丝网印刷中常见故障的分析及处理
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丝网印刷中常见故障的分析及处理
　　在丝网印刷中，由于油墨的选择、印刷基材的特性、印刷环境因素的不定等等，容易造成各种各样的印刷故障，影响生产周期及产品质量，对用户及供应商带来损失。如何来避免这些损失呢?现从以下一些分析可以让我们得到一些启示。
　　一、印刷图样不清晰
　　产生的原因：
　　1、油墨的选择不当或油墨本身存在质量问题；
　　2、油墨过于快干，使印刷图纹或线条不清晰，产生图纹残缺或线条断线现象；
　　3、油墨的粘度太高，印刷时产生图纹残缺或线条断线现象；
　　4、印刷中出现塞版现象，影响油墨的正常过墨；
　　5、印刷时刮刀压力不足或不均匀，造成过墨不均匀；
　　6、承印物的表面凹凸不平。
　　处理方法：
　　1、更换相适合的油墨；
　　2、使用较慢干的溶剂调配油墨；‘
　　3、调稀油墨或加人触变剂降低粘度；
　　4、正确选择慢干溶剂稀释油墨，并注意印刷网版的过墨性能；
　　5、印刷时加大刮刀力度，同时注意刮力的均匀性：；
　　6、处理承印物表面(如印刷粗纹底材可以先用光油或其它材料打底后再印刷)。
　　二、油墨在印刷的时候经常塞版，影响正常使用
　　产生的原因：
　　1、油墨本身太快干或在气温较高的印刷环境下使用快干溶剂稀释油墨,；
　　2、油墨的粘度太高，在印刷细小文字或线条时造成塞板；
　　3、调墨时加入溶剂不适当(如加人溶剂溶解力不够造成油墨返粗等)；
　　4、油墨本身的颗粒太粗，而使用印版网目过高，油墨不能正常过网。
　　处理方法：
　　1、更换慢干型的油墨或根据印刷环境使用较慢干的溶剂调配油墨；
　　2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；
　　3、使用指定的溶剂稀释油墨，使油墨能够正常溶解或分散；
　　4、更换细度更高的油墨。
　　三、印刷品出现明显网纹
　　产生的原因：
　　1、油墨过于快干；
　　2、油墨的粘度太高，流动性不够；
　　3、使用的网目太粗。
　　处理方法：
　　1、使用较慢干的溶剂调配油墨；
　　2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度，提高油墨的流动性能；
　　3、使用较高目数网纱。
　　四、印刷品出现明显水波纹
　　产生的原因：
　　油墨太稀或粘度太低，印刷时网距过低，印刷时产生油墨倒粘；
　　排除方法：
　　减少油墨中加入的溶剂份量，保持油墨的粘度同时适当调高网距，使印刷时能自然回弹。
　　五、油墨干燥不良
　　产生的原因：
　　1、选用溶剂不当，腐蚀底材(特别是印刷软质PVC或覆膜尼龙布时容易产生)；
　　2、溶剂过于慢干或干燥时间不足。
　　处理方法：
　　1、选择与底材相适应的溶剂；
　　2、选用较快干溶剂或延长干燥时间。
　　六、油墨附着力不良
　　产生的原因：
　　1、选用油墨与底材不适应；，
　　2、底材表面不干净，有油污或表面处理剂等(如：防腐剂＼脱膜剂等)；另外，一些特殊材料，由于表面张力过低也会影响油墨的附着力；
　　3、干燥时间不足，油墨没有完全固化；
　　4、过多加入助剂或加人助剂不当；
　　5、过多加入助剂或加入不当的油墨。
　　处理方法：
　　1、正确选择与底材相适应的油墨；
　　2、处理底材表面或更换底材；
　　3、延长干燥时间，使油墨能完全固化，特别对于一些慢性交联反应的油墨(如
PET、PP、PE等，必需要长时间固化后才会有良好的附着力；
　　4、正确加人相关助剂；
　　5、消泡剂过多影响附着力。
　　案例一：
　　某客户使用我公司同一批号(非同一罐)SA系列亮光PVC油墨印刷PVC材质的儿童雨衣若干件，该儿童服装印刷部位分前片和后片，结
果当衣服成型后发现后片印花出现油墨脱落，即投诉我公司供给他的油墨中有部分(即一罐或几罐)出现了质量问题，要求我公司对其作出合理解释。
　　调查情况：
　　采用客户使用后出现问题的一罐油墨在客户印刷后报废的儿童雨衣上作印刷测试，随即得到测试结果为：同一罐油墨分别印刷于雨衣的前片和后片上，前片的油墨正常附着而后片的油墨则没有附着力；进一步采用抹字水对后片底材进行处理后印刷，结果附着力正常。
　　原因分析：
　　经测试结果显示，我公司油墨本身没有质量问题，造成油墨附着不良的原因是，客户所印刷的底材表面有处理剂，直接影响了油墨的附着力。
　　案例二：
　　某客户使用我公司S一501系列哑光PVC油墨印刷贴有透明胶带的PVC硬质裁片上出现油墨脱落，即投诉我公司所提供油墨出现了质量问题，要求我公司对其作出合理解释。后我公司委派技术人员到现场处理，其调查结果如下：
　　测试方法：
　　1、使用与客户所用相同编号()的油墨印刷于印刷客户提供的白色底材上，自然干燥24小时后进行牢度测试。
　　2、采用我公司多个不同生产批号的S501系列哑光PVC油墨印在相同底材上，自然干燥2 4小时后进行牢度测试。
　　测试结果：
　　以上两种测试方法得出在该底材上未贴透明胶带连接部分附着力完全符合要求，在粘贴的透明胶带上的油墨没有附着力。
　　结 论：
　　因我司产品说明资料明确指出，S系列PVC油墨只适用于软质PVC、木、仿尼龙、人造革及纸张上刷。而使用商提供的底材上粘贴的是PE性质的透明胶带，所以印刷后没有任何附着力完全属于正常情况，由此说明，我公司产品无任何质量问题，属于油墨选错。
　　七、油墨在印刷过程中出现拉丝现象
　　产生的原因：
　　1、油墨太快干；
　　2、油墨粘性过高；
　　3、网距过底。
　　处理方法：
　　1、使用慢干溶剂稀释油墨；
　　2、降低油墨的粘性；
　　3、适当提高网距。
　　八、印刷物产生针孔、沙眼
　　产生的原因：
　　1、油墨太快干；
　　2、油墨粘度过高，流平不足；
　　3、底材表面不干净。
　　处理方法：
　　1、使用慢干溶剂稀释油墨；
　　2、降低油墨的粘度或加入适量流平剂增强油墨的流动性；
　　3、处理底材表面或更换底材。 ’
　　九、调色油墨产生颜色分离或变色现象
　　产生的原因：
　　1、调色配方不适当，采用油墨种类过多；
　　2、油墨本身特性存在不同颜色色粉比重不同，导致某个或几个颜色的漂浮；
　　3、调色时没有充分搅拌，各种颜色分散不良；
　　4、在调一些浅色时，由于大量使用白色，产生颜色变化；
　　5、调色时选用油墨不当，例如选择耐渗透性较差的颜色油墨进行调色。
　　处理方法：
　　1、尽量选用最少种类颜色进行调色；
　　2、调色时进行充分搅拌，使各色油墨得到良好分散；
　　3、在调浅色时尽量采用撤淡剂或光油降低油墨色浓度后再加人较少量白色油墨进行调配；
　　4、选用耐渗透性较好的油墨进行调色。
　　案例一：
　　某客户使用我公司S
A系列、102白色、203原黄、302大红、404群青、501黑色5种颜色进行浅灰配色印刷软质PVC裁片，结果调好的颜色印刷后过一段时间颜色出现了明显的变化。
　　原因分析：
　　1、该客户调色时采用的颜色种类过多，容易造成调出来的油墨稳定性降低；
　　2、该客户在调色时采用了耐渗透性较差的颜色(203原黄302大红)进行调色，并且由于是调浅灰色，白色使用量较大；
　　3、由于该客户印刷的底材是软质PVC，因软质PVC中的
DOP受溶剂影响被溶解，形成颜色迁移的介质，促使耐渗透性较差的颜色产生迁移，最终造成了印刷品的变色。
　　案例二：
　　某客户使用我公司SNC(C)系列的105白色、203原黄、300玫红、404群青调成粉红色，静置一段时间后，颜色易变色，导致印刷的产品前后颜色差异较大，以至无法正常生产。
　　原因分析：
　　1、该用户调色选用的颜色种类过多，致使调配出来的颜色稳定性降低。根据用户提供色版判断，可以减少使用一个颜色，这样可以有效提高调色油墨的稳定性；
　　2、该用户调色所选用的203原黄、300玫红，这两种油墨的耐渗透性都比较差，容易导致油墨之间的颜色迁移变色，其特性决定不适合用于调色。
　　特别提示：油墨调色放置一段时间是常见问题，由于化学原因，而发生变色问题，不能一一解释，只能由用户使用时试验清楚再投入使用，以避免不必要损失。
　　十、油墨返粗、结冻或胶化
　　产生原因：
　　1、油墨在加入溶剂后会出现一种假粗现象，从直观上看，可以看到油墨明显的颗粒状。这时油墨就不能正常使用。一般来说，这是因为加入油墨的稀释剂溶解力不够，不能完全分散油墨中的颜料造成的。
　　2、油墨结冻一般是因为油墨本身耐寒性不好，储存在气温较低的环境下形成油墨的凝结现象；还有就是因为某些颜色油墨中的颜料吸油量较大，使油墨粘度过高，储存一段时间后由于溶剂的不断挥发，油墨粘度不断上升造成油墨的结团现象。
　　3、油墨胶化的产生，绝大多数是因为两种不同体系的油墨混合后产生树脂相互反应破坏了油墨本身结构而产生的油墨严重结团现象。
　　结冻与胶化的区别：
　　一般来说，产生结冻的油墨可以通过升温结冻或加入溶解力较强的溶剂(如：浓度高的环乙酮或783)进行溶解后可以正常使用，而产生胶化的油墨则无法进行处理，只能报废。
　　处理方法：
　　1、要避免油墨返粗就必须注意加人油墨中的溶剂有足够的溶解力。如果已经造成了油墨返粗，这时可以继续加入溶解力较强的溶剂(如纯高的环乙酮或7
8 3)进行溶解，当然，为了能够满足油墨印刷时的粘度适中，在加人溶剂时必须加入部分同一系列的油墨来增加油墨的粘度。
　　2、油墨出现解冻，可以通过移人暖房放置或加入强溶剂处理，如果不能正常处理，则必须更换油墨使用。
　　3、要避免油墨胶化就必须注意不同体系或不同厂家生产的油墨进行混用，如特殊情况须混用时，必须先进行测试。一旦油墨胶化，则不能再处理，必须更换油墨使用。
　　十一、四色印刷时图案失真或不同同一批印刷品之间颜色效果差异较大
　　产生原因： 。‘
　　一般来说，造成以上两种情况，于下面一些问题有关：
　　1、印刷网版制作不精良，菲林制作不良(线数与灰度选择不当)或使用的菲林与网纱目数搭配不当；
　　2、网版张力过低或一套四色网版每个网版张力不一致；
　　3使用的胶刮不良或错误选择胶刮，一般来说，印刷四色网版都应该选择硬度较高的平角胶刮；
　　4、印刷时刮墨力度不均匀，这种情况一般出现在手工印刷的情况下；
　　5、油墨本身色相与印刷底稿色相差异较大(如：四色黄有偏蓝相和偏黄相；四色红有偏黄相和偏紫相)；
　　6、使用不同厂家的四色油墨印刷后，出现两种或以上的不同效果。
　　处理方法：
　　1、选择有经验的网版制作厂商或人员制作印刷网版，则可以杜绝印版的相关问题：
　　2、提高网版的张力(一般普通四色印刷张力最好达到l8 N／cm
2以上)，同时要求每个网版张力误差小于或等于1N／cm2；
　　3、正确选择优质的胶刮进行印刷，避免刀口有缺陷；
　　4、印刷时保证刮墨的力度均匀，如是手工印刷，最好是整批次印刷中保证印刷同一颜色的由同一个人操作；
　　5、四色印刷时，必须根据图片底稿色相选择四色油墨进行印刷；
　　6、采用同一厂家生产的四色油墨进行印刷，保证油墨的色相一致。
　　案例一：
　　某客户使用我公司生产的四色油墨进行生产，发现印刷出来的图案颜色出现明显差异，于是投诉我司油墨存在质量问题，要求我公司对该问题作出合理解释。
　　调查结果： ‘
　　该客户一直使用其它品牌的四色油墨进行印刷，第一次采用我公司的四色油墨在没有成品试样(即只测试其油墨性能，未进行套色测试)的情况下生产，造成客户同一批印刷品出现颜色颜色差异，而客户确认版非我公司油墨印刷品。
　　原因分析：
　　该客户使用了不同厂家生产的四色油墨印刷同一批产品，由于不同厂家生产的油墨存在色相差异，最终导致了同批印刷品有两种不同的颜色效果。
　　特别提示：
　　一般情况下，不同厂家生产的油墨均存在一定的色相差异，尽量不要用作同一批产品印刷，如果特殊情况下要使用(供货方不能继续提供相同产品)，必须对所选择的油墨作成品印刷测试或与油墨供应商沟通解决。
　　十二、印刷品出现重金属超标或其它环保问题
　　产生原因：
　　1、使用的油墨本身没有通过环保检测，或环保油墨中加入不环保的油墨进行使用；
　　2、在调墨或生产过程中受到污染；
　　3、用户送检样品非油墨样品；
　　4、用户送检机构或检测手段与油墨本身相应的检测报告中所阐述的不一致；
　　5、印刷品终端客户所采用的环保要求与油墨本身相应的检测报告中的要求不一致。
　　案例一：
　　某客户使用我司提供的SF一801银色丝印油墨印刷后测出铅(Pb)含量超标的现象，要求我公司作出合理解释。
　　回复报告：
　　1、我公司承诺提供给该公司的SF- 801油墨已通过SGS检测，完全符合欧洲 EN一71PAR T
3、美国ASTM?F963?96A、日本STMA RK
PART、ROHS(欧盟关于电子、电器有害物质的控制标准)检测标准，我公司可以提供起检测报告。
　　2、该公司所出具的检测报告中指出，检测对象是贵公司的产品成品(即印刷好的遥控器线路部分)。这样，说明检测时所检测的是油墨与印刷底材的合成品，所以从检测报告上根本无法确认是我公司的油墨含铅(Pb)量超标还是该公司底材本身存在含铅(Pb)量超标。
　　3、我公司所能提供的检测报告为国际权威的SGS检测机构提供，而贵公司所提供的检测报告上未有任何检测机构的签名。
　　4、结果该客户后来没有提出我公司油墨含铅超标的问题。
　　十三、PVC油墨在使用中常见故障与处理方法
丝印油墨印刷于软质PVC底材上，因软质PVC材料具有一定的特殊性(如不耐溶剂、含DOP等)，所以印刷的时候由于防备不好，很容易造成印刷品的报废。给商家造成一定损失。一般来说，主要有以下一些问题，我们在生产的时候要注意：
　　1、附着力．对于软质PVC来说，附着力很容易解决。但是，在做一些特殊的PVC时，由于PVC材料成膜后表面附有一层剥离剂(离型剂)，导致油墨印刷上去没有附着力。遇到这种情况，我们只需采用“抹字水"对表面轻微处理即可。
　　2、颜色迁移：由于软质PVC材料含大量的DOP，DOP在遇到溶剂时很容易被溶解，而溶解后的DOP一般情况下很难固化。所以，软
质PVC 在印刷后，待油墨干燥后进行重叠放置，其底材中的
DOP就会向外迁移，携带油墨中的部分颜料(特别是有些耐渗透性较差的颜色，中益色卡中有说明)互相渗透，最终造成印刷品颜色迁移。这种情况，我们在选择
油墨颜色时就必需注意选择耐渗透性好的颜色使用，同时在印刷品之间使用隔离纸隔离。
　　3、印刷品叠放时产生粘连：由于软质PVC材料含有大量的DOP，DOP在遇到溶剂时,很容易被溶解，面溶解后的DOP一般情况下很
难固化。所以，软质PVC在印刷后待油墨干燥后进行重叠放置，其底材中的DOP就会向外迁移，互相渗透，最终造成印刷品产生粘连。这种情况，我们在选择油
墨时选择防粘型油墨或油墨中加入适量防粘剂进行印刷，同时在印刷品之间使用隔离纸或其他方法进行隔离。
　　4、印刷品弯曲褶皱或变形：因一些软质PVC材料(含DOP超过45％的PVC)的耐溶剂非常差，在印刷时，由于接触油墨中的溶剂
后，底材受到溶解被破坏，便会产生印刷品弯曲褶皱或变形的情况，导致印刷品报废。我们在印刷这一类底材时，就注意油墨开油水的选择，就选择溶剂力低的溶剂
来稀释油墨，这样就可以减轻溶剂对底材的影响。
　　案例一：
　　某客户使用我公司SA系列油墨印刷后透明软质PVC片，印刷后加工成手袋后交到外贸公司出口到国外，结果国外客户收货后，发现手袋印花部位发生了粘连，用手撕开后油墨被拉掉，于是，造成客户投诉此次质量事故是由我公司油墨质量问题引起，要求我公司作出解释。
　　事故分析：
　　由于由于软质PVC材料含有大量的DOP，DOP在遇到溶剂时很容易被溶解，而溶解后的DOP一般情况下不会固化或挥发掉。所以，软
质PVC在印刷后待油墨干燥后进行重叠放置，其底材中的
DOP就会向外迁移，互相渗透，最终造成印刷品产生粘连。正因为如此，该用户在整个生产过程中未考虑到软质PVC材料的特殊性，在进行长途运输(特别是海
运的高温、高湿情况下)为作任何防范措施，最终导致了此次事故的发生。
　　案例二：
　　某客户使用我公司S一401紫色油墨印刷于透明软质PVC片，印刷后做成PVC制品成品外发，客户收货后即发现有明显颜色迁移现象。
　　原因分析：
　　1、贵公司使用的S一401紫色为我公司的紫色PVC系列丝印油墨，因紫色颜料的特性所致，导致该油墨的耐迁移性较差，在印刷某些底材或特殊环境下容易产生颜色的迁移现象。
　　2、因贵公司所印刷的底材为软质PVC，由于软质PVC中含有大量的增塑剂(DOP)，增塑剂(DOP)在接触溶剂时很容易被溶解，
而溶解后的增塑剂(D O P)一般情况下不会固化或挥发掉。 所以，印刷在软质PVC上的油墨就很容易因底材中的增塑剂(D O
P)向外迁移，携带油墨中的部分颜料与底材互相渗透，最终导致印刷品颜色迁移。
　　十四、尼龙油墨在使用中常见故障与处理方法
　　1、印刷品附着力不良，印刷品出现明显掉色；
　　原因分析：
　　1)、印刷时因对印刷底材判断失误而错误选择油墨，如：印刷防水尼龙布选择了印刷普通尼龙布的油墨；
　　2)、印刷品没有完全干燥就测试附着力；
　　3)、对产品终端客户的检测方式不了解或中途改变检测方法，造成印刷厂方的检测结果与对方不符；
　　2、印刷有PVC涂层的特殊尼龙布出现油墨回粘。
　　原因分析：
　　有PVC涂层的特殊尼龙布，在印刷时，如果油墨中的溶剂溶剂力过强，油墨中的溶剂便会使增塑剂溶解，上浮至印刷图案表面，就会使印刷品在叠放时产生回粘现象。
　　3、印刷粗纹(特别是600T)箱包布时，采用水性浆料打底后印刷尼龙油墨，产生油墨分层现象。
　　原因分析：
　　1)、选择的浆料与要印刷的油墨不匹配；
　　2)、打底后印刷油墨前，其打底的浆料没有完全干燥。
　　处理方法：
　　1)、通过测试，选择一种适合的浆料进行打底；
　　2)、打底后印刷油墨前，使打底的浆料完全干燥后再进行印刷。
　　案例一：
　　某印刷客户使用我公司的SND系列油墨印刷镀银涂层的防水尼龙布，同一款产品已经采用我公司油墨印刷两年，均能够正常出货。但在生产完某批货交货到客户后，其终端客户则反应印刷图案牢度不够，于是该印刷厂要求我们找出原因作出相关回复。
　　调查情况：
　　通过我公司委派技术人员到该厂了解到，一直以来，收货方检测该款印刷品都是通过用普通胶带毡20次，如没有油墨脱落则判定为合格。但
在检测该批印刷品时则改变了以往的测试方式，先用手搓20下后再用普通胶带毡2
0次，于是出现了油墨明显脱落的现象。同时在改变测试方式之前没有告知印刷厂方。
　　测试情况：
　　针对以上调查报告，我司对其作出以下测试：
　　1、与贵司客户所用相同编号的油墨印刷于印刷客户提供的镀银面防水尼龙布上，自然干燥24小时后进行牢度测试。
　　2、采用我公司多个不同生产批号的其它系列的尼龙油墨(SNP(P)、SND、及不同生产编号的SNC油墨)印在相同底材(镀银面防水尼龙布)上，自然干燥24小时后进行牢度测试。
　　3、在做每次印刷测试时都进行直接印刷和添加催化剂印刷。
　　测试结果： ．
　　以上几种测试方法得出在该底材(镀银面防水尼龙布)上印刷我公司的SND油墨都会出现明显掉色现象。
　　结论：
　　通过以上测试说明，我公司目前的任何尼龙油墨(不同批次)在客户要印刷的镀银面防水尼龙布上根本不具有附着力。综合上述表明，我司提供给贵公司的SND油墨本身不适用于使用方提供的镀银面防水尼龙布，完全属于油墨产品固有的性质。
　　特别提示：
　　因现在的尼龙印刷底材种类繁多，处理工艺各有不同。我司提供的产品不保证在任何底材上都适用。
　　客户在使用我司产品进行印刷加工(特别是底材产生变化时)，必需先进行严格的小样测试，待测试结果完全符合生产要求后才能进行批量生产。我司SVC(C)油墨比其它几个系列附着力更佳。
　　十五、镜面银油墨印刷的常见故障与处理方法
　　1、镜面银油墨印刷后附着力不良；
　　产生原因：
　　一般来说，镜面银油墨因为必需保证有良好的镜面效果，其连接料(树脂)成分就相对较低，这样就直接影响了油墨的附着力。这是由油墨本身的性质决定的。
　　2、镜面印油墨印刷后镜面效果不佳；
　　产生原因：
　　1)、选择的印刷底材不适当，镜面银油墨一般都印刷在PET、PC、玻璃等透明度高的材料上，在普通材料上很难呈现良好的镜面效果。
　　2)、某些用户为了提高镜面银油墨的附着力，在油墨中加入透明油或其它助剂，直接影响了油墨的镜面效果。
　　3)、印刷不耐溶剂的底材(如PC)时，使用了溶解力过强的溶剂，对底材造成了腐蚀而影响了镜面效果。
　　3、印刷镜面印油墨出现塞版现象。
　　产生原因：
　　镜面银油墨，由于要保证有良好的镜面效果，其连接料(树脂)成分较低，同时要得到正常的油墨粘度，所以油墨中的溶剂成分相对较高，而溶剂在印刷过程中的挥发速度相对较快，这样就造成了印刷镜面印油墨容易塞版的现象。所以，印刷镜面银一般都要求快速印刷。
　　十六、印刷刮刮墨的常见故障与处理方法
　　1、印刷品上的刮刮墨太容易掉；
　　原因分析：
　　一般来说，为了保证刮刮墨具有在任何底材上都有良好的剥离效果，所以在设计配方时对其剥离效果做了严格的要求。但是，遇到一些特殊的材料(塑胶片或特种纸张)时就可能产生附着性太差的问题。
　　处理方法：
　　处理该问题，必需就油墨生产商与印刷用户作好良好的沟通，由生产商针对客户特殊的底材进行定做。
　　2、印刷品上的刮刮墨不能正常剥禺。
　　原因分析：
　　1)、油墨与底材搭配不当。一般来说，印刷刮刮墨都需要先用打底后再印刷。如果把刮刮墨直接印刷在粗面纸上就容易造成刮刮墨剥离不良。
　　2)、印刷底油选择不当，印刷刮刮墨以后，由于溶剂的影响，刮刮墨与底油之间产生交联反应造成了刮刮墨的剥离不良。
　　3)、部分用户在使用刮刮墨时，由于印刷后发现太容易掉掉色，就在没进行任何咨询和测试的情况下加入透明油提高其附着性，结果造成了刮刮墨的剥离不良。
　　案例一：
　　某公司客户使用我司提供的S0?7
0刮刮银油墨印刷于通过光油打底的纸张上出现不能正常刮落的现象，于是投诉我公司刮刮墨存在质量问题，要求我公司对此次事故作出合理回复。
　　调查结果：
　　该公司采用的打底光油为某品牌胶印油墨底油，不是我公司产品所要求专用打底光油或UV类光油。
　　1、该公司使用的胶印底油所采用的树脂体系与我公司生产的S0一7
0刮刮银油墨所采用的树脂体系比较接近，所以导致在印刷后油墨和打底光油慢慢产生交联反应。最后，通过一段时间，形成了完全交联状态。这就造成了印刷初期
可以刮掉而印刷一段时间后不能刮掉这种现象。印刷初期因为还没有完全交联，所以可以刮落，一段时间后，使交联反应已经完成，就无法再可以刮落。
　　2、公司客户使用的胶印底油的耐溶剂性较差，导致刮刮银油墨印刷后，油墨中所含的溶剂慢慢对胶印底油产生倾蚀作用。通过一段时间后，打底光油的功能完全消失，最终造成油墨刮落不良的现象。
　　特别提示：
　　用户在使用我公司的刮刮油墨时最好采用我公司配套的专用打底光油(因任何一个公司生产的刮刮油墨不可能适应所有的打底光油)或采用u
V型的光油打底，避免其采用的打底光油树脂与刮刮油墨树脂体系同步或底油不耐溶剂的现象，出现类似刮刮银油墨不能正常刮落的现象。
　　十七、UV油墨常见故障与处理方法
　　1、附着力不佳：一般来说，UV油墨附着力主要受以下三方面因素影响。
　　1)、UV紫外线强度：由于UV油墨受UV波长强度激发产生干燥，油墨附着力取决于油墨干燥性，油墨在全固化后，才能有附着力，通常需要功率在80一120
　　2)、油墨：由于UV油墨所采用材料，决定该油墨针对哪类型底材所起作用，如一般纸张、卡纸或塑料如PP,PET等材料对油墨附着力要求，就有不同。或有油墨本身所受固化能量也有不同，有些80
w／cm 2可固化，但有些需l20 w／cm 2才能固化。
　　3)、印刷底材。由于UV油墨普及使用，应于在各行各业在不同底材上都有可能选用UV油墨；此时，需要注意以下两方面问题：A、UV
油墨对底材表面张力是有一定要求的，表面张力越大，附着力相对会较好，反之表面张力太小UV油墨就很难达到要求。B底材表面洁净程度的影响，由于有部分印
刷品或底材有灰尘、油污、喷粉浮在表面。因此，只有设备(UV)油墨(UV)、底材三者配合适当，才能印刷出好的效果。
　　2、油墨久置分层，在油墨开启后，必须充分搅拌均匀，方可上网印刷，可避免因油墨久置分层而影响承印物的表面效果：如流平、消泡等。
　　3、糊版现象．印刷时丝网与承印物接触就容易产生糊版，网距一般应保持0.8?1.5公分左右，就可以避免糊版现象。
　　4、UV油墨固化不良．
　　1)、光固机应至少安装两支5.6千瓦／支以上规格的灯管，其传送速度在10一30 m／mi
n左右为宜(注：因其印刷油墨和机器而定)，使其能量始终保持在120 mj／cm 2以上以确保油墨在过UV灯时彻底固化。
　　2)、在过UV灯时，应尽量将承印物摆放在UV机的中间位置，以避免承印物上的油墨因承印物过于偏置UV固化灯的两头而引起油墨固化不完全。
　　5、油墨回粘：承印物承印油墨过UV固化灯后最好是承印物暂时放置在空气中，有条件的情况下，可以在出纸处用风扇冷却，待冷却后再进行高层重叠，可避免因散热不畅通而发生粘连现象。
　　6、油墨存放失效．印刷完成后应该将油墨全部回收到油桶内密封保存，以免灰尘掉入和外来光线使油墨固化而造成浪费。
　　7、印刷水晶七彩油的常见故障分析．水晶七彩油一般是指将彩葱粉调人UV油中或将彩葱粉撒在UV油的表面从而形成特殊的七彩效果。由于其精美的外在效果，故现在许多外包装和贺卡都采用此项工艺。而水晶七彩油墨在过UV灯后一般容易出现以下的后续问题．
　　1)、干燥不彻底．由于彩粉具有折射光线和阻挡光线的问题，故而很容易挡住彩粉下面的UV油吸收UV紫外光的能量，从而影响U
V油的固化程度。因此，U V油中残留并且有迁移特性的活性单体经层叠长时间层叠重压后，易迁移至U
V漆膜的表面，从而容易影响承印物的整体效果。
　　2)、印刷品产生回粘性。由于干燥不彻底经长时间重压可能引起纸油相粘连，因此应保证UV机的能量和合理存放。
　　3)、附着力不良或柔韧性差．针对在复膜纸，如哑膜、光膜纸，建议采用UVH一14009C水晶，可以提供长久的附着力和良好的柔韧性。
　　8、局部丝印罩光油的常见故障分析：一般来说，影响局部丝印光油总体表面效果主要有以下条件．
　　1)、气候条件．当气温骤降时由于油墨粘度增大易引起油面有泡点、流平不佳等；当气温骤升时油墨粘度减小易引起漏网和起边等问题。因此当气温骤升骤降时，应提醒客户选择适当粘度的油墨或配备相应的UVH一1#稀释剂进行印刷。
　　2)、印刷环境：应在阴凉通风的环境中印刷，以免因阳光照射到网上的U V油而引发油墨变质。
　　3)、印刷前的准备工作．IUV油在印刷前必须做好充分的准备工作，尤其是UV油在上网印刷前必须得充分搅拌均匀，否则易因油墨不均匀，印刷光油会出现条纹油路，消泡、流平欠佳或因助剂浮移而使油墨产生不干燥的现象。
　　9、UV皱纹油墨．由于其具有比较特殊的花纹效果，因此应严格控制好其传送速度和印刷网目，这将直接影响皱纹的大小和起花纹的总体效
果，纹路起得越充分其附着力将表现得越好。皱纹油墨还需注意的另一个问题就是具有发霉的现象。其主要原因可归结为当承印物承印皱纹并过UV固化灯后，由于
UV油通常具有一定的残留并具有迁移之特性，故而承印物久置空气中易吸收空气中的水份，从而产生霉变。现我公司已有一支抗霉变相当好的皱纹；由UVH一
16001。只是其纹路较其他皱纹的纹路偏小。
　　10、雪花油墨：底色的色相和着色力的高低就会影响雪花的大小和均匀度。
　　1)、雪花油墨大部分是印刷有底色的材质，底色的色相和着色力的高低就会影响雪花的大小和均匀度。
　　浓度高低都将影响雪花起花的效果。
　　2)、印刷后形成的雪花效果受传送速度影响较大，因此在固定其它操作方式的情况下，调节传送速度可以调整雪花效果。
　　3)、雪花油墨的固化对光固机的要求较为特别，要求联机操作固化或者采用3支以上紫外灯管的光固机固化，前阻灯或者前支灯用于形成雪花，后组灯或后两支灯用于固化雪花。
　　11、UV磨砂油墨：在印刷UV磨砂时一定要注意印刷时的网距和刮刀力度。否则易出现糊版或不起砂感的现象。
　　12、UV折光油墨：在印刷UV折光时，除了要注意网距和刮刀的力度以防止糊版现象，还应严格控制其丝网的目数。一般自350目以上，以降低糊版几率，同时对于折光油墨而言，精密的菲林晒版是关键的环节。
　　13、UV凸字油墨。在印刷U
V凸字油墨时，必须注意的是在低目数（40-80目）印刷时可能虚边或气泡问题。因此应当调节好其刮刀的角度以及印刷速度，速度偏慢为宜。
　　十八、水性胶浆在印花中的常见故障与处理方法
　　1、 印刷时快千，塞版；
　　1)、因气温过高，水分挥发过快；
　　2)、胶浆本身干燥速度快。
　　处理方法：一般来说，如果印刷时浆料过于快干，可以适当加入5?以下的水进行调解，如果确实在气温较高的环境下印刷，我们可以通过加入尿素、甘油或保湿剂进行调节浆料的干燥速度，但使用时需了解其环保性。
　　2、 附着力不良，耐干、湿擦性能差；
　　产生原因：
　　1)、选择的浆料与印刷织物不配套；
　　2)、浆料本身达不到良好的耐干、湿擦性能；
　　3)、调入色浆过多，一般来说，加入色浆不能超过8％；
　　4)、印刷后干燥处理不完全。
　　处理方法：
　　1)、通过严格测试，选择一种符合要求的印花浆料；
　　2)、选择耐干、湿擦性能好的浆料进行印刷；
　　3)、尽量降低色浆用量或选用色浓度高的色浆；
　　产生原因：
　　1)、浆料本身防粘性差，特别在气温高的环境下容易回粘；
　　2)、印刷完成后，没有通过完善的热处理就进行打包；
　　3)、调浆配方不适当，加入过多透明浆容易造成回粘；
　　4)、运输或储存条件不佳，在高温＼高湿的条件下长期叠放。
　　处理方法：
　　1)、选择防粘性好的浆料印花；
　　2)、对印花产品进行良好的热处理；
　　3)、注意调浆配方，如果透明浆超过6 0％就很容易引起回粘，这样可以加人适量固化剂或防粘剂进行处理；
　　4)、请注意运输及储存条件的改善。
　　4、 印刷品弹性不佳。
　　产生原因：
　　1)、选择的浆料与印刷织物不配套；
　　2)、印刷后干燥处理不完全；
　　3)、过多加人交联剂会影响浆料的弹性与柔软性。
　　处理方法：
　　1)、通过严格测试，选择一种符合要求的印花浆料；
　　2)、对印花产品进行良好的热处理；
　　3)、在调浆时严格按照相关说明控制助剂的用量。 参
　　5、 印刷品产生颜色迁移。 ‘
　　产生原因：
　　1)、调浆时选择的色种耐迁移性差；
　　2)、印花产品干燥处理不良；
　　3)、运输或储存条件不佳，在高温、高湿的条件下长期叠放。
　　处理方法：
　　1)、选择耐迁移性好的色种来进行调浆；
　　2)、对印花产品进行良好的热处理；
　　3)、请注意运输及储存条件的改善，同时注意避免印花产品长期在高温、高湿的条件下长叠放。
　　案例一：
　　某客户使用我公司W一2000白胶浆、Wi200透明浆。印刷在纯棉针织布上，做成成衣出口到韩国以后，出现胶浆印花部分附着力很差，浸人水后手搓即掉。
　　调查情况：
　　客户在使用上述产品时，在印刷后没有按照我公司提供的正确方法进行处理(未经过热处理)。我公司向该用户推广上述胶浆时，也明确表
示：如果需要胶浆耐普通水洗，印刷后2
4小时后必需经过热处理。当时也进行过测试，双方都认可产品质量及这种操作方法。但是，用户在实际使用中便以赶货为由，印刷后没有通过热处理。
　　原因分析： 、
　　该用户在使用我公司产品时，完全未按照产品的使用要求进行操作。印刷好的裁片未进行热处理，容易造成浆料与布料交联不够和浆料中的水分残留，从而影响了印花产品的质量。
　　十九、热固油墨在印花中的常见故障与处理方法
　　使用热固油墨印花的过程中，常常因为底材选择不当，固化设备不符合要求或加工工艺、印刷环境的原因，导致印花产品质量不佳或完全达不
到客户需求，给加工企业带来不同程度的损失。就此，将热固油墨印花可能出现的一些问题作以下简单阐述，以供印花行业从事者作参考。
(目前热固油墨一般存在涤纶布，不能使用．)
　　1、热固油墨印花的渗油现象
　　原因分析：
　　1)、温度达不到，没有完全干透。 ．
　　2)、承印物达不到热固油墨印花的要求(比如防水布、复膜处理布等)，凡是没有渗透性的布料就容易
　　产生印刷品表面渗油的现象。
　　3)、油墨里面稀释剂或助剂加入过量。
　　2、墨层表面起泡、图案不平滑、外观难看
　　原因分析：
　　1)、固化温度过高、时间过长。
　　2)、发热管与承印物距离过近或热风枪与印刷图案距离过近，或者固化温度过高，速度过慢。
　　3)、错误加入稀释剂或助剂。
　　4)、印刷环境较差，多灰尘。
　　5)、刮刀有缺口或不直，网板有堵塞现象或者印刷台面不平整。
　　3、附着力不好、易掉色
　　原因分析：
　　1)、固化温度不够，没完全固化。
　　2)、固化温度、时间达到，但功率达不到，使墨层表面熔化、底部无法达到固化温度致使油墨不能彻底固化(特别是立体及厚板印刷)。
　　3)、选择的印刷材料不能达到热固油墨印花要求(比如尼龙布、覆膜布纸张等)。
　　4)、错误添加溶剂、助剂或过多加入溶剂、助剂。
　　4、颜色迁移变色及解决方法
　　原因分析：
　　1)、固化温度不够，墨层没有完全固化。
　　2)、印刷底材使用了分散染料，印花裁片进行热处理时加热到一定温度，布料中的染料会产生升华现象导致颜色迁移。
　　3)、采用了耐迁移性较差的颜色油墨进行调色印刷，比如紫色、桃红及荧光色。
　　4)、油墨固化温度过高，特别是荧光色或色彩比较鲜艳的油墨，一般耐热性都比较差，经过高温固化时容易时颜料产生变色现象。
　　5、印花图案表面不清晰，文字、线条不精细
　　原因分析：
　　1)、印刷网版制作质量较差(图案菲林不佳、网板张力不够或晒版设备、工艺不良。
　　2)、选用胶刮不正确。
　　3)、印刷工艺不良(印刷时刮墨力度不均匀)。
　　4)、油墨粘度调整不当。
　　5)、印刷底材过于粗糙，不能满足满足精细印花。
　　6、印刷立体效果时油墨塌陷
　　原因分析：
　　1)、印刷网版胶膜过厚；
　　2)、印刷时刮墨力度过大或不均匀；
　　3)、墨层表面没有表干就进行叠印；
　　4)、固化时温度过高，或固化时间太长。
　　案例一：
　　某客户使用我公司热固油墨立体浆印刷厚版立体效果，批量生产完成后发现其印刷花位部分油墨附着力不够且弹性不够用手一拉墨层就断裂，严重影响了印刷品的质量。该客户认为是我公司油墨质量问题，于是要求我公司作出合理的调查报告。
　　调查结果：
　　1、该公司一直使用的是其它品牌产品生产，该批定单第一次使用我公司热固油墨印刷。
　　2、该公司为了赶货，在进行测试时未按正常生产工艺进行严格的印样测试，结果印样测试符合要求，进行批量生产时与印样测试工艺完全不同，导致整批货出现严重质量问题。
　　3、该公司使用我公司产品时未参照我公司使用说明书相关要求，完全按其它产品的使用习惯进行操作。其使用热处理设备温度可以达到，但红外线输出功率则远远不能满足我公司产品的生产要求。
　　4、采用相同的产品(客户未使用完的我公司产品)在我公司进行测试，其印刷品质量完全符合要求。
　　原因分析：
　　1、该公司在对印花裁片进行热处理时，只注重了温度的要求而忽略了红外线的输出功率，特别对于厚墨层印花，温度虽然达到了要求，但如
果红外线功率不够就无法满足热能的穿透能力直达墨层底部。这样，墨层表面受热充足而中、下部受热不足，就会造成整个印刷墨层出现假固化现象(即表面具备己
完全固化的特征，但里部没有固化)，最终导致了整批印刷品的质量问题；
　　2、该客户在使用一个新产品时，没有按照严格的生产工艺进行测试，是导致批量生产产品的质量问题。
　　案例二：
　　某客户使用我公司热固油墨印花，印刷前几批定单时未出现异常，后又在我公司定同样产品一批生产同一定单。结果该批产品生产出来后出现严重的颜色迁移事故，于是要求我公司调查原因，并对其作出合理解释。
　　调查结果：
　　1、客户前后使用的油墨产品均是我公司提供的同个产品，但生产批号不同；
　　2、客户前后生产所采用的布料不是同一批次采购的布料(布料在台湾采购)；
　　3、经我公司技术人员到现场测试，发现该客户前后使用的布料虽然外观一样，但特性却有明显区别，之前使用的布料(未出现印花事故)与之后使用的布料(出现印花事故)同时放人温水中浸泡，十分钟左右,，两种布料出现了明显的区别，出现印花事故所使用的布料有明显的掉色现象。
　　原因分析：
　　热固油墨不适合在使用分散染料加工的织物上，而经过测试，很明显该用户出现印花事故所使用的布料正是使用了此类染料，所以直接导致了这次事故的发生，而并非我公司产品出现了质量异常。
　　案例三：
　　某客户使用我公司热固油墨进行调色印花，调色使用油墨为白色、红色、黄色、紫色。颜色调好后印刷于普通棉质布上，过l2小时后就出现黄色迁移到墨层表面的现象。由此，该用户则投诉我公司产品出现了质量问题。
　　测试情况：
　　1、按照该用户提供的调色配方PY?Ol2白色：95％
PY一041紫色、PY?O23原黄、PY?O32大红、PY?O51黑色各0.5％调一个紫灰色印刷在普通棉质布上，用热风枪吹干。
　　2、将其它某知名品牌热固油墨按以上的方法：白色+黄色+红色+紫色+黑色，同PY热固用样的份量调一个紫灰色印刷在普通棉质上，用热风枪吹干。
　　3、用PY?Ol2白色、PY一038桃红、PY?O51黑色三个颜色调配用户所需要的同一个紫灰色印刷在普通棉质布上，用热风枪吹干。
　　测试结果：
　　1、经吹干放置l2小时，印刷的图案有局部地方出现变色(黄、红色浮面)现象。
　　2、经吹干放置l2小时，印刷的图案变色现象比PY一调色灰变的颜色程度变小，也会出现局部变情况。
　　3、经吹干放置l2小时，印刷的图案未出现变色现象。
　　产生原因：
　　调色里面颜色品种多、颜料的原子与原子相结合产生变化，使颜色里面比较轻的颜料浮面而降低了颜色的稳定，从而造成了印刷品的变色。
　　附：移印过程中的常见问题及解决方法：
　　1)砂眼、针孔：
　　①胶头光面是否光洁(光滑干净)，会不会发粘；
　　②胶头的弧度，关系到排气性，让胶头的侧面对印刷图案正中；
　　③油墨有杂质或或结团；
　　④稀释剂要配套；
　　⑤油墨太稀；
　　⑥承印物表面不光洁。
　　2)胶头不上墨：
　　①胶头不光洁；
　　②胶头锥度不够(影响排气性)；
　　③印刷速度太快、太慢；
　　④溶剂不对称、油墨太稀、太干；
　　⑤助剂太多，含量应不超过5％：
　　⑥胶头压力：如边角上上不了墨；
　　⑦钢板太深，主要会造成排气不好，边角上上不了墨；
　　⑧油墨触变性太强，胶头压下去，油墨两边跑。
　　3)胶头不下墨： 。
　　①速度太慢，应缩短待印时间；
　　②承印面太光滑：加大压力、延长胶头与承印物的时间；
　　③溶剂太快干、太慢干；
　　④压力；
　　⑤底材太软导致排气不好，如底材太软，印下后时就凹了下去；
　　⑥胶头变质，材质差；
　　⑦油墨太稀
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