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管道新闻：日照市沉管水上安装公司劳务承包
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一建机电教材解读：1H413033
工业管道吹洗与试压的要求
发布时间：日 10:57:14
　　【摘要】环球网校一级建造师频道为您提供一级建造师考试必备的复习资料和试题，供考生复习备考之用，本文为一建机电教材解读：1H413033 &工业管道吹洗与试压的要求，是考生必须要熟记和掌握的重点内容。2015年的一级建造师考试将于9月19日至20日举行，环球网校在此提醒广大考生做好复习备考。祝广大考生顺利通过一级建造师考试！
　　1H413033 工业管道吹洗与试压的要求
　　管道吹洗与试压的目的是清除遗留在管道内部的杂物，检查已安装的管道系统的抗压强度和严密性是否达到设计要求，并且对管架及基础进行检验，以保证正常运行使用。本条主要知识点是：管道系统试验及相关规定;管道试验的实施要点;吹洗方法的选用及相关规定;吹洗的实施要点。
　　一、管道系统试验
　　管道系统安装完毕后，应按设计或规范要求对管道系统进行试验。根据管道系统不同的使用要求，主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。
　　(一)管道压力试验的规定
　　压力试验是以液体和气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。其有关规定如下：
　　1.管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，进行压力试验。
　　2.压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，可采用气体为试验介质，但应采取有效安全措施。
　　3.脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。
　　4.进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。
　　5.试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。
　　6.试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。
　　7.压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。
　　当在管道上进行修补增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。
　　8.压力试验合格后，应填写&管道系统压力试验和泄漏性试验记录。
　　(二)管道压力试验前应具备的条件
　　1.试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
　　2.焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
　　3.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
　　4.试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度符合规定要求，压力表不得少于两块。
　　例如，压力表精度不得低于1.6级，非金属管道压力表精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测压力的1.5～2倍。
　　5.符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
　　6.管道已按试验的要求进行了加固。
　　7.待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。
　　8.待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。
　　9.试验方案已经过批准，并已进行了技术安全交底。
　　10.在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查。
　　例如，管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。
　　(三)管道压力试验的替代形式及规定
　　1.对GC3级管道，经设计或建设单位同意，可在试车时用管道输送的流体进行压力试验。输送的流体是气体或蒸汽时，压力试验前按照气体试验的规定进行预试验。
　　2.当管道的设计压力大于0.6MPa时，设计或建设单位认为液压试验不切实际时，可按规定的气压试验代替液压试验。
　　3.用气压一液压试验代替气压试验时，应经过设计或建设单位同意并符合规定。
　　4.现场条件不允许进行液压和气压试验时，经过设计或建设单位同意，也可以采取其他方法代替压力试验。例如：
　　(1)所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100~/40射线检测和100%超声检测。
　　(2)除环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝以外的焊缝应进行100%渗透检测或100%磁粉检测。
　　(3)设计单位进行管道系统的柔性分析。
　　(4)在设计文件中明确规定管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验。
　　(5)未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位，可配备相应的预保压密封夹具。
　　(四)管道液压试验的实施要点
　　1.液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金钢管道，或对连有不锈钢管、镍及镍合金钢管道或设备的管道，水中氯离子含量不得超过25ppm(25&10-6)。
　　2.试验前，注入液体时应排尽气体。
　　3.试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时应采取防冻措施。
　　4.承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，
　　埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
　　5.管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验;当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
　　6.试验缓慢分段升压，待达到试验压力后，稳压l0min，再将试验压力降至设计压力，保持30 mm，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏。例如：
　　(1)某高炉工艺管道安装工程管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。管道强度试验、严密性试验采用液压试验。液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。
　　(2)当液压试验环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降、无泄漏为合格。
　　(五)管道气压试验的实施要点
　　气压试验是根据管道输送介质的要求，选用空气或惰性气体作介质进行的压力试验选用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。实施要点如下：
　　1.承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。
　　2.试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力1.1倍。
　　3.试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
　　4.试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。应在试验压力下稳压l0min，再将压力降至设计压力，以发泡剂检验不泄漏为合格。
　　(六)管道泄漏性试验的实施要点
　　泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。实施要点如下：
　　1.输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。
　　2.泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。
　　3.泄漏性试验压力为设计压力。
　　4.泄漏性试验可结合试车一并进行。
　　5.泄漏试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压l。min后，采用涂刷中性发泡剂的方法巡回检查，泄漏试验检查重点是阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等所有密封点有无泄漏。
　　(七)管道真空度试验的实施要点
　　真空度试验对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率，检验管道系统的严密性。实施要点如下：
　　1.真空系统在气压试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验。
　　2.真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24h后系统增压率不应大于5%。
　　一、管道的吹扫与清洗
　　(一)一般规定
　　1.管道系统压力试验合格后，应进行吹扫与清洗(吹洗)，并应编制吹扫与清洗方案。吹扫与清洗方案应包括：
　　(1)吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置;
　　(2)吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法;
　　(3)检查方法、合格标准;
　　(4)安全技术措施及其他注意事项。
　　2.管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。吹洗方法的选用应符合施工规范的规定。例如：
　　(1)公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理;
　　(2)公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗;
　　(3)公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹扫;
　　(4)蒸汽管道应以蒸汽吹扫;
　　(5)非热力管道不得用蒸汽吹扫。
　　3.管道吹洗前应仔细检验管道支、吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加固，对不允许吹洗的设备及管道应进行隔离。
　　4.管道吹洗前保护措施，应将管道系统内的仪表、孔板、喷嘴、滤网、安装孔板、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀等管道组成件暂时拆除以模拟体或临时短管替代，对于焊接形式的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
　　5.吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
　　6.清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
　　7.吹扫时应设置安全警戒区域，吹扫口处严禁站人。蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
　　8.管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查填写记录，并应按规范规定的格式填写&管道系统吹扫及清洗记录&及&隐蔽工程(封闭)记录&。
　　(二)水冲洗实施要点
　　1.水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm(25&10-6)。
　　2.水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道压力。
　　3.冲洗排管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。
　　4.连续进行冲洗，以排出口的水色和透明度与人口水目测一致为合格。当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。
　　(三)空气吹扫实施要点
　　1.可利用生产装置的大型压缩机或利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20 m/s。
　　2.吹扫忌油管道时，气体中不得含油。吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物。
　　(四)蒸汽吹扫实施要点
　　1.蒸汽管道吹扫前，管道系统的保温隔热工程应已完成。
　　2.蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s，吹扫前先行暖管、及时排水，检查管道热位移。
　　3.蒸汽吹扫应按加热&冷却&再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流
　　吹扫的方法。
　　(五)油清洗实施要点
　　机械设备的润滑、密封、控制油管道系统，应在设备及管道吹洗、酸洗合格后，系统试运转前进行油冲洗。不锈钢管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。实施要点如下：
　　1.油清洗应以油循环的方式进行。每8h应在40～70℃内反复升降油温2～3次，并及时更换或清洗滤芯。
　　2.当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后采用滤网检验。
　　3.油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。
　　(六)大管道闭式循环冲洗技术
　　1.闭式循环冲洗技术原理。利用水在管内流动时所产生的动力及紊流、涡流、层流状态以及水对杂物的浮力作用，迫使管内残存物质在流体运动中悬浮、移动、滚动，从而使管内残存物质随着流体运动带出管外。
　　2.闭式循环冲洗技术应用。应用效果好，适用范围广，经济效益显著，节能环保。过程省水、省时、省电、环保，适用于城市供热管网、供水，管网，适用于各种以水为冲洗介质的工业、民用的管网冲洗。
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编辑：环球网校
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一级建造师精彩推荐制冷系统操作说明第二章 制冷系统操作的基本知识操作者操作制冷设备前，除对压缩机本身结构、使用维护需要充分了解外，也应了解附属设备的 性能、结构、使用方法及制冷剂的性质、冷冻油、吸排气压力、温度等。只有全面的了解整个系统情 况，才能保持设备的安全运行，才能有效的发挥设备的利用率，及时处理运转中不正常现象，延长设 备的使用寿命一、制冷剂制冷系统中循环的工作介质称为制冷剂，当制冷剂通过蒸发器时，从被冷却物体中吸取热量，再 通过冷凝器把热量经冷却水带出排入大气中（环境）。 采用氨（R717）作为制冷剂，在有水份时，氨对铜和合金（除铸造锡青铜外）有腐蚀作用，与空 气混合后有爆炸危险（爆炸浓度为 16~25%体积），在使用操作过程中应特别注意。关于其它性质请 参阅有关资料。 采用氟利昂(R22)作为制冷剂时，由于应注意系统的回油，保证系统干燥，不泄漏。本说明所述 的氟利昂工质专指 R22 工质，以下不再说明。 制冷剂在饱和状态时，压力和温度之间有对应关系，即压力一定，温度也一定，如果知道冷凝压 力（排气压力）、蒸发压力（吸气压力），就可以从氨或氟利昂的热力性质表中查出对应的冷凝温度 和蒸发温度。二、冷冻油冷冻油质量好与坏直接影响零件的磨损和压缩机的寿命，因此必须选择优质冷冻油。 对于氨或氟利昂工质应使用压缩机使用说明书中规定的冷冻油。未提供时可参考使用 ZBF34003 ―86《冷冻机油》规定的 46 号冷冻机油。 不准使用动物油、植物油及动植物油混用，在使用中若粘度下降 15%，油的颜色变深，为防止积 碳应及时更换新油。三、排气压力和排气温度排气压力和冷凝压力近似相等，（实际上由于管路损失稍有差异，一般设计工况压力损失为 0.01MPa）二者均和冷却水的水温、水量及冷凝面积有关，排气压力（冷凝压力）随着冷却水水温的 降低， 冷却水量的增加而下降； 反之则上升。 排气压力的升高， 不但使排气温度升高而且降低制冷量， 增加功率消耗，所以在操作中应尽量降低排气压力（冷凝压力）。当水温一定时，为降低排气压力增 加水量所消耗的动力，增加很多时，也不一定经济，二者应统筹考虑。四、吸气压力和吸气温度吸气压力和蒸发压力近似相等，（实际由于管路损失稍有差异, 一般设计工况压力损失为 0.01MPa）二者均由蒸发器的工作温度而定。吸气温度是指在压缩机入口处的制冷剂温度，蒸发温度 是指制冷剂在蒸发器内的温度，吸气温度高于蒸发温度，二者差异称为过热度。在操作中应尽量减少 过热度，但为了防止液体制冷剂进入压缩机产生液击现象，一般吸气温度控制在比蒸发温度高 1/3 左右。五、制冷系统中的异物在制冷系统中，制冷剂含有各种异物如：水份、不凝缩气体、冷冻油、金属屑、油脂、纤维、尘 埃等，这些异物对制冷设备影响很大。必须知道由于异物存在所引起的不良现象及排除方法。 1. 水份的影响: 系统内的水份， 对设备有极坏的影响， 一般水份和制冷剂互相作用腐蚀金属， 同时使润滑油乳化，在低压部分小通道处，有时水分能冷冻堵塞通道等，所以氨制冷剂含水量应≤4%。如果氟利昂系统中 有水分，不仅会产生冰堵，还会使系统不能正常工作。 防止水分进入系统措施： 1)用空气作气密试验时，应尽量用干燥气体且不燃气体，如碳酸气或氮气等； 2)选择合乎标准的制冷剂； 3)选择合乎标准的冷冻油； 4)系统中不得有泄漏处，特别在真空时，防止空气侵入； 5)拆卸机器时最好使机房处于干燥，防止蒸气侵入机内。 2. 不凝缩气体的影响 系统内的不凝缩气体， 大部分时由空气侵入和油在高温下分解的气体产生的，由于系统内不凝缩 气体的存在，使冷凝压力升高，排气温度上升，减少了制冷能力，增加了功率消耗，特别是在以氨作 为制冷剂时，由于不凝缩气体存在往往会引起爆炸，因此要经常注意系统内不凝缩气体的放空工作。 一般均通过空气分离器进行放空气， 具体方法参见第三章十五。 当无此设备时， 在压缩机停止运转后， 向冷凝器供水，冷凝器中的氨气被凝成液体，不凝缩气体聚集在设备的上方，可通过放空阀放掉。 防止不凝缩气体进入系统的措施： 1)充入制冷剂前，应使系统达到高真空； 2)设备拆卸安装后，应进行抽真空； 3)排气温度不应超过 1500C； 4)系统严防渗漏。 3. 冷冻油的影响 氨系统中压缩机排出气体所带的润滑油，虽然经过油分离器进行分离，但仍有部分油进入中间冷 却器、冷凝器、贮液器和蒸发器等，由于设备中有油，在设备内表面产生油膜增加热阻，使热交换恶 化，影响设备的性能，又因液体制冷剂与油的比重不同，一般油积存在设备的下部，在吸入管道上若 有凹凸处时，油集聚在凹处，使气体通路变窄，增加气体流动阻力，在一定压力差作用下，油会突然 返至压缩机内，造成液击事故。另外当排气温度过高，油质恶化，在压缩机气阀周围容易炭化、积炭 会妨碍气阀的工作等，所以操作人员应定期将制冷设备中的油放出，经常清洗压缩机的排气阀。 氟利昂系统中一般氟与油互溶，需采取措施使润滑油带回压缩机中。 上述提到的异物在系统中容易堵塞节流阀或其它狭窄通道，使制冷剂的循环中断，机器处于空转 状态；异物被机器吸入时，会污染润滑油，使机器磨损加剧，异物若落在密封面上，会破坏机器或系 统的密封，轻者少量漏油漏气，严重时不能工作。因此在设备安装时，应注意如下事项： 1)应全部清除设备和管路中的铁屑、尘埃泥沙、氧化物等； 2)清除各种设备内的积水； 3)清除机器内部为防锈所涂的油脂及其它异物等； 4)对于新安装的设备，应经常清洗系统中的氨气过滤器、氨液过滤器、以及压缩机各级的吸气 过滤网、油过滤器、曲轴箱等。第三章 制冷系统及设备的运转操作管理制冷设备及配套附属设备的操作按照供应商或生产商提供的设备使用说明书中的操作规程执行。 同时， 在制冷系统和设备操作前应仔细阅读规范和本说明。制冷系统运行时应及时填写制冷设备运行 情况表，可参见附录二。一、制冷压缩机开机前的准备首先查看车间记录，了解上次停机的原因和时间，如因故障停机，必须修复后才能使用。其次检1查和了解所需降温冷间的温度和热负荷，确定对应该系统的开机及台数，然后进行如下的检查工作。 1 检查压缩机 1.1 活塞压缩机 检查压缩机与电动机的运转部位，应无障碍物且保护罩完好。油面不得低于视孔 的 1/2 或在两个视孔之间。各压力表的表阀应全部开启，表的指示值应正常。油三通阀应指示在“工 作”位置上，能量调节阀手柄应拨在零位或缸数最少的位置上。如压缩机上有旁通管路，应将旁通阀 打开。然后检查水套供水管路的连接情况，油压、高压、低压及电气等自动保护装置的就位情况，并 确认电动机的启动装置处于启动位置。 1.2 螺杆压缩机 检查压缩机的各个部分：转子应转动灵活，无障碍物；油位高度应达到油面线即 油镜中间位置偏上； 水冷却系统检查螺杆机组中油冷却器和冷凝器的水路是否畅通，液体工质冷却系 统检查油冷却器冷却系统是否畅通；排气阀应开启，滑阀应处在 0%的位置，以便无载启动。并观察 高、低压情况，如压力不平衡，则开启旁通阀，使压力平衡，然后再关阀门。 2 检查高、低压系统的有关阀门 2.1 在高压系统中，油分离器、冷凝器、高压贮液器、辅助贮液器的进、出液（气）阀，安全阀前 的截止阀，均压阀，压力表阀，液面指示计的截止阀均应开启，而压缩机的排气阀，调节站的供液阀、 热气冲霜阀、放油阀和放空气阀等应关闭。 2.2 在低压系统中，压缩机的吸气阀，各设备的放油阀、加压阀、冲霜阀、排液阀应关闭；压力表 法、安全阀前的截止阀，氨（氟）泵上的进、出液阀、抽气阀、自动旁通阀，压差继电器接头上的阀 门和有关的过桥阀都应开启；气液分离器和低压循环贮液器的供液阀、分调节站至蒸发器的供液阀， 以及由蒸发器经气液分离器、 低压循环贮液器至压缩机的进、出气阀都应根据制冷工艺的要求进行调 整。 2.3 所有指示和控制仪表的阀门都应开启，使其投入使用状态。 3 检查高、低压贮液器的液面 高压贮液器的贮液量应不超过 70%，不低于 30%，辅助贮液器的液面应在溢流口位置；低压贮液 器和排液桶一般不应存液，若存液超过 30%应及早排液；低压循环贮液器或气液分离器的液面应保持 在控制液位上，在控制失灵或无液位控制时，液面应控制在最高不超过 60%，最低不低于 20%；若液 位过高，应先排液再开机。 4 检查中间冷却器 对于双级压缩系统，还应检查中冷器的进、出气阀，蛇形盘管的进、出液阀和液位控制器气体、 液体平衡管是否已全部开启。通常手动调节阀是关闭的，只有在浮球阀失灵时，才用手动供液。中冷 器的放油阀和排液阀应关闭。打开液位指示器的截止阀就可显示液位高低，若液位过低，应先供液； 若液位过高，应先排液；若中冷器内压力超过 0.5MPa 时，应予排液减压。 5 其它 检查氨（氟）泵、水泵、盐水泵和风机的运转部位有无障碍物，电机及各电气设备是否完好，电 压是否正常； 对所有用电的指示和控制仪表送电， 观察仪表的指示等是否正常， 若有问题应及时检修。 6 确认以上所有各项都合格后，启动水泵（或风机），向冷凝器、压缩机水套和油冷却器供水、液 （或送风）。二、制冷设备的运转调节1 系统工况参数的调节 1.1 蒸发温度的调节 蒸发温度一般由蒸发压力查表得出，蒸发温度的高低取决于生产工艺的需要及蒸发器的传热温 差。当被冷却介质为自然对流的空气时传热温差约为 10～15℃；被冷却介质为强制循环的空气时传2热温差约为 5～10℃； 被冷却介质为强制循环的水及盐水时传热温差约为 5℃。蒸发温度要保持适当， 要尽量达到设计的蒸发温度，以保证制冷系统经济、合理的运行。 正常运转中，蒸发温度随热负荷的变化而变化，要根据实际运行情况进行压缩机的增减载。在压 缩机的容量和热负荷不变的情况下，若蒸发器传热情况变差，如霜层或油垢过厚，供液阀开得过小而 供液不足以及蒸发器中存油过多等，都会影响蒸发温度，影响换热效率。这种情况下，应采取相应措 施：融霜、适当增大供液量，对蒸发器积油进行清理等。 1.2 冷凝温度的调节 冷凝温度用冷凝压力或排气压力查表得出。水冷冷凝器的冷凝温度较冷却水出口温度高 4～6℃， 蒸发式冷凝器的冷凝温度比夏季室外空气湿球温度高 8～14℃，风冷冷凝器冷凝温度比空气温度高 8～18℃；最终冷凝温度不允许超过 40℃。 1.3 过冷温度的调节 过冷温度可从节流阀前液体管上测得。单级制冷循环一般利用冷凝器获得过冷，一般过冷温度为 3℃，对双级制冷循环过冷温度一般比中冷器内的温度高 3～5℃。 1.4 中间温度的调节 中间温度由中间压力查表读出。要根据蒸发温度、冷凝温度和高、低压容积比确定中间温度。实 际使用中采用高低压级压缩机组能量增减载调节中间温度。 2 制冷压缩机的调配与转换 压缩机的调配应以能够保证制冷工艺的要求和节省用电为原则，并考虑操作与管理。主要依据如 下： 1)应尽量使压缩机的制冷能力与制冷装置的热负荷相适应。 2)根据压力比配置压缩机的台数。 3)根据不同的蒸发温度单独配置压缩机的台数，当系统热负荷不大时，允许与相近蒸发温度系 统并联配置。 4)压缩机的运转台数应尽可能少。 压缩机在运行中如需与已停止降温的冷间相连接时，必须缓慢开启调节站的回气阀，密切注意回 气温度和压力，及时调整压缩机的吸气阀，防止发生湿冲程。三、压缩机发生湿冲程的操作管理压缩机发生湿冲程是因为液体制冷剂进入气缸所致。液体进入量少时，气缸外部结霜，量多时不 仅结霜，而且会发生敲缸，严重时损坏机器。 1 单级压缩机湿冲程的操作调整 压缩机发生湿冲程时应立即关小压缩机吸气阀，同时关闭节流阀停止供液。若吸气温度仍继续下 降，应再关小吸气阀，并启动卸载装置，待温度回升后，慢慢开启吸气阀，逐渐增大负荷，直到机器 恢复正常工作。在处理湿冲程时，应注意调整油压，若油压过低时应停机。 当发生严重湿冲程时，应首先停车，等处理完液体制冷剂时再开车，同时，冷却器和水套中的供 水量应加大，以防冻裂。为尽快恢复机器运转，机体内液体制冷剂可通过放空阀放出。 2 双级压缩机湿冲程的操作调整 低压级压缩机发生湿冲程往往由于蒸发温度或低压设备操作不当造成，其处理方法同单级压缩 机。 高压级压缩机出现湿冲程往往由于中间冷却器液面过高所致。 处理时， 应先关小低压级的吸气阀， 卸载到最小载荷，再关小中间冷却器的供液阀，及时关小高压级的吸气阀并卸载。待高压级恢复正常 工作后，再开大低压级的吸气阀，恢复正常运转，并向中间冷却器供液。如果高压级结霜严重，应立 即停止压缩机运转，并对中冷排液，其它操作类似单级机。 3 预防措施3应注意观察吸气温度， 正确调整各容器的液面， 慎重调节吸气阀。 发现机器出现湿冲程的迹象如： 吸排气温度下降很快，机器吸气腔结露，机体发凉，运转声音沉重，阀门起落声音不清晰等，应及时 处理。四、冷凝器的操作管理首先根据压缩机的制冷能力和冷凝器的冷凝能力， 调整冷凝器的运行台数和冷却水泵或风机的运 行台数，实现经济合理的运行。 运行中要检查管路及各有关阀门的开启情况，其中进水阀、出水阀、进气阀、出液阀、均压阀、 安全阀前的截止阀和液面指示器的阀门必须全开，放油阀和放空气阀应关闭。同时应注意： 1)冷凝压力一般不超过 1.5MPa； 2)经常检查冷却水的供应情况或风机的风量情况，保证水量或风量足够，分配均匀。冷凝器的进 出水温差应根据冷凝器种类调整， 蒸发式冷凝器通常控制在 8～14℃， 立式和淋激式为 2～3℃， 卧式为 4～6℃，冷凝温度较出水温度高 3～5℃。 3)对于氨压缩机应定期采用化学分析法或酚酞试纸检验冷却水是否含氨以确定冷凝器是否漏氨， 一般每月一次，发现问题及时处理。 4) 对于氨压缩机应根据压缩机耗油量的多少定期进行系统放油，一般每月一次。并根据冷凝温 度、压力及水温、空气温度情况分析是否需要放空气。 5)根据水质情况，定期除水垢，水垢厚度一般不得超过 1.5mm，一般一年清除一次。 6)蒸发式冷凝器运行时，应先开启风机、然后是循环水泵，再开启进气阀和出液阀。喷水嘴应畅 通，定期清除水垢。 冷凝器停止工作时， 应首先关闭进气阀， 间隔一段时间后， 再切断水泵和风机的电源， 停止供水。 冬季应将卧式、 组合式和蒸发式冷凝器中的积水放净， 立式、 淋激式冷凝器的配水槽内的水也应放净。 若冷凝器长时间停用，须将制冷剂排空，并与其他管路隔开。五、油分离器的操作管理氨活塞机组通常使用的洗涤式油分离器。 在正常运行中， 进、 出气阀和供液阀开启， 放油阀关闭。 根据开机时间长短和机器的耗油量及油分离器下部存油情况确定是否放油，通常每周 1～2 次。螺杆 机组自身带的油分离器不用放油。 氟活塞机组通常使用过滤式油分离器。在正常运行中，进、出气阀开启，手动回油阀关闭。自动 回油阀周期性打开，回油时由于内部高压过热蒸气的作用使回油管变热，不回油时应是冷的。因此回 油管油周期性发热说明油分离器自动回油装置工作正常， 否则表示发生故障。发生故障时，为保证 运行正常，应定期开启手动回油阀进行回油，并且注意防止大量高压蒸气进入曲轴箱。六、高压贮液器的操作管理贮液器在运行前，放油阀和放空气阀应关闭，压力表阀、均压阀、安全阀前的截止阀和液面指示 器的阀门必须全开，运行时，打开进、出液阀。如几台贮液器同时使用时，应开启液体和气体均压阀， 使压力和液面平衡。另外液面应保持在 40%～60%，最低不低于 30%，最高不超过 70%，压力不超过 1.5MPa。有油或空气应及时放出。 贮液器停止使用时，应关闭进、出液阀，贮存液量不应超过 70%，与冷凝器间的均压管不应关闭。 长期停机时，应尽可能将制冷剂抽回贮液器中，以防止其他设备泄露造成损失。收回制冷剂后，除压 力表阀，安全阀前截止阀，液面指示器阀打开外，其余全部关闭。 在中小型氟制冷系统中，往往冷凝期间做贮液器，长期停机时，液体收回至冷凝器中贮存。七、中间冷却器的操作管理中间冷却器的供液由手动调节阀和液位控制器控制，液面水平控制在指示器高度的 50%左右。高 压机吸气温度应比中间压力下的饱和温度高 2～4℃，中间压力应调整为最佳中间压力。使用手动调4节阀供液时， 应根据指示器的液面高度和高压机的吸气温度来调整供液阀的开启度；同时根据低压机 耗油量按时放油。 中间冷却器停止工作时，中间压力不应超过 0.6MPa，超过时应采取降压或排液措施。八、低压循环贮液桶的操作管理使用前首先检查放油阀、排液阀是否关闭，进、出气阀，安全阀前截止阀，油面指示器阀，压力 表阀是否打开。然后开启调节站或高压贮液器的供液阀，待液面达到 1/3 高度时，开启循环贮液桶的 出液阀，启动氨（氟）泵向系统供液。为防止桶内液体被瞬间抽空，造成氨（氟）泵无法正常工作。 氨（氟）泵出液阀应适当关小，待经一段时间的运行桶内液面平稳后再将出液阀开启至正常位置。 运行时，液面要保持在容器高度的 1/3 处，特别在开始降温、停止降温和冲霜排液时，要注意液 面高低。 若液位超高应关小或关闭供液阀； 采用电磁阀自动供液时， 应调节电磁阀后节流阀的开启度， 使电磁阀工作有间隙时间， 应定期清洗电磁阀前的液体过滤器。同时应经常察看自控系统的指示灯和 液位计指示的液位。另外，应及时放油和注意循环贮液器的隔热性能。 对于氟系统，应有专门措施使循环贮液器中的润滑油回到压缩机中。九、氨液分离器的操作管理氨液分离器在运行中，放油阀和手动供液阀应关闭，压力表阀、进出气阀、出液阀都应开启。采 用自动供液装置时，应时刻注意液位，当其失灵时采用手动供液。在系统开始运行前，先开启调节站 上的回气阀，当回气压力正常后，再开启调节站上的供液阀，使氨液分离器处于工作状态。 氨液分离器在正常工作时，要根据压缩机的运行状况、蒸发器和液面指示器的指示情况，调整供 液量，通常液面计的高度在 1/3 处。并定期放油和注意隔热层有无损坏。十、排液桶的操作管理排液桶在进液前，应先检查桶内的液面与压力，若有液体应先排液，再打开降压阀，把桶内压力 降至蒸发压力后关闭。打开其他设备的出液阀和排液器的进液阀进行排液工作。桶内液位不应超过 70%，排液完毕后关闭进液阀，进行放油。油放尽后，关闭高压贮液器至调节站或循环贮液器的供液 阀， 打开增压阀、 排液器至调节站或循环贮液器的供液阀， 将排液器的制冷剂液体送到低压系统中去。 此时排液桶内压力应保持 0.6MPa。排液完毕，关闭排液器的供液阀，并且立即把桶内压力降至蒸发 压力，同时打开高压贮液器、调节站或循环贮液桶的供液阀，恢复系统的正常供液。十一、调节站的操作管理气体调节站上的回气阀不要开得过大或过快。在融霜或热负荷突增后降温时，回气阀应先微开， 待蒸发器内的压力与系统中的压力基本平衡后，再全部打开回气阀，以免压缩机湿冲程。 正常工作时， 液体调节站上各阀门的调整，应根据蒸发器的结霜情况及热负荷的变化情况来决定 开启度的大小，使供液量适应冷间热负荷的要求。当调节正常后，可不必频繁调整。十二、泵的操作管理1 氨泵的操作管理 首先检查氨泵运转部分有无障碍， 联轴器是否灵活转动，电机轴承和氨泵密封器的注油器是否有 足够的润滑油；然后，开启氨泵及过滤器的抽气阀，打开循环贮液器供液阀和氨泵进液阀，使氨泵灌 满氨液，再开启出液阀；接通电源，启动氨泵，注意是否上液，带电流表和压力表指针稳定后，关闭 抽气阀，投入正常运行。在正常运行时，输液压力为 0.15～0.25MPa，压力表指针应稳定，电流不应 超过规定值， 氨泵发出比较沉稳、 有负荷的声音。 停泵时， 首先关闭循环贮液器的进液阀和氨泵的进、 出液阀（有液位自控装置的循环贮液器，可不关进液阀）；然后切断电源停泵，同时开抽气阀，降压 后关闭。 氨泵上过滤器应经常清洗， 轴承两端油杯的油量应每周检查一次。 初运转 8 小时内， 须检查油量。5氨泵加油时，需停止工作，并降低压力，关闭油杯的针阀，切断油杯的针阀，切断油杯与轴承的输油 管路，然后开启加油口的螺盖加油；油杯内加满油后，旋紧加油螺盖，开启油杯针阀，即可使用。 2 水泵和盐水泵的操作管理 检查泵和电动机轴承的润滑情况，泵转动部分是否灵活，以及保护装置是否完善，密封器松紧度 是否适当；检查吸、排水管道的阀门和泵的吸水、排水阀是否开启；然后，打开泵吸水管的放气阀， 将吸水管和泵体内灌满水或盐水；开动电机时，应注意电流表的负荷，不能超过正常工作数值。运转 中，应发出较沉稳的声音、无杂音，轴承温度不能超过 70℃，电流表或压力表指针应稳定，排水管 上压力表读数应与工作过程相对应，密封器和法兰处不应有漏水现象。 停泵时应先切断电机电源再关闭排水阀，待电机停止运转后，关闭吸水阀，然后将运转情况作出 纪录。冬季气温较低，应将管和泵体内的水放掉。十三、冷风机的操作管理启动前应先检查风机的情况，叶片转动应灵活。风机启动后，应先开回气阀再开供液阀。运行中 翅片管组应均匀结霜，若不均匀，应调整供液量；若霜层太厚，需及时融霜。 冷风机的淋水管的喷水孔和下水管道都应保养良好，定期检查和清理水道，保持畅通。十四、冷却排管的操作管理首先根据冷却排管结霜的情况判断供液量的多少，其次应及时融霜并放油。除霜时，严禁用重物 敲打排管，有热氨融霜的可在冲霜时放油，否则需在排管最低位置设放油阀定期放油。同时，还要保 护排管免遭机械撞击。十五、放空气的操作1 氨制冷系统中，为减少氨气的排放，一般使用空气分离器排放系统中的不凝性气体。 1.1 具体操作如下： 1)开启混合空气进入阀，再开启降压阀，放空气时，降压阀始终开启。 2)稍开进液节流阀，使氨液进入蒸发吸热，混合气体中氨气遇冷凝结成液体，空气积存于上部。 3)稍开放空气阀，将空气放入水中。 4)当空气分离器底部外壳结霜超过 1/3 时，关闭进液节流阀，开启分离器上的节流阀，使分离器 内的氨液节流后气化，吸热直到霜层融化。然后关闭设备上的节流阀和进液节流阀。 5)放空气结束后，先关闭混合气进入阀，然后依次关进液节流阀、放空气阀，开设备上的节流阀 至霜层全部融化后关闭，关回气阀，放空气停止工作。 1.2 操作时应注意下列事项： 1)进液节流阀不应开启过大，应根据回气管道的结霜情况进行调整。回气管未保温时，管上的结 霜长度不宜超过 1.5m，回气管包保温层，则回气管不结霜。 2)混合气体进入阀应全开。 3)放空气阀要开小些， 减少放空气时氨的损失，其开启的大小应根据水温升高及水中气泡的情况 来判断。若气泡呈圆形并在上升过程中无体积变化，说明放出的是空气，如上升过程中气泡体 积减小，则说明放出的气体中含有较多的氨气，这时应关小放空气阀，如水温明显上升，并发 出强烈的氨味，水逐渐成乳白色，并发出轻微的爆裂声，则说明有氨液放出，应停止放空气操 作。 1.3 自动型空气分离器的放空操作应按设备生产厂家的使用说明书进行。 2 氟制冷系统放空气时，先关闭冷凝器或贮液器的出液阀，压缩机继续运转，系统中的混合气 体都集聚在冷凝器或贮液器中。冷凝器的冷却水不停，尽量时制冷剂充分冷凝，待低压系统达到真空 状态下停止压缩机运转，停止运转 10～15min 后，打开设备上的放空阀，放空管末端较热时为空气， 当管变凉时应立即停止放空气。通常放空要间隔几次才比较彻底。6十六、氟机吸潮的操作氟系统中， 由于不够干燥、 有空气进入以及油和制冷剂中含水量超标， 都回使系统中含水量增加。 这不仅会产生冰堵，使系统不能正常工作，而且会与制冷剂产生化学反应而产生不好的影响。因此有 必要进行吸潮操作。 先将输液管段和低压管段抽成真空状态，停机。拆下系统中的过滤器，换上新的干燥过滤器，也 可将拆下的过滤器内装上新吸潮剂使用。再次将低压管段和输液管段抽成真空，然后先打开排气阀， 再开进液阀，启动压缩机运行。十七、放油的操作氨系统放油操作时，操作人员应戴上眼镜和橡皮手套，站在放油管侧面工作，放油过程中不得离 开操作地点。放油完毕后，应记录放油的时间和放出的油的数量。 具体的操作方法如下： 1)打开集油器的降压阀，待压力降至吸气压力后关闭。 2)打开需放油设备的放油阀。应逐台放油而不应同时放油，以免相互影响。 3)缓慢打开集油器的进油阀，密切注视集油器上压力表指针的变化，当压力较高，进油困难时， 关闭进油阀，继续降压。依次重复操作，逐步将设备内的油放出。 4)集油器的进油量不应超过其高度的 70%， 5)当集油器进油阀后面的管子上发潮或结霜时，说明设备内油已基本放完，应关闭放油设备的放 油阀和集油器进油阀。 6)微开集油器降压阀，使油内夹杂的氨液蒸发。 7)当集油器内压力稳定时，关闭降压阀。静置 20min 左右，观察集油器内压力回升情况，微开集 油器降压阀，使油内夹杂的氨液蒸发。若压力明显上升，说明油内还有较多的氨液，此时应重 新降压将氨液抽净。若压力不再回升，说明油中的氨液已基本抽净，可以打开集油器的放油阀 开始放油。待油放净后，再关闭放油阀。十八、融霜的操作1 热氨融霜操作 融霜时，最好用单级压缩机排出的气体，它温度高，可缩短融霜时间。冬季融霜，为提高压缩机 的排气温度，可适当减少冷凝器的台数或减少冷却水。但严禁停止全部冷凝器，以免发生事故。 融霜操作最好选择在出库后、库内无货或货物很少时进行。 将排液器调整到工作状态，没有排液器时将液体排入低压循环贮液桶，若利用低压循环贮液桶， 必须调节供液量，使贮液器内液面不高于 30%，以便接收融霜排液。 其操作步骤如下： 1)首先关闭调节站的供液节流阀，延时关闭回气电磁阀，停止蒸发器工作。 2)打开液体调节站上的排液阀和排液器上的进液阀，使氨液能流入排液器中。 3)缓慢打开热氨融霜阀，增加蒸发器内的压力，但不应超过 0.6MPa。然后用间歇关、开调节站 上排液阀的办法进行排液。排液时，排液器的贮氨量不超过 70%，如达到 70%，应先排液后再 进行融霜。 4)当蒸发器排管外霜层全部融化脱落后，再开一次排液阀，排尽管内凝液和积油, 然后关闭热氨 阀，排液阀停止融霜。再缓慢开启回气阀，降低排管内的压力，当降至系统回气压力时，开启 供液阀，恢复制冷工作。 2 水融霜的操作（适用于冷风机）7首先关闭冷风机供液阀，延时关闭回气阀，停止冷风机风扇的运转。然后将冷风机排水口打开， 启动融霜水泵，开冲霜水冲霜。注意冷风机排管内压力超过 0.6MPa 时，应开启回气阀降压。融霜完 毕后，关冲霜水阀，停水泵，开冲霜水泄空阀，放尽管内存水以免冻结。待冷却排管上的水滴尽时， 缓开回气阀，待排管内压力与回气压力相等时，开启供液阀，延时 1~3 分钟再开风扇，避免管表面附 着的水被风带入冷间造成库内压力升高， 破坏保温维护结构，同时亦减轻了风机叶片及风扇外罩结冰 情况，保证了风机的正常运行； 3 热氨与水配合融霜（适用于冷风机） 此环节的操作除应按 17.1 及 17.2 步骤进行外，还应注意以下事宜： 首先用热氨融霜， 大约 5 分钟后， 霜层与排管表面脱开， 然后开融霜水泵和融霜水阀， 用水冲霜， 大约 15~20 分钟可冲完。融毕停融霜水，开回水阀，放尽管内存水；待管壁干燥后停热氨，调整阀门， 恢复正常工作。 4 氟系统的融霜可参考氨融霜操作。十九、冷却水系统的运转管理1 冷却水系统运转前的检查 对于冷却塔，应检查喷头是否堵塞，淋水装置是否损坏，集水槽和积水池是否清洁，进风百叶窗 是否通畅，集水池内水位应达到最高，所有管路都应充满水；检查电动机的绝缘情况和防潮措施，叶 轮旋转是否灵活、有无松动现象；集水池有无渗漏现象等。 2 冷却水系统运转中的管理 为确保冷却塔的冷却效率和冷却水系统正常运行，应加强日常维护管理。 冷却塔的运行和日常维护主要有：随时注意配水装置的配水均匀性，发现问题及时调整；及时清 除管道、喷头和喷嘴的结垢、脏污及杂物，通常每月应清洗一次；运行中要经常检查风机轴承的温升 情况，要求轴承温升不大于35℃，最高温度不大于70℃；电动机和联轴节轴承的润滑脂须定期更换， 一般每年加一次；风机运行要平稳、振动小，钢制叶片及其部件应涂漆防腐，及时清除附着物；为了 节省能源，当多台风机并联安装时，应根据情况适当调节风机的投入运行台数。 对于水泵，应检查泵和电动机轴承的润滑情况，泵转动部分是否灵活，以及保护装置是否完善， 密封器松紧度是否适当。检查吸、排水管道的阀门和泵的吸水、排水阀是否开启，泄水阀是否关闭。 对于管路中的阀门，主要检查开或关是否符合要求。 离心式水泵启动操作时，应先打开泵吸水管的放气阀，将吸水管和泵体内灌满水；启动水泵，当 电动机达到正常转速时，开启泵的排水阀。启动时，应注意电流表的负荷，不能超过正常工作数值。 运转中应无杂音，轴承温度不能超过70℃，电流表和压力表指针应稳定，排水管上压力表读数应与要 求相对应，密封器和法兰处不应有漏水。当电动机停止运转时，关闭吸水阀，做好运行记录。 3 水质控制及水量补充 冷却水水质应符合GB50要求， 对水质的控制主要是避免微生物生长，防止出现被苔藻生物堵塞的 现象。另一方面是通过排污和补充水来控制水质，减缓结垢速度。目前多应用氯气来杀死水中生长的 微生物。使用氯苯酚来消除藻类等微生物比用氯气更安全，而且控制藻类和粘膜生物的能力更强。交 替使用氯气和氯苯酚是控制微生物生长的最好方法。如粘膜生物已生长出来，就必须先用氯气，当系 统消除微生物后，则可用氯苯酚等防止其再生。 最常见水垢为碳酸钙(CaCO3),它由水中不稳性溶解盐类分解形成的。氯化铁的沉淀物也是较常见 的一种水垢，它常由井水分解产生。在冷却塔的循环水中，形成水垢的无机物含量还与被风吹失的水 滴有关。通常被风吹失的水滴占循环水量的0.1%～0.3%，再加上1%左右的蒸发水量，因此必须不断地 补充自来水或其它清洁的水，以保证足够的循环水量，且可以减少循环水中无机物的含量。通常要求 循环水中重碳酸钙质量分数小于170X10-6，否则易结垢。8补充水量应比蒸发掉的水多。 多补充一些水是为了放掉一些含盐量较多的水，以降低循环水中盐 的含量，这就是排水补水除垢法。此法简便，适用在水量充足，且盐含量较小的地区。当补充水盐含 量等于循环水的极限含量（即大于此含量会产生结垢）时，此法不起作用；而当补充水盐含量大于循 环水的极限含量，结垢反而会增加，此时只能用化学除垢法进行水质稳定处理。 化学除垢法是利用化学方法， 使溶解度小的盐变为溶解度大的盐，借以提高循环水的极限碳酸盐 含量（并非使含盐量显著减少），以增加循环水的稳定性。化学除垢法有酸化法、磷化法和烟气处理 法等。 除结垢问题外，水对金属的腐蚀作用也会影响系统的使用。为减少腐蚀，循环水应略呈碱性，可 以通过加缓蚀剂保持水的pH=7.0～7.5。第四章 制冷系统及设备的安全操作管理一、制冷系统的安全性及措施 制冷系统承受压力虽属中低压范畴，但由于操作不当，使制冷剂在非正常压力下循环，即有发生 事故的可能，尤其是采用氨制冷剂，氨有毒、易燃易爆，一旦大量泄漏，不仅造成制冷剂的大量浪费， 更会危及人身及生物的安全， 造成环境污染， 甚至造成巨大损失。 因此， 操作人员对工作要极端负责， 树立高度的责任感，根据国家有关安全生产的规定，认真贯彻预防为主的方针，在运行中严格执行安 全操作规程和岗位责任制，正确使用和操作机器和设备，定期进行安全检查，保证机器和设备的安全 运行，防止和杜绝事故的发生。 冷库、 机房安全生产制度是冷库日常运行管理必须执行的一个制度。每个单位均应根据安全管理 的需要， 自身冷库、 制冷系统和制冷设备的实际情况， 制定切实可行的 “冷库、 机房的安全生产制度” 。 可参照附录一冷库、机房安全生产制度执行。 操作人员要作到“四要”，“五勤”，“六及时”。“四要”指：要确保安全运行；要确保使用 温度；要尽量降低冷凝压力（最高不超过 1.5Mpa）；要充分发挥制冷设备的制冷效率，努力降低水、 电、冷冻油、制冷剂的消耗。 “五勤”是指：勤看仪表；勤查机器运行状况；勤听机器运转有无杂音； 勤调节阀门；勤查系统有无跑冒，滴漏现象。“六及时”是指：及时加油放油；及时放空气；及时清 洗或更换过滤器；及时排除故障隐患；及时清除冷凝器水垢；及时排除电脑故障。 同时操作人员要严格遵守交接班制度，要加强工作责任心，互相协作。 a) 清楚当班生产及机器运转、供液、水量、温度情况； b) 明确机器设备运行中的故障、隐患及需要注意的事项； c) 车间记录完整、准确； d) 生产工具、用品齐全； e) 机器设备和工作场所清洁无污，周围没有杂物； f) 交接中发现问题，如不能在当班处理时，交班人应在接班人协同下负责处理完毕后再离 开。 制冷系统所用的仪器、仪表、衡器、量具都必须经过法定计量部门的鉴定；同时要按规定定期复 查，确保计量器具的准确性。 二、运转时的安全操作 1 阀门的安全操作 阀门操作时要不损伤阀门，保护好阀芯、阀杆、手轮和阀体，不发生错开错闭。操作时要缓慢操 作， 并注意倾听制冷剂的流动声音， 禁止猛开以防液击。 压缩机至冷凝器总管上的各阀门呈开启状态。 各种备用阀、灌制冷剂阀、排污阀等，平时应关阀或拆除手轮，但贮氨器上的泄氨阀和紧急泄氨器上 的阀门手轮不应拆除。 2 充灌制氨冷剂的安全操作9充氨时，设备内的压力不超过 0.2MPa。充灌制冷剂的数量应严格控制，并做好称量数据记录。 充氨站与槽车或氨瓶的连接必须采用无缝钢管或耐压 3MPa 以上的橡皮管。 3 放空气的安全操作 从制冷系统中排放不凝性气体时，要经过空气分离器进行。操作中放空阀的开启度要小，防大量 的氨漏出，供液膨胀阀不应开启过大。 4 放油的安全操作 严禁直接从制冷设备上直接放油，应从集油器放出。为提高放油效率及安全起见，应在设备停止 工作时放油，操作时，集油器液面高度不应超过 70%，操作人员应带橡皮手套和防护眼镜，站在放油 管侧面和上风端操作，中间不得离开，如有堵塞现象，严禁用开水淋浇集油器，以防爆炸。 5 融霜的安全操作 为防止低压、 低温管路在融霜时受到压力波动和温度变化影响，规定进入蒸发器前的热气的压力 不得超过 0.6MPa，禁止用关小或关闭冷凝器进气阀的方法加快融霜速度。同时应注意排液时不要发 生水锤现象，严重时会造成管道破裂泄氨，发生事故（详见 17 冲霜操作）。排液时，排液器的贮氨 量不应超过 70%。 6 维修时的安全操作 拆卸机器设备上的阀门、焊补管道焊缝时，严禁在有制冷剂和带压情况下进行；压缩机房和设备 间严禁有明火；检修制冷设备时应注意防止触电事故；机器与设备检修后，应进行耐压强度和气密性 试验；若更换或增添管道时，必须采用符合规定的无缝钢管。机器设备附近和车间内禁止堆放无关用 品，各通道畅通。压力容器、压力管道的维修应按照国家相关规定，并由有资格的单位进行。三、制冷剂的安全使用和管理1 氨瓶使用管理，必须严格遵守《气瓶安全监察规程》中的有关事项，特别注意： 1）不得使用已超过检验期的氨瓶； 2）充装量不得超过规定量； 3）不得放在热源附近； 4）不得强烈震动； 5）不得在太阳下曝晒； 6）氨瓶必须按期鉴定； 2 氟瓶使用管理，除注意氨瓶管理中类似的要求外，还要注意氟利昂代号或名称，不能用错。另 外氟利昂具有更大的渗透性，更易泄漏，因此更应保证瓶阀和瓶帽良好，密封。四、紧急救护1 发生制冷工质泄漏时的急救措施 氨系统中高压管路破裂时，应立即停止压缩机运转，立即关闭跑氨管路两端的阀门，断绝氨源。 置换管路后补焊，压力试验合格后恢复使用。 高压容器漏氨时，若指示器破裂，应关闭阀门更换；若容器破裂应先截断氨的来源，在破裂部位 淋水，同时排出氨液。 低压管路漏氨时，应切断该部位与系统的联系，排除氨后检修补焊，压力试验合格后使用。 氟系统中如果有氟泄漏时，要防止明火产生光气并迅速通风严防使人窒息。 2 人员受氨损伤时的救护 对于受氨损伤的皮肤，只能用水或酸性的食醋和柠檬水等冲洗，决不能用毛巾等擦洗受伤部位， 以免擦破表皮，引发继发感染。 当氨中毒严重，应立即进行人工呼吸抢救，并给中毒者饮用较浓的食醋，并及时送医院抢救。10第五章 制冷系统及设备的故障分析和处理一、制冷系统正常运转的标志1 制冷压缩机正常运转的标志 1)氨压缩机的吸气温度一般高于蒸发温度 5℃， 氟机最高不超过 15℃， 排气温度一般不低于 70℃， 不高于 150℃。 2)油泵的排出压力应稳定，应比吸气压力高 0.15～0.3MPa，油温一般保持在 45～60℃，最高不 超过 70℃，最低不低于 5℃。具体数值应参照压缩机制造厂的使用说明书。 3)润滑油应不起泡沫（氟机除外），油面应保持在油面视孔的 1/2 处或最高与最低标线之间。 4)压缩机的滴油量应符合制造厂说明书的规定。 5)压缩机的卸载机构要操作灵活，工作可靠。 6)压缩机的轴封温度一般不超过 70℃，轴承温度一般不超过 35～60℃，压缩机各运转摩擦部件 温度不应超过室温 30℃， 压缩机机体不应有局部发热或结霜现象，表面温差不大于 15～20℃。 7)冷却水的温度应稳定，出水温度不超过 30～35℃，进出水温差一般为 3～5℃。 2 制冷设备正常运转的标志 1)水冷冷凝器的工作压力不超过 1.5MPa。 2)壳管式冷凝器冷却水的水压应不低于 0.12MPa，且必须保持一定的进水温度与水量，对风冷冷 凝器和蒸发式冷凝器也应保证一定的进风温度和风量。 3)贮液器液面指示应不低于桶高的 30%，且最高液面不超过桶高的 70%。 4)盘管式蒸发器表面应均匀结霜或结露。 5)设备上的安全阀应启闭灵活，压力表指针应相对稳定，温度计指示正确，其它保护装置应调到 规定值，且动作正常。二、活塞压缩机的常见故障及排除具体应按照制造厂的设备使用说明书由有资格的单位进行。 如没有说明书可参考表 5.1 下述方法 进行。 表 5.1故障现象1．压缩机不能启动。原因消除方法a. 电气线路故障； a. 检查并修理； b. 高 中 压 继 电 器 和 油 压 b. 检 查 高 中 压 继 电 器 和 继电器断开。 油压继电器的连锁接点并 调整。 2． 压缩机起动不久即停 a. 油压过低； a.用油压调节阀调高油压， 止。 b. 油 压 继 电 器 调 定 值 太 如不能调高，按序号 6 进行 高。 检查处理。 3．气缸内有敲击声。 a. 运 转 时 活 塞 撞 击 排 气 a.将有杂音的气缸打开增 阀。 加活塞与排气阀间隙。 b. 气阀螺栓松动。 b.旋紧气阀螺栓。 c. 阀片损坏，活塞销与轴 c.拆缸后检查，调整修理。 承间隙过大。 d.加垫增加弹簧力或更换。 d. 假盖弹簧力不够。 e.将吸气截止阀关小及液 e. 制冷剂液体进入气缸造 体节流阀关小或暂时关 成液击。 闭。114．曲轴箱内有敲击声。 a. 连杆大头轴瓦与轴承间 隙过大。 b. 轴承、主轴承间隙过大。 c. 飞轮与轴或键配合松弛。 d. 连杆螺栓松弛。 5． 压缩机启动后无油 a. 油泵传动零件失灵。 压。 b. 油泵进油口堵塞。 c. 油压表失灵。 d. 油细滤器及轴封无油。6． 润滑油油压过低。7．压缩机耗油量增大。8．轴封漏油或漏气。 9． 压缩机卸载装置机 构失灵。10． 压缩机吸气温度过 高。11． 压缩机排气温度过 高。12． 压缩机吸入压力太 低。a. 检 查 调 整 其 间 隙 或 更 换。 b. 检查调整间隙。 c. 检查、调整间隙、修理。 d. 旋紧连杆螺栓锁紧。 a. 拆卸后修理。 b. 检查排除污垢。 c. 更换油压表。 d. 开车前应向油细滤器及 轴封加油，防止开车时吸 空。 a. 吸油过滤网堵塞。 a. 拆下清洗。 b. 油压调节阀失灵。 b. 检查修理。 c. 油泵齿轮与泵盖间隙过 c. 检查修理或更换。 大（磨损）。 d. 增加润滑油。 d. 曲轴箱内油量不足。 e. 检查修理。 e. 各部轴承间隙过大或部 分油路漏油。 a. 制 冷 剂 液 体 进 入 曲 轴 a. 将吸入截止阀和供液节 箱。 流阀关小或暂时关闭。 b. 压缩机的密封环、刮油 b. 检查、必要时更换。 环或气缸磨损。 a. 轴封密封面破坏。 a. 检查修理。 b. 耐油密封橡胶圈破坏。 b. 更换密封橡胶圈。 a. 油压不够。 a. 调节油压比吸气压力高 b. 油管堵塞。 0.12~0.2MPa。 c. 油缸内有污物卡死。 b. 拆开清洗。 c. 拆开清洗。 a. 系统中制冷剂不足。 a. 补充制冷剂。 b. 蒸发器内制冷剂不足。 b. 开大节流阀。 c. 氨中含水量超过规定。 c. 检查液氨含水量。 d. 制冷系统低压管路绝热 d. 检查修理。 层不好。 a. 吸入气体温度过高。 a. 按序号 10 检查调整。 b. 排气阀片破裂。 b. 打开气缸盖检查阀片。 c. 安全阀漏气。 c. 检查安全阀调整修理。 d. 活塞环漏气。 d. 检查修理或更换。 e. 缸 套 下 面 垫 片 破 裂 漏 e. 检查更换。 气。 a. 液体管节流阀或吸气过 a. 形成真空后，拆卸检查 滤网阻塞 并清洗。 b. 系统中制冷剂不足。 b. 补充制冷剂。 c. 蒸发器内冷剂不足。 c. 开大节流阀。 d. 系统中的油太多。 d. 找出系统中积油部分把 油放出。1213．冷凝压力高（比规 a. 系统中有不凝性气体。 定值高）。 b. 冷却水量不足和水温太 高。 c. 冷凝气内有污垢影响传 热面积。 d.冷凝气内存氨过多。a.放出不凝性气体。 b.检查水阀是否开启，及水 过滤器是否堵塞，设法降低 水温。 c.清洗冷凝器。 d.放出多余氨。上述适用于氨和氟机，但对氟机来讲还有一些故障情况值得注意。如表 5.2。故障现象原因消除方法a. 拆检修复； b. 除去系统水分，更换干 燥过滤器。1． 压缩机在运转中突然 a. 油分离器自动回油阀泄 停机或停开频繁。 漏高压气体，是吸气压 力升高，油温上升，油 压下降。 b. 热力膨胀阀冰堵。 2．气缸中有异声。 a. 曲轴曲拐或连杆大头因 油面太高拨油所产生的油 所产生的油液击声。 b. 油击。 3．压缩机启动不起来。 a. 曲轴箱内油溶解了大量 的氟利昂，使油压建立不上 来。 4．压缩机耗油量过多。 a. 吸气腔回油孔太小或堵 塞。 b. 油分离器回油不正常。 5．能量调节机构失灵。 a. 油内溶解大量制冷剂， 使油压建立不起来，或在油 缸中蒸发推动不了油活塞。a. 短时间不必停机，如长 达几分钟要停机检查。 b. 检修活塞、活塞环等间 隙，检查油面高低等。 a. 抽空油中制冷剂或加热 提高油温。 a. 加大回油孔或通孔道。 b. 查明原因消除之。 a. 抽空油中制冷剂或加热 提高油温。三、螺杆压缩机的常见故障及排除具体应按照制造厂的设备使用说明书由有资格的单位进行。 如没有说明书可参考表 5.3 下述方法 进行。 表 5.3故障现象原因消除方法a. 使滑阀停到 0 位 b. 按 转 动 方 向 盘 动 压 缩 机，排出积液或积油 c. 拆卸检修及更换零部件 d. 检查电网电压值 a. 旋紧地脚螺栓131． 启动负荷过大或根本 a.滑阀未停到 0 位 不能启动。 b.压缩机内充满了润滑油 或液体制冷剂 c.部分运动部件严重磨损 或烧伤 d.电压不足 2.机组发生不正常振动 a. 机组地脚螺栓未紧固b. 压缩机与电动机不同轴 c. 因管道振动引起机组振 动加剧 d. 过量的液态制冷剂被吸 入机体内 e. 滑阀不能定位而且振动 f. 吸气腔真空度过高 3.压缩机运转后自动停 a. 自动保护及自动控制元 机 件调定值不能适应工况的 要求 b. 控制电路内部存在故障 c. 过载 4.制冷能力不足 a. 滑阀的位置不合适或其 它故障 b. 吸气过滤器堵塞 c. 机器不正常磨损，造成 间隙过大 d. 吸气管线阻力损失过大 e. 高低压系统间泄漏 f. 喷油量不足，不能实现 密封 g. 排气压力远高于冷凝压 力 h. 吸气截止阀未全开 5.运转中机器出现不正 a. 转子齿槽内有杂物 常响声 b. 止推轴承损坏 c. 轴承磨损造成转子与机 壳间的摩擦 d. 滑阀偏斜 e. 运动部件连接处松动b. 重新找正 c. 加支撑点或改变支撑点 d. 调整系统供液量 e. 检查油活塞及增减载阀 是否泄漏 f. 开大吸气截止阀 a. 检 查 各 调 定 值 是 否 合 理，适当调整b. 检查电路，消除故障 c. 检查原因并消除 a. 检 查 指 示 器 并 调 整 位 置，检修滑阀 b. 拆下吸气过滤器的过滤 网清洗 c. 调整或更换零件 d. 检查阀门（如吸气截止 阀或止回阀） e. 检查旁通管路 f. 检查油路系统 g. 检查排气系统管路及阀 门，清除排气系统阻力。 h. 打开 a. 检修转子及吸气过滤器 b. 更换轴承 c. 更换轴承 d. 检修滑阀导向块及导向 柱 e. 拆开机器检修，加强防 松措施 6．排气温度过高 a. 压缩比较大 a. 降低排气压力和负荷 b. 油温过高 b. 清除油冷却器传热面上 c. 吸入严重过热的蒸气 的污垢，降低水温或增大水 d. 喷油量不足 量 e. 空气渗入制冷系统 c. 向蒸发系统供液 d. 提高喷油量 e. 排出空气，检查空气渗 入部件 a. 吸入湿蒸气或液体制冷 a. 减少向蒸发系统的供液 剂 量 7． 排气温度或油温度下 b. 连续无负荷运转 b. 检查滑阀 降 c. 排气压力异常低 c. 降 低 冷 凝 器 的 冷 凝 能 力、减小供水量 8．滑阀动作太快 手动阀开启过大 适当关闭进油截止阀14a. 电磁阀动作不灵 9． 滑阀动作不灵活或不 b. 油管路系统接头堵塞 c. 手动阀关闭 动作 d. 油活塞卡住或漏油 a. 吸气严重过热 10．压缩机机体温度过 b. 旁通管路泄漏 高 c. 摩擦部位严重磨损 d. 压缩比过高 a. 轴封供油不足造成损坏 b. 装配不良 11．压缩机轴封泄漏 c. O 形圈损坏 d. 动环与静环接触不良 a. 油粗过滤器脏堵 12．油压过低 b. 油精过滤器脏堵 13．回油速度低或不流 回油阀堵塞 动 a. 回油过滤器脏堵 b. 回油管脏堵 c. 油分离器效率下降 14．油消耗量大 d. 二级油分离器内积油过 多，油位高 e. 排气温度过高，油分离 效率下降 a. 过量的制冷剂进入油内 b. 油分离器出油管路堵塞a. b. c. d. a. b. c. d. a. b. c. d. a. b.检修电磁阀 检修 打开进油截止阀 检修 降低吸气过热度 检修旁通管路及阀门 检修及更换零部件 降低排气压力及负荷 检修 检修 更换新件 拆下重新研磨 清洗油粗过滤芯 清洗油精过滤芯检修回油阀 a. b. c. d. 清洗回油过滤器芯 清除回油管内的污物 更换油分离芯 放油、回油，控制油位e. 降低油温a. 提高油温，加速油内制 15．油面上升 冷剂蒸发 b. 检修、清理 a. 吸气及排气管路上的止 a. 检修，消除卡阻现象 16.停机时压缩机反转 回阀关闭不严 b. 防倒转的旁通管路堵塞 b. 检修旁通管路及电磁阀 a. 系统制冷剂不足，吸入 a. 向系统内充入制冷剂 气体过热度较高 b. 检修及清理 17.压缩机吸气体温度 b. 调节阀及供液管堵塞 c. 加大供液量 过高 c. 调节阀开度小 d. 检修绝热层，必要时更 d. 吸气管路绝热不良 换绝热材料 a. 系统液体制冷剂数量过 a. 停止或减少供液量 18.压缩机吸气体温度 多 过低 b. 调节阀开度大 b. 减小开度 a. 冷却水量不足 a. 加大水量 b. 冷凝器结垢 b. 清洗、除垢 19.冷凝压力过高 c. 系统中不凝性气体含量 c. 放空气 过多四、制冷系统的常见故障及排除151 氨和氟系统常见故障及排除方法作一概括总结，列于表5.4. 表5.4故障现象故障分析故障处理1.紧固螺钉 2.调节传动带张紧，检查飞轮螺母、 键等 1.气缸余隙过小 1.调整余隙，适当加厚缸垫 气 2.活塞销与连杆小头衬套间隙过大 2.更换衬套或活塞销 缸 3.吸、排气阀片或阀片弹簧折断 3.更换阀片、弹簧 部 4.假盖弹簧断裂 4.更换假盖弹簧 分 5.因吸入液体制冷剂造成“液击” 5.调整工况；调整膨胀阀开度 2.活塞压缩 1.调整间隙 机有异常声 2.更换连杆大头瓦 曲 1.连杆大头轴瓦与曲柄销间隙过大 响 3.适当提高油压 轴 箱 1.调整间隙 部 2.主轴颈与主轴承间隙过大 2.更换轴套 分 3.适当提高油压 3.连杆螺栓松动、脱落 紧固、更换螺栓，用开口销锁紧 1.系统混入空气等不凝结气体 1.排除空气 2.水冷冷凝器的冷却水泵不转 2.检查、开启水泵 3.冷凝器水量不足 3.清洗水管、水阀和过滤器 4.冷却塔风机未开启 4.检查冷却塔风机 3.压缩机排 5.风冷冷凝器的冷风机不转 5.检查、开启冷凝风机 气压力过高 6.风冷冷凝器散热不良 6.清除风冷冷凝器表面灰尘； 防止气 流短路，保证气流通畅 7.水冷冷凝器管壁积垢太厚 7.清除冷凝器水垢 8.系统内制冷剂充注过多 8.取出多余制冷剂 1.冷凝器水量过大，水温过低 1.减少水量或采用部分循环水 2.冷凝器风量过大、气温过低 2.减少风量 3.吸、排气阀片泄漏 3.检查、更换阀片 4.气缸壁与活塞之间的间隙过大，气缸向 4.检修、更换气缸套（体）、活塞或 曲轴箱串气 活塞环 5.油分离器的回油阀失灵，致使高压气体 5. 检修、更换回油阀 4.压缩机排 返回曲轴箱 气压力过低 6.气缸垫击穿，高低压串气 6.更换缸垫 7.系统内制冷剂不足 7.充注制冷剂 8.制冷蒸发器结霜过厚，吸入压力过低 8. 融霜 9.空调蒸发器过滤网过脏，吸入压力过低 9.清洗过滤网 10. 贮液器至压缩机之间的区域出现严 10. 检修相关部件（如电磁阀等） 重堵塞 1.排气压力过高引起 1.采取有关措施，降低排气压力 5.压缩机排 2.吸入气体的过热度太大 2.调节膨胀阀的开启度， 减少过热度 气温度过高 3.排气阀片泄漏 3.研磨阀线，更换阀片 4.气缸垫击穿，高、低压腔之间串气 4.更换缸垫 1.机组运转 1.压缩机、电动机地脚螺钉松动 噪声大 2.传动带或飞轮松弛166.压缩机吸 入压力过高5.如冷凝压力过高，蒸发压力过低，以及 回气管路堵塞或过长，使吸气压力降低压 比过大 6.冷却水量不足，水温过高或水垢太多， 冷却效果降低 7.压缩机制冷量小于热负荷致使吸热过 热 1.蒸发器热负荷过大 2.吸气阀片泄漏 3.活塞与气缸壁之间泄漏严重 4.气缸垫击穿，高、低压腔之间串气 5.膨胀阀开启度过大 6.膨胀阀感温包松落，隔热层破损 7.卸载一能量调节失灵，正常制冷时有部 分气缸卸载 8.油分离器的自动回油阀失灵，高压气体 窜回曲轴箱 9.制冷剂充注过多 10.系统中混入空气等不凝结气体 11.供液阀开启太小，供液不足 1.蒸发器进液量太少 2.制冷剂不足 3.膨胀阀“冰堵”或开启过小 4.膨胀阀感温剂泄漏 5.供液电磁阀未开启，液体管上过滤器或 电磁阀脏堵 6.贮液器出液阀未开启或未开足 7.吸气截止阀未开启 8.蒸发器积油过多，换热不良 9.蒸发器结霜过厚，换热不良 10.蒸发器污垢太厚 11.蒸发器冷风机未开启或风机反转 1.油压调节阀调整不当 2.油泵输出端管路不畅通 1.油压调节阀调整不当 2.油压调节阀泄漏，弹簧失灵 3.润滑油太脏，滤网堵塞 4.油泵吸油管泄漏 5.油泵进油管堵塞 6.油泵间隙过大 7.油中含有制冷剂（油呈泡沫状） 8.冷冻机油质量低劣、粘度过大 9.摩擦面的间隙过大，回油太快 10.油量不足5.调整压力，疏通管路，增大管径及 尽可能缩短回气管管长 6.调整冷却水量和水温，清除水垢 7. 增开压缩机或减少热负荷 1.调整热负荷 2.研磨阀线、更换阀片 3.检修、更换气缸、活塞和活塞环 4.更换缸垫 5.适当调小膨胀阀的开启度 6. 放正感温包，包扎好隔热层 7.调整油压，检查卸载机构 8.检修、更换自动回油阀 9. 取出多余制冷剂 10.排出空气 11.调节供液阀 1.调大膨胀阀开度 2.补充制冷剂 3.拆下干燥过滤器，更换干燥剂，调 节开启度 4.更换膨胀阀 5.检修电磁阀，清洗通道 6.开启、开足 7.全开吸气截止阀 8.清洗积油 9. 融霜 10.清洗污垢 11.启动风机，检查相序 1.重新调整（放松调节弹簧） 2.疏通油路 1.重新调整，压紧调节弹簧 2.更换阀芯或弹簧 3.更换、清洗滤网 4.检修吸油管 5.疏通进油管 6.检修或更换油泵 7.关小膨胀阀，打开油加热器 8.更换清洁的、粘度适当的冷冻油 9.更换连杆瓦或轴套，调整间隙 10.找出原因，补充冷冻油177.压缩机吸 入压力过低8.油压过高9.油压过低10.曲轴箱 油温过高11.压缩机 耗油量过大11.油温过低 12.油泵传动件损坏 1.压缩机摩擦部位间隙过小，出现半 干摩擦 2.冷冻机油质量低劣，润滑不良 3.压缩机排气温度过高，压缩比过大 4.机房室温太高，散热不良 5.油分离器与曲轴箱串气 6.压缩机吸气过热度太大 1.油分离器回油浮球阀未开启 2.油分离器的分油功能降低 3.气缸壁与活塞之间的间隙过大 4.油环的刮油功能降低 5.因磨损使活塞环的搭口间隙过大 6.三个活塞环的搭口距离太近 7.轴封密封不良，漏油 8.制冷系统设计、安装不合理，致使蒸发 器回油不利 液体制冷剂混入冷冻机油11.开启油加热器 12. 检查、更换油泵传动件 1.调整间隙 2.更换冷冻机油 3.调整工况，降低排气温度 4.加强通风、降温 5.检查、修复自动回油阀 6.调整工况，降低吸气过热度 1.检查回油浮球阀 2.检修、更换油分离器 3.检修、更换活塞、气缸或活塞环 4.检查刮油环的倒角方向， 更换油环 5.检查活塞环搭口间隙， 更换活塞环 6.将活塞环搭口错开 7.研磨轴封摩擦环，或更换轴封， 加大维护力度，注意补充冷冻油 8.清洗系统中积存的冷冻机油 调整制冷系统的供液量,打开油加热 器 1.重新调整弹簧的预紧力 2.查卸检修 3.拆卸更换 1.拆卸检修 2.检修 3.检修润滑系统 4.检查疏通油管路 5.拆卸干燥过滤器，清洗过滤网，更 换干燥剂 6.拆卸膨胀阀和干燥过滤器， 清洗过 滤网，更换干燥剂 7.拆下干燥过滤器，更换干燥剂（应 同时清洗过滤网） 8.更换膨胀阀 9.检查电磁阀电源，或检修电磁阀 1.检修膨胀阀和过滤干燥器 2.更换膨胀阀 补充制冷剂12.冷冻油 呈泡沫状 13.卸载― 能量调节装 置失灵1.能量调节阀弹簧调节不当 2.能量调节阀的油活塞卡死 3.油活塞或油环漏油严重 1.传动机构卡死 2.油管或接头漏油严重 3.油压过低 14.制冷系 4.卸载油缸不进油 统堵塞(注： 5.干燥过滤器脏堵 其现象是吸 气压力变 6.膨胀阀脏堵 低， 高压压 力也变低) 7.膨胀阀冰堵 8.膨胀阀感温剂泄漏 9.电磁阀不能开启 15.热力膨 胀阀通路不 畅 16.热力膨 胀阀出现气 流声 17.热力膨 胀阀不稳 定， 流量忽 大忽小 1.进口过滤网脏堵，或节流孔冰堵 2.感温剂泄漏 系统的制冷剂不足1.蒸发器的管路过长，阻力损失过大 2.膨胀阀容量选择过大1.合理选配蒸发器 2.重新选择膨胀阀1818.压缩机 不起动19.压缩机 起动后不久 停车20.压缩机 运转中突然 停机或起停 频繁21.压缩机 停车高低压 迅速平衡22.压缩机 运转不停而 制冷量不足 （不能达到 停机温度）23.制冷剂 泄漏（接头 焊缝阀门和 轴封处有油 迹） 24.压缩机1.主电路无电源或缺相 2.控制回路断开 3.电动机出现短路，断路或接地故障 4.温度控制器的感温剂泄漏，处断开状态 5.高、低压控制器断开 6.油压差控制器自动断开 7.制冷联锁装置动作（如自动转入融霜工 况） 1.油压差控制器的调定值过高 2.油泵不能建立足够的油压 3.压力控制器的调定值调节不当 4.压缩机抱合（卡缸或抱轴） 1.高压压力超过调定值，压机保护性停机 2.油压差控制器调节不当，保护停机的压 力值（油压差）与自动启机的压力值（油 压差）的幅差太小 3.温度控制器调节不当，控制差额太小 4.油压过低 5.制冷系统出现泄漏故障，运转时低压过 低，停车后低压迅速回升 6.压缩机抱合（卡缸或抱轴） 7.电机超负荷或线圈烧损，导致保险丝烧 断或过热继电器动作 8.电路联锁装置故障 1.油分离器回油阀关闭不严 2.电磁阀关闭不严 3.排气阀片关闭不严 4.气缸高、低压腔之间的密封垫击穿 5.气缸壁与活塞之间漏气严重 1.制冷剂不足 2.制冷剂过多 3.保温层变差，导致“漏冷”现象严重 4.压缩机吸、排气阀片泄漏致输气量下降 5.气缸壁与活塞间漏气导致输气量下降 6.系统中有空气 7.蒸发器内油膜过厚，积油过多 8.冷凝器散热不良 1.制冷系统管路的喇叭口或焊接点泄漏 2.压力表和控制器感压管的喇叭口泄漏 3.制冷系统各阀的阀杆密封不严 4.空调冷水机组蒸发器铜管泄漏或因蒸 发温度过低冻裂 5.开启式或半封闭压缩机的机体渗漏 6.开启式压缩机的轴封泄漏 1.摩擦环过度磨损1.检查电源 2.检查原因，恢复其正常工作状态 3.检修电动机 4.更换温度控制器 5.调整压力控制器的断开调定值 6.调整油压差控制器的断开调定值 7.检查电气控制系统 1.重新调整油压差控制器的调定值 2.检查油压过低的原因 3.重新调节调定值 4.解体、检修压缩机 1.检查压力过高的原因，排除故障 2.重新调节保护停机和自动起机的 幅差 3.重新调节起机温度和停机温度 4.检修、调整润滑系统 5.检漏、补漏、补充制冷剂 6.解体、检修压缩机 7.检查超负荷原因，排除故障 8.检查修复 1.检修回油阀 2.检修或更换电磁阀 3.研磨阀线，更换阀片 4.更换缸垫 5.检修气缸、活塞，或更换活塞环 1.补充制冷剂 2.取出多余制冷剂 3.尽量维护保温层的隔热性能 4.更换阀片，研磨阀线 5.检修或更换活塞环， 活塞或气缸套 6.排除系统内空气 7.清洗积油，提高传热系数 8.检查维护冷凝器 1.重新加工连接部位 2.使用扩胀管器重新加工喇叭口 3.检修或更换阀门，更换橡胶填料 4.检修或更换铜管 5.进行定期修理 6.检修或更换轴封 1.研磨或更换19轴封泄漏25.装置运 转但不制冷26.中间压 力太高27. 冷间降 温困难28. 冷却排 管结霜不均 或不结霜2.轴封组装不良，摩擦环偏磨 3.轴封弹簧过松 4.橡胶圈过紧，致使曲轴轴向窜动时动、 静摩擦环脱离 1.制冷剂几乎漏尽（机组未设置低压控制 器） 2.过滤干燥器严重脏堵（机组未设置低压 器） 3.电磁阀没有开启（机组未设置低压控制 器） 4.膨胀阀严重脏堵或冰堵（机组未设置低 压控制器） 5.膨胀阀感温剂泄漏（机组未设置低压控 制器） 6.压缩机高、低压腔之间的密封垫片被击 穿，形成气流短路 7.吸、排气阀片脱落或严重破裂 8.蒸发器严重结霜 9.蒸发器表面积垢太厚 10.冷风机停转或倒转 11.卸载机构失灵 1. 从高压级看容积配比小 2. 高低压串气或进气管路不畅 3. 能量调解机构失灵，使高压级吸气少 4. 中冷隔热层有损坏，供液量小，低压 级排气不能充分冷却，蛇形管损坏 5. 蒸发压力高使中间压力升高 6. 冷凝压力高使中间压力升高 1. 进货量太多或进货温度过高，冷间门 关不严或开门次数过多 2. 供液阀或热力膨胀阀调整不当，流量 过大或过小，使蒸发温度过高或过低 3. 隔热层受潮或损坏使热损失增多 4. 电磁阀和过滤器中油污、赃污太多， 管路阻塞或不通畅 5. 蒸发器面积较小 6. 管壁内表面有油污、外表面结霜过多 7. 制冷剂充灌过多或过少，使蒸发压力 过高或过低 8. 热力膨胀阀感温包感温剂泄漏，冰堵 或脏堵 1. 供液管路故障，如供液阀开启太小， 管道、阀门和过滤网堵塞，管道和阀门设 计或安装不合理，电磁阀损坏使供液不均 2. 供液管路中有“气囊”使供液量减少2.重新研磨、调整、组装 3.更换弹簧 4.更换橡胶圈 1.检查漏点，充注制冷剂 2.清洗滤网或更换干燥剂 3.检修或更换电磁阀 4.检修膨胀阀和干燥过滤器 5.更换膨胀阀 6.检修压缩机，更换垫片 7.更换阀片，研磨阀线 8.检修融霜系统，或人工除霜 9.清洗蒸发器 10.检修风机及其电气控制系统 11检查、调整卸载机构 1. 调整压缩机 2. 检修高压机 3. 检修能量调整装置 4. 修理隔热层，调整供液阀，修理 蛇形管 5. 减小蒸发压力 6. 减小冷凝压力 1. 控制进货量和进货温度，关闭门 和减少开门次数 2. 调整供液阀或热力膨胀阀 3. 检修隔热层 4. 清洗过滤网和电磁阀，疏通管路 5. 增加蒸发器面积 6. 排除油污和霜层 7. 调整制冷剂量，检修压缩机 8. 检修感温包，更换制冷剂或干燥 剂，清洗过滤网 1. 调整供液量，疏通管路，改进管 道和阀门，修复或更换电磁阀 2. 去除“气囊”203. 蒸发器中积油过多，传热面积小 4. 蒸发器压力过高和压缩机效率降低， 使制冷量减少 5. 膨胀阀感温剂泄漏 6. 膨胀阀冰度、脏堵或油堵 29. 高压贮 液器液面不 稳 1. 冷间热负荷变化大，供液阀开启度不 当 1. 供液阀开启过大，气液分离器或低压 循环贮液器液面过高，中冷器供液过多或 液面过高，出液管堵塞或未打开，空气分 离器供液太多 2. 蒸发面积过小，蒸发器积油太多或霜 层太厚，使传热面积减小 3. 冷间热负荷较小或压缩机制冷量较 大，使制冷剂不能完全蒸发 4. 吸气阀开启过快或气缸润滑油太多 5. 热力膨胀阀感温包未扎紧，受外界影 响误动作 6. 系统停机后，电磁阀关不紧，使制冷 剂大量进入蒸发器 1. 吸气管道、过滤网堵塞或阀门未全开， 管道太细 2.“液囊”存在，使压力损失过大，吸气 压力过低 1. 排气管路不畅（阀门未全开、局部堵 塞等） 2. 管路配置不合理（如管道太细） 1. 回油阀（自动）打不开，长期不热 2. 回油阀关闭不严，长期发热或发凉结 霜 3. 滤网堵塞3. 及时放油 4. 降低蒸发压力，检修压缩机提高 效率 5. 检修感温包 6. 清洗滤网，更换干燥过滤器 1. 适当调整开启度 1. 调整供液阀，检查有关阀门和管 道，排除多余液体，放出多余制冷剂2. 增加蒸发面积或减少产冷量 3. 冲霜和放油；调配压缩机容量 4. 缓慢开启吸气阀，调整油压 5. 检查感温包安装情况 6. 缓慢开启吸气阀，注意压缩机工 作情况 1. 清洗管道、过滤网、调整阀门和 管径 2. 去除“液囊”段 1. 清洗管道，调整阀门 2. 改进管路 1. 检修浮球或阀针孔等 2. 检修浮球机构、阀针及阀针孔等 3. 清洗滤网30. 压缩机 湿冲程31. 压缩机 吸气压力比 蒸发压力低 得多 32. 压缩机 排气压力比 冷凝压力高 得多 33. 氟系统 油分离器故 障2. 氨泵常见故障及排除方法见表5.5。 表5.5故障现象故障分析故障处理1.排除泵内气体后再开泵1.停泵时间较长，泵内液体大量蒸发，造 成系统“净吸入压头”降低，产生气蚀， 1.不能启动 差压控制器动作 或正常运行 2.低压循环贮液桶液位过低，吸入段净压 中突然停泵 头不够，差压控制器动作 3.差压控制器延时时间过短2.排除低压循环贮液桶供液控制系 统故障 3.调整延时时间，齿轮泵一般调至 30～60s；屏蔽泵6～10s212.氨泵电机 工作电流和 压力下降 3.齿轮氨泵 密封器泄 漏；氨泵密 封器温度过 高4.差压控制器调定值定得太高，在设定时 4.正确调定压差值，齿轮泵通常为 间内氨泵达不到调定压差值 0.07 MPa ～ 0.08MPa ， 屏 蔽 泵 0.05 MPa～0.06MPa 5.其他电气或机械故障 5.检查修复电气或机械故障 1.低压循环贮液桶液面过低 1.排除低压循环贮液桶供液控制系 统故障 2.泵内进入大量润滑油 2.检查进油原因，排油 3.吸入气体 3.排气 4.叶轮损坏 4.更换新叶轮 5.供液管堵塞 5.清理供液管 1.动环、定环磨损、拉毛 2.橡胶密封圈磨损、老化 3.压盖螺母压得过紧、间隙压死温度升 高、缺少润滑油 1.电机轴与泵轴安装不同心 2.轴承磨损引起二轴不同心 3.叶轮与密封环磨擦 1.清洗、研磨密封环 2.更换橡胶密封圈 3.调整固定螺母松紧度，清洗注油 器、保证供油4.氨泵发生 振动和噪声1.重新进行调整 2.更换轴承 3.重新调整间隙， 摩擦造成损伤的部 位进行修理 4.紧固螺栓松动 4.紧固松动螺栓 5.泵产生严重气蚀、部分零件损坏或松动 5.属于泵本身结构或设计安装不合 理引起的气蚀应进行统一考虑解决 办法 按规定程序进行操作，调整阀门 更换损坏零件，检查、固定松动螺栓 防止制冷系统热负荷大幅度变化， 保 持低压循环贮液桶液面稳定3.风机常见故障及排除方法见表5.6 表5.6故障现象故障分析故障处理1.堵塞漏风部位 2.清除堵塞物 3.更换皮带 4.检查供电电压或电机其他原因 5.检查松动原因进行处理 6.检查调整转动方向 1.重新固定或铆接 2.修理变形叶片、更换轴承 3.清理杂物、修复变形叶片 1.清洗轴承、加润滑油脂 2.更换新轴承221.风管漏气 2.系统阻力大，局部堵塞 1.风量、风 3.皮带打滑或断裂 压不足 4.电动机转速降低 5.风机叶轮与轴配合松动 6.转动方向不对（新安装风机） 1.叶片固定螺栓松动或铆钉松动，腐蚀脱 落 2.叶轮损坏 2.轴承磨损，风机轴偏斜，叶轮与外壳严 或变形 重摩擦 3.叶轮内落入石块等硬质杂物打坏叶片 3.轴承过热 1.轴承缺润滑油脂 或卡死 2.滚子轴承工作寿命已到4.风机不规 则振动3.轴承安装不好或风机轴与电机轴不同 心、轴承偏磨 4.轴瓦刮研、安装间隙过小 1.两轴不同心 2.风机和电机上两皮带轮安装不平行或 电机移位，固定螺栓松动 3.皮带轮键槽或键磨损、松动、皮带轮松 动 4.风机叶轮平衡不好 5.机壳刚性不够3.调整电机、风机轴同心度 4.重新刮研轴瓦、 调整轴与轴瓦间隙 1.调整同心度符合要求 2.重新进行调整、固定电机位置 3.修理键槽、更换磨损键 4.进行叶轮平衡检查 5.对外壳进行加固五、控制部分的常见故障及排除1 压力控制器故障 1)调定压力变动 原因主要有弹簧变形，波纹管漏气或连接小管破裂，以及微动开关异位等，可用调整或更换弹 簧，检漏修理，以及移整开关位置等方法来排除。 2)动作失灵或压力调不准 主要原因是触头被污物隔绝或烧毁，内部零件受潮或受腐蚀，以及杠杆系统发生故障，电路导 线被弄断，波纹管气箱损坏,导压管阻塞等，这可通过检修、更换零件，疏通管路来排除。 2 油压差控制器故障 主要是调节弹簧失灵，电气断路不通，压差刻度不准和延时机构失灵等。处理方法是调整或更换 零件。 3 电磁阀故障 1)接通电源后阀门打不开 产生原因可能是电压太低；线圈接触不良或短路；电磁阀安装位置不当或铁芯有污物，引起铁 芯卡住；进出口压力差超过开阀能力，使铁芯吸不上等。处理方法是调整电压，检修线圈等。 2)关闭不及时 阀塞侧面小孔堵塞和弹簧强度减弱导致。处理方法是清洗小孔，更换弹簧。 3)密封不严有泄漏 原因有污物杂质卡住，密封环磨损，电磁阀安装反向，阀前后压差低于公称压力。处理方法是 清洗、更换密封环，正确调整。 对于电磁导阀和主阀，类似电磁阀。 4 安全阀和止回阀故障 1)安全阀故障 由于调节杆松动和弹簧变形， 会使安全阀调定压力移位；而关闭不严则因阀芯被杂物卡住或损坏 所致。处理方法是检修、更换部件和清洗通道。安全阀应按?压力容器安全技术生产规程?的规定 由有资格的单位进行报修。 2)止回阀故障 仅因阀芯杂物卡住和阀芯损坏而关闭不严，需更换。 5 阀门故障 1)阀杆泄漏 由于密封填料老化，或填料选择不当造成。处理方法是更换填料。 2)阀杆弯曲或腐蚀23工质温度变化大，关闭过紧的阀门，阀杆易弯曲或腐蚀。应检修或更换阀杆。 3)阀门关闭不严 因为腐蚀和剥蚀，阀芯密封面变粗糙；或系统不干净工质中有异物，密封面受伤，导致阀门关 闭不严。另外，阀芯松动或变形，也使阀门关闭不严。处理方法检修密封面。 4)阀门转动和调节困难 因填料压盖压得太紧，或填料选择不当。可调整压盖，更换填料来解决。六、冷却水系统的常见故障及排除冷却水系统中的冷却塔和水泵有运动部件，故障较多，而管路和阀门安装调试好后很少动作，故 障较少。 1 冷却塔故障分析及排除 1)不能启动 电源方面的原因有停电或忘记合闸；电源电压太低；配线错误、断线、缺相或接线端子松动、接 触不良等。 其他原因有热动继电器，连接装置松动，送风电机故障和皮带断开等。解决办法是复位热动继电 器，检修连接装置和电机，更换传送带。 2)冷却能力不强：选用不匹配，容量小。应重新选配或增加冷却塔。 从供水系统看，循环水量太多或不足，散水管和散水槽孔堵塞，使水量不足，影响水的蒸发；循 环水偏流，传热和传质减弱，冷却能力下降。解决方法是调整供水阀门，清洗散水槽和散水管。 从风机系统看，风机因电源或线路故障不运转；轴承磨损影响风量；送风机叶片角度不对，风量 不大；风扇叶片破损，风量不够；传动带松弛，风道被堵，空气流通不畅等原因。处理方法是检 修电源及线路，更换轴及轴承，调整叶片角度，更换叶片和传送带。 3)运转中循环水减少 主要原因有散水槽、散水管和补水管堵塞；补水和供水不足，水泵流量少不匹配，管路太细配置 不合理等。处理方法是，清洗管路，调整压力，开足阀门，更换水泵，重新配管等。 4)运转中带出的水多 从循环水看，水量太多或偏流，易造成带出水过多；从风路系统看，风量过大，也易多带水。处 理方法是调节阀门，清洗散水槽；检查风机叶轮，更换风机。 5)运转中散水槽内水溢出 主要原因是散水槽堵塞；循环水量多，水从上面滴下来，散水槽的结构不合理等。处理方法是清 洗散水槽；调整循环水量；检修散水槽。 6)运转中有振动和杂音 故障原因有风机轴弯曲或损坏，旋转不平稳；轴承部分损坏；风机叶片螺钉松动或与其他部件相 碰；冷却塔外壳连接部松动；电压过低，电机发出异常声音。处理方法是更换轴，检修轴承，紧 固螺钉，修理叶片，检查冷却塔外壳和电机。 7)运转中风机电动机过热 电路方面引起这种故障的原因有电动机绝缘不良，电压下降和缺相运转，导致电流加大；电动机 短路，电流加大。解决方法是检修电动机，检查电压，紧固端子，更换电动机。 风机叶片角度不对，使负荷变大；轴承损坏，缺油或有异物，摩擦加剧；环境温度较高，都要影 响电动机温度。解决方法是重装叶片，检修轴承，选用耐高温电动机。 2 水泵的故障分析及排除方法见表 5.7 表5.7故障现象故障分析故障处理241.水泵不吸 水，压力表 及真空表剧 烈跳动 2.压力表有 压力、出水 管不出水 3.水泵消耗 功率过大 （电动机工 作电流偏 高） 4.水泵振动1.注入水泵的水不够，泵壳内有空气 2.吸入管与仪表（附件）漏气 3.吸水口露出水面 1.出水管阻力大或出水阀有故障 2.水泵旋转方向不对，转速不够 3.吸轮流道堵塞 1.填料压盖太紧，填料室发热（填料函体 内不进水） 2.叶轮与泵壳之间间隙过大 3.水泵轴弯曲，轴线对中不好 4.电压偏低 1.地脚螺栓松动 2.联轴器不同心、减振圈磨损1.停泵，继续灌水、