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简介：本文档为《第8章
面铣削ppt》，可适用于工程科技领域，主题内容包含第章面铣削第章面铣削面铣削即平面铣削加工专门用来铣坯料的某个面。面铣只作直线运动用来消除坯料表面不平为其他刀路服务。面铣削加工的步骤如下。（）单击主符等。
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UG编程初学者入门—平面铣基础
本帖最后由 东莞孙师师 于
10:55 编辑
- N7 \9 R2 ?* f1 I
平面铣：. V3 ]3 I: z& r6 `7 ^" i/ e2 ^; b
“面铣”最适合于切削实体（例如铸件上的凸垫）上的平面。通过选取面，系统会自动知道不干涉部件的剩余部分。 " M) v" H8 f. E2 y! V2 u( F- ?2 V7 S, H3 u
NX 提供了三种用于创建面铣操作的模板。“创建操作”—& Mill_Planar 。5 H1 c, j9 J3 F&&C$ {( D
平面铣加工范围：# ~! H- j$ V2 ~2 O& j! I% z: \& w
平面加工操作仅适用于平面类的工件，即是工件的面法向要与刀轴平行或垂直。如果工件侧壁是曲面或者是斜面，一般不适宜用平面铣操作。平面加工操作既可用于粗加工，也可以用于半精加工和精加工方法。
“面铣”的优点：
（1）交互非常简单，原因是您只需选择所有要加工的面并指定要从各个面的顶部去除的余量。 &&G0 i" C& K&&m; U
（2）当区域互相靠近且高度相同时，它们就可以一起进行加工，这样就因消除了某些进刀和退刀运动而节省了时
间。合并区域还能生成最有效的刀轨，原因是刀具在切削区域之间移动不太远。 &&v; j6 `: _: ~: \2 ~; ]
（3）“面铣”提供了一种描述需要从所选面的顶部去除的余量的快速简单方法。余量是自面向顶而非自顶向下的方式进行建模的。
（4）使用“面铣”可以轻松地加工实体上的平面，例如通常在铸件上发现的固定凸垫。 5 N6 r8 u- m! X&&F4 @( z1 [
（5）创建区域时，系统将面所在的实体识别为部件几何体。如果将实体选为部件，则您可以使用干涉检查来避免干涉此部件。 * N' `& F8 K9 X) P&&G! S
（6）对于要加工的各个面，您可以使用不同的切削模式，包括在其中使用“教导模式”来驱动刀具的手动切削模式。
（7）刀具将完全切过固定凸垫，并在抬刀前完全清除此部件。
（8）当切削跨过空间时，您可以使刀具保持切削状态，而无须执行任何抬刀操作
平面铣学习步骤：" z. |' T4 R* I5 l
为了使初学者更加工容易理解平面加工操作以及操作参数，利用平面加工操作方法，如何将毛坯材料加工成部件模型。创建平面加工操作、加工几何体、加工方法和定义刀具、相关的加工参数。
& && && && && &&&
模型部件.jpg (37.03 KB, 下载次数: 235)
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" S* {/ S. W&&U
& && && && && && && && && & 模型部件
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创建平面铣操作；% W% f9 Q9 h- S; a& |" a
第一步：启动NX8.5然后打开文件face_milling，然后在标准工具条点击开始图标 →加工 。此时将会弹出【加工环境】对话框。在加工环境里“CAM会话配置”选项默认选择通用配置“cam_general”，在“要创建的CAM设置”选项选择平面加工“mill_planar”，点击【确定】，模型初始化进入到加工界面状态。$ B% U; {" f/ g2 j7 {# C' O4 J
& && && && && && &
加工环境.jpg (35.89 KB, 下载次数: 232)
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3 _, l- ?* L1 L1 M2 {
注意点：为了方便我们日后的操作习惯，我们先定制一个自己的加工界面；
（1）在资源条位置找到【角色】图标 ，定制为“具有完整菜单的高级功能”，（2）再把加工的常用工具条进行排列以及相关隐藏图标调出来（按住鼠标左键就可以拖动你所想要放置的位）。
自定义工具条.jpg (55.01 KB, 下载次数: 228)
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第二步：设置几何参数组. p6 ?&&\" U1 \& s, \1 n4 d$ M" r
（1）、定义加工坐标（MCS）与安全间隙。在加工导航器工具条里点选几何视图图标，此时在资源条操作航行器图标 ，将显示出几何视图内容。选择加工坐标 ，点击鼠标右键→编辑，将弹出【Mill Orient】对话框，如图2-5所示。在MILLORIENT对话框里主要定义“机床坐标系MCS”与“间隙”安全距离。: u: L) d" x( {
Mill Orient.jpg (27.22 KB, 下载次数: 234)
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（2）、定义加工的几何体。在操作导航器的几何体视图中，选择节点【WORKPIECE】图标 编辑，将弹出【铣削几何体】对话框。
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【铣削几何体】对话框里，几何体选项卡：
（一）、首先指定“部件几何体”，点击部件几何体图标 ，系统将弹出【部件几何体】对话框；部件几何体就是我们最后所要加工出来的模型，直接选择模型为部件几何体，点击“确定”完成并且自动退回到【部件几何体】对话框，此时在部件几何体图标后面的显示图标 也会亮起来；如果指定部件几何体选错了，可以重新点击部件几何体图标 进行编辑，重新再选择部件。* n2 ]% k. B7 n% ~& Z
1.jpg (42.17 KB, 下载次数: 223)
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（二）、然后指定“毛坯几何体”，点击毛坯几何体图标 ，将弹出【毛坯几何体】对话框。
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第三步：设置加工方法组2 e4 D' A, m: S" R1 {: D/ J4 T
在操作导航器，切换到“加工方法”视图，选择“MILL_ROUGH”粗加工方法，双击编辑“MILL_ROUGH”，弹出【铣削方法】对话框，如图2-12所示，设置“部件余量”＝0.3、“内公差”＝0.03、“外公差”＝0.05；其他的选项均为默认值，例如“进给”选项，不同刀具的大小，所定义进给转速与进给率都会不同，而在子操作里面也有相应的进给选项，固不用在此设置参数。
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0 i/ K7 z* n& I
“MILL_SEMI_FIISH”半精加工方法，设置“部件余量”＝0.15、“内公差”＝0.03、“外公差”＝0.03；其他的选项均为默认值。% f9 o&&i" _! e' H& E
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“MILL _FIISH”精加工方法，设置“部件余量”＝0、“内公差”＝0.01、“外公差”＝0.01；其他的选项均为默认值；如图2-13所示。定义加工方法组参数，使后面所创建的操作直接继承父组关系，减少相同加工方法的操作再次设置余量与公差参数选项的次数，因此我们有必要预先设置好加工方法的参数。8 j6 ]: {' K2 u. `2 ]; I
第四步：创建刀具
从【插入】工具条中单击“创建刀具”图标 ，弹出【创建刀具】对话框，默认“类型”为“mill_planar”，再从“刀具子类型”选项卡里，选择端铣刀【MILL】图标 ，“位置”默认为“GENERIC_MACHINE”，在刀具名称文本栏处输入“D20R0.8”，然后点击“确定”按钮弹出【铣刀－5参数】对话框，设置‘直径’＝20、‘底圆角半径’＝0.8,其他的参数均为默认值，单击“确定”完成刀具的创建。; x1 |! h* W# B# Q+ l) Z% h
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# F* V& m! H5 Y: R; ~
注意事项：创建刀具的大小跟选择所加工的模型大小有关系，不能盲目创建很大或很小的刀具；要根据工件的大小和机床的实际情况来考虑所要创建的刀具。5参数刀具的底圆角半径可以是 0，但7或10参数刀具的底圆角半径必须为正。“显示刀具”在工作坐标系（WCS）的原点处以图形方式显示您创建的刀具。
第五步：创建操作! b. g4 c/ B4 w
在【插入】工具条中，选择创建操作图标 ，弹出【创建操作】对话框，首先设置〖类型〗为“mill_planar”，并单击〖操作子类型〗选项卡中的“PLANAR_MILL”图标 ；然后设置〖位置〗选项卡内的各参数组的父组关系，“程序”父级组为PROGRAM、“刀具”父级组为D25R0.8、“几何体”父级组为WORKPIECE和“方法”父级组为MILL_ROUGH。最后，在〖名称〗文本栏处输入操作名为“FACE_MILLING”，再单击“确定”按钮进入【平面铣】对话框。9 s: I" ~9 c) [- W
在【平面铣】对话框中，所有的参数选项均接受默认设置，直接点击“确定”按钮就可以创建了一个平面铣操作，它在操作导航器中各视图的显示如图2-17所示。此时，该操作是没有生成刀轨的。接下来我们要定义【平面铣】的参数设置，操作如下：7 J' i" ?+ X; {8 s( s8 X
在操作导航器程序视图中，点选平面铣操作“FACE_MILLING”，双击此操作然后进入【平面铣】对话框，进行编辑状态。/ J- S&&q6 D2 G4 G2 O* f7 O
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3 @8 I7 @$ O+ I+ P
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4 L) C( d2 A9 P5 S6 e4 i
5 _# t- [, U9 @. o
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看了LZ的帖子，我只想说一句很好很强大！
谢谢慷慨的楼主
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公司地址：广东省东莞市长安镇上沙社区荣富路37号
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二维加工mastercam
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二维加工mastercam
第7章& & 二&&维&&加&&工
7.1&&外&&形&&铣&&削
7.2&&挖&&槽&&加&&工
7.3&&平&&面&&铣&&削
7.4&&钻&&孔&&加&&工
7.1&&外&&形&&铣&&削
& && &&&外形铣削也称为轮廓铣削，其特点是沿着零件的外形即轮廓线生成切削加工的刀具轨迹。轮廓可以是二维的，也可以是三维的，二维轮廓产生的刀具路径的切削深度是固定不变的，而三维轮廓线产生的刀具路径的切削深度是随轮廓线的高度位置变化的。
二维轮廓线的外形铣削是一种2.5轴的铣床加工，它在加工中产生在水平方向的XY两轴联动，而Z轴方向只在完成一层加工后进入下一层时才作单独的动作。外形加工在实际应用中，主要用于一些形状简单的，模型特征是二维图形决定的，侧面为直面或者倾斜度一致的工件。如凸轮外轮廓铣削，简单形状的凸模等。使用这种方法可以用简单的二维轮廓线直接进行编程，快捷方便。
•& & 7.1.1 外形铣削的操作步骤
•& & 7.1.2 外形铣削的参数设置
& && &&&加工参数分为共同参数和专用参数两种，共同参数是各种加工都要输入的带有共性的参数，又叫做刀具参数，请参阅前一章的内容；专用参数是每一铣削方式独有的专用模组参数。外形加工的专用参数见图7-1。
& & 1．高度设置
图7-1&&外形铣削参数
(1)安全高度
•& & (2)参考高度
•& & (3)进给下刀位置
•& & (4)要加工表面
•& & (5)最后切削深度
•& & (6)快速提刀
(1)控制器补偿
(2)计算机补偿
& && &&&刀具中心铣削到轮廓线上；当加工留量为0时，刀具中心刚好与轮廓线重合，如图7-4所示
3．刀长补偿位置参数
& && &&&设定刀具长度补偿位置，有补偿到球心和刀尖两个选择：
& && &&&球心—补偿至刀具端头中心；
& && &&&刀尖—补偿到刀具的刀尖。
4．转角设定
& && &&&转角设定有三个铣项：不走圆角、尖角部位走圆角、全走圆角。
& && &&&（1）不走圆角：所有的角落尖角直接过渡，产生的刀具轨迹的形状为尖角，如图7-10（a）所示
（2）尖角部位走圆角：对尖角部位（默认为&135°）走圆角，对于大于该角度的转角部位采用尖角过渡，如图7-10（b）所示。
& && &&&（3）全走圆角：对所有的转角部位均采用圆角方式过渡，如图7-10（c）所示。
6．外形分层
& && &&&外形分层是在XY方向分层粗铣和精铣，主要用于外形材料切除量较大，刀具无法一次加工到定义的外形尺寸的情形。
7．分层铣削
& && &&&分层铣深是指在Z方向(轴向)分层粗铣与精铣，用于材料较厚无法一次加工到最后深度的情形。点击图7-1中Z轴分层铣销前的选框，可弹出图7-14所示对话框。
图7-15切削深度为9，分层切削，切削次数为5次，每次切深为1.8。 & &
（2）精修次数：切削深度方向的精加工次数。 & & （3）精修量：精加工时每层切削的深度，做Z方向精加工时两相邻切削路径层间的Z方向距离。& &&&
（4）不提刀：选中时指每层切削完毕不提刀。
（5）使用副程式：选中时指分层切削时调用子程序，以减少NC程序的长度。在子程序中可选择使用绝对坐标或增量坐标。& &&&
（6）铣斜壁：选中该项，要求输入锥度角，分层铣削时将按此角度从工件表面至最后切削深度形成锥度。如图7-16所示，图7-16（a）的锥度角为0°，而图7-16（b）的锥度角为10°。
（7）分层铣深的顺序，有两个选项：
& && &&&1）依照轮廓，是指刀具先在一个外形边界铣削设定的铣削深度后，再进行下一个外形边界的铣削；这种方式的抬刀次数和转换次数较少，如图7-17（a）所示。一般加工优先选用依照轮廓。
2）依照深度，是指刀具先在一个深度上铣削所有的外形边界，再进行下一个深度的铣削，如图7-17（b）所示。
8．进退刀向量设定
& && &&&轮廓铣削一般都要求加工表面光滑，如果在加工时刀具在表面处切削时间过长（如进刀、退刀、下刀和提刀时），就会在此处留下刀痕。MasteCAM的进退刀功能可在刀具切入和切出工件表面时加上进退引线和圆弧使之与轮廓平滑连接，从而防止过切或产生毛边。
& && &&&点击图7-1中进∕退刀向量弹出如图7-18所示进／退刀向量设定的对话框。
（1）在封闭轮廓的中心进行进刀∕退刀：在封闭轮廓的轮廓铣削使用中，系统自动找到工件中心进行进退刀，如果不激活该选项，系统默认进退刀的起始点位置在串连的起始点。
（2）干涉检查进刀∕退刀运动：激活该选项可以对进退刀路径进行过切检查。
（3）退刀重叠量：在退刀前刀具仍沿着刀具路径的终点向前切削一段距离，此距离即为退刀的重叠量，见图7-19。退刀重叠量可以减少甚至消除进刀痕。
（4）进刀向量设置，
& && &&&MasterCAM有多个参数来控制进退刀。如图7-18所示，左半部为进刀向量设置，右半部为退刀向量设置，每部分又包括引线方式、引线长度、斜向高度以及圆弧的半径、扫掠角度、螺旋高度等参数设置
1）进刀引线
& && &&&引线方式，进刀引线的方式有两种，垂直方式或相切方式。
& && &&&垂直方向：是以一段直线引入线与轮廓线垂直的进刀方式，这种方式会在进刀处留下进刀痕，常用于粗加工，其示意图如图7-19（a）所示。
切线方向：是以一段直线引入线与轮廓线相切的进刀方式，这种进刀方式常用于圆弧轮廓的加工的进刀, 其示意图如图7-19（b）所示
Length引线长度，进刀向量中直线部分的长度。设定了进刀引线长度，可以避免刀具与工件成形侧壁发生挤擦，但也不能设得过大，否则进刀行程过大影响加工效率。引线长度的定义方式有两种，可以按刀具直径的百分比或者是直接输入长度值，两者是互动的，以后输入的一个为最后设定的参数。& &&&斜向高度：进刀向量中直线部分起点和终点的高度差，一般为0。
2）圆弧进刀线
& && &&&是以一段圆弧作引入线与轮廓线相切的进刀方式，这种方式可以不断地切削进入到轮廓边缘，可以获得比较好的加工表面质量，通常在精加工中使用。如果设定了进刀方式为切向进刀，那么就需要设定进刀圆弧半径、扫掠角度。如图7-20所示为切向进刀示例。
半径：进刀向量中圆弧部分半径值，圆弧半径的定义方式有两种，可以按刀具直径的百分比或者是直接输入半径值，两者是互动的，以后输入的一个为最后设定的参数。 & & 扫掠角度：进或退刀向量中圆弧部分包含的夹角，一般为90°。
螺旋高度：进或退刀向量中圆弧部分起点和终点的高度差，一般为0。
（5）退刀向量设置
& && &&&退刀向量设置与进刀向量设置的参数基本上是相对应的，只是将进刀换成退刀。其对应选项的含义和设置方法与进刀设置是一致的。
（6）其他参数
& && &&&进／退刀向量其他参数说明如表8-2
（7）进刀线延伸长度/退刀线延伸长度
& && &&&进刀延长线一般用于开放轮廓，将进刀点延伸到轮廓之外，使得在轮廓开始点可以获得较好的加工效果。进刀延长线用于封闭轮廓时，将在进刀点之前一段距离进刀开始切削。设定了进刀延伸线的长度后，法向进刀或切向进刀的引入线将延伸后的点作为进刀点。
退刀延长线用于开放轮廓，将退刀点延伸到轮廓之外，使得在轮廓结束点可以获得较好的加工效果。退刀延长线用于封闭轮廓时，将在退刀点之后再作一段距离的切削后才退刀。设定了退刀延伸线的长度后，法向退刀或切向退刀的引入线将延伸后的点作为退刀点。如图7-22（b）所示为进退刀延长线的示意图。
9．程序过滤
& && &&&设定系统刀具路径产生的容许误差值，用来删除不必要的刀具路径，简化NCI文件的长度，参数设置对话框如图7-23所示。
图7-24所示为路径过滤示意图，当图中的L距离小于或等于过滤误差值时，系统将会以AC的路径来取代AB和BC的路径，这样就简化了路径。同样，系统会依照所设定的误差值来过滤全部的加工路径，使得全部的刀具路径都在所设定的加工精度内。
10．外形铣销型式
& && &&&MasterCAM对于2D轮廓铣削提供四种形式来供用户选择：2D、2D成形刀、螺旋式渐降斜插以及残料清角，如图7-25所示。对于3D轮廓铣削时用户也可以选择2D、3D和3D成型刀等三种轮廓铣削型式。
选择的外形轮廓是位于同一水平面内时，系统内设值是2D，用于常规二维铣削加工。下面来介绍其它三种型式的作用及3D的外形加工。
（1）2D成形刀
主要用于成型刀加工，如倒角等，参数设置见图7-26。主要按刀具形状设置其加工的宽度和深度。
（2）螺旋式渐降斜插
& && &&&螺旋式渐降斜插式外形铣削主要有三种下刀方式：角度（指定每次斜插的角度）、深度（指定每次斜插的深度）和直线下刀（不作斜插，直接以深度值垂直下刀），参数设置见图7-27。图7-28所示为采用斜插角度2°的单向斜插加工示意。
& &（3）残料清角
& && &&&外形铣削中的残料清角主要针对先前用较大直径刀具加工遗留下来的残料再加工，特别是工件的狭窄的凹型面处。图7-29所示为残料角参数设定对话框。
& &&&残料加工参数说明：
& & 残料包括由于先前加工所用刀具直径较大而在狭窄处未加工的区域及前一操作所设定的加工预留量。残料的计算是来自，可以从以下三个选项中选取一个：
（1）& & 所有先前操作, 对本次加工之前的所有加工进行残料计算；
（2）前一操作, 只对前一次加工进行残料计算；
（3） 粗铣的刀具直径, 依据所使用过的粗铣铣刀直径进行残料计算，选择该项时，需要输入粗铣使用的刀具直径。& &&&
（4）空隙, 指残料加工路径沿计算区域的延伸量（刀具直径%）
（5）残料加工之误差, 计算残料加工的控制精度（刀具直径%），当加工余量小于该值时不做加工。
（6）显示工件, 计算过程中显示工件已被加工过的区域。
7.1.3 轮廓加工的技术要点
& && &&&1．组成轮廓线的曲线必须按次序进行选择，后一曲线与前一曲线必须相交。
& && &&&2．取轮廓时请注意串连方向，以保证铣削侧边是否正确，若发觉有误，可使用编修串连的方法进行改变方向。在选择轮廓串连时就应考虑生成的刀具径的铣削方向为顺铣还是逆铣。
 3．高度一定要比起始高度深，否则无法作运算；起始高度加上进给下刀位置不能大于安全高度。
4．对于毛坯加工的零件，进刀时宜以直线垂直进刀，并且将进刀线长度设置足够大，以保证下刀点在被加工件毛坯以外。& &&&
 5．请注意脱模角是以轮廓所在位置进行计算，当轮廓所处的位置与所需位置不同时，请重新生成一条在参考高度的轮廓线。
& && &&&6．轮廓时，起始点最好不要设置在转角附近的位置。
& && &&&7．工余量较大时，可以输入多次加工和切削步距进行多刀加工。
& && &&&8．可能使用圆弧进退刀方式，以获得较为理想的表面加工质量。
•& & 7.1.4 外形铣销加工实例& &
& && &&&外形铣削如图7-30所示零件二维轮廓图，工件厚度10mm，毛坯为100×80mm，高10mm，上下表面不加工。
7.2&&挖&&槽&&加&&工
& && &&&挖槽加工或者称为口袋加工，主要用来切除一个封闭外形所包围的材料或切削一个槽，其特点是移除封闭区域里的材料，其定义方式由外轮廓与岛屿所组成。挖槽加工与外形铣削最大的区别是，挖槽加工是大量地去除一个封闭轮廓内的材料，另外通过轮廓与轮廓之间的嵌套关系，去除欲加工的部分。
& && &而外形铣削虽然也可以选择多个轮廓，但他们是不存在嵌套关系，虽然也可以大量地去轮廓外或轮廓内的材料（通过设定较多的毛坯余量和侧向步距），但不适用于毛坯余量不均匀的轮廓。
挖槽加工是一种2.5轴的铣床加工，它在加工中产生在水平方向的XY两轴联动，而Z轴方向只在完成一层加工后进入下一层时才作动作。挖槽加工在实际应用中，主要用于一些形状简单的，图形特征是二维图形决定的，侧面为直面或者倾斜度一致的工件粗加工，如模具的镶块槽等。使用这种方法可以以简单的二维轮廓线直接进行编程，快捷方便。
如图7-51所示某零件，该零件在一个型腔内有一个岛屿，型腔侧壁与岛屿均有2°的斜度，在MasterCAM中作数控编程。对这一工件而言，可以通过完整的造型，然后用曲面挖槽粗加工的方式进行加工。而运用挖槽加工方式进行编程就无需作完整的造型，可以用轮廓线直接进行编程。
•& & 7.2.1 挖槽刀具路径的操作步骤
•& & 7.2.2槽及岛屿的轮廓定义
& && &&&进行挖槽加工时要先定义槽及岛屿的轮廓，要注意岛屿的边界必须是封闭的，槽和岛屿可以嵌套使用。
& && &&&嵌套轮廓的铣削区域：
& & 对挖槽加工，可以选择多重嵌套的轮廓线，其轮廓线的铣削侧边为按外轮廓线，岛屿相间的排列。即相当于外轮廓线范围内为“海”，每二层轮廓线为“岛屿”，第三层轮廓线就是岛屿上的“湖泊”，而每四层又是湖泊中的“小岛”，以此类推。有“水”的部位为切削区域。
& &轮廓线的内外也是针对切削区域而言的，如图7-52所示，有好几条嵌套的轮廓线，所有轮廓线的刀具位置均为IN的切削范围。而在一个轮廓内可以有多个岛屿轮廓，图中有阴影线部位表示切削区域。
& & 一般来说，挖槽加工的轮廓线应该是封闭的，当选择了开放的轮廓后，就只能使用开放轮廓的挖槽加工来进行刀具路径的生成。
•& & 7.2.3& & 挖槽加工专用参数
& && &&&挖槽加工参数共有三项：刀具参数、挖槽参数、粗铣/精修参数。刀具参数选项卡与轮廓铣削的刀具参数选项完全一致。
•& & 1．挖槽参数
& && &&&如图7-53为挖槽参数选项卡。与前面介绍的外形铣削参数基本相同，下面只介绍不同参数的含义。
•& & （1）铣削方向
& && &&&铣削方向用于设定切槽加工时在切削区域内的刀具进给方向，分逆铣和顺铣两种形式。一般数控加工多选用顺铣，有利于延长刀具的寿命并获得较好的表面加工质量。
（2）产生附加的精铣操作
（可换刀）
& && &&&在编制挖槽加工刀具路径时，同时生成一个精加工的操作，可以一次选择加工对象完成粗加工和精加工的刀具路径编制。在操作管理器中将可以看到同时生成了两个操作。
（3）分层铣深
& & 点击图7-53中分层铣深复选框并单击该按钮，激活Z轴分层铣深，弹出图7-54所示Z轴分层铣深设定对话框。该对话框与外形铣削中的分层铣深对话框基本相同，只是多了一个使用岛屿深度。激活该选项后，在整个分层的铣削加工过程中，将特别补充一层在岛屿深度的顶面。
& && &&&另外，若选中铣斜壁的复选框，增加了岛屿锥度角的输入框是用来输入岛屿铣斜壁的角度。MasterCAM可以设置外轮廓与岛屿不同的锥度角。
（4）高级设定
& && &&&点击图7-53中高级设定按钮，弹出图7-56所示高级设定对话框。用来设置残料加工及等距环切挖槽时计算误差值，可以按刀具直径的百分比或直接输入公差数值。
（5）挖槽加工型式
& && &&&挖槽加工型式有五种：一般挖槽、边界再加工、使用岛屿深度挖槽、残料清角、开放式轮廓挖槽，如图7-57所示。一般挖槽是主体加工型式，其他四种用于辅助挖槽加工方式，下面简要说明这四种型式。
1）& & 边界再加工：一般挖槽加工后，可能在边界处留下毛刺，这时可采用该功能对边界进行加工。同时单击边界再加工按钮，可设定其参数，对话框见图7-58所示。采用边界再加工方式生成的刀具路径示例如图7-59（b）所示，图7-59（a）为使用一般挖槽加工产生的刀具路径。
(a ) 边界再加工 (平面加工)& && && && &(b)一般挖槽
图7-59 边界再加工示例
2）& & 使用岛屿深度挖槽：采用一般挖槽加工时，系统不会考虑岛屿深度变化，对于岛屿的深度和槽的深度不一样的情形，就需要采用该功能。使用岛屿深度挖槽可以打开边界再加工对话框，对话框与边界再加工方式的对话框相同，但是其将岛屿上方的预留量选项激活。同时它的“边界”是指岛屿轮廓线。“岛屿上方预留量”所填尺寸是相对值（如-3：岛屿高度铣削掉3mm），相对于未加工上表面的。
& && &&&如图7-60所示，使用“使用岛屿深度挖槽”方式进行加工，可以看到刀具路径在岛屿深度上方是铣削整个切削区域的，而在岛屿深度下方则绕开岛屿轮廓。
3）& & 残料清角：挖槽加工的残料清角与前一节的外形铣削残料清角基本相同，主要是用较小的刀具去切除上一次（较大刀具）加工留下的残料部分。但是挖槽加工生成的刀具路径是在切削区域范围内多刀加工的。残料清角参数设置如图7-61。
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