数控机床宝典
1刀具半径补偿指令应注意哪些问题？
答：（1）刀补建立和刀补撤消程序段必须用G01或G00；
（2）刀补进行过程中不可有其他轴运动；
（3）刀具补偿值必须由H偏置代号指定，用CRT/MDI方式输入；若H代码为负，则G41与G42可相互取代。
2数控铣削适用于哪些加工场合？
答：包括平面铣削、轮廓铣削及对零件进行钻扩铰锪和镗孔加工与攻螺纹等。平面类零件；变斜角类零件；曲面类零件。
3简述对刀点、刀位点、换刀点概念。
答:对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。
对刀点往往就是零件的加工原点；刀位点是指刀具的定位基准点，如钻头是钻尖，球刀是球心；换刀点是为加工中心、数控车床等多刀加工的机床编程而设置的，为防止换刀时碰伤零件或夹具，换刀点常常设置在被加工零件轮廓之外，并要有一定的安全量。
4数控机床加工程序的编制方法有哪些？
答：手工编程和自动编程两种。
对于几何形状不太复杂的零件，所需要的加工程序不长，计算比较简单，出错机会少，手工编程用于形状简单的点位加工及平面轮廓加工。
对于一些复杂零件，特别是具有非圆曲线的表面，或者数控系统不具备刀具半径自动补偿功能，采用自动编程。
5确定对刀点时应考虑哪些因素？
答：（1 ）对刀点是指对刀确定刀具与工 件 相 对 位 置 的 基 准点。
（ 2 ）所选的对刀点应使程序编制简单；应选择在容易找正、便于确定零件的加 工 原点 的 位 置 ； 对 刀 点 的位置应在 加 工 时 检 查 方 便 、 可靠 ；有 得 于 提 高 加 工 精 度 。
6用G92设置坐标系原点与G54有何不同？
答：执行G92后只是建立了一个坐标系，不产生运动；G54指令是必须用CRT/MDI方式输入其值，执行G54后产生运动。
7数控加工编程的主要内容有哪些？
答：数控加工编程的主要内容有：分析零件图、确定工艺过程及工艺路线、计算刀具轨迹的坐标值、编写加工程序、程序输入数控系统、程序校验及首件试切等。
8数控加工工艺分析的目的是什么？
答：在数控机床上加工零件，首先应根据零件图样进行工艺分析、处理，编制数控加工工艺，然后再能编制加工程序。
整个加工过程是自动的。它包括的内容有机床的切削用量、工步的安排、进给路线、加工余量及刀具的尺寸和型号等。
9何谓机床坐标系和工件坐标系？
答：机床坐标系又称机械坐标系，是机床运动部件的进给运动坐标系，其坐标轴及方向按标准规定。其坐标原点由厂家设定，称为机床原点（或零件）。工件坐标又称编程坐标系，供编程用。
10程序段格式有哪几种？
答：地址格式、分隔顺序格式、固定程序段格式和可变程序段格式。
11刀具有哪些补偿指令？
答：刀具补偿一般有长度补偿和半径补偿。
刀具长度补偿可以刀具长度补偿及位置补偿。利用刀具半径补偿：用同一程序、同一尺寸的刀具进行粗精加工；直接用零件轮廓编程，避免计算刀心轨迹；刀具磨损、重磨、换刀而引起直径改变后，不必修改程序，只需在刀具参数设置状态输入刀具半径改变的数值；利用刀具补偿功能，可利用同一个程序，加工同一个公称尺寸的内、外两个型面。
12刀具切削部分的材料包括什么？
答：目前用于制造刀具的材料可分为金属材料和非金属材料两大类：金属材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢及硬质合金。
非金属材料有人造金刚石和立方氮化硼及陶瓷。其中碳素工具钢和合金工具钢的红硬性能较差已很少用来制造车刀。
13简述G00与G01程序段的主要区别？
答：G00指令要求刀具以点位控制方式从刀具所在位置用最快的速度移动到指定位置，快速点定位移动速度不能用程序指令设定。
G01是以直线插补运算联动方式由某坐标点移动到另一坐标点，移动速度由进给功能指令F设定，机床执行G01指令时，程序段中必须含有F指令。
14数控加工工艺分析的目的是什么？
答：在数控机床上加工零件，首先应根据零件图样进行工艺分析、处理，编制数控加工工艺，然后再能编制加工程序。整个加工过程是自动的。它包括的内容有机床的切削用量、工步的安排、进给路线、加工余量及刀具的尺寸和型号等。
15如何利用零点偏置和坐标轴旋转编程？
答：在数控铣闯进行加工零件首先加工平面，因此编程时要加工确定平面即（G17、G18、G19）选择。当一个零件上多处加工或多处相同的加工时，应该用零点偏置或坐标轴旋转来编程。用零点偏置或坐标轴旋转来编程可以简化数据处理和编程。
16数控加工对刀具有哪些要求？
答：与普通机床切削相比，数控机床对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、耐用度高、而且要求尺寸稳定、安装调整方便等。
17确定铣刀进给路线时应考虑哪些问题？
答：进给路线的确定与工件表面状况、要求的零件表面质量、机床进给机构的间隙、刀具耐用度以及零件轮廓形状等用关。
18零件图铣削工艺分析包括哪些内容？
答：图样分析主要内容有：数控铣削加工内容的选择、零件结构工艺分析、零件毛坯的工艺性分析、加工方案分析等。
19制订铣削加工方案时应遵循哪些原则？
答：应遵循一般的工艺原则并结合数控铣削的特点认真而详细地制订好零件的数控工艺铣削加工工艺。
其主要内容有：分析零件图纸、确定工件在铣床上的装夹方式、各轮廓曲线和曲面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。
20数控机床和普通机床加工有何特点？
答：与普通机床相比，数控机床是一种机电一体化的高效自动机床，它具有以下加工特点：
（1）具有广泛的适应性和较高的灵活性；
（2）加工精度高，质量稳定；
（3）加工效率高；
（4）可获良好的经济效益。
21G90 X20 0Y15.0与G91 X20.0 Y15.0有何区别
答：G90表示绝对尺寸编程，X20.0、Y15.0表示的参考点坐标值是绝对坐标值。G91表示增量尺寸编程，X20.0、Y15.0表示的参考点坐标值是相对前一参考点的坐标值。
22刀具返回参考点的指令有几个？
答：刀具返回参考点的指令有两个。
G28指令可以使刀具从任何位置以快速定位方式经中间点返回参考点，常用于刀具自动换刀的程序段。
G29指令使刀具从参考点经由一个中间点而定位于定位终点。它通常紧跟在G28指令之后。用G29指令使所有的被指令的轴以快速进给经由以前G28指令定义的中间点，然后到达指定点。
23数控加工中固定循环由哪些动作构成？
答：固定循环由以下6个顺序动作组成：①X、Y轴定位；②快速运动到R点（参考点）；③孔加工；④在孔底的动作；⑤退回到R点（参考点）；⑥快速返回到初始点。
24何谓点位直线控制？
答：点位直线控制类型的数控机床不仅可以控制刀具或工作台由一个位置点到另一个位置点的精确移动，还可以控制它们以给定的速度沿着平行于某一坐标轴方向移动和在移动过程中进行加工；该类型系统也可控制刀具或工作台同时在两个轴向以相同的速度运动，从而沿着与坐标轴成45?的斜线进行加工。
25何谓轮廓控制？
答：这类机床的控制系统可使刀具或工作台在几个坐标轴方向以各轴向的速度同时协调联动，不仅能控制运动部件的起点与终点，还可以控制其运动轨迹及轨迹上每一点的速度和位移。
26什么是刀具半径补偿？
答：由于刀具总有一定的刀具半径或刀尖部分有一定的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过程
中刀位点的运动轨迹并不是零件的实际轮廓，刀位点必须偏移零件轮廓一个刀具半径，这种偏移称为刀具半径补偿。
27什么是刀具长度补偿？
答：刀具长度补偿是为了使刀具顶端达到编程位置而进行的刀具位置补偿。
刀具长度补偿指令一般用于刀具轴向的补偿，使刀具在Z轴方向的实际位移量大于或小于程序的给定量，从而使长度不一样的刀具的端面在Z轴方向运动终点达到同一个实际的位置。
28数控工序顺序的安排原则是什么？
答：数控加工工序顺序的安排可参考下列原则：
1）同一定位装夹方式或用同一把刀具的工序，最好相邻连接完成；
2）如一次装夹进行多道加工工序时，则应考虑把对工件刚度削弱较小的工序安排在先，以减小加工变形；
3）道工序应不影响下道工序的定位与装夹；
4）先内型内腔加工工序，后外形加工工序。
29数控机床对检测装置有何要求？
答：数控机床对检测装置的主要要求是：
（1）寿命长，可靠性高，抗干扰能力强；
（2）满足精度和速度要求；
（3）使用维护方便，适合机床运行环境；
（4）成本低，便于与电子计算机联接。
检测装置分类：
（1）按检测信号的类型分：分为数字式与模拟式两大类。
（2）按检测方式分：分为直接测量与间接测量。
30用圆柱铣刀加工平面，顺铣还是逆铣？
答：逆铣时铣刀切入过程与工件之间产生强烈摩擦，刀具易磨损，并使加工表面粗糙度变差，同时逆铣时有一个上台工件的分力，容易使工件振动和工夹松动。
采用顺铣时，切入前铣刀不与零件产生摩擦，有利于提高刀具耐用度、降低表面粗糙度、铣削时向下压的分力有利增加工件夹持稳定性。
但由于进给丝杆与螺母之间有间隙，顺铣时工作台会窜动而引起打刀；另外采用顺铣法铣削铸件或表面有氧化皮的零件毛坯时，会使刀刃加速磨损甚至崩裂。数控机床采用了间隙补偿结构，窜刀现象可以克服，因此顺铣法铣削应用较多。
31数控铣床由哪些部分组成？
答：数控铣床一般由控制介质、数控装置、伺服系统、机床本体四部分组成。
数控装置的作用是把控制介质、数控装置、伺服系统、机床本体四部分组成。
数控装置的作用是把控制介质存储的代码通过输入和读带，转换成代码信息，用来控制运算器和输出装置，由输出装置输出放大的脉冲来驱动伺服系统，使机床按规定要求运行。
32何谓模态指令和非模态指令？
答：模态指令指在程序段中指定后，一直持续有效直至同一组指令出现后才实效。非模态指令指只在本程序段内起作用的指令。
33开放式数控系统的标准有哪几种？
答：开放式数控系统指能使各种应用系统有效地运行于不同供应商提供的平台上，具有与其他系统相互操作及提供与用户交互的特点。开放式数控系统的标准有：
（1） 美国三大汽车公司提供的“开放式、模块化体系控制器”
（2） 欧盟的“自动化系统中的开放式控制系统体系结构”；
（3） 日本的“控制器开放系统环境”。
34何谓绝对值编程？何为增量值编程？
答：绝对值编程指程序中的坐标值都是相对于工件坐标系原点的值；增量值编程指程序中的坐标值为后一点相对前一点的坐标增量。
35简述数控车床的分类
答：按数控系统的功能分为：经济型数控车床、全功能型数控车床、车削中心；
按主轴轴线配置分：卧式数控车床、立式数控车床；
按数控系统控制的轴数分：两轴控制数控车床、四周控制数控车床。
36何谓直径编程和半径编程？
答：直径编程指轴类零件的直径尺寸按直径尺寸编写；半径编程指轴类零件的直径尺寸按半径编写。
37数控车床的坐标系是如何规定的？
答：以机床原点为坐标系原点，以车床主轴方向为Z坐标方向，以刀架的横向运动方向为X坐标方向建立起坐标系。
38加工中心与数控铣床的区别是什麽？
答：主要区别在于加工中心有自动换刀装置，且能在一台机床上完成多台机床才能完成的工作。
39加工中心适合加工哪些类型的零件？
答：加工中心适于加工形状复杂、精度要求高，工序多，需多种类型普通机床和繁多刀具、工装，经多次装卡和调整才能完成加工的零件如：箱体类零件、盘、套、办类零件、结构复杂，精度要求高的零件和异形件等。
40刀库的形式有哪几种？
答：包括盘式刀库和链式刀库两种。
41加工中心选刀的方法有哪几种？
答：加工中心选刀方式有顺序选刀和任意选刀两种。
42数控电火花切割机床由哪几部分组成？
答：数控电火花切割机床由机床本体、脉冲电源、控制系统、工作液循环系统和机床附件组成。
43数控电火花切割机床出现短路如何处理
答：(1)将脉宽档调小,将间歇檔调大,或减少功率管个数;
(2)提高操作水平,进给调节合适,调节进给电位器,使进给稳定;
(3)使用线切割专用工作液;
(4)清洗管道;
(5)更换或将导电块移一个位置;
(6)选择合适的间歇,使用适合厚件切割的工作液;
(7)更换削波二极管;
(8)更换钼丝,使用上丝轮上丝;
(9)合理选择丝速檔;
(10)按使用说明书的推荐选择钼丝直径。
44电火花加工的主要工艺指标有哪些？
答：切割速度、表面粗糙度、电极丝损耗量和加工精度四项指标。
45数控系统的选择原则有哪些？
答：（1）根据数控机床的类型选择数控系统；
（2）根据数控机床的设计指标选择数控系统；
（3）根据数控机床的性能选择数控系统的功能；
（4）订购数控系统时要考虑周全，把数控系统功能一次订全；
（5）选择数控系统时，尽量考虑企业已有数控机床中向同型号的数控系统，以利于编程。
46数控机床的验收包括哪些内容？
答：主要包括开箱检验和外观检查、机床性能及数控功能的检验、机床精度的检验等几个方面。
47CNC系统的诊断技术分哪几类？
答：主要包括启动诊断、在线诊断、离线诊断和现代诊断技术四种，其中现代诊断技术包括通讯诊断、自修复诊断和人工智能专家故障诊断系统。
48数控机床常用故障诊断方法有哪些？
答：故障诊断方法包括：直观检查法、功能程序测试法、自诊断功能法、试探交换法、参数检查法和原理分析法。
49现代数控机床的发展趋势如何？
答：现代数控机床的发展趋势为高精度化、高速化、高自动化、高可靠性、多功能化、智能化以及数控编程自动化。
50数控机床由哪些部分组成？
答：数控机床一般由机床本体、数控系统、伺服系统和辅助装置四部分组成。
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数控加工工艺分析的一般步骤与方法
程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验，编写出高质量的数控加工程序。
一、机床的合理选用
在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的因素主要有，毛坯的材料和类、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点：①要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。②有利于提高生产率。③尽可能降低生产成本(加工费用)。
二、数控加工零件工艺性分析
数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。
(一)零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则
1．零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。
&&& 2．构成零件轮廓的几何元素的条件应充分
在手工编程时要计算基点或节点坐标。在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。由于构成零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。
&& &(二)零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
&&& 1)零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，生产效益提高。
&&& 2)内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。零件工艺性的好坏与被加工轮廓的高低、转接圆弧半径的大小等有关。
3)零件铣削底平面时，槽底圆角半径r不应过大。
&&& 4)应采用统一的基准定位。在数控加工中，若没有统一基准定位，会因工件的重新安装而导致加工后的两个面上轮廓位置及尺寸不协调现象。因此要避免上述问题的产生，保证两次装夹加工后其相对位置的准确性，应采用统一的基准定位。
零件上最好有合适的孔作为定位基准孔，若没有，要设置工艺孔作为定位基准孔(如在毛坯上增加工艺凸耳或在后续工序要铣去的余量上设置工艺孔)。若无法制出工艺孔时，最起码也要用经过精加工的表面作为统一基准，以减少两次装夹产生的误差。
此外，还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保证、有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。
三、加工方法的选择与加工方案的确定
&&& (一)加工方法的选择
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于IT7级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰孔，当孔径较大时则应选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。
&&& (二)加工方案确定的原则
零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。
确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工。
四、工序与工步的划分
工序的划分
在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作，若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工，哪一部分在其他机床上加工，即对零件的加工工序进行划分。一般工序划分有以下几种方式：（二)工步的划分工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则：
&&& 1)同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。
&&& 2)对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。按此方法划分工步，可以提高孔的精度。因为铣削时切削力较大，工件易发生变形。先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，减少由变形引起的对孔的精度的影响。
3)按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。&&
总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。
五、零件的安装与夹具的选择
&&& (一)定位安装的基本原则
1)力求设计、工艺与编程计算的基准统一。
2)尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。
3)避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。
(二)选择夹具的基本原则
数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下四点：
&&& 1)当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。
&&& 2)在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。
&&& 3)零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。
4)夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等)。
六、刀具的选择与切削用量的确定
(一)刀具的选择
刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。
与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀。铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选镶硬质合金的玉米铣刀。选择立铣刀加工时，刀具的有关参数，推荐按经验数据选取。曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较平坦部位时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而应采用环形刀。在单件或小批量生产中，为取代多坐标联动机床，常采用鼓形刀或锥形刀来加工飞机上一些变斜角零件加镶齿盘铣刀，适用于在五坐标联动的数控机床上加工一些球面，其效率比用球头铣刀高近十倍，并可获得好的加工精度。
在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀工作。因此必须有一套连接普通刀具的接杆，以便使钻、镗、扩、铰、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。作为编程人员应了解机床上所用刀杆的结构尺寸以及调整方法，调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其柄部有直柄(三种规格)和锥柄(四种规格)两种，共包括16种不同用途的刀。
&&& (二)切削用量的确定
切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序单内。
合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
七、对刀点与换刀点的确定
在编程时，应正确地选择“对刀点”和“换刀点”的位置。“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”。
对刀点的选择原则是：1.便于用数字处理和简化程序编制；2.在机床上找正容易，加工中便于检查；3.引起的加工误差小。
对刀点可选在工件上，也可选在工件外面(如选在夹具上或机床上)但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。
为了提高加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找正，使“刀位点”与“对刀点”重合。工厂常用的找正方法是将千分表装在机床主轴上，然后转动机床主轴，以使“刀位点”与对刀点一致。一致性越好，对刀精度越高。所谓“刀位点”是指车刀、镗刀的刀尖；钻头的钻尖；立铣刀、端铣刀刀头底面的中心，球头铣刀的球头中心。
零件安装后工件坐标系与机床坐标系就有了确定的尺寸关系。在工件坐标系设定后，从对刀点开始的第一个程序段的坐标值；为对刀点在机床坐标系中的坐标值为(X0，Y0)。当按绝对值编程时，不管对刀点和工件原点是否重合，都是X2、Y2；当按增量值编程时，对刀点
与工件原点重合时，第一个程序段的坐标值是X2、Y2，不重合时，则为(X1十X2)、Y1+
对刀点既是程序的起点，也是程序的终点。因此在成批生产中要考虑对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相距机床原点的坐标值(X0，Y0)来校核。
所谓“机床原点”是指机床上一个固定不变的极限点。例如，对车床而言，是指车床主轴回转中心与车头卡盘端面的交点。
加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是佰刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点(如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的)，也可以是任意的一点(如车床)。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。
八、加工路线的确定
在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点：
&&& 1)加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。
2)使数值计算简单，以减少编程工作量。
3)应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。&
度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工以及在铣削加工中是采用顺铣还是采用逆铣等。
对点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的，因此这类机床应按空程最短来安排走刀路线。除此之外还要确定刀具轴向的运动尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深来决定，但也应考虑一些辅助尺寸，如刀具的引入距离和超越量。&
在数控机床上车螺纹时，沿螺距方向的z向进给应和机床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速过程中切削。为此要有引入距离δ1超越距离δ2。和的数值与机床拖动系统的动态特性有关，与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。一般为2―5mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；一般取的1／4左右。若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45o收尾。
铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，对刀具的切入和切出程序需要精心设计。铣削外表面轮廓时，铣刀的切入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切向切入和切出零件表面，而不应沿法向直接切入零件，以避免加工表面产生划痕，保证零件轮廓光滑。
铣削内轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处&
加工过程中，工件、刀具、夹具、机床系统平衡弹性变形的状态下，进给停顿时，切削力减小，会改变系统的平衡状态，刀具会在进给停顿处的零件表面留下划痕，因此在轮廓加工中应避免进给停顿。
曲面时，常用球头刀采用“行切法”进行加工。所谓行切法是指刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件加工精度的要求确定的。