求助模具设计高手解决这个单工序落料模，模具装配图，凸凹模具，排样图等_百度知道
求助模具设计高手解决这个单工序落料模，模具装配图，凸凹模具，排样图等
材料 ­­­Q235，t=2。年生产量5万件，属于中大批量生产。
形内无孔时，对外形进行落料。要求设计的模具结构合理，能够满足正常生产的需要。
冲压件质量符合要求。
工厂现有设备是曲柄压力机，不投资购买新设备。
我有更好的答案
jpg" target="_blank" title="点击查看大图" class="ikqb_img_alink"><img class="ikqb_img" src="https://gss0.baidu.com/-fo3dSag_xI4khGko9WTAnF6hhy/zhidao/wh%3D600%2C800/sign=4cad115b1cfe/962bd40735fae6cd3dfb.jpg" esrc="http://g.hiphotos.baidu<a href="https://gss0.baidu.com/-fo3dSag_xI4khGko9WTAnF6hhy/zhidao/pic/item/962bd40735fae6cd3dfb
采纳率：42%
专门做机械方面的设计
单工序落料模，俺诶你做好
毕业设计吗？
哈哈哈，很简单啊。我是做塑料模具的，我大概都知道这个怎么个画法，你上课是不是看MM去了！！！
不是，我们课程少，就要出去实习了，画不来
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落料和冲孔工序对凸凹模具设计的要求一样吗
我有更好的答案
落料以凹模孔尺寸为基准，根据刃口磨损导致的尺寸变化趋势进行设计；而冲孔模正好相反，要以凸模尺寸为基准，比如冲一个φ10±0.1的孔，凸模刃口磨损以后会变小，那么凸模尺寸设计应当选取上偏差，比如10.08为妥。
采纳率：86%
来自团队：
都是满足设计要求才算合格
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枣庄凸凹模具设计造型-高速翅片模具-等高套加工
枣庄凸凹模具设计造型-高速翅片模具-等高套加工.公司是一家为精密模具提供专业的加工技术方案和精密配件的企业。为客户生产更高精度、更多多样化的精密零部件，提供精密机械模具零件产品的一站式服务。
凸凹模具设计造型
如何设计生产该零件的冲压模具。 1. 冲压工艺分析该零件成形可以通过落料拉深、整形拉深、冲孔、整形及修边4到冲压工序，所以相应要配备4副冲压模具，分别是落料拉深复合模、整形拉深模具、冲孔单工序模、落料单工序模。2. 冲压模具零件分析模具零件分为工艺零件和结构零件，该冲压模具包括工作零件，限位零件，压料零件，卸料零件，出件零件和导向、固定、紧固零件。3. 冲压力计算计算机理论计算冲裁力、卸料、推件、压边和拉伸等冲压力。4. 确定冲压模具压力中心，是其与重合于压力机滑块的中心线5. 凹凸模间隙的确定、拉伸模尺寸间隙及模具刃口尺寸的计算。凸凹模具设计造型
公司讲到：切口模块为子模2中的重要零件，共60件，切口间距1.3mm，每件模块切口28条，刃口精度0.002mm，限位孔位置误差小于0.003mm，孔径误差小于0.003mm，淬火硬度58~62HRC，材料采用奥地利产K190钢。模块粗加工后，进行真空热处理。以光学曲线磨分2道工序加工刃口，用电火花电蚀漏料台阶，用高精度穆尔坐标磨加工限位孔，用光学投影仪、三坐标测量机检测精度。高速翅片模具加工 据了解，近年来，中国塑胶模配件发展速度相当快。目前，塑胶模配件在整个模具行业中所占比重约为30%。随着中国汽车、家电、电子通讯、各种建材迅速发 展，预计在未来模具市场中，塑胶模配件占模具总量的比例仍将逐步提高，且发展速度将快于其他模具。以汽车工业为例，随着汽车产销量高速增长，汽车模具潜在 市场十分巨大。枣庄等高套
模具配件的硬度是影响耐磨性的shou要因素。通常情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。别的，耐磨性还与资猜中碳化物的品种、数量、形状、巨细及散布有关。模具作业过程中，在循环应力的长时间效果下，往往招致疲惫开裂。其方式有小能量屡次冲击疲惫开裂、拉伸疲惫开裂触摸疲惫开裂及曲折疲惫开裂。 模具的疲惫开裂功能shou要取决于其强度、耐性、硬度、以及资猜中夹杂物的含量。
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冲孔落料弯曲盖板零件的复合模具设计毕业论文
前 言 科学技术发展的进程表明，机械工业是科学技术物化为生产力的重要载体，而模具设计与制造在机械行业占有举足轻重的地位。目前，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等产品中， 60％－ 80％的零部件，都要依靠模具成型。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。 总体来说中国的模具行业现只达到世界 20 世纪 80 年代中期的先进水平，也就是说差距还很大，所以很有发展前途，且模具是很基础 的行业，用途非常广。专家认为，我国模具行业日趋大型化，而且精度将越来越高。 10 年前，精密模具的精度一般为 5μ ｍ，现在已达 2－ 3μ ｍ。不久，１ μ ｍ精度的模具将上市。随着零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度公差就要求在１ μ ｍ以下，这就要求发展超精加工。 本次毕业设计的题目是盖 板 落料、冲孔、弯曲复合模设计。 该零件加工工序有冲孔、落料、弯曲三个工步，采用复合模进行大批量生产。通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定模具类型。该模具采用后 侧导柱模架结构形式，采用纵向送料方式， 模具的总压力为 630KN，选用 J23-3.14 开式双柱可倾压力机配套使用。 此模具结构紧凑，装拆，修磨方便，安全可靠，生产效率比使用传统模具生产提高两倍以上。 四 川 理 工 学 院 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目 ： 罩板落料、冲孔、弯曲符合模具设计 系 ： 机电系 专业 ： 材控 班级 ： 031 学号 ：
学生 ： 赵宝莲 指导教师 ： 王世能 接受任务时间 教研室主任 （签名） 系主任 （签名） 1．毕业设计（论文）的主要内容及基本要求 1） 按给定的主要技术参数，完成模具装配图和零件工作图的设计（一套）； 0#图纸 1 张、 3#图纸不少于 6 张。 2）提出所给冲压件的工艺方案（至少两种），进行分析、比较和论证。 3）排样图设计。 4）总的冲压力及压力中心计算。 5）刃口尺寸计算。 6）分析 零件的冲压工艺并进行相关计算。 7）标准模具零件的选择和校核；凸凹模或凸凹模结构设计、计算以及非标准模具零件的设计和计算。 8）编写冷冲压工艺卡片。 9）编写冲模零件机械加工工艺过程卡片。 10）编写设计计算说明书一份（字数不少于 1.5 万字） 。 11）毕业设计说明书、冷冲压工艺卡零件机械加工工艺过程卡片、设计图等全部用电子版。 2．设计（论文）的原始数据： 1．工件名称：盖板 2．生产批量：大批量 3．材 料： Q235-A 钢 4．料 厚： 3mm 5． 工件简图 2．指定查阅的主要参考文献及说明 1） 中国模具工业协会标准委员会编 .中国 模具标件手册 .上海 :上海科学普及出版社， 1989. 2)《冷冲模国家标准》 国家标准总局 中国标准出版社， 1989. 3)《冲压工艺与模具设计》 姜奎华 机械工业出版社， 2002. 4）《模具制造工艺》 黄毅宏 机械工业出版社， 2004. 5)《冲模图册》 李天佑 机械工业出版社 ,1998. 6)《冷冲模设计》 丁松聚 机械工业出版社 ,1999. 7)《模具设计与制造简明手册》 冯炳亮等 . 上海科技出版社 ,1999. 8)《冷冲压与塑性成型 — 工艺及模具设计》 翁其金 机械工业出版社 ,1990. 9)赵孟栋主编 .冷冲模 (第 2 版 ).北京 :机械工业出版社 ,1997. 10)王孝培主编 .冲压手册 .北京 : 机械工业出版社 ,1990. 11)肖景容 ,姜奎华主编 .冲压工艺学 .北京 : 机械工业出 版社 ,1990 3．进度安排 设计（论文）各阶段名称 起 止 日 期 1 设计 (论文 )的准备工作 ,包括收准备参考资查阅文零件结构工艺分析、工艺方案的分析、比较、确定。完成 2 3 4 5 注：本表在学生接受任务时下达 摘 要 阐述了 落料、冲孔、弯曲复合模的结构设计及工作过程，通过工艺分析，采用落料冲孔弯曲工序，通过冲裁力、顶件力、 压料力、 卸料力、弯曲力等计算，确定模具类型。该模具采用后侧导柱模架，落料凹模采用镶拼结构，废料从凸凹模的开槽中卸出。本模具 结构紧凑，装 拆，修磨方便，安全可靠，生产效率比使用传统模具生产提高两倍以上。 关键字： 冲压， 落料冲孔 弯曲 ，复合模， 模具结构 ABSTRACT The working process and the structural design of blanking,piercing and the bending compound die are expounded, By the technics analysis, Adopting working process of the piercing,bending and blanking ,Through the calulation of punching force,kicking force,blank - holder force,discharging force and bending force , we determine the Type of Die. this mold uses the bevel pillars die set from backside,blanking die uses inlay and splice structure,waste materials is unloaded from the Slot of convex and concavedie.This Mould is compact, and it is convenience to install , dismantle and regrind,also it is very safe,Comparing with the traditional technology which uses conventional Mould,the production efficiencyis will be improved more than 20 times . key words: piercing； the piercing,bending and blanking ； composite mold ；structure of mold 目 录 摘 要 ................................................................................. I 前言 .....................................................................................1 第一章 绪论 ......................................................................... 1 1.1 冷冲压与模具设计简介 ........................................................... 1 1.2 冷冲压模具技术现状及发展趋势 .................................................. 2 第二章 工件工艺性分析及方案的确定 ............................................ 7 2.1 材料分析 ......................................................................... 7 2.2 冲裁件结构工艺性 ................................................................ 7 2.3 弯曲件的工艺性 .............................................. 错误！未定义书签。 2.3.1 弯曲件的结构工艺性 .................................... 错误！未定义书签。 2.3.3 排样图的设计及计算 ........................................................ 9 第三章 冲裁工艺力的计算 ...................................... 错误！未定义书签。 3.1 冲裁力的计算 ................................................. 错误！未定义书签。 3.1.1 冲压力的行程曲线 ...................................... 错误！未定义书签。 3.1.2 冲裁力的计算 .............................................................. 11 3.1.3 降低冲裁力的方法 ......................................................... 11 3.2 卸料力、推件力、压料力和推件力的计算 ........................................ 11 3.3 冲压压力中心 .................................................................... 12 3.4 主要工艺参数计算 .............................................................. 13 第四章 冲裁模工作部分 设计计算 ................................................. 15 4.1 冲裁间隙 ........................................................................ 15 4.1.1 对冲裁件质量的影响 ....................................................... 15 4.1.2 对模具寿命的影响 ......................................................... 16 4.1.3 对冲裁力、卸料力的影响 .................................................. 17 4.2 合理间隙的选用 ................................................................. 18 4.3 模具刃口尺寸的计算 ............................................................ 19 4.3.1 落料部分刃口设计计算 ..................................................... 21 4.3.2 冲孔部分刃口设计计算 ..................................................... 22 4.3.3 孔心距的计算 .............................................................. 23 第五章 弯曲部分工艺计算 ......................................................... 24 5.1 自由弯曲力的计算 ............................................................... 24 5.2 校正弯曲力 ...................................................................... 24 5.3 顶件力和压料力 ................................................................. 24 5.4 弯曲时压力机压力的确定 ........................................................ 25 5.5 弯曲模工作部分的尺寸计算 ...................................................... 25 5.6 弯曲回弹计算 .................................................................... 25 5.6.1 弯曲回弹及其影响因素 ..................................................... 26 5.5.2 减小回弹的措施 ............................................................ 28 5.5.3 弯曲裂纹 .................................................................. 29 5.5.4 偏移 ....................................................................... 30 第六章 模具总体设计 ............................................................... 31 6.1 冲压设备的选用 ................................................................. 31 6.2 模具类型的选择 ................................................................. 31 6.3 确定送料方式 .................................................................... 31 6.4 定位方式的选择 ................................................................. 32 6.5 卸料、出件方式的选择 .......................................................... 32 6.6 导向方式的选择 ................................................................. 32 第七章 卸料零件计算 ............................................................... 33 7.1 卸料弹簧 的选择 ................................................................. 33 第八章 主要零部件设计 ............................................................ 35 8.1 模具材料的选取 ................................................................. 35 8.1.1 模具材料与热处理 ......................................................... 35 8.1.2 Cr12 钢的性能 ............................................................. 35 8.2 落料凹模的设计 ................................................................................................................41 8.2.1 落料凹模外形和尺寸的确定 ................................................ 36 8.2.2 落料凹模的结构形式 ....................................................... 36 8.2.3 凹模框的设计 ............................................................. 38 8.3 凸、凹模设计 .................................................................... 39 8.3.1 模具的结构形式和固定方法 ................................................ 39 8.3.2 凸凹模长度的确定 ......................................................... 40 8.3.3 凸凹模结构设计 ............................................................ 41 8.4 冲孔凸模 ........................................................................ 41 8.4.1 冲孔凸模的固定形式 ....................................................... 41 8.4.2 冲孔凸模长度的确定 ....................................................... 41 8.4.3 凸模强度校核 .............................................................. 42 8.4.4 冲孔凸模的结构 ............................................................ 44 8.4.5 弯曲模的设计 .............................................................. 45 第九章 标准件的选择 ............................................................... 46 9.1 模架及模柄的选择 ............................................................... 46 9.2 凸模固定板及垫板的选择 ........................................................ 47 9.2.1 凸模固定板的选择 ......................................................... 47 9.2.2 垫板的选择 ................................................................ 47 9.3 模具闭合高度的校核 ............................................................. 47 9.4 导柱、导套的选择 .............................................................. 47 9.5 卸料装置及其压料装置 .......................................................... 48 9.6 推杆的选择 ...................................................................... 49 9.7 打料杆的设计 .................................................................... 49 9.8 滑块的设计 ...................................................................... 50 9.9 转动板的设计 .................................................................... 50 9.10 压料弹簧的选择 ................................................................. 50 9.11 螺栓及定位销的选择 ........................................................... 51 9.12 导尺的选择 .................................................................... 52 第十章 绘制模具总图及装配图 ................................................... 53 第十一章 结论 ....................................................................... 55 参考文献 ...............................................................................62 符号说明 ...............................................................................63 致谢 ................................................................................... 58 附录 .............................................................. 错误！未定义书签。 专题讨论 ...............................................................................66 第 一章 绪论 1.1 冷冲压与模具设计简介 冲压是通过模具对板材施加压力或拉力 ,使板材塑性成型 ,有时对板材 施加剪切力而使板材分离 ,从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。由于冲压加工经常在材料冷状态下进行，因此也称冷冲压。冲压加工的原材料一般为板材或带材，故也称板材冲压。冲压加工需要研究冲压工艺与模具两个方面的问题。冲压工艺可以分为分离工序和成形工序。而分离工序又有落料、冲孔、切断、切边、剖切等工序；成型工序又包括卷圆、扭曲、拉深、变薄拉深、翻孔、翻边、拉弯、胀形、起伏、扩口、缩口、旋压、校形等。 冲压加工作为一个行业，在国民经济的加工业中占有重要的地位。根据统计，冲压件在各个行业中均占相当大的比重，尤 其在汽车、电机、仪表、军工、家用电器等方面所占的比重更大。 冲压加工的应用范围极广，从精细的电子元件、仪表指针到重型汽车的覆盖件和大梁、高压容器封头以及航天器的蒙皮、机身等均需冲压加工。 冲压件在形状和尺寸精度方面的互换性较好，一般情况下，可以直接满足装配和使用要求。此外，在冲压过程中由于材料经过塑性变形，金属内部组织得到改善，机械强度有所提高，所以，冲压件具有质量轻、刚度好、精度高和外表光滑、美观等特点。 冲压加工 是一种套高生产 率 的加工方法，如汽车等大型零件每分钟可生产几件，而小零件的高速冲压则每分钟可生产 千件以上 。 由于冲压加工的毛坯是板材或卷材，一般又在冷状态下加工，因此轻易实现机械化和自动化，比较适宜配置机械人而实现无人化生产。 特别是适用于定型产品的中大批生产。“冲压要发展，模具是关键”，提高模具的效率需从冲模设计和制造开始。 冲压加工的材料利用率较高，一般可达 70%~85%，冲压加工的能耗低，由于冲压生产具有节材、节能和高生产率等特点，所以冲压件呈批量生产时，其成本比较低，经济效益较高。 当然，冲压加工与其他加工方法一样，也有其自身的局限性，例如，冲模的结构比较复杂，模具价格偏高。因此，对小批量、多品种 生产时采用昂贵的冲模，经济上不合算，目前为了解决这方面的问题，正在努力发展某些简易冲模，如聚 氨脂橡胶冲模、低合金冲模以及采用通用组合冲模、钢皮模等，同时也在进行冲压加工中心等新型设备与工艺的研究。 1.2 冷冲压 模具技术现状 及发展趋势 · 近十多年来，随着对发展先进制造技术的重要性获得前所未有的共识，冲压成形技术无论在深度和广度上都取得了前所未有的进展，其特征是与高新技术结合，在方法和体系上开始发生很大变化。计算机技术、信息技术、现代测控技术等冲压领域的渗透与交叉融合，推动了先进冲压成形技术的形成和发展。本文着 重结合汽车工业的发展需求，讨论冲压技术的现状和发展趋势 。 1. 冲压技术发展的特征 冲压技术的真正发展，始于汽车的工业化生产。 20 世纪初，美国福特汽车的工业化生产大大推动了冲术的研究和发展。研究工作基本上在板料成形技术和成形性两方面同时展开，关键问题是破裂、起皱与回弹，涉及可成形性预估、成形方法的创新，以及成形过程的分析与控制。但在 20 世纪的大部分时间里，对冲压技术的掌握基本上是经验型的。分析工具是经典的成形力学理论，能求解的问题十分有限。研究的重点是板材冲压性能及成形力学，远不能满足汽车工业的需求。 60 年代是冲 压技术发展的重要时期，各种新的成形技术相继出现。尤其是成形极限图（ FLD）的提出，推动了板材性能、成形理论、成形工艺和质量控制的协调发展，成为冲压技术发展史上的一个里程碑 。 由于 80 年代有限元方法及 CAD 技术的先期发展，使 90 年代以数值模拟仿真为中心的和计算机应用技术在冲压领域得以迅速发展并走向实用化，成为材料变形行为研究和工艺过程设计的有力工具。汽车冲压技术真正进入了分析阶段，传统的板成形技术开始从经验走向科学化 。 纵观上世纪的发展历程可见 ： （ 1） 冲压性能的研究和改进是与冲压技术的发展相辅相承的 。 （ 2） 汽车、飞 机等工业的飞速发展，以及能源因素都是冲压技术发展的主要推动力。进入新世纪，环境因素及相关的法律约束日益突出，汽车轻量化设计和制造成为当前的重要课题 。 （ 3） 成形过程数字化仿真技术的发展，推动传统冲压技术走向科学化，进入先进制造技术行列 。 （ 4） 冲压技术的发展涉及材料、能源、模具、设备等各方面。工艺方法的创新及其过程的科学分析与控制是技术发展的核心；模具技术是冲压技术 发展的体现，是决定产品制造周期、成本、质量的重要因素 。 2、先进成形技术的发展 冲压技术的发展与材料和结构密切相关。预计未来 10-15 年，环境要求和日益严格 的环保法律，将促使汽车材料和结构发生很大变化。为了减少城市 CO2 的排放量，汽车力求轻量化，其最突出的发展方向是提高所用材料的比强度和比刚度及发展高效的轻量化结构。现代车身结构中，高强度钢约占 25%。目前在继续开发超高强度钢的同时，结合发展新的 “ 高效结构 ” 和制造技术，争取使车身重量减少 20%以上。但更引人关注的努力方向是扩大铝、镁等低密度合金材料在汽车上的应用 。 欧美正在研究开发未来型的铝车身家用小汽车，可使重量减轻 40-50%，耗油仅为现行小汽车平均值的三分之一。目前的主要问题是开发低成本铝合金，发展新结构 和高效制造方法，以及改进回收技术。一旦成本问题解决了，铝合金可能成为汽车的主要结构材料 。 自 1991 年以来，镁的产量每 5 年增加 1 倍，是很有前途的未来材料，预计 2003 年后镁的应用将有明显上升，包括大的车身外部零件 。 复合板材料在汽车 、 飞机、医药、食品、化工、日用品等方面也均有广阔应用前景 。 此外烘烤硬化板、表面改性板等改性材料。 80 年代，欧美研究镀锌板的冲压技术； 90 年代，重点研究激光拼焊板的冲压及各种挤压管坯型材的精密成形技术。铝型材骨架件的用量也在不断增加 。 结构整体化是重要的发展趋势，不仅对于飞机， 未来汽车也将扩大应用。 3 `^随着新材料和新结构的扩大应用，迫切需要发展相应的低成本冲压成形技术。当前的研究重点： 铝合金覆盖件等车身零件的冲压技术。国外已有实用的工艺及模具设计数据资料。 （ 1）多种厚度激光拼焊板坯的冲压技术。 （ 2）挤压管坯的内高压成形技术。 （ 3）复合板的成形技术等。 对于飞机工业来说，钛合金、铝锂合金复杂形状零件及铝合金特殊结构件的成形技术是当前的研究重点 。 以液体直接或间接作为半模或传感应介质的各种液压成形技术，属于半模成形 或软模成形，有很多优点（已有近 60 年历史），是飞 机钣金零件的主要制造方法。近十多年来在高压源及高压密封问题解决后，得以迅速发展，在汽车工业中获得重要应用。液压成形包括液压橡皮囊成形、充液拉深成形和内高压胀管成形。液压橡皮成形已从航空工业的传统应用扩大到汽车的复杂内外板件的成形，在100-140Mpa 的压力下，成形质量很好，适用于试制和小批量生产。新兴的内高压成形技术已经实用化、工业化，生产发动机的支架、排气管、凸轮轴及框架件等，达到了很好的效率和效益预计液压成形、拼焊毛坯冲压成形及激光焊接装配将是未来汽车轻量化的三项关键技术。 此外粘介质压力成形、磁 脉冲成形，以及各种无模成形技术的研究也有很大进展，显现出越来越多的工艺柔性 。 3.数字化成形技术的发展 先进成形技术是在传统成形技术的基础上，以计算机为支柱，综合利用信息、电子、材料、能源、环境工程等各项高新技术及现代管理技术，有利于最终实现产品全生命期综合优化的冲压成形技术，是能越大程度地达到 “ 精、省、净 ” 目标，获得高综合效益的成形技术。 发展先进成形技术的关键在于 ： 大力发展冲压成形过程的计算机分析仿真技术（ CAE）。 （ 1）并行工程（ CE）、并行工作模式逐步取代传统的串行顺序式工作模式。 T}u 计算 机辅助过程分析仿真（ CAE）是 20 世纪后期对于金属成形最具重大意义的技术进步之一，其核心是有限元分析技术。 以有限元法为基础的冲压成形过程中计算机仿真技术或数值模拟技术，以冲压模具设计、冲压过程设计与工艺参数优化提供了科学的新途径，将是解决复杂冲压过程设计和模具设计的最有效手段。国外大型企业的应用步伐非常迅速，而汽车工业走在前列，现已逐渐成熟，用于模具设计和试模的时间减少 50%以上。美国 GM 居世界领先地位。 数值模拟技术的发展趋势可概括如下： 进一步提高模拟计算的精度和速度。重点突破回弹精确预测；发展快速有 限元模拟技术，实现 “ 当天工程 ” 、甚至 “2 小时工程 ” ；同时加强基础研究，解决复杂变形路径等基础性问题。 （ 2）降低软件对人员专业素质的要求。目前市场软件功能强大，主要面向分析师，买了先进软件系统，不一定能获得好的模拟结果。面向中小企业，推广更 加困难。 （ 3）降低软件对硬件平台的要求。目前，几乎著名的冲压模拟软件都已完成向微机版的转化。 （ 4）加强初始化设计环节的研究。初始化设计环节（初始方案），作为计算分析的起点和修改的基础，至今仍需要靠有经验的人员完成。迫切需要发展知识库工程（ KBE），将专家系统（ ES）、 人工智能技术（ AI）与有限元模拟软件相结合，实现智能化初始工作，减少对工艺专家的依赖。 （ 5）加强基础试验。材料性能本构关系、摩擦状态、缺陷判据等数据来自试验，其真实性、准确性是限制模拟分析达到可靠精度的重要因素。 ~L}0) FZ\9 （ 6）进一步向产品冲压制造系统扩展，实现制造全过程、全生命期的综合优化。目前，成形过程分析，仍重在解决成 “ 形 ” 问题。未来，将同时向改 “ 性 ”发展，实现变形方式、成形过程及成形后性能的综合优化。 （ 7）普及 CAE 技术势在必行。 CAD 技术经过 5-10 年的大力普及，基本解决了手工绘图问题。未来 5-10 年， CAE 技术的普及将势在必行。 中小机械制造企业 70 多万家，冲压、模具企业为数甚大，以高新技术改造传统技术的任务十分艰巨，结合产业调整，统筹规划，需要提上日程。 /y 4、冲压成形技术的发展趋势 进入 90 年代以来，高新技术全面促进了传统成形技术的改造及先进成形技术的形成和发展。 21 世纪的冲压技术将以更快的速度持续发展，发展的方向将更加突出 “ 精、省、净 ” 的需求。 （ 2）冲压成形技术将更加科学化、数字化、可控化。科 学化主要体现在对成形过程、产品质量、成本、效益的预测和可控程度。成形过程的数值模拟技术将在实用化方面取得很大发展，并与数字化制造系统很好地集成。人工智能技术、智能化控制将从简单形状零件成形发展到覆盖件等复杂形状零件成形，从而真正进入实用阶段。 （ 3）注重产品制造全过程，最大程度地实现多目标全局综合优化。优化将从传统的单一成形环节向产品制造全过程及全生命期的系统整体发展 。 （ 4）对产品可制造性和成形工艺的快速分析与评估能力将有大的发展。以便从产品初步设计甚至构思时起，就能针对零件的可成形性及所需性能的保证度，作出快速分析评估。 （ 5）冲压技术将具有更大的灵活性或柔性，以适应未来小指量多品种混流生 产模式及市场多样化
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