君，已阅读到文档的结尾了呢~~
扫扫二维码，随身浏览文档
手机或平板扫扫即可继续访问
检具培训教材
举报该文档为侵权文档。
举报该文档含有违规或不良信息。
反馈该文档无法正常浏览。
举报该文档为重复文档。
推荐理由：
将文档分享至：
分享完整地址
文档地址：
粘贴到BBS或博客
flash地址：
支持嵌入FLASH地址的网站使用
html代码：
&embed src='/DocinViewer--144.swf' width='100%' height='600' type=application/x-shockwave-flash ALLOWFULLSCREEN='true' ALLOWSCRIPTACCESS='always'&&/embed&
450px*300px480px*400px650px*490px
支持嵌入HTML代码的网站使用
您的内容已经提交成功
您所提交的内容需要审核后才能发布，请您等待！
3秒自动关闭窗口在线检测设备精度评定中相关分析方法 (1)
09:32:10&&&来源:newmaker &&
1 关于设备的评定 位于生产现场，直接用于监测零部件工序质量和工艺过程运行的专用设备，常称为在线检测设备，它们在以批量生产为特征的现代企业的质量保证体系中，占有重要的地位。因此，对其进行正确、合理的评定，即新设备投入使用前的验收和在用设备的定期校准的重要性是不言而喻的。 虽然这类专用检测器具，尤其是其中的多参数综合测量设备的使用场合回异，工作原理、型式结构也千差万别，但运作模式中共性的地方也不少：测量对象基本固定，但形状复杂、被检参数多、使用频率很高、多数采用比较测量原理、工作环境差等。在此基础上，自20 世纪90 年代初以来，国外陆续出现了多种评定标准和指导性技术文件，对统一、规范在线检测设备的验收、评定起了重要作用 ，也对包刮中国汽车工业在内的广大产业部门产生了深刻的影响。 各种文件的表达虽然有所不同，归结起来在线检测设备的评定指标，主要有以下两项：重复性（repetitivity）和准确性（accaracy）。重复性表征了在相同条件下对同一被测量进行连续多次测量所得结果之间的一致性，它深刻地反映了设备器具自身能适应于检测工作的能力。运用这项指标，将能对测量结果随机误差的状况有透彻的了解。对于重复性，各项标准所采用的评定方法和指标值差异不太大，企业主管部门也较易掌握和操作，但对准确性，情况就全然不同。 准确性是指被测量的检测结果与其真值相一致的程度，按三年前颁布的ISO 和国家标准“测量不确定度的评定和表示”中的术语解释，它是一个定性的而不是定量的指标，为避免引起误解，以下还是采用精度这一传统名称，它与诸多国外指导性标准中的accaracy，也不相违背。无疑，精度是测量结果中系统误差和随机误差的综合反映，与重复性一样，也是评价一台在线检测设备（器具）的重要指标。 2 在线检测评定方法剖析 无论采用传统的误差分析，还是根据经验或其他信息估计的先验概率分布的标准偏差来表示测量不确定度（B 类评定），本质上都属于静态方法。为了对检测设备，特别是其中通用测量（试）仪器的精度水平能有一个定量的基本估计，应用这样的方法是必要的，也很有效的。但作为一台在线检测设备的用户，则总会要求采用更直接的方式来对这台的精度作出客观评价，而不会满足、局限于逐项分析和综合。事实上国外，近十年出现的多种指导性技术文件，所采取的“比对+处理”的动态评价方法，遵循的正是这样的思路。简单地说，这种方法就是根据同一批工件在专用检测（器具）设备和另一台准确度更高的检测仪器上的两组对应测量值数据处理的结果，再对照相应的规定，然后作出评价。 那些被测量单一，结构又简单的专用测量器具，如电子（气动）卡规之类，可用计量室中的测量仪、甚至量块作为标准器直接进行比对，此时的精度Ac 可表达为：
式中，Xg 和Xo 分别是检具和标准器的示值，也有采用多次重复测量后所得平均值的。但当今在线检测的主体乃是综合测量型，如前所述，这类设备的被检对象往往形状复杂、参数多，用于比对的仪器一般都为三坐标测量机（CMM）。虽然CMM 的通用性强，准确度也较高，鉴于其工作原理、测量方式与所对比的在线检测设备差异很大，故仅就一个工件的某项参数按照式（1）的方法进行比对、评定，显然是不够全面的，因为各种不同属性因素 的影响往往很大。 综观现有的一些评定标准（指导性技术文件），均采取以一定数量的样本进行比对测量的方式, 只是数据处理和评价规定有所不同。采样的具体做法是根据被测零件（产品）的工艺特点，在一个时段收集一顶数量的样本n，然后分别在专用检测设备测量一组数据yi(I=1~n),再在三坐标测量机上测得另一组数据xi。也有些标准出于更严谨的考虑，还规定了yi 和xi 需重复测量若干次。以下为二种代表性的评定类型。对几个样本的两组测量值进行简单处理yi－xi：，要求所有的差值（yi－xi）都介于[a1，a2]范围内。这一评定准则也可表示为 Ac=max{Y? － X?} （2） 尽管这种评定方法似乎过于简单，但因易于操作和理解，故被经常应用。实例之一是轿车拼焊生产线上的在线检测设备，为确认其测量焊接总或上关键点的准确性，就采用了该种方式。样本采集规定，至少要从14 天的连续生产中提取20 个工件，它们分别在两种测量设备上进行检测，所有测得值之差都应介于[－0.2mm、0.2mm]之内。而拼接件的各测量点公差为±1mm,故对精度的要求是：Ac≤20%T。 精度评定准则的通用表达式为 Ac=Es+KS （3） 式（3）中，Es 是系统误差，S 是实验标准偏差，系数K 是置信因子，由置信概率P 的水平Ac=Es+KS确定，若P 为95%，K=2。 不同指导性技术文件在测算Es 和S 时，均采取比对测量方式，往往还要在专用检测设备上进行若干次重复测量，只是数据处理模式有区别。但总的来讲，这一类评定的整个过程较繁琐，一定程度上就制约了它们的应用。 以一个相对还较简单的评定标准为例，介绍其Es 的求取方法。选n 个工件分别在专用检测设备上进行连续测量，第i 个工件经m 次重复测量后的平均值为：
这n 个 工件经更高准确度的仪器（如CMM）测量后，得一组测量值x1、x2、?、xn，由此可得在线检测设备测量第i 个工件的系统误差Esi：
而Es 则由下式给出
上式中的U95LAB 称为“计量不确定度”，它根据具体情况来确定，当被测参数为几何量时，U95LAB 可取为0.5um。实验标准偏差S 的求取有些相似，此处不再赘述。根据最后得到的精度Ac 之值，评定标准明确规定； Ac≤20%·T (Ra≤0.8um) Ac≤30%·T (0.8um≤Ra≤6.3um) Ra 是工件被测量表面粗糙度。 3 回归分析理论在精度评定中的应用 系统误差是由于偏离测量条件或因测量方法等原因导入的因素所引起的,它对检测结果有着极为重要的影响。不同于随机误差，系统误差具有一定的规律性，但如何揭示它们并由此提高一些测量设备的精度则并非易事，必须运用正确、合理、可操作性强的分析、处理方法才有可能做到。 当然，需要指出的一点是，若按上一节介绍的典型方式，在进行了一系列测试和数据处理后，精度Ac 已经达到相应评定标准规定的指标，则就没有必要再去探寻系统误差的内在规律了。而在这之前已进行的重复性测试的合格，则表明了该设备的稳定性能满足要求。 然而确实存在这种棘手的情况，在线检测设备的重复性完全达到评价指标，但经与CMM 比对测量及其后的数据处理，精度Ac 超差，甚至严重超差。我们认为，此时宜郑重对待。 严格地说，系统误差还有定值系统误差和变值系统误差之分，前者对于每一个测得值的影响，不论在大小和方向上都遵循一定的规律。通过确认系统误差的存在，并找到其变化的规律，就有可能采用“设定修正量—补偿”的处理方法，有效地消除其中的定值系统误差。 我们应用回归分析理论来研究经过比对测量后生成的两组数据间的关系，以发现被评定在线检测设备测量误差的变化规律。最终达到以下两个目的： (1) 通过评估两组测量值的线性相关，以确认在线检测设备与CMM 等准确性更高的仪器之间是否存在一致性和具有可比性。若经过测算和判断，两者之间为弱相关，甚至不相关，则原来所作出的精度不合格结论有效。 (2) 若评估结果表明两组测量值之间呈现强相关，那么，在经过相应的数据处理，找出修正量后，应采取补偿措施，以消除在线检测设备测量结果中的定值系统误差。并在完成修正/补偿步骤后，再进行精度评定，以验证Ac 是否已然达到规定指标。 相关（correlation）指两个或多个随机变量间的关系，而相关系数是这种关系紧密程度的度量，其定义为：两个随机变量的协方差与它们的标准偏差乘积之比值，用Q 表示。
实际工作中，不可能测量无穷多次，因此无法得到理想情况下的相关系数，只能根据有限次测量所得的数据求得其估计数，用r(x、y) 表示
今将n 个样本分别由坐标测量机和在线检测设备测得的数值记为{x1，x2，x3，…，xn}和{y1,y2，y3，…y4}，i 为样本编号，由此求得各自的算术平均值x 和y ，以及实验标准偏差S(x)和S(y)。然后按式（4）可计算出相关系数的估计值r(x、y)。需注意的一点是，我们为把一个随机变量X 经n 次测量获得的n 个xi 值，以n 个样本每个在CMM 上测量一次所得到的n 个xi值替代之。变量Y 情况相同。 可以证明|r|≤1,而当r=0 时，称两组数据完全不相关，而r 绝对值的大小决定了两组数值间线性相关的程度。习惯上，|r|≥0.7 时，称为强相关，否则称弱相关，据此，在评估由在线检测设备和CMM 生成的两组测得数据的相关性时，若求出的相关系数r 小于0.7，即认为两者无可比性，将不再采取修正和补偿措施。反之，按照以下步骤来求取修正量。 假如被评定的在线检测设备有m 项被测参数，则既有可能需进行m 次相关性分析，也有可能只需做1、2 次，完全视具体情况而定。但在正常情况下，多为前者。设j 是其中一项被测量，那么n 个工件分别在两种仪器上的测量值就为{x1j,x2j,x3j,…,xnj}和{y1j,y2j,y3j,…ynj}。比较其中任一工件i 的两个测量值，求出偏差△ij： △ij=Yij-Xij 在线检测设备相对被测量j 的修正量△j 为:
同样，可求出m 项被测参数中的其他个修正量。 若采取让每个工件都在检测设备上重复测量k 次的方式，则求得的偏差△ij 为， u 次测量是结果的平均值。相比上述一次测量，如此求得的修正量会更精确，经实施补偿，消除测量结果中定值系统误差的效果也更好。 现代多参数综合检测设备大多为计算机控制，无论采用的是比较测量原理还是绝对测量原理，输入一组修正值以实现补偿都已十分方便。 4 实例 以上方法的可行性和有效性，在经过实践后得到了很好的验证。下面通过两个应用实例予以说明。 4.1 缸盖多参数综合检测设备 该综合测量设备位于发动机厂机加工车间一条自动化程度很高的缸盖生产线中，用于检测进、排气凸轮轴孔直径，孔中心距，孔中心线至底面和侧面距离，同轴度等参数，被测量多达42 项。它采用比较测量工作原理，传感器类型为气电（感）测头，具备完善的计算机控制系统。在车间一隅的测量室中，配有计量型三坐标测量机PMM12106，按照规定，每天都要求送二个（1 个/班）合格工件到测量室比对、复检。 比对测量的结果表明，对任一被检参数，两种测得值之间都有4～6μm 左右的差别，且在线检测设备无一例外地表现为偏大。鉴于这是一条由先进工艺装备组成的生产线，加工机床的机器能力指数很高，CM、CMK 值普遍远大于2.0，使工件的实际制造尺寸均十分稳定地保持在中间公差附近。以缸盖被测量中要求最高的二组16 个进、排气凸轮轴孔（10 进、6 排）的直径Ф200+0.021 为例，它们是这一工件中加工难度和检测难度最大的参数，但CMM 实测结果显示，按批量生产方式加工的孔径均能控制在Ф20.010 左右。表1、表2 是针对其中二种不同的孔径，抽10 个工件分别在检测设备和三坐标测量机上做比对测量后的结果。 图1、图2 是据此绘制的图形，图中纵坐标是孔径尺寸，但为能清晰地表达，横坐标自名义值Ф20 起算，故指示的是偏离Ф20 的数值，单位为μm。尽管在线量仪较之CMM 有4～6 μm 的差距，但从表、图可看出，在工件实际尺寸处于中间公差附近时，不会影响对工件合格与否的相同评价，因此正面解决这一问题的迫切性一段时间来没有凸现。只是偶然发生了根据两种设备测量出的结果，对同一工件作出相反判断的情况，才导致了我们对这台在线检测设备做较深入的分析。包括表1、2 和图1、2 在内的统计资料就是这样积累的。事实是，一旦被加工零件的实际尺寸接近公差上限时，明明还是合格的工件也会被在线检测设备判为超差。尽管调整机床使加工处于最佳水平是有必要的，但在批量生产条件下，在线量仪的误判无疑是十分危险的。
编辑：什么鱼
本文引用地址：
本周热门资源推荐
EEWORLD独家您所在位置： &
&nbsp&&nbsp&nbsp&&nbsp
关于产品几何量的质量过程控制信息系统.pdf68页
本文档一共被下载：
次 ,您可全文免费在线阅读后下载本文档。
文档加载中...广告还剩秒
需要金币：200 &&
你可能关注的文档：
··········
··········
上海大学硕士学位论文 摘
要 美国著名质量专家朱兰博士曾经说过：“2l世纪是质量的世纪”ll】。随着世界
经济的不断发展，以产品质量和服务质量的竞争已经成为企业间竞争的关键。 目前在我国制造业企业中，现场质量过程控制基本上仍是采用事后检验、数据
分析、反馈的工作方式。由于这种孤立的事后检验方式，使企业对产品质量控制落
后，检验的结果与出现问题的原因也没有很好的关联，由此对企业所造成的损失，
己成为工业经济发展中的“瓶颈”。产品几何量的质量状况作为产品质量的重要组
成部分，影响着产品的最终性能，是制造中质量过程控制的重要信息依据。 本文依据上海某车灯有限公司的生产现状和项目要求，以经济实用性、现场可
操作性为出发点，将计算机技术、检测技术、网络与数据库技术与质量控制方法相
结合，开发了基于产品几何量的质量过程控制信息系统。在深入理解质量管理和
族标准的质量保证工艺和检测工艺等概念，并将其实施到此系统中。该系统思想主
要由质量保证工艺 包括检测工艺、测量程序 、过程数据采集、数据计算方法、
数据分析与统计、过程质量判断与改进等部分组成，并重点介绍了作为质量过程控
制信息系统中的核心技术――质量信息管理数据库及其相关设计问题。 在本系统中，通过制定合理的质量保证工艺后，以此工艺为依据，分析并选择
适当的几何量检测方法；研究面向产品几何量的计算机辅助检测工艺和数据库设计
等技术。同时该系统为企业针对产品几何量的质量管理、分析、控制提供了规范的
流程，并将参数化、模块化技术引入几何量测量和质量控制领域。参数化、模块化
和脱机编程
正在加载中，请稍后...检具基础知识；一、定义：；什么叫工装，夹具，治具量具，检具；工装,即工艺装备:指制造过程中所用的各种工具的总；夹具：顾名思义,用以装夹工件(或引导刀具)的装置；模具,用以限定生产对象的形状和尺寸的装置.；刀具,机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材；辅具,一般指用以连接刀具和机床的工具.；钳工工具,各种钳工作业所用的工具总称.；工位器具,用以在工作地或仓
检具基础知识
一、定义：
什么叫工装，夹具，治具量具，检具
工装,即工艺装备:指制造过程中所用的各种工具的总称.包括刀具/夹具/模具/量具/检具/辅具/钳工工具/工位器具等.工装为其通用简称.工装分为专用工装/通用工装/标准工装(类似于标准件)
夹具：顾名思义,用以装夹工件(或引导刀具)的装置.
模具,用以限定生产对象的形状和尺寸的装置.
刀具,机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料,所以刀具一词一般就理解为金属切削
辅具,一般指用以连接刀具和机床的工具.
钳工工具,各种钳工作业所用的工具总称.
工位器具,用以在工作地或仓库中存放生产对象或工具的各种装置.
治具,制造用器具,有时与工装同意,有时也指夹具，一般台资/韩资/日资等电子企业多用该词。
夹具属于工装,工装包含夹具,属于从属关系.
量具: 任何用来获得测量结果的装置，包括用来测量合格/不合格的装置
检具：生产中检验所用的器具.
检具是大批量生产时,为方便检查质量而设计制作的专用检查工具.
检具比用通用量具检验更省时省力 检具分总成检具和零件检具
零件供应商的责任 A.
零件供应商对检具获得过程的所有要素应负直接的责任。另外，零件供应商必须保存所有相关活动的文件。
供应商应保证检具符合下列条件：
时间进度要符合整个项目的时间节点。
与被测零件的使用功能相符合。
通过遵循定位基准方案，使检具符合被测零件的几何尺寸和公差图纸（GD&T）。
3.1 注意：供应商必须核实检具上是否需要垫块。（比如在有尼龙扣或没有尼龙扣的情况下）
在检具中必须包括所有关键产品特性（KPC：合理的预期的变差可能足以影响产品安全性或政府
标准或法规的符合性，或很可能足以影响顾客对产品满意程度的产品特性），产品质量特性(PQC：指那些特殊特性：客户满意与其整个公差范围相符，但一旦超出规范，客户损失将急剧上升。公差范围内的变差略微影响客户满意，而一旦超出公差，将严重影响客户满意)的测量。
所有的KPC,PQC应该使用定量型数据采集装置，而且它们必须固定在检具上。这些装置必须满足测
量系统分析（MSA）的所有要求。
应具有辨别被测零件相对于名义值的变差的能力。
供应商应建立并保持用于测量系统控制的编制成文件的程序。此文件应包括该检具的：
尺寸测量报告，使用三坐标测量仪（CMM）。
工程更改文件。
检具重复性和再现性分析。
检具设计图。
供应商应维护更新检具设计和检具更改的记录。无论检具是否受到影响，更改记录应反应产品设计更改级别。 供应商应及时解决设计上的问题。设计和制造方应及时通知发生的问题。任何相对原定检具费用的变化，必须得到主机厂采购部门的批准。
三、检具设计方案
设计概念是检具设计过程中的第一步。设计概念的目的是建立和用文字描述检具的要求。它保证设计的检具包括了零件所有KPC,PQC要求。
开始设计前，应召开一个设计概念的预备会议。应参加的主要人员为：供应商检具工程师、检具设计及制造方的代表、主机厂的 SQE和检具工程师。还可以邀请：主机厂的产品工程师、尺寸工程工程师、制造工程师、采购员。
设计概念应包括详细的检具的草图和书面描述，以便能依此进行检具设计。设计概念不必详细得如一个完成的设计，但应包括下列信息：
被测零件与检具基座的位置关系。最好使用装车位置（被测零件在检具中的位置与其被装配在整车中的方向和位置一致），然而，其它位置可能更适应被测零件/检具的使用（即第一使用位置：被测零件在量具中的位置与其在第一次装配中在装配模具中的方向和位置一致。如在装配过程中，将支架焊接至门框上时，门框可能被水平放置的）。如果相对装车位置有偏离 ，应以90°为增量进行偏转。
定位基准方案应与几何尺寸及公差图纸一致。可以使用附带基准垫块。
支撑被测零件的检具零件和装置。
建议的夹紧技术。
用于检测下列特性的检具零件和装置：
关键产品特性(KPC)，产品质量特性（PQC），过程监控点（PMP）
过去经常发生过程变差较大的区域
所用的材料应依据检具的使用和环境，以确保在零件现行生产有效期内的功能性、重复性和再现性。
相配或邻近零件的轮廓外形或线条特性。
C. 设计概念应考虑操作者的人机工程学、被测零件的装和拆的容易度、三坐标 检查和SPC的数据采集的可行性。
主机厂SQE 和检具工程师将审核和批准在产品表面上选取用于采集SPC数据来监测KPC和PQC以及特性的X、Y、Z位置。
四、检具设计要求
A．检具图纸上必须依次列出如下信息：零件号，零件名称，零件图纸号，零件图纸更改级别。另外：
所有检具零件图必须用三视图绘出，并且必须标注完工表面和/或车身和/ 或工作参考线。
所有的剖面图应标明与量具设计图引出号相对应的剖面号及页号。 （如：剖面 C－C或100.0 ；第1页〕
3. 检具设计图必须包括在检具上的被测零件轮廓图（虚线）。线条要足够粗以便于图纸的复印。
如可能，检具原材料(如:角架、堆积块、铰链、导板、螺钉和键等)应尽可能选用可采购到的标准件。
5. 检具设计必须由客户认可的软件生成．
定位基准的方案必须应用于检具设计图纸中和检具上，一般概念是：将被测零件定位在由第一定位面，第二定位面，第三定位面(译注：6点定位原则）组成的三维空间中。
定位基准孔的定位装置:
1. 不作为定位方向的销子不能限制非规定定位基准的任何方向的被测零件的运动。这种情况可使用导轨或可移动的检具零件来允许被测零件在非定位方向上的移动。但是，只有使用高精度的导轨才能不影响规定的定位装置的定位精度。
对定性型检具的检验销需充分运用最大的允许公差，即用于检测被测零件的检具上的定位装置应按最大实体条件制造，其所对应的定位销可以装在 一个导板或可移动的零件上以允许在非定位方向上的移动。
对定量型检具的所有基准定位销均不考虑其尺寸大小，并将被测零件准确地定位在规定的定位基准方向上。实现这种情况的一种方法是使用弹簧座锥型销，该销安装于导轨或可移动的零件上，确保在非定位基准方向的运动。
应重视与点焊、缝焊或分型面邻近的定位基准。如果这些定位基准
不能迁移的话，为便于检具的重复性和再现性分析，则这些检具的基准零件必须与点焊、缝焊或分型面有一 定的间隙（在定位基准上开槽或孔）。
检具设计中应确定在被测零件检测中应用的每一检具零件，包括测量销的尺寸。此外，还应确定所有可拆卸及可互换的检具零件，并注明它们相关的功能。
可互换零件的要求有：
定位销衬套须用淬火钢制造；
有永久性的把手。
可互换零件须安放在固定于检具底板上储物盒中． F.
当使用高度量具进行被测零件评价时，应考虑在尺寸大于1.2m的基面上作定位切割线（如网格线）。 G. 为了保证从制造到认证中尺寸测量的一致性，设计中应包括注明的坐标测量的基准起始点。这些点可以是工装球、销子、零位块或基座上其他一些可以清楚识别的区域。
H. 检具设计图中没有必要标注重复或左右的对称，在实际可行时，只要注明特有的、单侧的细部即可，并加上“除已指出部分外对中心轴对称”的附注。
对检具设计的任何更改，都应该用文字数字按顺序注明于附于第一页右上角的更改通知栏内，并且在整个设计中合适之处圈出。每一更改项都应有简短的参考适当EWO (Engineering Work Order) 工程工作顺序或工程更改号码的更改说明。
检具制造要求
所有定位基准、检测用零件、夹头和可互换件都应在检具上显见处注 明。
操作指导和/或操作顺序应被牢固地附于量具上。这些指导必须与检具设计图中的相同。
超过22公斤的检具上建议使用有眼螺栓作吊耳。
所有的焊接件都应作应力消除。
E. 所有可活动件和可互换件，如把手和测量销，都应永久性地附于检具上。建议使用自固装置或回缩型的连接缆。
将检具的所有非检验用表面都漆成适中的蓝色。
G .检具的制造公差
、一般指导原则
所有用于被测零件定位的定位基准在检具上的位置公差都必须限制在±0.10mm 以内 。
检具的所有用于检测被测零件的部件包括检验销和衬套，以及用于电子测量器件的零件等，在检具上的位置公差都必须限制在±0.10mm以内。
用于检验产品表面轮廓特性，采用型面齐平/塞片检验的检具型块位置公差都应该限制在± 0.15mm以内。 d.
用于检验产品周边轮廓特性，采用周边齐平/塞片检验的检具型块位置公差都应该限制在± 0.15mm以内。 e.
模板在检具上的公差应限制在±0.20mm以内。
作为目测基准的公差应在±0.50mm 以内。
当某一产品的特性偏离上述规范时，检具的公差可采用1/10准则。在产品图纸上针对某一特别产品特性标注公差的1/10可用作检具制造公差。
每个检具应附带一个金属标识牌以标明下列信息（当需要时进行更新）：
被测零件名。
被测零件号。
工程更改级别。
车型、年型和用途。
生产厂名。
制造时间。
六、检具认可要求
A. 在要求得到被测零件供应商批准之前，制造方应自行检验并以书面报告认证成品检具的质量。
保证书至少应包括对以下的内容： 定位基准、检具的功能特性（比如数据采集装置、持平检测、支座点、检验销、定位销、匹配件的代表性结构球等）。同时也包括可互换的定位基准垫块。
七、检具重复性与再现性要求 A. 用于定位基准方案重复性的初步评价；
1. 在进行检具重复性和再现性研究时，应选择数量足以评价3个定位基准面 的每一个面的点。在被测
零件上选取的点应是尽可能远离定位基准的点。
有可能需要更多的测量点，这取决于被测零件的大小和被测零件的刚度。
B. 均值和极差法是一种能决定测量系统重复性和再现性的数学方法。
均值和极差法研究检具重复性和再现性的判别标准指南：
测量系统可接受
误差≥10％，≤30％
可能可接受，取决于实际应用的重要性、量具费用、修复费用等。
误差≥30％
必须改进检具系统。尽力找出问题并纠正。
当检具误差百分比在上述第2条所列范围内，如对是否需要改进检具存有疑问时 ，请与采购部门的SQE和检具工程师联系。
采用定量型数据收集的每一个关键产品特性（KPC）和产品质量特性(PQC)都需要进行独立的重复性和再现性评价。
当检具发生可能影响重复性和再现性的修改后，应进行一次检具重复性和再现性研究。
A. 依据QS9000要素4.11，为保证测量系统在现行生产的有效期内的有效性，零件供应商应对检具进行定期的有计划的保养（按使用情况）。
B. 无论正在进行的更改是否影响检具，零件供应商必须根据最新工程级别持续更新检具的相关记录。当一个工程更改确实影响检具时，必须对检具进行修改、再认证、和进行检具重复性和再现性研究。
定位基准的选择
正确选择定位基准是制订机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键。定
位基准分为精基准和粗基准。在起始工序中，只能选用未经加上过的毛坯表
面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面所作的定位基准称
为精基准。
在设计工艺规程的过程中，当根据零件工作图先选择精基准、后选粗
基准。结合整个工艺过程要进行统一考虑，先行工序要为后续工序创造条件。
1. 选择精基准
选择精基准应掌握五个原则：
(l)基准重合原则
以设计基准为定位基准，避免基准不重合误差，
(2)基准统一原则
选用统一的定位基准来加工工件上的各个加工表面。以避免基准的转换
带来的误差，利于保证各表面的位置精度,简化工艺规程,夹具设计和制造缩
短生产准备周期。
典型的基准统一原则是轴类零件、盘类零件和箱体类零件。轴的精基准
为轴两端的中心孔，齿轮是典型的盘类零件，常以中心孔及―个端面为精加工
基准，而箱体类常以一个平面及平面上的两个定位用工艺孔为精基准。
(3)保证工件定位准确、夹紧安全可靠、操作方便、省力的原则。 测量系统（用来获得表示产品或过程特性的数值的系统，称之为测量系统。测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合）分析 （Measurement Systems Analysis）
一、测量系统所应具有之统计特性
测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。这可称为统计稳定性 。
测量系统的变差必须比制造过程的变差小 。
变差应小于公差带 。 测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，测量精度是过程变差和公差带两者中
三亿文库包含各类专业文献、高等教育、文学作品欣赏、生活休闲娱乐、各类资格考试、专业论文、中学教育、幼儿教育、小学教育、检具知识培训等内容。　
　检具知识培训()_机械/仪表_工程科技_专业资料。检具基础知识 ...检具设计中应确定在被测零件检测中应用的每一检具零件,包括测量销的尺寸。此外...