无开裂，是否过热，并视其情况决定是否重焊和重包。 3、检查引出线应完整，无破裂变形、绝缘焦脆等现象，弹簧垫要齐全，螺 丝拧紧。 4、检查绑线完好不断，隔离垫紧固，松动的要加垫（所有的垫片需涂漆干 燥处理） 。 （三）发电机转子检查修理 1、 磁极线圈发生短路或接地，如在上部靠转子铁芯的几层，可拔键后将 磁极向定子方向外移，如有空隙检查短路原因。如果磁极线圈匝间绝缘有局部 损伤，则可清扫，并用甲苯清洗后，垫上厚度 0.3mm云母板两层，并在两面涂 上一层9120漆，然后在磁极表面喷涂9130绝缘漆。 2、磁极主绝缘处理 主绝缘损伤处视部位情况，用云母片涂电木液粘补取层。粘的要牢固、均 匀，不致有显著突起现象，云母绝缘之处再粘一层0. 2mm电工绸布保护，装好 后在线圈表面喷一层9130绝缘漆。重新装配磁极时应加绝缘纸垫，主绝缘修好 后，重新装配时在铁芯上端的极靴弧曲部分垫绝缘纸板，将空隙填实，再用木 楔打紧，以防止运行时损极弧靴曲线处的线圈主绝缘。 二、机械部分 （一）上、下导轴承检修工艺 1、上、下导轴承的检查 检查轴瓦表面有无损伤，钨金是否脱落、裂纹，是否有局部高点，瓦座部 分要分解清扫，检查铬钢块是否剧烈磨伤、裂纹，抗重块是否开焊、松动，支8柱螺母是否转动灵活、磨损，螺纹是否损坏等，必要时更换瓦座支柱螺栓 2、导轴瓦研刮 （1）选择合适场地（保持清洁、干净，温度不宜低于5℃） ，放好研磨架和 刮瓦平台。 （2）根据上述清单，准备相应材料及工器具：弹簧刮刀，三角刮刀，瓦吊 具，细油石、工业用酒精甲苯、白布、塑料布、木板、红丹粉、凡士林。 （3）研刮工艺 A.先对瓦坯进行外观检查，不应有脱壳现象，然后刮去一层，检查瓦面无 硬点、裂纹、气孔等缺陷。 B.修去尖角、毛刺，选择刀具，以三角刮刀为主，配合弹簧刮刀使用。 C.用酒精或甲苯把瓦面和轴颈清洗干净并擦干，在轴颈上均匀涂红丹粉， 然后按轴瓦在轴颈上的运行位Z沿圆周方向反复研磨，直到显出高点（注意， 不能轴向窜动和歪扭，以免造成磨痕不清） 。 D.刮瓦一般按照粗刮、细刮、精刮和排花四个阶段进行。 a.粗刮一般用三角刮刀，把瓦面上被研出的高点铲掉，刀迹宽长而深，且 连成片，最终使瓦面上显出平整光滑的接触状态。 b.细刮时宜用弹簧刮刀，按一定方向将接触点刮去，刮后再研，研后变换 大致与上次成90°的方向再把接触点刮去，反复多次，使瓦面接触点分布基本 达到要求。 c.精刮用细刮刀具，反复找高点和分大点刮削，最终达到国标要求，即： 瓦面应保证1－3个接触点/cm2，局部不接触面积每处不应大于轴瓦总面积3%，但 最大不超过16cm2，总和不应超过轴瓦面积的5%，对应旋转方向在10mm范围内刮 深0.5mm的倒圆斜坡做进油边。 d.刮花根据经验或爱好，采用挑三角或燕尾形花，或拉条形刀花。 E.瓦刮好后若不立即使用，应采用涂凡士林油的办法予以防护。93、轴颈处理 通过检查，若出现轴颈点蚀，局部锈蚀或烧瓦后轴颈轻微损伤，则要对其 处理，一般采取的办法有粗磨（用油石） ，细磨（用研磨膏） ，精磨用毛毡配研 磨膏抛光。 （二）推力轴承检修 1、对所拆除部分进行认真检查，清扫、处理，主要包括： （1）检查推力瓦支柱螺栓有无损伤，转动是否灵活，托盘是否裂纹，铬钢 块是否松动，是否有裂纹，锁锭片是否松动，推力瓦面是否有脱裂、伤痕，根 据情况决定是否处理； （2）镜板绝缘垫有无损伤，工作面有无缺陷，如划痕、损伤、粘物，吊出 后若不立即研磨应涂油防护，回装前应研磨； （3）检查处理推力头底面，上端面轴颈内径应光滑无损伤，无锈蚀，否则， 应处理； （4）油冷却器，重点对铜管进行更新，打压试验，充水打压按0.4MPa，30 分钟进行。 2、推力瓦检查及镜板研磨 （1）镜板研磨，要求镜板在回装前均要经过研磨，若存在缺陷，则要根据 情况进行处理，具体方法如下： A.镜板研磨过程中，镜板下应垫毛毡，镜面上应采取遮灰处理和防落物砸 碰措施，必须搭棚子进行。 B.镜板无缺陷，则用包有油毛毡（或呢子）的平台作研具（平台及相关配 套设备做专项准备） ，涂用W5－W10精度的氧化铬（绿膏与煤油按适当比例调成 并经绢布过滤后的研磨膏）进行研磨抛光，直到合格为止（要求9） ； C.轻微伤痕，用天然油石磨光；然后进行研磨； D.镜板问题严重，如镜面不平、锈蚀，有较深的划痕，则应返厂处理；10（2）推力瓦检查 对推力瓦进行全面检查，保证应光滑无损伤，并对其彻底清扫。 （三）水导轴承检查处理 1、对水导轴瓦瓦面进行检查，如有缺陷应及时处理。如需研磨时，轴承与 轴颈不得歪扭。修刮过程要检查瓦面的接触是否均匀，在20×20mm2面积上要求 有3－5个点接触，有接触点的面积不少于全轴瓦面积的75%，同时轴瓦内径的锥 度与圆度应符合规定要求，进油孔和油沟应无脏物阻塞。 2、测量水导轴领直径及水导瓦内径，计算间隙值应符合设计间隙。 3、油冷却器，重点对铜管进行更新，打压试验，充水打压按0.4MPa，30分 钟进行。 （四）转子的检修 1、首先对转子各焊接缝进行仔细检查，对制动环平面及螺丝风扇要用看、 敲、听的方法判断有无异常，对磁极键的配合情况要进行认真检查，对各部分 均要逐一检查，不得漏项； 2、转子圆度测量，用测圆架（自制专用工具）以大轴Φ420段为基准测量 磁极，上、下各测20点，有超标者（实测各半径与平均半径之差不应大于实测 空气平均间隙的±5%） ，则要拔磁极处理； 3、最后将转子彻底清扫、喷漆。 （五）定子检修 1、定子检查 （1）检查定子机座和定子组合缝间隙，铁心组合缝局部间隙不大于0.2mm， 且长度不超过全长的三分之一。 （2）组合螺丝及地脚螺丝各点焊处无开裂、齿压板和铁片之间应无间隙， 局部间隙应不大于0.1mm。 2、复测圆度11（1）圆度测量：用“挂钢琴线法先找中心后再复测”的办法测量，要求测 上、中、下三个断面，并且每个断面测量点不少于12个，各测点应沿圆周均布， 接缝处必须有测点，最后所得结果应为各半径与相应平均半径之差不应超过± 0.6mm为合格。 （2）复测定子中心与下止漏环同心度，用“挂钢琴线法先找下止漏环中心 后再复测”的办法测量，要求测上、中、下三个断面，并且每个断面测量点不 少于12个，各测点应沿圆周均布，接缝处必须有测点。 （3）挂琴线法找中心的具体步骤： A.材料准备： 求心器一付 （属专用工具， 专用工器具准备） 大线锤一个 ， （不 少于5Kg，以能使钢琴线平直为依据） ，油桶1个，粘度较大的机油若干（15Kg， 如19号空压机油） ，钢琴线100m（0.4－0.5mm） ，钢卷尺、专用测杆1付，耳机、 电源线、干电池等。 B.具体操作： a、制作一牢固、平衡的支架，安Z好求心器，然后以座环中心为基准悬挂 中心钢琴线； b、用钢卷尺量出座环内壁X、Y方向对称四点至钢琴线的距离，初调求心器， 使对称两点半径误差1mm以内； c、将专用测杆和钢琴线耳机连好，在水机安装基准处（上止漏环处）进行 细致测量，即把测杆一头放基准点处，另一端通过调整，达到刚好和钢琴线接 触（从耳机内听到导通的电流声）为合适，记下测量值； d、对测量结果进行计算，确定具体调整值，直到相对两点半径之差小于 0.05mm时，即为中心找正合格，可以以钢琴线为基准对其它相关部件进行中心 找正。 （六）油冷却器 1、对上导、下导及水导冷却器铜管进行更新。122、做耐压试验，试验压力为0.4MPa，时间30分钟，无渗漏。 （七）制动器 1、制动器检查清扫； 2、制动器试验： 通入压缩空气，检查活塞起落是否灵活，然后用制作的专用试验器对制动 器进行打压试验，打压用手压泵分阶段进行，先做50%，即 7.5MPa检查各部位 无异后再升至15MPa耐压30分钟，检查是否漏油，压力下降不得低于额定工作压 力，即10MPa，压力撤除后应能自动复位。 （八）转轮检修 1、修复前的测量、检查 （1）拆机过程中首先应对上、下止漏环间隙进行测量，以便作为修复转轮 上冠、下环的参考依据。 （2）修复前测量上冠、下环的同轴度、圆度、直径尺寸，确定其焊接厚度。 （3）检查转轮的汽蚀破坏情况，并做好记录，根据不同的破坏强度采取不 同的修复方法。 2、修复 （1）修复及防护材料 A.强汽蚀区域破坏较深部位，采用A132焊条补焊，表面采用OCr13Ni5MoRe 焊条进行防护。 B.汽蚀破坏较轻的部位直接采用OCr13Ni5MoRe焊条进行防护性修复。 （2）修复及防护工艺 A.强汽蚀区域用碳弧气刨刨除蜂窝状金属组织，露出母材，再用电动磨具 或电动铣刀磨去坡口内的碳化表面层；其余汽蚀破坏区用砂轮机将汽蚀坑点打 磨至完全露出金属光泽； B.破坏较深部位，采用A132焊条补焊，堆焊至原表面下约3～4mm，表面采13用OCr13Ni5MoRe焊条铺焊防护，铺焊至高于原表面约1～2mm；汽蚀破坏较轻的 部位直接使用OCr13Ni5MoRe焊条进行防护性修复。 C.为了防止在焊接过程中过流部件的变形，焊接时采用小电流，小焊条进 行焊接，焊条采用Φ3.2或Φ4焊条，禁止用Φ5焊条；焊条施焊前必须进行烘焙； 每焊完一层，即用风铲锤击，消除层间应力。 D.焊接前预热80～110℃，控制层间温度不超过120℃;焊后保温4小时后再 缓冷。 E.焊接采用两人或四人对称焊接；每一部分采用区间隔焊或分段退步焊。 F.焊接完成后，用砂轮机打磨，打磨应平整、圆滑过渡，满足型线要求且 所有尺寸及光洁度应满足规范需求。 3、静平衡试验 转轮修复后应做静平衡试验，试验结果应符合规程要求。配重块应牢固贴 焊于上冠上表面。 （九）导叶回装 导叶修复后进行预装，测量导叶立面、端面间隙，保证导叶立面间隙，用 0.05mm塞尺检查，不得通过，局部间隙不应超过0.08mm，有间隙的总长度，不 应超过125mm。导叶端面总间隙，其最小值不得小于设计值0.28－0.6mm的70%， 并复查导叶无倾斜现象即可进行安装，否则，重新进行修整。 （十）导水机构轴套及小连臂更新 1、导叶上、中、下轴套更换为铜基自润滑轴套，安装前对全部轴套间隙进 行测量，保证间隙值满足要求，下轴套配合间隙为 0.15～0.20mm，中轴套配合 间隙为 0.3～0.35mm，上轴套配合间隙为 0.45～0.5mm； 2、对小连臂进行更新，连接销钉表面用不锈钢焊条补焊后，按图纸尺寸进 行车削加工，轴套均更新为铜基自润滑轴套，安装前对全部轴套间隙进行测量， 保证间隙值满足要求，配合间隙为 0.1～0.15mm；14（十一）加装振动在线监测系统 在厂家人员的指导下分别在上导、下导、水导轴承处位Z安装振动在线监 测系统。 （十二）调速器 1、调速器检修前测试 （1）蜗壳无水压时单件性能测试 A.静特性试验 B.紧急开、关机时间测定 C.压紧行程测定 （2）主要机构位Z记录 A.接力器行程 B.开、关机时间调整螺母位Z 2、调速器机械柜各部分装配 （1）各部件必须按设计参数进行装配； （2）主配压阀总装配时应注意以下几点： A.主配压阀活塞的阀盘尖角无碰伤、划伤或其它伤痕。 B.主配压阀活塞靠自重或弹簧力在主配衬套中能自由移动。 C.保证引导阀针塞的阀盘尖锐角无碰伤、划伤或其它伤痕。 D.引导阀针塞靠自重或弹簧力在衬套中可自由滑动。 E.各堵头在拧入前均应涂以白铅油。 （3）双联滤油器装配后阀芯应能在阀体中推动灵活； （4）调整试验，供油管等固定或联接好后，可进行调整、试验。 3、充水前调整、试验 （1）充油前调整 A.接力器应位于全关位Z。15B.逆时针旋转引导阀受压盖，将主配压阀调到明显偏向关机侧。 C.将开关机时间调整螺母和螺栓分别旋到偏离引导阀盖板和主配盖板 3～4 毫米，避免开关机时间过快。 （2）充油后调整 油压装Z充入合格的 46#透平油后，压力上升至 0.85MPa 时缓慢打开 2104 阀，管路无渗漏，进行如下调整： A.低油压时的调整：将油压升至约三分之一额定油压，缓慢打开主供油阀， 观察各充油部件及各油管有无震动和渗漏，并作相应处理。 B.额定油压时的调整： 将油压升至额定油压， 观察各充油部件及各油管有无 震动和渗漏，并作相应处理。 C.调整主配引导阀受压盖（顺时针方向转动），直到接力器刚刚动作为止， 然后并紧受压盖。 D.将 2104 阀全部打开，操作手轮，首先在小范围反复操作，并逐步扩大操 作范围至全行程，以排除各充油部件及管路中的空气。然后操作接力器全开p 全关。 （3）机械中位调整 A.确定自复中电/机转换器处于平衡位Z。 B.调整引导阀受压盖，顺时针旋转为关机方向，逆时针旋转为开机方向。操 作手轮，使接力器可稳定在任意开度为止。调整时，操作手轮幅度要小，而且 要即刻释放，在手轮释放停止后，接力器应立即停止运动。 C.调整完毕并锁紧螺母再重复上述操作，不允许爬行。 （4）零位幅值调整 导叶接力器在全关位Z， 操作电手动按钮或手轮将导叶接力器全关， 调整接 口功能板上调零电位器 W1，用万用表监测导叶开度表上电压，将其电压调至 0.05V；然后将导叶全开，调整接口功能板调幅电位器 W2，使导叶开度表上电压16为 10.0V。 （5）开关机时间调整 通过调节主配阀活塞上端限位板与限位螺栓的距离大小来调整接力器的开 关机时间，其偏差不应超过设计值的±5%。 注：调保计算：关机时间为 6.5±0.325 秒 开机时间比关机时间短 20%－30% （6）位移传感器调整 将位移传感器零位与接力器机械零位调整一致即可。 （7）模拟表计调整 导叶开度表调整导叶全开， 调整导叶开度表后的调整电位器使其指向 100%。 （8）耗油量测定 测在两次打压期间，△t 时间内压油罐，油压下降至高度，据下面公式计算 调速系统耗油量： Q=（π×△h×d2/4）*△t （9）静特性试验 当机械、电气动作基本正常后，做静态特性试验，具体步骤如下： A.将调速器电柜的 ZD 端子上的“静态测试”端子与“GD”端子短接，模拟 并网令将“GD”端子与“并网”端子短接。 B.将调速器切自动，功给设定为 50%，在触摸屏上改变模拟机频的值，根据 以下表格，对调速器在接力器全行程进行双向开关机试验，记录数据填入下表。 f(Hz) 51.5 51.2 50.9 50.6 50.3 50.0 49.7 49.4 49.1 48.8 48.5 S 导叶 S 导叶 标准规定转速死区 ix&0.04%。 其中 d＝800mm17三、水轮机发电机组的拆卸 1、拆卸中的一般原则参考检修规程； 2、主要设备规范参考有关资料； 3、拆卸顺序依照机组大修流程图； 现仅将主要部件的拆卸步骤及工艺要求明确如下： （一）水轮机及其附属设备的拆卸： 1、水导轴承的拆卸 （1）上油箱，转动油盆排油； （2）拆除油位信号箱、油盆盖、温度计、冷却器，供排水管，拆除上油箱， 溢油板、冷却器分解吊出； （3）用500塞尺测水导瓦间隙，做好记录； （4）拔出轴承体与轴承支架组合面销钉，组合面做好记号后，松掉组合面 联接螺丝，另外将轴颈及上方清扫干净，以防轴承体提升时，杂物落入轴承间 隙； （5）将轴承体吊起150mm高，固定牢靠后，拔出转动油盆盖与转动油盆组 合面销钉，做好记号，组合面打记号后，松掉组合面联接螺丝，去掉转动油盆 盖； （6）将轴承体继续提升至一定高度后，下面垫上方木，然后拔出对口销钉， 松开对口组合螺栓，分两半运出； （7）水导瓦运出后，可进行转动油盆部分工作； 转动油盆可与轴进行分解，分解时，先松开转动油盆与卡环连接螺栓，然 后松开转动油盆组合面螺栓。 （8）吊出的轴瓦瓦面要做好保护，主轴轴颈要涂油防锈，并用布包好，以 免损伤。 2、主轴密封的拆卸处理18（1）折除时，先拆密封供水环管和盖板，再拆密封板，上橡皮板下橡皮板 和锒板，最后分解密封座和密封转架。 （2）拆除密封底座对空气围带进行检查处理。 （3）拆除下来的密封板、锒板要打磨除锈。 （4）检查密封供水环管锈蚀情况，若堵塞或漏水应作处理。 3、导水机构的拆卸 （1）卸拆前记录以下数据： A.接力器压紧行程； B.导叶立面间隙和端面间隙 导叶立面间隙测量应在2.5MPa工况下，导叶全关进行测量，用 0.05mm塞尺 不能通过即为0。 （2）导叶套筒拆卸 导叶套筒的拆除，应在其相应连杆，拐臂拆除以后进行，为了避免拆除时 与其相邻拐臂对它的影响，建议将导叶打到50%开度处。 A.连杆拆除 a.检查连杆两端背帽有无松动，并在旋套两端作记号，记录记号间距，记 录两中心圆距离； b.松掉压盖螺栓，去掉两个压盖； c.先用扁铲或夹柄螺丝刀从连杆两个轴套下端面同时往上撬，待间隙足可 塞入撬棍时，用两个撬棍同时往起撬连杆，将连杆去掉后，在水车室外清扫， 加注黄油。 B.拔分半键 a.在分半键高出的一半上焊一个M16的螺栓（大一点的也可） ，丝扣部分向 上，做一个内径Φ18，外圆Φ60的厚垫，几段不同长度Dg50的钢管。 b.将钢管、厚圆垫套在焊好的螺栓上，拧上一个M16螺母，用大板手紧螺母，19分半键将会被慢慢拔出。 c.拔键过程中，先用短钢管，然后依次加长，直至分半键拔出。 d.另一半键轻轻用锤敲击，即可拿出。 C.拔出拐臂 a.去掉导叶轴端盖，标记端盖上导叶端面间隙调整螺栓位Z，去掉止推块， 止动螺栓。 b.一般情况下，将拐臂拔出专用工具紧固在拐臂固定端盖的螺孔上，将千 斤顶放在导叶轴上，另一端顶在横梁上，操作千斤顶，将导叶臂慢慢拔出。 c.若专用工具螺杆强度不够，可自制一钢板条焊接的“U”形框，将其两腿 焊在导叶臂上，梁下放千斤顶， “U”型框材料为18钢板。 D.拔套筒 a.松掉套筒与顶盖组合螺栓，拔出定位销。 b.将两个M16螺栓拧入套筒吊装螺孔中，边用锤敲，边把螺栓拧入，以顶起 套筒，套筒销被顶起后，可将螺栓换成M16吊耳，上方挂一个5T导链牵引，边用 锤敲，边拉紧导链。 c.套筒拔出后，放在水车室外清扫。 4、控制环的拆卸 （1） 在导叶全关位Z， 在控制环， 顶盖上做好对应记号 （此时应撤除油压） 。 （2）松掉所有连杆，注意打上编号，与导叶臂对应。 （3）松掉两个推拉杆，打上位Z记号。 （4）检查无卡阻之物后，吊出控制环。 （5）检查侧、底支撑尼龙磨损情况和固定螺丝有无松动、缺损。 （6）顶盖上羊毛毡磨损状况。 5、Φ350接力器拆卸 （1）在旋套两侧接力器推拉杆和活塞杆上各做一记号，记录下两记号的距20离后，松掉旋套。 （2）在接力器上方用一个2T导链吊往接力器，导链绷紧劲后，松掉后缸盖 与穿墙套管连接螺栓，留2条螺栓不卸掉。 （3）松掉接力器支柱与底板连接螺栓。 （4）松掉各配油管连接螺栓及预留的2根螺栓。 （5）吊出接力器往上游侧移动，待活塞杆退出套管后，落下进行活塞检查 及前后端盖处理、清扫。 6、转轮吊出的注意事项 （1）起吊时保持基本水平及中心基本合格。 （2）派人监视下止漏环，防止起吊过程发生碰撞。 （3）转轮起吊100mm左右，要复检起吊工具，如无问题，则可正式起吊。 （4）转轮吊出机坑，应用方木垫稳放于规定地点。 （二）发电机及其附属部件的拆卸： 1、永磁机的拆卸 （1）拆除永磁机上盖，测量并记录空气间隙。 （2）拆除定子与底板结合螺栓，定子与刷架组合螺栓。 （3）松开传动螺母取下传动杆（防止传动键掉入缝隙中） 。 （4）吊永磁机，吊装过程中严禁敲击，以防失磁。 （5）拆除转轴连联螺栓，取下转轴。 （6）对拆下的转轴、轴承、键、尼龙块等进行检查、处理，磨损严重的予 以更换，转轴弯曲要校直。 2、上导轴承拆卸 （1）拆除永磁机、刷架、机架后，用塞尺分别在+X，－X，+Y，－Y四个方 向上测上导密封盖与转轴之间间隙，做好记录，然后按统一规定在+X，+Y之间 的机架腿方位处打上记号。21（2）拔出上导密封盖销钉、拆除接合面螺栓，在组合缝处对称卸掉2个螺 栓，用铁丝捆牢后吊走。 （3） 拆除上导测温装Z， 将油盆的油排出后复核瓦号与油盆标记是否一致， 再在油盆上成90°方向设表2块，用特制顶丝将设表的对应四块瓦拴紧，测量记 录轴瓦间隙，用同样方法测量另外四块瓦间隙。 3、推力轴承拆卸 （1）用滤油机将上导油盆内透平油全部排完后，将上导轴承座吊出。 （2）拆锥形罩，检查锥形罩变形情况，测锥形罩与上导轴承座的间隙（即 二者的同心度检查） ，设计间隙3－5mm。 （3）拆上、下隔板，冷却器供水法兰，做好防冷却器中水流出的措施后， 将冷却器吊出，然后初步清扫油槽，以利于工作。 （4）用框式水平仪测量镜板水平，用深度游标卡尺测量镜板安装高程（油 槽底至镜板面距离） ，并做好记录，然后拔出推力头与镜板定位销，拆下连接螺 栓，注意配合标记。 （5）顶转子（不超过15mm） ，然后将风闸锁母旋起。 （6）拆卡环和固定滑环的副轴，注意环键，防止丢失，拔推力头。 ，吊镜 板。 （7）将推力瓦全部拆出后，拆吊上机架，并对推力瓦辅助部分全部分解、 清扫。 4、上机架拆卸 （1）拆卸前应用水准仪测定子上平面至机架油槽上加工面的相对高差（标 高） ，水平测定（通过油槽对称十字方向的高程反映） 。 （2）拔出上机架支腿定位销钉，拆除联接螺栓后起吊，起吊过程中注意不 得碰撞轴领，注意各支腿的加垫情况。 5、吊转子22（1）吊转子前对天车进行全面检查。 （2）对起吊用具进行检查，主要包括所用钢丝绳的磨损状况长度、强度试 验，专用吊装工具的拆检、维护、试验。 （3）对天车操作进行演练，包括操作的可靠性演练和指挥与操作的协调程 度演练。 （4）清扫安放转子的场地并准备齐全安放转子的千斤顶或支墩，同时准备 15根4mm厚、60mm宽、2m长的有一定强度的木条（松木或桐木） 。 （5）人员进行明确分工。 （6）起吊前相关工作已结束，即影响转子吊出的部件均已拆吊完毕，起吊 工具已和转子联接完毕。 （7）拆开主轴连接护罩螺丝，取下护罩，然后用游锤或大锤松开联轴螺栓， 此时转子的重量应转换落在风闸上，做最后认真检查后即可起吊。 （8）先将转子吊起5cm高停留10分钟，检查天车各机构，吊装工具及相关 各部无异常后再起吊20cm，然后天车下落少许，反复2次，确认无异，抱闸绝对 可靠后正式起吊，起吊时由监视人员手持木条在空气间隙中上、下抽动，发现 发卡后及时通知指挥人员调整起吊中心，达到起吊高度后，找准行走位Z，确 保行走路线无障碍，然后将转子吊至安装间转子安放处。 （9）支持转子闸环的支墩应事先找好水平并点焊固定，转子吊放平衡后拆 下钢丝绳，吊具可根据情况决定是否拆除（转子法兰处应涂凡士林以防锈蚀） 。 四、水轮发电机组的安装 安装顺序以机组大修流程图为准。 （一） 导水叶预装 1、将清扫干净的底环吊入安装位Z，调整水平在0.02mm/m以内，按定位销 定位，然后，对称均匀拧紧全部组合螺栓，并用塞尺检查其严密性。 2、 在底环上的导叶下轴套内涂以少量黄油， 去除导叶端面及配合轴面毛刺，23将导叶按编号对称吊入安装位Z。 3、 彻底清扫顶盖， 使各部组合面干净， 无毛刺， 吊入顶盖调整水平在0.02mm/m 以内，将顶盖按定位销钉孔位吊放在安装位Z，打入定位销钉，对称均匀拧紧 全部组合螺栓。 4、套筒清扫完后，吊入安装位Z，打入定位销，对称均匀地把紧联接螺栓， 并用导叶扳手检查导叶转动的灵活性。 5、将导叶调整至全关位Z，用钢丝绳和导链捆紧导叶，测量导叶立面、端 面间隙，保证导叶立面间隙，用0.05mm塞尺检查，不得通过，局部间隙不应超 过0.08mm，有间隙的总长度，不应超过125mm。导叶端面总间隙，其最小值不得 小于设计值0.28－0.6mm的70%，并复查导叶无倾斜现象即可进行安装，否则， 重新进行修整。 （二）水轮机的安装 1、转轮与主轴装配、就位 （1）装配 A.转轮和主轴检查后，认真进行组合面清扫。 B.主轴和转轮联接后，对联轴螺栓打伸长、方法参考《检修规程》 。 C.法兰组合面合缝应用0.05mm塞尺检查，不能塞入。 D.固定好法兰护罩。 （2）泄水锥与转轮装配。 A.泄水锥装配在主轴与转轮联好之后进行。 B.泄水锥在安装场进行装配。 C.转轮和泄水锥按要求检查后，没有问题，可进行装配： a.泄水锥从转轮下方用千斤顶抬升，抬升过程中，注意掉落。 b.在转轮上固定泄水锥的螺孔内对称拧上两根300mm长的螺杆（全扣） ，做 为导向用；待泄水锥抬升至可与螺杆相接后，拧上螺帽，泄水锥沿螺杆边上升24边拧紧螺帽；待泄水锥上升到可拧上组合螺栓时，拧上组合螺栓，若个别螺孔 不对，用磨模机处理泄水锥上孔，在把紧过程中，若止口圆度不合适，落下泄 水锥，处理配合面。 c.泄水锥就位后，把紧组合面螺栓，检查组合缝隙均匀。 d.泄水锥固定螺栓点焊死；泄水锥下止口处与转轮体断焊。 （3）就位： A.将机坑清扫干净，彻底清理座环，并把座环上组合螺栓孔一并清理干净， 在座环的下环上按十字方向旋转放四组楔子板，楔子板搭叠厚度为10mm，其高 程应一致。这样，转轮落到楔子板之后，主轴高程比设计值低20mm，除去发电 机轴止口高度15mm，联轴时主轴与转轴有5mm间隙，不致使发电机转子吊入和盘 车时与主轴相碰。 B.吊起组装好的主轴与转轮，做2－3次升降试验检查桥吊是否正常，调整 主轴法兰水平在0.05mm/m以内，吊入机坑注意观察楔子板是否移动。 C.在下部固定止漏环吊装前，按座环下堂口与转轮间隙值50mm用千斤顶或 楔子板，调整转轮在中心位Z；用柜形水平仪在轴头法兰面上沿切线方向测四 点，确定转轮水平度，调整转轮下部楔子板，使转轮水平度不大于 0.02mm/m。 D.吊入下部固定止漏环，按销钉孔位Z打入销钉定位，按设计间隙0.775－ 1.0mm，调整水轮机中心位Z，沿圆周方向分测16个点，其最大偏差不应大于实 际平均间隙的10%；中心调好后，对称把紧固定止漏环组合螺栓。 E.最后复查转轮水平度，应不大于0.02mm/m。 F.用白布将下止漏间隙处盖好以防杂物掉入，然后可进行导水机构安装。 2、底环、导叶及顶盖吊入安装 （1）将清扫干净的底环调入安装位Z，其与座环组合面涂白铅油，按定位 销定位，然后，对称均匀拧紧全部组合螺栓，并用塞尺检查其严密性。 （2）在底环上的导叶下轴套内涂以少量黄油，去除导叶端面及配合轴面毛25刺，将导叶按编号对称吊入安装位Z。 （3）彻底清扫顶盖，使各部组合干净，无毛刺，吊入顶盖调整水平在 0.02mm/m以内，在座环止水槽内加Φ8×8514的止水橡皮条并在座环与顶盖组合 面上涂白铅油或密封液，将顶盖按定位销钉孔位吊放在安装位Z，打入定位销 钉，对称均匀拧紧全部组合螺栓，检查以下几项： A.顶盖与座环组合缝间隙用0.05mm塞尺检查，不能通过，但允许有局部间 隙用0.1mm塞尺检查，深度不超过合缝面宽度的1/3，即40mm，总长度不超过组 合缝周长的20%，即1600mm，组合螺栓和销钉周围不应有间隙。 B.顶盖与转轮上冠止漏环间隙应为0.75－1.00mm。 C.检查导叶端面总间隙，其最小值不得小于设计值0.28－0.6mm的70%，并 复查导叶无倾斜现象。 D.检查顶盖与转轮的轴向间隙，其值应大于发电机顶转子时的最大高度， 实际可检查顶盖抗磨板平面至转轮冠上平面间隙是否与设计的20mm相符。 3、套筒回装 （1）清扫“L”型密封圈放Z处淤泥和其他杂物，要清扫干净，否则密封 圈放不平漏水。 （2）更换新的“L”型密封圈，将其尽量放平。 （3）检查压入后的套筒上、中轴承内径尺寸，应为Φ125+0.41、0.35mm， 否则应做处理。 （4）套筒清扫完后，吊入安装位Z，打入定位销，对称均匀地把紧联接螺 栓，并用导叶扳手检查导叶转动的灵活性，应转动灵活，否则应修刮轴套或移 动轴套位Z。 4、拐臂及分半键安装 （1）拐臂清扫后，套入导叶轴颈上，应保持水平，拐臂上放一方木，用大 锤敲击方木使拐臂下移至安装位Z。26（2）分半键磨掉焊接螺丝后，配合面除锈干净，打入安装位Z。 （3） 将端盖固定好， 按拆前标记拧入导叶端面间隙调整螺栓以及定位螺栓。 5、连杆装配和安装 （1）连杆清扫完后，应检查其旋套两端背帽不松动，若松动，应以两轴肩 中心距325mm调整，偏差不超过±1mm。 （2）将连杆放到两销轴上，若位Z不合格，应调整连杆长度。 （3）连杆安装后，要检查其水平度，应不大于0.1mm/m，否则加垫或处理 轴套端面。 （4）固定好端盖。 （5）拧紧拐臂上止动螺栓并调整止推块与拐臂间隙0.04－0.08mm。 6、控制环回装 （1）清扫顶盖和控制环接触工作面，检查控制环上侧，底尼龙支撑板应平 整，无毛刺；保证其接触面积不少于70%，否则，予以修刮。 （2）若羊毛毡磨损严重，更换羊毛毡。 （3）吊起控制环放在顶盖上，转动控制环，使与顶盖上所做记号对正后， 用挡块暂将控制环与顶盖焊住，以免进行连杆和推拉杆安装时发生位移。 （4）进行连杆装配和推拉杆连接。 7、接力器安装 （1）接力器分解清扫时，注意接力器后导管与前后缸盖，活塞与接力缸的 接触面不允许磕碰。 （2）组装时，严格按图纸要求正确安装密封装Z，不得少装。 （3）导管与缸盖四周间隙要均匀。 （4）接力器引出端填料处，在油压2.5MPa，油温不低于120℃时导管移动 中允许软垫处形成点滴漏油。 （5）接力器充油试验，其行程应为233+3m（3为压紧行程） 。27（6）清理接力器支柱与底板组合面并固定好支柱，清理接力器后缸盖与套 管组合面。 （7）用导链吊起接力器，使后缸盖法兰面与套管法兰面对正，穿入螺栓轻 轻拧紧。 （8）调整支柱高度，使活塞杆水平不大于0.10mm/m，把紧组合面螺栓，并 复测接力器水平，应符合上述要求。 （9）最后将支柱螺栓背死，有必要时点焊。 （11）两活塞行程偏差不应大于1mm。 （12）活塞处在中间位Z时，接力器套管或活塞杆水平不应大于0.10mm/m。 8、水导轴承和主轴密封的安装 水导轴承和主轴密封的安装应在联轴及盘车后进行，其具体安装工艺参考 《检修规程》 。 （三）发电机的安装 1、 下风罩、下机架的安装调整 （1）下风罩的安装参看《水轮机组安装措施》 。 （2）下机架安装： A.根据拆前所测数据，对照规范要求，若没有大的变化，则可按原安装位 Z吊装就位。 B.就位后，按已安装就位的水机主轴法兰面来对其标高和中心进行复核、 调整，直到合格。 C.具体标准为：中心偏差不大于1mm，标高偏差不大于1.5mm，油槽水平偏 差不大于0.1mm。 2、制动闸的安装 （1）清扫制动器底座及下机架上相应配合面，安装制动器就位， （2）调整制动器标高、水平，符合标准后（要求达到设计高程的±1L以28内，与转子制动环的间隙在设计值的±20%以内≯2L） ，把紧联接螺栓，联接相 应管路。 （3）对制动系统进行整体试验，检查在工作状况下动作情况，有无漏油、 漏气现象，主要检查联接管路的接头处。 3、转子吊入找正 （1）回装应具备的基本条件参照《检修规程》 。 （2）试吊后检查各部无异常，即可正式吊入转子，转子即将落到风闸上时， 应进行初步找正，然后落到风闸上进行找正，具体方法参考《检修规程》 。 4、上机架、推力轴承和上导轴承安装 （1）当发电机转子吊装到位，且中心、水平、标高已符合要求时，可吊装 上机架。 （2）上机架就位后，应检查标高，水平是否合乎要求，即高程安装误差不 大于±1.5mm，水平偏差不大于0.10mm/m，否则应调整，调整时以机架油槽上加 工面为基准，中心因销钉的作用，一般不需处理，若调整，则以找正后的大轴 为基准，测量主轴至挡油管的距离，并兼顾主轴至油槽法兰内边缘的距离（可 用千斤顶在混凝土风罩和机架支臂间操作） 。 （3）安装后，应保持机架和定子结合面接触严密，局部间隙不大于0.05mm， 且不超过总接触面积的30%。 机架水平调整方法见《检修规程》 。 （4）推力轴承回装 A.推力轴承在底座及支架安装后测量（用1000V兆欧表）绝缘电阻应不小于 5MΩ，用煤油对油槽做渗漏试验4h。 B.推力瓦回装，参考《检修规程》 。 C.推力头回装，参考《检修规程》 。 D.推力头与镜板连接，在镜板上放Z绝缘垫（保证放在原位上） ，转动镜板，29找准方位，穿上定位销，然后把紧螺栓，在连接时可以通过顶落转子的方法， 来满足连接距离的要求。 E.将转子重量转换到推力轴承上，上述工作结束后，顶起转子，将风闸锁 锭螺母旋下，并在推力瓦上均匀抹一层纯净猪油，准备盘车，然后落下转子。 （四）机组联轴 1、在发电机转子吊入机坑后，经过定中心，套推力头，检查发电机转动部 分，符合要求后，即可进行机组联轴，整体盘车。 2、联轴前，根据拆卸时的记录，应使发电机大轴法兰和水轮机大轴法兰对 齐。 3、联轴工艺： （1）可先利用盘车工具使发电机轴法兰孔的编号与水轮机轴的法兰孔的编 号一致，然后，调整两法兰径向和轴向间隙。 （2）用钢板尺靠在两轴法兰边，检查两轴径径向间隙，调整发电机导轴承 间隙使两法兰的δ（四个方向）均为0，并且两法兰螺孔无错牙。 （3）检查两法兰间距离△h，如四个方向的△h不等，应检查是发电机轴不 平，还是水轮机轴不平，若是发电机轴不平，调整发电机推力轴承的水平值， 使△h相等；若为水轮机轴不平，且误差在0.05mm/m以内，可不调整，若大于 0.05mm/m，可用下部楔子板调整，合格后，便可进行联轴工作。 （4）用白布、酒精彻底清扫两法兰盘面，并检查上下止漏环内有无杂物， 在法兰盘上对称安装两对联轴工具，在螺孔内穿入3只联轴螺栓作为导向，操作 联轴工具的千斤顶，提升水轮机轴，同时控制二个方向的上升值；其误差不得 超过1mm，进入法兰口后，要严格控制提升值，其误差在0.05mm以内，在水轮机 轴提升时同时拧紧导向联轴螺栓，当两法兰贴紧后，应穿入所能穿入的联轴螺 栓，并拧紧。拆下联轴工具，穿入其余联轴螺栓并拧紧联轴螺栓，采用液压千 斤顶通过机墩臂顶压固定搬手臂的办法把紧。测定联轴螺栓的伸长值合格，要30对称均匀。 （五）机组轴线的测量与调整 1、机组中心调整，以水轮机上止漏环为基准，参照安装记录，参考实际 决定调整量。 （1）调整前应具备的条件及相关准备工作见有关《检修规程》 。 （2）具体调整工艺： A.在上导轴颈和水导轴颈处同一方位各装互为90°方向的两块百分表，用 以监视主轴移动值，百分表留足压缩量后对零。 B.在百分表保持零位的情况下，在上导对称把紧4块瓦，在水导同一方位下 对称支千斤顶。 C.根据测量后计算的调整值在上导（用顶丝） 、水导（用千斤顶）同时向间 隙大的一侧顶（对边松瓦和千斤顶） ，同时监视百分表读数。 D.顶起转子8―10mm，然后落下，松开上导瓦和水导千斤顶，推轴检查大轴 灵活性，复测止漏环间隙和空气间隙，不合适重复上述步骤，直到合乎要求。 2、盘车处理轴线 （1）做好盘车前的准备工作 （2）具体盘车工艺： A.装好盘车工具，挂好钢丝绳，导向滑轮（定向滑轮可固定在上机架支腿 上，另外在吊钩与钢丝绳之间加一个导向滑轮） ，检查无问题后即可操作。 B.先试盘一圈，检查各部分有无异常，通过仔细听、看、查有无磨损、碰 撞现象，检查上、下各测点的一致性，摸索转动规律。 C.正式盘车时，每盘至一点，力求停靠准确（即尽量保证每次旋转的角度 尽可能相等） ，不可反转，然后松开钢丝绳，在水导处晃动大轴，应灵活，分别 记录各表读数。 D.按上述方法，逐点进行盘车，盘至一周后回到起始点，百分表应回零，31每盘完一点后，做好记录，将百分表调零，这样，根据需要盘车一圈或数圈， 将各表读数记入“盘车记录中” 。 E.根据盘车记录，对所得数据进行计算、分析，若超标，则根据情况处理， 直到合格（摆度是一个较复杂的问题，应进行综合分析，影响因素除轴线不好 外，各部位的椭圆度，局部缺陷均会产生） 。 附：各部摆度值的规范要求参考《检修规程》 。 （3）盘车后，根据结果，有时需要处理，一般地采用刮垫法，步骤如下。 A.计算出最大刮削厚度进行垫的刮削。 B.若大轴存在折线，则应处理连接法兰，通过对法兰接头处加金属垫给以 处理。 C.垫的刮削工艺参考《检修规程》 。 D.调整处理结束后还要重新盘车，直至满意为止。 E.推力轴承调整。 （六）推力轴承调整 1、调整推力轴承的前提条件：机组轴线处理合格，镜板水平转动部分位于 中心位Z。 2、具体调整方法采用“人工锤击法” ，具体操作步骤如下： （1）在水导处互成90°方向处各放一块百分表监视受力调整中轴线的倾斜 度。 （2）做好人员分工，安装通讯设备，应由有经验的人员负责监测指挥和进 行锤击工作。 （3）选择合适大锤和扳手，以打一锤主轴能在水导处偏移 0.01mm―0.02mm为宜，一般用8―12磅锤。 （4） 用适当的扳手和大锤均匀用力地依次把支柱螺栓打紧， 边打边做记录， 每打一圈后，应对受力小的和镜板相对低的方位的支柱螺栓进行酌量补打，使32瓦面受力趋于均匀，并使镜板保持水平，调整需要多次反复若干遍，直到全部 支柱螺栓以同一力量锤击三遍后各抗重螺丝锁定板移动距离不小于1mm，而相差 值在1mm内，且百分表偏离原位不大于0.02mm，即认为推力调整合格，然后锁好 支柱螺栓，做好标记，并保证推力瓦档钉与瓦的轴间间隙（1-2mm） ，间隙块与 瓦的切向间隙符合设计要求。 （5）注油前，顶起转子，用1000V兆表测量绝缘电阻不小于 恢复测温装Z并试验合格。 （6）推力瓦调受力注意事项及附件安装工艺参考《检修规程》 。 （七）上导轴承、下导轴承的回装。 1、回装条件参考《检修规程》 。 2、上导瓦间隙分配，在满足机组轴线合格，推力轴承调整合格，主轴调中 定位工作完成的条件下，按设计间隙平均分配，即单边间隙为0.10－0.15mm， 若大轴处于自由状态，则应按特殊情况计算后分配。 3、上导轴承间隙调整方法参考《检修规程》 。 4、将瓦轴出，用油、酒精清洗瓦面和轴颈，清扫油槽，然后在瓦面和轴颈 处涂透平油，重新将瓦装入。 5、恢复测温装Z。 6、恢复机架、刷架、永磁机等，加油。 7、下导轴承回装参考《检修规程》 。 （八）导水机构压紧行程，导叶立面间隙，端面间隙的测定和调整。 1、导水机构压紧行程的测定和调整。 （1）测定方法参考《检修规程》 。 （2）调整方法： A.导叶在全关位Z并捆紧，两接力器活塞和控制环在全关位Z。 B.在推拉杆旋套前后两段推拉杆上， 各打一标记， 测出两标记之间的距离A。 1MΩ，33C.松开推拉杆旋套两端背帽。 注：靠近接力器缸一侧为左旋，另一侧为右旋螺母。 D.调整旋套，如需把压紧行程调小，则要把带锁锭接力器推拉杆A值减小， 不带锁锭接力器推拉杆A值增大，反之，则将带锁锭接力器推拉杆A值增大，不 带锁锭接力器推拉杆减小。 E.增大或减小之值应为压紧行程改变之值， 调整时， 可根据螺距3mm计算出。 F.压紧行程调整后，应重新测定，合格后，打紧旋套两端背帽。 2、导叶立面间隙端面间隙测定和调整参考《检修规程》 。 3、导叶开度测量 （1）用内卡钳和钢板尺测量导叶在25%、50%、70%、100%开度时的实际开 口，测定应在导叶的中间位Z。 （2）导叶最大可能开度为222mm，偏差不超过±4.4mm。 （3）从开、关两个方向测绘导叶和导叶接力器的关系曲线，每点应测4―8 个导叶开度。取其平均值。第五部分一、充水前应具备的条件 （一）工作门试运程序1、检查工作闸门启闭机各转动部分符合要求； 2、减速器滑润油油质、油位符合要求； 3、抱闸工作可靠； 4、电气回路模拟试验，在无水情况下，进行快速闸门启闭试验，注意检查 启闭情况及开度指示的正确性，并记录闸门全关所需时间。 （二）水下部分 1、压力钢管、蜗壳及尾水管内杂物已清除干净，无遗留物；342、蜗壳放空阀、尾水放空阀、尾水平压阀均在“关” ； 3、蜗壳及尾水管进人孔封闭严密。 （三）发电机及永磁机 1、发电机整体已全部回装完毕，各项检验项目符合规程要求，大修记录完 整，发电机内部已彻底清扫干净，拉发电机间隙； 2、发电机风洞内所有阀门、管路、接头已检验合格，各阀门处于正常工作 状态； 3、检查滑环表面光滑，刷架固定牢固，绝缘无损伤、污垢； 4、发电机风洞内所有电缆、导线、辅助线均已固定牢靠，接线正确； 5、发电机制动系统的手-自动试验正常，动作可靠； 6、顶转子并记录各试验数据合格，测发电机绝缘合格。 （四）电气设备 1、母线绝缘子、套管已清扫干净，无杂物、无损伤，试验合格； 2、故2开关二次回路接线正确，操作机构动作灵活，现场、远方保护跳合 闸正常，试验数据合格； 3、励磁变、同步变检查正常，各试验数据符合规程要求； 4、励磁装Z检修、试验良好，各试验数据符合规程要求； 5、各表计校验正确无误，各继电器定值整定正确； 6、PT、CT各试验数据符合规程要求； 7、同期回路检查接线正确无误； 8、发电机保护、信号通电试验正常，动作可靠； 9、测温系统检查正常。 （五）水轮机及其辅助设备 1、 油压装Z各部正常，油质、油压、油位符合规定要求，油压各数值试 验整定正确，动作正常，安全阀动作可靠无误；352、高、低压风系统运行正常，消防供水和技术供水各阀门位Z正确，管路 完好； 3、真空破坏阀试验合格； 4、水导油位、油质符合要求； 5、上、下止漏环、导叶上、下端面、立面、水导轴瓦间隙符合规程要求； 6、各种表计指示、信号均正常； 7、自动化元件动作正常。 （六）调速器 1、手动操作向调速系统缓慢充油，排气，检查各油管路、阀门、接头及各 部件均无渗漏现象； 2、调速器电气柜通电模拟试验合格，伺服电机工作正常； 3、事故配压阀已调试合格，锁锭装Z调试合格，信号指示正确； 4、进行调速系统联动调试的手动操作，并检查调速器接力器及导水机构联 动动作的灵活，可靠和全行程内动作平稳，检查导水叶开度，接力器行程和调 速器柜的导叶开度指示器三者的一致性，试验漏油泵工作正常； 5、用紧急关闭方法初步检查导水叶全开到全关的时间，并作出导叶开度和 接力器行程的关系曲线； 6、作调速器静特性试验，死区不超过规定值； 7、蜗壳充水前的开、停机模拟试验： ①检查各项准备工作满足要求，确认检修人员已退出现场后，将调速器以 手动方式操作开限机构使接力器由全关到全开。 ②手动操作正常后，将切换把手切“自动” ，进行自动开机停机操作，检查 自动控制回路元件及自动系统是否灵活可靠。 （七）监控系统 1、检查各模块开入／模入指示是否正确；362、检查各模块开出指令是否正确，设备动作是否正常。 （八）其他方面 检修工作全部结束，检修作业已交代，检修 记录完整、正确，工作票已终 结，人员准备就绪，机组具备投运条件。 二、充水试验 （一）充水前的准备工作： 1、各部经详细检查，各有关人员在场，各部工作人员进入岗位； 2、调速器在手动位Z，导叶全关，锁锭投入，风闸投入、空气围带投入； 3、检查渗漏排水泵、高低空压机、压油泵均工作正常； 4、尾水平压，检查顶盖漏水情况，导水机构及空气围带、尾水人孔及放 空阀的漏水情况以及测压表计的读数； 5、提起尾水门。 （二）充水试验 1、记录坝前水位； 2、检查工作门确在全关位Z； 3、联系有关人员提起检修门； 4、手动开启工作闸门，充水阀提起20cm时停止提门，向钢管充水，进行如 下工作： （1）监视行程开关动作正确； （2）观察钢管排气孔情况； （3）检查各部漏水情况； （4）记录钢管充满水所需时间； （5）监视闸门提升过程中动作情况。 5、对快速闸门进行现场及远方启闭操作及快速落门试验，记录并检查闸门 自全关至全开的时间及快速下落时间；376、对工作门做在静水中关闭试验，调整记录闸门启闭时间，在闸门提升及 关闭过程中应配合下列检查： （1）检查闸门主令控制器与闸门相应动作的正确性； （2）检查闸门位Z指示的正确； （3）检查闸门动作是否灵活。 三 、 水轮发电机的开停机试验 （一）手动开机试验 1 、按规定测绝缘、拉间隙、顶转子、检查风闸全部落下，发电机静止状 态各种实验数据符合规定； 2、手动开启冷却水电动阀，观察动作情况并调整各部水压正常，各处无漏 水，拔出接力器锁锭、空气围带撤压； 3、 操作手轮，手动开机，同时仔细观察各部有无异音和不正常 现象，记录机组启动开度及空载开度，正常后在额定转速下运行，并做好 以下工作： （1）测定机组摆度和振动值， 做好记录； （2） 监视并记录各部瓦温、油位、油温的变化情况，再机组升速过程中， 各轴承温度不应有急剧升高及下降现象，机组达额定转速后３０分钟内，应每 隔２分钟测量一次推力和水导瓦的摆度，并绘制推力瓦的温升曲线； （3）测量永磁机电压及波形正常； （4） 检查顶盖上水情况及排水情况； （5）观察调速器空转稳定性，测频信号是否正常； （6） 作调速器手―自动切换试验； （7）记录压油装Z启动间隙时间及起动时间； （8）作空载扰动试验，记录转速、最大超调量、超调次数、时间。 操作调速器电柜触摸屏，Z频给为 52.00Hz，按一下“ENT”键，机组稳38定后Z频给为 48.00Hz，按一下“ENT”键，记录频率最低值、稳定时间、调节 次数；稳定后将频给Z 52.00Hz，按“ENT”键，记录频率最高值、调节次数、 稳定时间。 上扰 最高值(Hz) 调节次数(次) 调节时间(s) 超调量(%)下扰 最低值(Hz) 调节次数(次) 调节时间(s) 超调量(%)（二） 自动停机试验（机旁） 1、将调速器切自动； 2、停机时检查各部有无异常现象，观察冷却水电动阀、空气围带及制动闸 动作情况，并录制停机转速和时间的关系曲线； 3、检查转速继电器动作情况； ４、待机组停稳后，检查制动闸是否全部落下，记录自发出脉冲至３５％ｎｅ所需时间，记录加闸到全停时间。 （三）自动开机试验（机旁，不加励磁） 1、检查自动回路、电调有关元件及机械部分动作工作情况； 2、观察各部分动作情况； ３、记录自发出开机脉冲至达到额定转速的时间。 （四）远方自动停机试验 检查各回路动作正常， 各装Z动作正常。 （五）远方自动开机试验 检查各回路动作正常， 各装Z动作正常。 （六）过速试验391、将转速继电器115% ne和140%ne接点从保护回路中断开； 2、 手动方式将转速调至115%ne， 观察115%ne接点是否闭合， 再升至140%ne， 观察相应接点是否闭合； 3、过速试验中，应监视上机架的水平，垂直振动，推力、上导、下导、水 导的温度以及他们的摆度，同时还应测量大轴法兰和转子滑环处的摆度； 4、过速试验不超过1min； 5、过速试验后应重点检查上、下机架、水导轴承固定螺丝是否牢固，并检 查转子各部连接有无松动现象等。 （七）手自动切换，紧急停机及故障保护试验 自动运行，并网带一定负荷稳定后，进行手自动切换，接力器无明显冲击。模 拟机频、电源、反馈等故障，调速器应能自动切至手动运行。模拟事故发紧急 停机信号，动作应正常，机组完成停机后，复归紧停电磁阀，动作应正常。 四、发电机短路干燥(视绝缘情况定) 1、保护全部投入； 2、将发电机复合电压过电流保护和失磁保护及差动保护连片切除，其他均 在投入状态； 3、发电机出口装短路线，短接良好，若在发电机开关外侧短路，应将其开 关跳闸线圈拆开； 4、防止主变差动误动(将引至主变差动回路的CT短路)； 5、发电机升流要缓慢进行。 五、水轮发电机空载试验 1、发电机保护、水机保护投入正常，励磁系统恢复备用，信号回路工作正 常，励磁静态调试正常； 2、发电机振动，摆度测试人员及测试仪器已就位； 3、自动起动机组，手动起励，保持电压2.5KV、5KV、7.5KV各5分钟，检查40各部无异常，过电压、低电压继电器工作正常，可将电压升至10.5KV，应检查 一次设备正常； 4、将励磁切自动， 观察有无扰动， 自动调节时应能在70%ve ―110%ve范 围内平稳调节，手动调节范围应为20%ve― 110%ve； 5、测量励磁调节器的开环放大倍数； 6、转速变化１％发电机机端电压变化不超过±０.２５%Ue，录制频率与电 压曲线； 7、阶跃试验，超调量不超过规定值； 8、在额定转速下绘制空载曲线，并记录额定励磁电流时的最高电压值； 9、自动停机时应进行联动逆变灭磁试验并检查正常。 六、短路特性试验 1、作发电机短路特性试验同时检查各电流保护及纵差保护向量。 2、注意事项同短路干燥。 七、水轮发电机组并网带负荷试验 1、正式并列前，应先将发电机出口开关拉至&试验&位Z，检查同期回路的 正确性。 2、以手动准同期方式将机组并入系统，然后手动(调速器手动)逐渐增加有 功，直到满负荷稳定运行，观察各仪表指示正确，机组各部运转正常，励磁调 节器工作后，减负荷至空载，试验时应检查主配压阀和接力器是否正常，若有 异常，应停机检查处理。 3、手动增减合格后，调速器切自动，由中控室进行自动增减负荷试验。 4、试验过程中，应对励磁回路和发电机的有关保护进行校验和整定如发电 机失磁保护，励磁回路的低励过励保护。 5、发电机有功带50%和100%额定值时，要求检查无功自动调整有无跳动， 调节应平稳，负荷突变时，应监视转速、蜗壳水压、尾水压力、接力器行程的41过渡过程应满足要求，同时应进行下列工作: （1）测量记录机组各部摆度; （2）测量、记录上机架振动; （3）测量、记录接力器动作次数和调整时间; （4）注意观察各部温度变化情况; 6、测定发电机的励磁特性，记录无功功率增减对励磁装Z的影响。 八、机组甩负荷试验 1、使机组分别带上25%、50 %、75%、100%额定负荷稳定运行，然后一次甩 掉； 2、测量记录转速上升值； 3、测量记蜗壳压力上升值； 4、测量记录接力器动作次数和调节时间； 5、测量记录电压波动次数； 6、测量记录电压上升值； 7、甩负荷应有专人监视机旁盘，若发现有剪断销信号掉牌，应按紧急事故 停机落门停机； 8、要求： （1）甩 25%负荷 自动工况并网运行后，负荷量增至 25%，断开出口开关，测量接力器不动时 间，要求 Tq&0.2s； （2）甩 75%负荷 自动工况运行，并网后负荷量增至 75%左右，断开出口开关，观察转速、水 压的上升情况，若无异常，则做甩满负荷试验； （3）甩 100%负荷 自动工况运行，并网后负荷量增至 100%左右，断开出口开关，观察转速上42升最高值及超过 3%额定转速值的波峰次数。观察从接力器第一次向开启方向移 动起，到机组转速摆动值不超过±0.5%为止所经历的时间； 标准规定：超过 3%额定转速的波峰次数≤2 次，转速最高≤140%，调节稳定时 间≤40s。 九、其它部分 （一）消缺 针对试验过程中出现的问题要及时消除，对暂不影响机组运行需要长时间 处理的缺陷，待试运后消除。 （二） 72 小时带负荷试验 以上工作完毕，验证合格后，机组已具备连续72 小时额定负荷运行条件， 在72 小时试运期间，运行人员必须加强监视，发现异常情况及时向领导汇报， 并联系检修人员处理，同时必须进行如下工作： 1、每小时纪录检查一次各部温度值； 2、每小时测量一次摆度值； 3、每小时测量一次上机架振动值。第六部分一、 施工组织施工组织及保证措施为了确保此次2#机组大修工作的安全和质量，特成立以下施工组织： 项目负责人：魏俊超 现场负责人：刘东林 工作负责人：卢玉国 质量负责人：王志玲 余培军 王 亮 安全负责人：李红军 发电机负责人：丁全勇43成 员：孙振平 王兆军 刘厚德 赵朝智 黄伟涛 南忠科 曹振博 水轮机负责人：郑志强 成 电 油 员：李建社 赵文军 李 飞 陈建民 朱广辉 赵旭东 焊：赵文军 聂 龙 务：商其武 祖晓群机械加工：聂 龙 赵朝智 天车起重：李付军 徐家台 孔祥忠 一 二 试 次：刘德祥 孔祥忠 次：董玉红 张校友 吴晓英 南忠科 验：王 芹 曹秀琴 杨瑞霞现场照明：梁金生 材 料：李素荣 刘香果二、质量、工期保证措施 1、工程开工前，施工负责人和技术负责人组织施工人员进行技术交底，使施 工人员对施工任务、技术要求、注意事项做到心中有数； 2、施工中必须按施工方案和技术规范要求严格施工； 3、施工中，必须严格按施工工期表进行施工，无特殊情况不得无故拖延工期； 4、设专职质检员，对检修质量实行连续监督检查，发现问题及时反馈解决； 5、每次测试结果和最终数据要及时报上级主管部门，以便对数据进行分析和 处理； 6、严格执行三级验收制度，对不合格或不符合标准的坚决返工； 8、各工作面负责人在当日工作结束前，需将当日工作完成情况及时上报工作 负责人处，工作负责人再将情况汇总，上报上级主管部门，以便保质保量按 时完成工作。44三、安全保证措施 1、施工中设Z专职安全员，对工程施工安全实行连续监督检查； 2、每天工作开始前，专职安全员和施工负责人向所有参与施工人员交待当天工 作的安全注意事项；每天工作结束后，专职安全员和施工负责人对施工现 场进行检查； 3、施工中要严格遵守“检修十必须“ 4、进行电焊作业要办理动火工作票，并认真做好防火措施，消防器材应放在明 显易于取用的地方； 5、施工人员在施工现场要严格遵守安全规定和安全操作规程，做到文明施工， 听从指挥，做到“三不伤害” ； 6、设备试验过程中，所有参与调试人员必须服从现场负责人的统一指挥，没有 现场负责人的允许不得进行下一步操作。45