正确评价数控机床定位精度_百度文库
两大类热门资源免费畅读
续费一年阅读会员，立省24元！
正确评价数控机床定位精度
上传于||暂无简介
阅读已结束，如果下载本文需要使用0下载券
想免费下载更多文档？
定制HR最喜欢的简历
你可能喜欢工具类服务
编辑部专用服务
作者专用服务
数控机床定位精度超差的研究
本文对数控机床的NC系统、电气系统、检测系统、进给传动系统、导轨运动副等可能引起定位精度超差的部位进行故障机理分析,并提出定位精度趋差故障的处理措施.
作者单位：
广州市番禺职业技术学校,广东,广州,511400
年，卷(期)：
机标分类号：
在线出版日期：
本文读者也读过
相关检索词
万方数据知识服务平台--国家科技支撑计划资助项目（编号：2006BAH03B01）(C)北京万方数据股份有限公司
万方数据电子出版社数控机床定位精度研究--《湖南大学》2008年硕士论文
数控机床定位精度研究
【摘要】：
数控机床定位精度是机床的运动部件在数控系统控制下运动所能达到的位置精度,它与机床的加工能力密切相关。目前国内外在数控机床精度和定位精度的研究方面做了大量工作,然而理论成果在实际应用中仍然存在一定的局限性。
本文在充分了解和分析国内外关于数控机床精度和定位精度方面研究和应用成果的基础上,通过理论分析和实验论证,针对TH6A型卧式加工中心定位精度超差的问题,找出其根源,指导企业进行修复,解决困扰企业生产的技术难题。
生产中影响定位精度的因素有很多,针对TH6A加工中心的具体结构,主要有全闭环进给伺服系统的误差、生产现场的干扰、热误差以及导轨几何精度的影响等。通过逐一加以分析排除,讨论测量系统误差,指出导轨几何误差尤其是直线度误差与机床定位精度超差直接相关。经分析计算,明确了直线度误差对定位误差的影响程度。结合实践中观察到的导轨几何精度走失现象,进一步分析了引起导轨变形的根源在于机床立柱底座结构设计上的缺陷即排屑槽的存在导致底座刚度减弱以及未获得有效消除的残余应力。在对导轨进行修复的过程中,采用了安装桥架以提高底座刚度的新方法。最后通过一系列对比实验表明伴随导轨直线度误差的改善,机床的定位精度明显提高。实验直接验证了导轨直线度对机床最终定位精度的重要影响。本研究得到的结论及使用的方法对于同行业也有参考和借鉴意义。
【关键词】：
【学位授予单位】：湖南大学【学位级别】：硕士【学位授予年份】：2008【分类号】：TG659【目录】：
Abstract6-10
第1章 绪论10-21
1.1 本研究的目的与意义10-11
1.2 国内外现有研究成果综述11-18
1.2.1 机床精度建模技术11-13
1.2.2 机床精度检测技术13-15
1.2.3 误差补偿技术15-16
1.2.4 热误差补偿研究现状16-18
1.3 本课题来源的背景18-19
1.4 本课题完成的主要工作19
1.5 本论文组成19-21
第2章 定位精度的检测及测量误差分析21-28
2.1 定位精度标准及其相关21-22
2.1.1 现行国内外数控机床定位精度的测量标准21
2.1.2 国标对于数控机床定位精度评定及测量方法的规定21-22
2.2 激光干涉仪的测量原理和方法22-23
2.3 实际应用中的测量方案23-24
2.4 激光干涉仪的测量误差分析24-27
2.5 本章小结27-28
第3章 生产现场影响定位精度的因素分析28-40
3.1 伺服进给系统误差分析29-34
3.1.1 反向间隙误差与丝杠螺距误差的影响29
3.1.2 全闭环进给系统结构及误差分析29-31
3.1.3 SINUMERIK840D 的定位精度补偿31-34
3.1.3.1 螺距误差与反向间隙误差补偿原理及应用31-32
3.1.3.2 西门子数控系统误差补偿方法32-33
3.1.3.3 误差补偿时需要注意的问题33-34
3.2 干扰对定位精度影响的分析34-36
3.2.1 生产中常见的干扰源34
3.2.2 抗干扰措施34-36
3.2.3 实际应用中的解决方案36
3.3 热误差对定位精度影响的分析36-38
3.4 本章小结38-40
第4章 导轨几何误差对定位精度影响的分析40-46
4.1 机床床身导轨精度及其对机床精度的影响40-41
4.1.1 床身导轨精度40
4.1.2 导轨精度对机床精度的影响40-41
4.2 导轨结构及精度实际情况41-42
4.3 导轨间平行度对定位精度的影响分析42-43
4.4 导轨直线度对定位精度的影响分析43-45
4.5 本章小结45-46
第5章 导轨几何误差产生的根源及对策46-56
5.1 残余应力对几何精度走失的影响46-48
5.1.1 机械加工应力引起的结构变形46
5.1.2 装配过程中的残余应力及其对结构变形的影响46-48
5.1.2.1 组装中的残余应力47
5.1.2.2 连接中的残余应力47-48
5.1.2.3 残余应力与变形48
5.2 残余应力的消除措施48-49
5.3 生产中引起导轨几何精度走失的主要原因49-51
5.4 提高立柱底座弯曲刚度的措施51-52
5.5 导轨几何精度改善前后定位精度对比实验52-55
5.6 本章小结55-56
结论与展望56-58
参考文献58-62
附录A 攻读硕士学位期间所发表的学术论文目录63-64
附录B 项目验收报告64
欢迎：、、)
支持CAJ、PDF文件格式
【引证文献】
中国期刊全文数据库
潘建峰;徐金泉;;[J];机床与液压;2013年02期
郭飞燕;王仲奇;康永刚;李西宁;王赢;李维亮;;[J];计算机集成制造系统;2013年08期
中国硕士学位论文全文数据库
樊皓;[D];河南科技大学;2012年
李凌;[D];电子科技大学;2013年
【参考文献】
中国期刊全文数据库
路春铃;;[J];长春理工大学学报(综合版);2006年04期
刘焕牢,李斌,师汉民;[J];工具技术;2005年08期
杨利国,魏万华;[J];甘肃水利水电技术;2001年01期
刘钢,范大鹏,徐峰;[J];航空精密制造技术;1999年06期
张虎,周云飞,唐小琦,陈吉红;[J];华中科技大学学报;2001年04期
王宏颖;;[J];机床电器;2006年05期
黄登红,王建平,孙涛;[J];机床与液压;2005年04期
罗立辉;郭建钢;苏继龙;;[J];机床与液压;2006年09期
荆志刚,包杰;[J];机电一体化;1997年06期
贺振明;[J];机电一体化;1998年03期
【共引文献】
中国期刊全文数据库
唐燕杰,苗恩铭,陈晓怀;[J];安徽纺织职业技术学院学报;2003年01期
张兴权;余晓流;汪永明;单建华;张良安;裴善报;;[J];安徽工业大学学报(社会科学版);2011年02期
辜志刚,谌永祥;[J];兵工自动化;2004年02期
赵毅忠;;[J];兵工自动化;2007年02期
高慧;杜建军;;[J];北京工业职业技术学院学报;2011年01期
李岩;范大鹏;;[J];兵工学报;2007年08期
周鸿斌;张建民;付红伟;李少玲;;[J];北京理工大学学报;2007年02期
闫巧凤;张克溪;;[J];才智;2011年34期
徐卫东;任小洪;周天鹏;乐英高;;[J];重庆理工大学学报(自然科学版);2011年03期
张军,赵大威,周淑红;[J];长春理工大学学报;2003年02期
中国重要会议论文全文数据库
张杰;李晖;李鹤;闻邦椿;;[A];机械动力学理论及其应用[C];2011年
柯贤黄;钟冬平;;[A];2010年“航空航天先进制造技术”学术交流论文集[C];2010年
张训亚;费本华;张伟;;[A];2009全国木材加工技术与装备发展研讨会木工机械数控新技术培训班论文集（会刊）[C];2009年
刘瑜;王海;张慧媛;郭雪霞;苏海泉;;[A];全国农村清洁能源与低碳技术学术研讨会论文集[C];2011年
马洪江;王海;王颉;;[A];多学科在现代农业建设中交叉运用技术研讨会论文汇编[C];2011年
洪迈生;江建鹏;曲征洪;;[A];第十届全国设备监测与诊断技术学术会议论文集[C];2000年
刘又午;章青;赵小松;张志飞;;[A];面向21世纪的生产工程——2001年“面向21世纪的生产工程”学术会议暨企业生产工程与产品创新专题研讨会论文集[C];2001年
陈冠国;;[A];2006年中国机械工程学会年会暨中国工程院机械与运载工程学部首届年会论文集[C];2006年
王永青;于雷;林盛;贾振元;;[A];2007年中国机械工程学会年会论文集[C];2007年
刘彬;董全宏;;[A];2008年全国机电企业工艺年会《新兴铸管杯》工艺论坛征文论文集[C];2008年
中国博士学位论文全文数据库
魏要强;[D];华中科技大学;2010年
沈洪垚;[D];浙江大学;2010年
李大奇;[D];吉林大学;2011年
胡毅;[D];合肥工业大学;2011年
夏广岚;[D];东北林业大学;2010年
刘峰;[D];天津大学;2010年
朱嘉;[D];天津大学;2010年
张宏韬;[D];上海交通大学;2011年
邵娜;[D];吉林大学;2011年
郭建烨;[D];东北大学;2009年
中国硕士学位论文全文数据库
吴定柱;[D];中国工程物理研究院;2010年
阳江源;[D];大连理工大学;2010年
王利军;[D];大连理工大学;2010年
伍英华;[D];大连理工大学;2010年
周源;[D];大连理工大学;2010年
于琦;[D];大连理工大学;2010年
刘卫红;[D];湘潭大学;2010年
张菊;[D];哈尔滨理工大学;2010年
金建荣;[D];江南大学;2011年
唐文成;[D];山东建筑大学;2011年
【同被引文献】
中国期刊全文数据库
陈亚英,朱煜;[J];半导体技术;2005年03期
朱煜,尹文生,段广洪;[J];电子工业专用设备;2004年02期
童志义;[J];电子工业专用设备;2005年02期
杜丽;张晗亮;黄洪钟;刘宇;;[J];电子科技大学学报;2010年04期
彭宝华;赵建印;孙权;;[J];电子产品可靠性与环境试验;2005年06期
黄洪钟,唐经世;[J];工程机械;1996年02期
刘悦;王立平;关立文;刘景袆;;[J];工具技术;2007年05期
宋文荣,于国飞,孙宝玉,王延风,何惠阳;[J];光学精密工程;2002年03期
崔文彬;魏一;;[J];航海技术;2006年05期
赵德孜,温卫东,段成美;[J];航空动力学报;2004年03期
中国博士学位论文全文数据库
刘焕牢;[D];华中科技大学;2005年
李小力;[D];华中科技大学;2006年
周勇;[D];华中科技大学;2008年
中国硕士学位论文全文数据库
郑学刚;[D];南京航空航天大学;2010年
钱秋波;[D];苏州大学;2011年
赵俊豪;[D];大连海事大学;2007年
方健;[D];华中科技大学;2006年
陈志俊;[D];上海交通大学;2008年
鲁志政;[D];上海交通大学;2008年
宋巍;[D];电子科技大学;2008年
陈振东;[D];天津大学;2007年
李大明;[D];兰州理工大学;2009年
徐金忠;[D];南京航空航天大学;2009年
【二级参考文献】
中国期刊全文数据库
粟时平,李圣怡,王贵林;[J];国防科技大学学报;2001年04期
刘焕牢,李斌,师汉民;[J];工具技术;2003年08期
果忠祥,徐享钧;[J];上海机械学院学报;1989年03期
张奕群，李书和，张国雄;[J];航空精密制造技术;1996年06期
张虎,周云飞,唐小琦,陈吉红;[J];华中科技大学学报;2001年04期
黎亚元,张恕远,肖继学;[J];测控技术;2000年03期
席光辉;[J];机床与液压;2000年03期
于金;[J];机床与液压;2003年02期
黄登红,王建平,孙涛;[J];机床与液压;2005年04期
茅振华,孙鲁涌,慎励进;[J];机电工程;1999年04期
【相似文献】
中国期刊全文数据库
张一兵;[J];木材加工机械;1985年02期
文启培;;[J];机械工人冷加工技术资料;1978年10期
Ю.М.Γаллай;向东;;[J];国外计量;1987年02期
司光弟;曾宜坪;;[J];机械工艺师;1985年06期
余时伟;[J];机床;1980年03期
胡家华,陈清礼;[J];江汉石油学院学报;1997年04期
张凤超;;[J];黑龙江科技信息;2002年02期
苏瑶荪;梁小筠;薛彦成;;[J];装备机械;1980年S2期
马振利;吉长东;赵大力;;[J];矿山测量;2006年01期
王元杰;邓志刚;王传朋;;[J];中国煤炭;2011年12期
中国重要会议论文全文数据库
张淑芳;袁安存;;[A];面向21世纪的科技进步与社会经济发展（上册）[C];1999年
吴必军;方小军;;[A];中国空间科学学会空间探测专业委员会第十二次学术会议论文集[C];1999年
马启明;顾永丰;涂远琴;;[A];中国空间科学学会空间探测专业委员会第十二次学术会议论文集[C];1999年
杨庆岩;赵起文;张百安;马骏;;[A];船舶通信与导航（1995）[C];1995年
刘义范;;[A];吉林省测绘学会2008年学术年会论文集（上）[C];2008年
王景泉;宋智;;[A];中国空间科学学会空间探测专业委员会第十一次学术会议论文集[C];1998年
夏小静;许东;赵剡;;[A];第六届全国信息获取与处理学术会议论文集（1）[C];2008年
苏冉冉;张雷;马民;曹纪东;;[A];第二届中国卫星导航学术年会电子文集[C];2011年
洪大永;;[A];船舶通信导航学术会议（1993）论文集[C];1993年
丁克良;童小华;郑德华;;[A];中国地理信息系统协会第八届年会论文集[C];2004年
中国重要报纸全文数据库
白洁;[N];中国测绘报;2013年
魏伟;[N];科技日报;2011年
吴晓菁　通讯员
江春发;[N];厦门日报;2010年
山西焦煤西山煤电西曲矿 李东红;[N];山西科技报;2010年
杨波;[N];中国计算机报;2007年
周晓娟;[N];通信产业报;2006年
;[N];通信产业报;2003年
《计算机世界》评测实验室 秦钢;[N];计算机世界;2007年
鲁扬;[N];中华建筑报;2007年
宋丹玫　刘琳
肖猛;[N];中国质量报;2010年
中国博士学位论文全文数据库
苗慧;[D];中国科学院研究生院（电子学研究所）;2007年
田世君;[D];电子科技大学;2009年
张光普;[D];哈尔滨工程大学;2008年
中国硕士学位论文全文数据库
李鑫;[D];南京理工大学;2004年
耿庆龙;[D];新疆师范大学;2008年
武静;[D];上海交通大学;2008年
刘玉荣;[D];广东工业大学;2000年
周晓平;[D];西安电子科技大学;2009年
孙振;[D];大连理工大学;2010年
陈素珊;[D];浙江大学;2003年
展昀;[D];同济大学;2008年
朱祥娥;[D];中国测绘科学研究院;2008年
王浩;[D];沈阳航空航天大学;2013年
&快捷付款方式
&订购知网充值卡
400-819-9993
《中国学术期刊（光盘版）》电子杂志社有限公司
同方知网数字出版技术股份有限公司
地址：北京清华大学 84-48信箱 知识超市公司
出版物经营许可证 新出发京批字第直0595号
订购热线：400-819-82499
服务热线：010--
在线咨询：
传真：010-
京公网安备75号数控技术习题_百度文库
两大类热门资源免费畅读
续费一年阅读会员，立省24元！
数控技术习题
上传于||暂无简介
阅读已结束，如果下载本文需要使用0下载券
想免费下载更多文档？
定制HR最喜欢的简历
下载文档到电脑，查找使用更方便
还剩8页未读，继续阅读
定制HR最喜欢的简历
你可能喜欢数控系统（数字控制系统）_百度百科
?数字控制系统
（数字控制系统）
本词条缺少名片图，补充相关内容使词条更完整，还能快速升级，赶紧来吧！
数控系统是的简称，英文名称为（Numerical Control System），根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的系统。通过利用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制，它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和。
数控系统发展
我国数控系统虽取得了较大发展，但是我国高档数控机床配套的数控系统90%以上的都是国外产品，特别是对于国防工业急需的高档数控机床，高档数控系统是决定机床装备的性能、功能、可靠性和成本的关键因素，而国外对我国至今仍进行封锁限制，成为制约我国高档数控机床发展的瓶颈。为加快数控技术行业的发展，国家出台了一系列政策，包括国务院批准实施《装备制造业调整和振兴计划》和《高档数控机床与基础制造装备》国家科技重大专项计划，为我国数控技术行业创造了良好的外部环境，《装备制造业调整和振兴规划》明确提出：“坚持装备自主化与重点建设工程相结合，坚持自主开发与引进消化吸收相结合，坚持发展整机与提高基础配套水平相结合的基本原则”，提升数控系统等基础配套件的市场占有率，是落实装备自主化的重要内容。国家科技重大专项《高档数控机床与基础制造装备》也提出，到2020年，国产高档数控机床的市场占有率要实现较大程度的提高。
目前我国正处于工业化中期，即从解决短缺为主逐步向建设经济强国转变，煤炭、汽车、钢铁、房地产、建材、机械、电子、化工等一批以重工业为基础的高增长行业发展势头强劲，构成了对机床市场尤其是数控机床的巨大需求。我国机床消费额从2002年起已经连续8年排名世界第一。2009年，中国机床消费额大于世界排名第二位的日本和第三位的德国消费额之和。据国家发展改革委副主任张国宝于《在数控系统产业发展座谈会上的讲话》介绍，未来若干年内，我国数控机床市场需求量将继续以年均10-15%的速度增长，市场潜力巨大。随着中国制造业升级，中国现有普通机床也亟需改造升级，因此，数控系统行业市场空间广阔，具备进一步发展的巨大潜力。
“十二五”期间，随着国民经济快速的发展，汽车、船舶、工程机械、航天航空等行业将为我国机床行业提供巨大的需求，预计到2015年我国各类数控机床及数字化机械所需数控系统需求将达到25万台套以上(不包含进口机床所配套的数控系统)，产品结构也逐渐向中、高档转化，其中高档数控系统所占比率将提升至10%左右，中档数控系统所占比重提升至50%左右。而根据国家科技重大专项之一《高档数控机床与基础制造装备》要求，到2020年，国产中、高档数控机床用的国产数控系统市场占有率达到60%以上;国内中高端数控系统市场有12万台的替代空间，未来行业空间巨大。
数控系统简介
数字控制系统简称，英文名称为Numerical Control System，早期是与计算机并行发展演化的，用于控制自动化加工设备的，由电子管和继电器等硬件构成具有计算能力的专用控制器的称为硬件数控（Hard NC）。20世纪70年代以后，分离的硬件电子元件逐步由集成度更高的计算机处理器代替，称为计算机数控系统。
计算机数控（Computerized numerical control，简称CNC）系统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。CNC系统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置，用于控制自动化加工设备的专用计算机系统。
由数控程序存储装置（从早期的纸带到磁环，到磁带、磁盘到计算机通用的硬盘）、计算机控制主机（从专用计算机进化到PC体系结构的计算机）、可编程逻辑控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给（伺服）驱动装置（包括检测装置）等组成。
由于逐步使用通用计算机，数控系统日趋具有了软件为主的色彩，又用PLC代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与网络连接及进行远程通信的功能。
数控系统基本构成
世界上的数控系统种类繁多，形式各异，组成结构上都有各自的特点。这些结构特点来源于系统初始设计的基本要求和硬件和软件的工程设计思路。对于不同的生产厂家来说，基于历史发展因素以及各自因地而异的复杂因素的影响，在设计思想上也可能各有千秋。例如，在上世界90年代，美国Dynapath系统采用小板结构，热变形小，便于板子更换和灵活结合，而日本FANUC系统则趋向大板结构，减少板间插接件，使之有利于系统工作的可靠性。然而无论哪种系统，它们的基本原理和构成是十分相似的。一般整个数控系统由三大部分组成，即控制系统，伺服系统和位置测量系统。控制系统硬件是一个具有输入输出功能的专用计算机系统，按加工工件程序进行插补运算，发出控制指令到伺服驱动系统；测量系统检测机械的直线和回转运动位置、速度，并反馈到控制系统和伺服驱动系统，来修正控制指令；伺服驱动系统将来自控制系统的控制指令和测量系统的反馈信息进行比较和控制调节，控制PWM电流驱动伺服电机，由伺服电机驱动机械按要求运动。这三部分有机结合，组成完整的闭环控制的数控系统。
控制系统硬件是具有人际交互功能，具有包括现场总线接口输入输出能力的专用计算机。伺服驱动系统主要包括伺服驱动装置和电机。位置测量系统主要是采用长光栅或圆光栅的增量式位移编码器。
数控系统硬件结构
从硬件结构上的角度，数控系统到目前为止可分为两个阶段共六代，第一阶段为数值逻辑控制阶段，其特征是不具有CPU，依靠数值逻辑实现数控所需的数值计算和逻辑控制，包括第一代是电子管数控系统，第二代是晶体管数控系统，第三代是集成电路数控系统；第二个阶段为计算机控制阶段，其特征是直接引入计算机控制，依靠软件计算完成数控的主要功能，包括第四代是小型计算机数控系统，第五代是微型计算机数控系统，第六代是PC数控系统。
由于上世纪90年代开始，PC结构的计算机应用的普及推广，PC构架下计算机CPU及外围存储、显示、通讯技术的高速进步，制造成本的大幅降低，导致PC构架数控系统日趋成为主流的数控系统结构体系。PC数控系统的发展，形成了“NC+PC”过渡型结构，既保留传统NC硬件结构，仅将PC作为HMI。代表性的产品包括FANUC的160i，180i,310i,840D等。还有一类即将数控功能集中以运动控制卡的形式实现，通过增扩NC控制板卡（如基于DSP的运动控制卡等）来发展PC数控系统。典型代表有美国DELTA TAU公司用PMAC多轴运动控制卡构造的PMAC-NC系统。另一种更加革命性的结构是全部采用PC平台的软硬件资源,仅增加与伺服驱动及I/O设备通信所必需的现场总线接口，从而实现非常简洁硬件体系结构。
数控系统软件结构
（1）输入数据处理程序
它接收输入的零件加工程序，将标准代码表示的加工指令和数据进行译码、数据处理，并按规定的格式存放。有的系统还要进行补偿计算，或为插补运算和速度控制等进行预计算。通常，输入数据处理程序包括输入、译码和数据处理三项内容。
（2）插补计算程序
CNC系统根据工件加工程序中提供的数据，如曲线的种类、起点、终点、既定速度等进行中间输出点的插值密化运算。上述密化计算不仅要严格遵循给定轨迹要求还要符合机械系统平稳运动加减速的要求。根据运算结果，分别向各坐标轴发出形成进给运动的位置指令。这个过程称为插补运算。计算得到进给运动的位置指令通过CNC内或伺服系统内的位置闭环、速度环、电流环控制调节，输出电流驱动电机带动工作台或刀具作相应的运动，完成程序规定的加工任务。
CNC系统是一边插补进行运算，一边进行加工，是一种典型的实时控制方式。
（3）管理程序
管理程序负责对数据输入、数据处理、插补运算等为加工过程服务的各种程序进行调度管理。管理程序还要对面板命令、时钟信号、故障信号等引起的中断进行处理。在PC化的硬件结构下，管理程序通常在实时操作系统的支持下实现。
（4）诊断程序
诊断程序的功能是在程序运行中及时发现系统的故障，并指出故障的类型。也可以在运行前或故障发生后，检查系统各主要部件（CPU、、、开关、等）的功能是否正常，并指出发生故障的部位。
数控系统基本分类
数控系统运动轨迹
（1）点位控制数控系统
控制工具相对工件从某一加工点移到另一个加工点之间的精确坐标位置,而对于点与点之间移动的轨迹不进行控制，且移动过程中不作任何加工。这一类系统的设备有数控钻床、数控坐标镗床和数控冲床等。
（2）直线控制数控系统
不仅要控制点与点的精确位置，还要控制两点之间的工具移动轨迹是一条直线，且在移动中工具能以给定的进给速度进行加工，其辅助功能要求也比点位控制数控系统多，如它可能被要求具有主轴转数控制、进给速度控制和刀具自动交换等功能。此类控制方式的设备主要有简易数控车床、数控镗铣床等。
（3）轮廓控制数控系统　　这类系统能够对两个或两个以上坐标方向进行严格控制，即不仅控制每个坐标的行程位置，同时还控制每个坐标的运动速度。各坐标的运动按规定的比例关系相互配合，精确地协调起来连续进行加工，以形成所需要的直线、斜线或曲线、曲面。采用此类控制方式的设备有数控车床、、、电加工机床和等。
数控系统加工工艺
⑴车削、铣削类数控系统
针对数控车床控制的数控系统和针对加工中心控制数控系统。这一类数控系统属于最常见的数控系统。FANUC用T，M来区别这两大类型号。西门子则是在统一的数控内核上配
典型的车铣复合型数控系统
置不同的编程工具：Shopmill,shopturn来区别。两者最大的区别在于：车削系统要求能够随时反映刀尖点相对于车床轴线的距离，以表达当前加工工件的半径，或乘以2表达为直径；车削系统有各种车削螺纹的固定循环；车削系统支持主轴与C轴的切换，支持端面直角坐标系或回转体圆柱面坐标系编程，而数控系统要变换为极坐标进行控制；而对于铣削数控系统更多地要求复杂曲线、曲面的编程加工能力，包括五轴和斜面的加工等。随着车铣复合化工艺的日益普及，要求数控系统兼具车削、铣削功能，例如大连光洋公司的GNC60/61系列数控系统。
⑵磨削数控系统
针对磨床控制的专用数控系统。FANUC用G代号区别，西门子须配置功能。与其他数控系统的区别主要在于要支持工件在线量仪的接入，量仪主要监测尺寸是否到位，并通知数控系统退出磨削循环。磨削数控系统还要支持砂轮修整，并将修正后的砂轮数据作为刀具数据计入数控系统。此外，磨削数控系统的PLC还要具有较强的温度监测和控制回路，还要求具有与振动监测、超声砂轮切入监测仪器接入，协同工作的能力。对于非圆磨削，数控系统及伺服驱动在进给轴上需要更高的动态性能。有些非圆加工（例如凸轮）由于被加工表面高精度和高光洁度要求，数控系统对曲线平滑技术方面也要有特殊处理。
⑶面向特种加工数控系统
这类系统为了适应特种加工往往需要有特殊的运动控制处理和加工作动器控制。例如，并联机床控制需要在常规数控运动控制算法加入相应并联结构解耦算法；线切割加工中需要支持沿路径回退；冲裁切割类机床控制需要C轴保持冲裁头处于运动轨迹切线姿态；齿轮加工则要求数控系统能够实现符合齿轮范成规律的电子齿轮速比关系或表达式关系；激光加工则要保证激光头与板材距离恒定；电加工则要数控系统控制放电电源；激光加工则需要数控系统控制激光能量。
数控系统伺服系统
按照伺服系统的控制方式，可以把数控系统分为以下几类：
⑴开环控制数控系统
这类数控系统不带检测装置，也无反馈电路，以步进电动机为驱动元件。CNC装置输出的进给指令（多为脉冲接口）经驱动电路进行功率放大，转换为控制步进电动机各定子绕组依此通电/断电的电流脉冲信号，驱动步进电动机转动，再经机床传动机构（齿轮箱，丝杠等）带动工作台移动。这种方式控制简单，价格比较低廉，从70年代开始，被广泛应用于经济型数控机床中。
⑵半闭环控制数控系统
位置检测元件被安装在电动机轴端或丝杠轴端，通过角位移的测量间接计算出机床工作台的实际运行位置（直线位移），由于闭环的环路内不包括丝杠、螺母副及机床工作台这些大惯性环节，由这些环节造成的误差不能由环路所矫正，其控制精度不如全闭环控制数控系统，但其调试方便，成本适中，可以获得比较稳定的控制特性，因此在实际应用中，这种方式被广泛采用。
⑶全闭环控制数控系统
位置检测装置安装在机床工作台上，用以检测机床工作台的实际运行位置（直线位移），并将其与CNC装置计算出的指令位置（或位移）相比较，用差值进行调节控制。这类控制方式的位置控制精度很高，但由于它将丝杠、螺母副及机床工作台这些连接环节放在闭环内，导致整个系统连接刚度变差，因此调试时，其系统较难达到高增益，即容易产生振荡。
数控系统功能水平
⑴经济型数控系统
又称简易数控系统，通常采用步进电机或脉冲串接口的伺服驱动，不具有位置反馈或位置反馈不参与位置控制；仅能满足一般精度要求的加工，能加工形状较简单的直线、斜线、圆弧及带螺纹类的零件，采用的微机系统为单板机或单片机系统；通常不具有用户可编程的PLC功能。通常装备的机床定位精度在0.02mm以上。
⑵普及型数控系统
介于简式型数控系统和高性能型数控系统之间的数控系统，其特点联动轴数4轴以下（含4轴），闭环控制（伺服电机反馈信息参与控制），具有螺距误差补偿和刀具管理功能，支持用户开发PLC功能。
⑶高档型数控系统
一般是指具有多通道（两个及以上）数控设备控制能力，具有双驱控制、5轴及以上的插补联动功能、斜面加工、样条插补、双向螺距误差补偿、直线度和垂直度误差补偿、刀具管理及刀具长度和半径补偿功能、高静态精度（分辨率0.001μm即最小分辨率为1nm）和高动态精度（随动误差0.01mm以内）、高速度及完备的PLC控制功能数控系统。
数控系统选型因素
数控系统的功能适用性对于数控机床的设计选型无疑是重要的限制性因索。以下因素是在选择数控系统中必须考虑的重要因素。
⑴驱动能力
不同的数控供应商的解决方案中伺服的功率范围和配套电机范围也是不同的。首先应该从可匹配的电机类型，功率范围来初步筛选。特别是要注意数控机床方案中是否包括力矩电机、直线电机、电主轴属于同步电主轴还是异步电主轴，上述电机的额定电流需求和过载电流需求，电主轴的最高转速需求等。
⑵全闭环需求与双驱需求
数控机床，特别是大型、重型数控机床大多数都有全闭环和双驱需求。在全闭环控制方案中，要在距离编码光栅、绝对值式光栅、普通增量光栅间进行选择，同时数控系统也要支持相应的反馈信号接入。
⑶五轴控制需求
五轴机床需要明确是否五轴联动还是仅要求五面加工，相应选择数控系统功能也不同。比如针对五面箱体类加工，通常不需要RTCP，选择余地就比较大。同时针对五轴功能可能涉及数控系统供货商在出口许可证、售后服务、技术支持等也必须认真考虑。
⑷生产系统需求
数控系统网络化支持成为生产系统集成的必要条件。对于要纳入自动化程度很高的生产系统的数控机床，必须明确数控系统具有相应的接入解决方案，包括低级的依靠PLC输入输出点直接接入到高级的数控系统内置OPC服务器，依照OPC标准向用户开放数控系统内部数据。此外面向生产系统，自动化的在线工件检测和刀具检测也是必须支持的功能。
数控系统五轴数控
具有五轴功能的数控机床可以以多种姿态实现工件与刀具间的相对运动，一方面可以保持刀具更好的加工姿 态，避免刀具中心极低的切削速度，也可以避免刀具和工件、卡具间的干涉，实现有限行程内更大加工范围。 五轴功能也是衡量数控系统能力的重要指标。
数控系统工件坐标旋转
对于具有转台结构的五轴机床，工件与回转工作台固结，即工件坐标系（WCS）与回转工作台固结。当工作台旋转后，工件坐标系（WCS）必须相应的旋转。此后工件坐标系的X,Y,Z与原机床坐标系(MCS)XYZ方向不再一致，五轴插补算法需要随时自动完成工件坐标系的旋转，保证正确的刀具运行轨迹，如下图所示。
随转台旋转的WCS
与转台固结的WCS
由于工件坐标系随转台一起旋转，数控系统在手动操作模式下给用户提供了选择机床坐标系MCS还是工件坐标系WCS的机会。如果用户选择了WCS下的手动操作，而且WCS已经旋转，则手动操作将按照旋转后的坐标轴方向运动，以C轴转台为例：如果C轴已由初始的0度，CCW旋转45度后，用户选择WCS下手动X轴，数控机床的会XY轴联动，走X-Y平面45度斜线，如图1所示。上述行为对于工件的寻边和手动定位加工很方便，不需要顾及转台转了多少度，只要依据图纸上工件坐标系所示的方向操作即可。在自动加工模式下，所有的G92,G54-G59,G52都是在WCS下设定的，都会跟随WCS旋转而旋转。
自动加工中值得注意：如果用户在工件坐标系下编程，推刀前建议用户使用G53回到MCS下，再按照MCS坐标系执行退刀动作；否则就要想清楚当前WCS与MCS的角度关系，例如：C轴为0度时与180度时WCS坐标系正好方向相反，进刀起始位置C为0度，XY为WCS绝对值正值的话，退刀位置时C为180度，再向回到起始点就要回到WCS绝对值负值了。如图所示。
对于具有摆头结构的机床而言，五轴数控系统在机床坐标系MCS中只关注控制点（摆头回转中心）的坐标， 而在工件坐标系WCS中五轴数控系统控制刀尖点坐标，如图所示。结合WCS随转台旋转，数控系统这样控制行为使WCS下始终正确地反映刀具与工件间的相对位置关系，用户可以安心对照工件图纸，考虑WCS下工件编程即可，无须考虑机床结构。
数控系统RTCP
五轴加工中，不论是刀具旋转还是转台转动，都使刀尖点产生了XYZ的附加运动。五轴数控系统可以自动对这些转动和摆动产生的工件与刀尖点间产生的位移进行补偿，称之为RTCP（围绕刀尖点旋转）控制功能。例如，大连光洋的GNC61采用G203起动该功能；在西门子840D中，使用TRAORI开启RTCP；海德汉TNC530中，使用M128开启RTCP。这样用户可以在五轴机床上，如同3坐标一样的编程，可以适时加入调整刀具与工件间姿态调整的旋转指令，而不需要考虑这些旋转指令带来的附加运动。
数控系统刀具矢量编程
五轴编程中，推荐采用刀具相对于工件坐标系（WCS）的姿态矢量来表达工件与刀具的姿态关系。这样处理的结果是用户不必考虑五轴机床的具体类型和结构，相同的工件程序可以在不同类型的五轴机床上加工，所有与机床结构相关的坐标处理完全由五轴数控系统自动完成。
例如，840D采用（A3，B3，C3）来表达刀具矢量；大连光洋的GNC61采用（VX，VY，VZ）表示刀具在WCS下刀尖点指向控制点的姿态，对（VX，VY，VZ）向量长度无特殊要求。
数控系统五轴斜面加工
据统计，世界范围内，五轴机床真正用于五轴联动加工仅占5%，
如叶轮、叶片、航空结构件等特殊零件；73% 用于五轴定向加工，如V型发动机缸体、模具制造等；五面体加工占22%[1]，例如机床上的箱体结构零件。
840D中采用Frames的概念，描述空间斜面和坐标系。
TNC530中采用PLANE功能定义加工作业斜面。例如：采用空间角定义斜面：
N50 plane spatial spa+27 spb+0 spc+45 ... 空间角A：旋转角SPA是围绕机床固定X轴旋转；空间角B：旋转角SPB是围绕机床固定Y轴旋转；空间角C：旋转角SPC是围绕机床固定Z轴旋转。除了空间角定义外，TNC530还支持投影角、欧拉角、三点等多种空间斜面定义。
GNC61在工件坐标系WCS下，设有G92坐标系，该坐标系负责对其上的用户定义的坐标系整体偏移， 可以用来表达卡具的基准。在G92坐标系内，用户可以定义G54, G55, G56, G57, G58, G59坐标系，可以用来表达同一卡具基准下的多个工件各自的坐标系。GNC61设计了程序局部坐标系G52，该坐标系位于G54-G59下，可以任意旋转倾斜。在设定的加工程序中有效，一旦新加载程序，G52会自动清0。GNC61支持用户在程序中直接定义G52（空间角）来指定一个倾斜的坐标系。此外GNC61还提供其他倾斜的坐标系定义的内建函数，包括：SG52_EULER，通过欧拉角的方式来指定G52旋转坐标系；；SG52_2VEC，通过使用两个矢量来定义加工面；SG52_3PT，通过三点的方式来指定G52旋转坐标系。
此外在定义斜面的基础上，五轴数控系 统还需要支持刀具自动定向到垂直于斜面的姿态。海德汉的TNC530有3种处理方式MOVE、TRUN、STAY。其MOVE模式在开启RTCP的情况下，实现刀具自动定向，即保持刀尖点不动；TRUN模式下刀具自动定向，但不开启RTCP，即刀具只摆动，不进行RTCP补偿运动；STAY则表示不产生任何运动，但相应的所需的运动量被系统变量保存。大连光洋GNC61在自动加工模式下，GNC61支持两种自动刀具定向指令：G200刀具自动垂直斜面非RTCP；G201 刀具自动垂直斜面带RTCP。
数控系统五轴插补
通常在默认状态下所谓五轴数控系统采用五轴直线插补，
即将ABC增量等同直线增量进行插补。不论是否开启RTCP五轴直线插补在都没有直接约束刀具的侧刃，可能造成侧刃形成的零件尺寸和形貌不符合要求。为此，数控厂商往往还支持其他约束侧刃的特殊的五轴插补。
5.1平面刀矢插补
在冲裁模具中，存在大量侧壁保持平面的要求；航 空薄壁结构件也存在大量侧壁倾斜要求的型腔铣削加工；焊接零件焊接坡口也有铣倾斜面的要求。840D提供ORIVECT，以及GNC61的G213都是上述功能。通常该功能自动启动RTCP。
5.2双样条约束插补
即指定刀尖点的样条曲线，再另一条约束刀具的样条曲线，数控系统将完成两样条曲线约束的直纹面的插补。840D提供ORICURVE，以及GNC61提供的G6.3X都实现上述功能。
5.3圆锥插补
指定刀具矢量沿特定圆锥表面运行。
该插补功能适合加工圆锥及空间斜面间圆锥过渡曲面。840D提供的ORICONCW\ORICONCCW\ORICONIO\ORICONTO即完成上述功能。
空间刀具半径补偿
对于五轴加工，RTCP起到了刀具长度补偿的作用。而五轴的刀具半径的补偿可以在不修改五轴加工程序中工件表面坐标点的情况下，调整各种类型的刀具，均能保证工件表面形状的正确。在FANUC最高级的30i系列数控系统和西门子高端的840D系统都支持上述功能。
五轴速度平滑
在五轴加工中，由于开启RTCP，以及各种特殊的五 轴算法，例如平面矢量插补、双样条约束插补等，都可能造成各直线进给轴速度的波动，这些波动有时会造成机床振动，影响零件表面加工质量，超过机床允许范围。为此五轴数控系统需要对各轴速度进行平滑调整。目前FANUC最高级的30i系列数控系统和西门子高端的840D系统都支持上述功能。
数控系统工作流程
1、输入：零件程序及控制参数、补偿量等数据的输入，可采用光电阅读机、键盘、磁盘、连接上级计算机的DNC 接口、网络等多种形式。CNC装置在输入过程中通常还要完成无效码删除、代码校验和代码转换等工作。
2、译码：不论系统工作在MDI方式还是存储器方式，都是将零件程序以一个程序段为单位进行处理，把其中的各种零件轮廓信息（如起点、终点、直线或圆弧等）、加工速度信息（F 代码）和其他辅助信息（M、S、T代码等）按照一定的语法规则解释成计算机能够识别的数据形式，并以一定的数据格式存放在指定的内存专用单元。在译码过程中，还要完成对程序段的语法检查，若发现语法错误便立即报警。
3、刀具补偿：刀具补偿包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。通常CNC装置的零件程序以零件轮廓轨迹编程，刀具补偿作用是把零件轮廓轨迹转换成刀具中心轨迹。在比较好的CNC装置中，刀具补偿的工件还包括程序段之间的自动转接和过切削判别，这就是所谓的C刀具补偿。
4、进给速度处理：编程所给的刀具移动速度，是在各坐标的合成方向上的速度。速度处理首先要做的工作是根据合成速度来计算各运动坐标的分速度。在有些CNC装置中，对于机床允许的最低速度和最高速度的限制、软件的自动加减速等也在这里处理。
5、插补：插补的任务是在一条给定起点和终点的曲线上进行“ 数据点的密化 ”。插补程序在每个插补周期运行一次，在每个插补周期内，根据指令进给速度计算出一个微小的直线数据段。通常，经过若干次插补周期后 ，插补加工完一个程序段轨迹，即完成从程序段起点到终点的“数据点密化”工作。
6、位置控制：位置控制处在伺服回路的位置环上， 这部分工作可以由软件实现， 也可以由硬件完成。它的主要任务是在每个采样周期内，将理论位置与实际反馈位置相比较， 用其差值去控制伺服电动机。在位置控制中通常还要完成位置回路的增益调整、各坐标方向的螺距误差补偿和反向间隙补偿，以提高机床的定位精度。
7、I/0 处理：I/O 处理主要处理CNC装置面板开关信号，机床电气信号的输入、输出和控制（如换刀、换挡、冷却等）。
8、显示：CNC装置的显示主要为操作者提供方便，通常用于零件程序的显示、参数显示、刀具位置显示、机床状态显示、报警显示等。有些CNC装置中还有刀具加工轨迹的静态和动态图形显示。
9、诊断：对系统中出现的不正常情况进行检查、定位，包括联机诊断和脱机诊断。
数控系统发展
数控系统及相关的自动化产品主要是为数控机床配套。数控机床是以数控系统为代表的新技术对传统机械制造产业的渗透而形成的机电一体化产品：数控系统装备的机床大大提高了零件加工的精度、速度和效率。这种数控的工作母机是国家工业现代化的重要物质基础之一。
数值控制（简称“数控”或“NC”）的概念是把被加工的机械零件的要求，如形状、尺寸等信息转换成数值数据指令信号传送到电子控制装置，由该装置控制驱动 机床刀具的运动而加工出零件。而在传统的手动机械加工中，这些过程都需要经过人工操纵机械而实现，很难满足复杂零件对加工的要求，特别对于多品种、小批量 的零件，加工效率低、精度差。
1952年，美国麻省理工学院与帕森斯公司进行合作，发明了世界上第一台三坐标数控铣床。控制装置由2000多个电子管组成，约一个普通实验室大小。伺服机构采用一台小伺服马达改变液压马达斜盘角度以控制液动机速度。其插补装置采用脉冲乘法器。这台NC机床的研制成功标志着NC技术的开创和机械制造的一个新的、数值控制时代的开始。
软件的应用
在1970年的芝加哥展览会上，首次展出了由小型机组成的CNC数控系统。大约在同时，英特尔公司发明了微处理器。1974年，美、日等国相继研制出以微处理器为核 心的CNC，有时也称为MNC。它运用计算机存贮器里的程序完成数控要求的功能。其全部或部分控制功能由软件实现，包括译码、刀具补偿、速度处理、插补、 位置控制等。采用半导体存贮器存贮零件加工程序，可以代替打孔的零件纸带程序进行加工，这种程序便于显示、检查、修改和编辑，因而可以减少系统的硬件配 置，提高系统的可靠性。采用软件控制大大增加了系统的柔性，降低了系统的制造成本。
数控标准的引入
随着NC成为机械自动化加工的重要设备，在管理和操作之间，都需要有统一的术语、技术要求、符号和图形，即有统一的标准，以便进行世界性的技术交流和贸 易。NC技术的发展，形成了多个国际通用的标准：即ISO国际标准化组织标准、IEC国际电工委员会标准和EIA美国电子工业协会标准等。最早制订的标准 有NC机床的坐标轴和运动方向、NC机床的编码字符、NC机床的程序段格式、准备功能和辅助功能、数控纸带的尺寸、数控的名词术语等。这些标准的建立，对 NC技术的发展起到了规范和推动作用。ISO基于用户的需要和对下一个5年间信息技术的预测，又在酝酿推出新标准“CNC控制器的数据结构”。它把 AMT（先进制造技术）的内容集中在两个主要的级别和它们之间的连接上：第一级CAM，为车间和它的生产机械：第二级是上一级，为数据生成系统，由 CAD、CAP、 CAE和NC编程系统及相关的数据库组成。
伺服技术的发展
伺服装置是数控系统的重要组成部分。20世纪50年代初，世界第一台NC机床的进给驱动采用液压驱动。由于液压系统单位面积产生的力大于电气系统所产生的 力（约为20:1），惯性小、反应快，因此当时很多NC系统的进给伺服为液压系统。70年代初期，由于石油危机，加上液压对环境的污染以及系统笨重、效率低等原因，美国GETTYS公司开发出直流大惯量伺 服电动机，静力矩和起动力矩大，性能良好，FANUC公司很快于1974年引进并在NC机床上得到了应用。从此，开环的系统逐渐被闭环的系统取代，液压伺 服系统逐渐被电气伺服系统取代。
电伺服技术的初期阶段为模拟控制，这种控制方法噪声大、漂移大。随着微处理器的采用，引入了数字控制。它有以下优点：①无温漂，稳定性好。②基于数值计 算，精度高。③通过参数对系统设定，调整减少。④容易做成ASIC电路。对现代数控系统，伺服技术取得的最大突破可以归结为：交流驱动取代直流驱动、数字 控制取代模拟控制、或者称为软件控制取代硬件控制。20世纪90年代，许多公司又研制了直线电动机，由全数字伺服驱动，刚性高，频响好，因而可获得高速 度。
自动编程的采用
编程的方法有手工编程和自动编程两种。据统计分析，采用手工编程，一个零件的编程时间与机床加工之比，平均约为30:1。为了提高效率，必须采用计算机或 程编机代替手工编程。自动编程需要有自动化编程语言，其中麻省理工学院研制的APT语言是最典型的一种数控语言，它大大地提高了编程效率。从70年代开始 出现的图象数控编程技术有效地解决了几何造型、零件几何形状的显示、交互设计、修改及刀具轨迹生成、走刀过程的仿真显示、验证等，从而推动了CAD和 CAM向一体化方向发展。
DNC概念的引入及发展
DNC概念从“直接数控”到“分布式数控”的变化，其内涵也发生了变化。“分布式数控”表明可用一台计算机控制多台数控机床。这样，机械加工从单机自动化的模式 扩展到柔性生产线及计算机集成制造系统。从通信功能而言，可以在CNC系统中增加DNC接口，形成制造通信网络。网络的最大特点是资源共享，通过DNC功 能形成网络可以实现：①对零件程序的上传或下传。②读、写CNC的数据。③PLC数据的传送。④存贮器操作控制。⑤系统状态采集和远程控制等。
可编程控制器的采用
在20世纪70年代以前，NC控制器与机床强电顺序控制主要靠继电器进行。60年代出现了半导体逻辑元件，1969年美国DEC公司研制出世界上第一台可编程序 控制器PLC。PLC很快就显示出优越性：设计的图形与继电器电路相似，形象直观，可以方便地实现程序的显示、编辑、诊断、存贮和传送：PLC没有继电器 电路那种接触不良，触点熔焊、磨损、线圈烧断等缺点。因此很快在NC机床上得到应用。在NC机床上指令执行时间可达到0.085&s/步，最大步数 为32000步。而且，使用PLC还可以大大减少系统的占用空间，提高系统的快速性和可靠性。
传感器技术的发展
一台NC系统与机械连结在一起时，它能控制的几何精度除受机械因素的影响外，闭环系统还主要取决于所采用的传感器，特别是位置和速度传感器，如可测量直线 位移和旋转角度的直线感应同步器和圆感应同步器、直线和圆光栅、磁尺、利用磁阻的传感器等。这些传感器由光学、精密机械、电子部件组成，一般分辨率为0.01～0.001mm，测量精度为±0.02～0.002mm/m，机床工作台速度为20m/min以下。随着机床精度的不断提高，对传感器的分辨率 和精度也提出了更高的要求。于是出现了具有“细分”电路的高分辨率传感器，比如FANUC公司研制的编码器通过细分可做到分辨率为10-7r。利用它构成 的高精度数控系统为超精控制及加工创造了条件。
开放技术的产生
1987年美国空军发表了著名的“NGC（下一代控制器）”计划，首先提出了开放体系结构的控制器概念。这个计划的重要内容之一便是提出了“开放系统体系结构标准 规格（SOSAS）”。美国空军把开放的体系结构定义为：在竞争的环境中允许多个制造商销售可相互交换和相互操作的模块。机床制造商可以在开放系统的平台 上增加一定的硬件和软件构成自己的系统。当前在市场上开放系统基本上有两种结构：①CNC+PC主板：把一块PC主板插入传统的CNC机器中，PC板主要 运行非实时控制，CNC主要运行以坐标轴运动为主的实时控制。②PC+运动控制板：把运动控制板插入PC机的标准插槽中作实时控制用，而PC机主要作非实 时控制。为了增加开放性，主流数控系统生产厂家往往采用方案①，即在不改变原系统基本结构的基础上增加一块PC板，提供键盘使用户能把PC和CNC联系在 一起，大大提高了人机界面的功能。典型的如FANUC公司的150/160/180/210系统。有些厂家也把这种装置称为融合系统（fusionsystem），由于它工作可靠，界面开放，越来越受到机床制造商的欢迎，成为NC技术的发展趋势之一。
数控系统常见故障
这是数控系统发出控制指令，并与位置检测系统的反馈值相比较，进一步完成控制任务的关键环节。它具有很高的工作频度，并与外设相联接，所以容易发生故障。
常见的故障有：①位控环报警：可能是测量回路开路；测量系统损坏，位控单元内部损坏。②不发指令就运动，可能是漂移过高，正反馈，位控单元故障；测量元件损坏。③测量元件故障，一般表现为无反馈值；机床回不了基准点；高速时漏脉冲产生报警可能的原因是光栅或读头脏了；光栅坏了。
伺服驱动系统
伺服驱动系统与电源电网，机械系统等相关联，而且在工作中一直处于频繁的启动和运行状态，因而这也是故障较多的部分。
电源是维持系统正常工作的能源支持部分，它失效或故障的直接结果是造成系统的停机或毁坏整个系统。一般在欧美国家，这类问题比较少，在设计上这方面的因素考虑的不多，但在中国由于电源波动较大，质量差，还隐藏有如高频脉冲这一类的干扰，加上人为的因素（如突然拉闸断电等）。这些原因可造成电源故障监控或损坏。另外，数控系统部分运行数据，设定数据以及加工程序等一般存贮在RAM存贮器内，系统断电后，靠电源的后备蓄电池或锂电池来保持。因而，停机时间比较长，拔插电源或存贮器都可能造成数据丢失，使系统不能运行。
企业信用信息