高投入下国产自主品牌工业机器人难交出一份满意的答卷。
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高投入下国产自主品牌工业机器人难交出一份满意的答卷。为加速制造业转型升级，中国于2015年提出《智能制造2025》，到目前为止仅中央部委层面发布的工业机器人相关产业政策近10条，各地政府也纷纷加大对工业机器人的资金投入和配套补贴，相关产业基金如雨后春笋层出不穷；与此同时，适龄劳动人口数目下降，人工成本增加也进一步倒逼中国的工业机器人产业加速发展。中国已经连续五年成为工业机器人第一大消费国，2017年中国市场工业机器人产量达13.1万台，同比增长81%，其中下游汽车和3C行业需求最为旺盛。但是国产自主品牌工业机器人发展低于预期。①从价值份额来看，工业机器人“四大家族”占据了60%的市场份额，而国内自主品牌占比不到10%，产品还主要集中在价值链的中低端；从销售台数份额来看，近年来国产自主品牌份额一直在30%左右，并无明显提升，外资和合资品牌还在进一步扩大产能抢占中国市场。②在行业增速火爆的大环境下，国产自主品牌工业机器人2017年上半年销量同比增长仅20%，远低于行业增速。目前绝大部分的国产工业机器人本体都无法达到盈亏平衡点，随着外资、合资品牌工业机器人逐渐降价，盈亏平衡点还在不断抬高，绝大部分国产机器人企业账面盈利主要通过系统集成业务而非真正通过本体销售。※
缺乏核心零部件技术是自主品牌工业机器人的阿喀琉斯之踵。工业机器人“四大家族”在核心零部件具有价格和技术优势。以发那科为例，它的工业机器人全球出货量到2015年就已经达到40万台，这些外资和合资品牌机器人企业不仅采购核心零部件成本低，生产有规模效应，而且工业机器人稳定性和可靠性更强，随着“四大家族”中小型机器人价格逐步下降，国产工业机器人价格优势并不明显，最重要的是这些企业都在零部件上拥有自己的核心竞争优势，而国内的工业机器人绝大部分只是组装，没有核心零部件技术，无论成本还是技术都无法和这些企业相比。国产自主品牌工业机器人突破的前提是核心零部件技术必须实现突破。※
黑暗中的曙光，在一些专注于核心零部件企业的努力下，国产工业机器人核心零部件逐渐开始突破。工业机器人核心零部件包含减速机、伺服系统以及控制器，占机器人本体成本的70%。①减速机分为用在大负载上的RV减速机和用在小负载上的谐波减速机，日本的纳博特斯克和哈默纳科占据了减速机全球75%的市场份额，2020年国内工业机器人减速机市场规模将达到61亿元。以绿的谐波为首的国产谐波减速机已实现技术突破，绿的谐波2016年销售谐波减速机超过6万台，正逐步实现进口替代；RV减速机技术壁垒相对更高，短时间内仍难以突破。②伺服系统主要用来驱动机器人进行精准运动，2020年工业机器人伺服系统国内市场规模有望接近38亿元。目前日系和欧美系的企业垄断了伺服系统的高精端市场，汇川科技、埃斯顿等国内企业逐渐崭露头角从中小功率伺服开始实现进口替代。③国外工业机器人厂家多采用自己的控制器，国内控制器市场尚未形成明显的竞争格局，采用第三方控制器或者收购海外控制器企业可能成为国内机器人公司提升核心竞争力的有效途径。总体来看，虽然国内的核心零部件发展举步维艰，但是仍然有像南通振康、绿的谐波等一系列公司专注于核心零部件研发，才使中国自主品牌工业机器人未来有突破的希望。※
面对工业机器人产业链火热市场，国内企业短期可以在系统集成上分一杯羹。系统集成下游应用广泛，汽车和3C是两个主要应用行业，相对于工业机器人本体和核心零部件，系统集成技术门槛较低，多以中小规模企业为主，行业竞争异常激烈，却是整个工业机器人产业链国内企业唯一盈利的环节，但是从长期来看，整个行业主要有三大瓶颈①行业大部分都是非标订单，订单驱动人员同比例增长，难形成规模效应。②系统集成需要对行业生产工艺有深刻理解，很难实现跨行业接单。③付款条件差，现金流紧张，应收账款大。可以关注系统集成三个方向：非标产品标准化，专注高景气度下游行业的公司和PPP模式。※
关注标的：核心设备零部件：上海机电（和纳博特斯克合资成立减速机生产和销售公司），汇川技术（国内伺服系统龙头企业），双环传动（RV减速机C和E系列逐步量产），中大力德（行星减速机龙头布局RV减速机）。 工业机器人本体和系统集成：机器人（机器人行业标杆），埃斯顿（拥有核心技术的工业机器人企业），拓斯达（智能制造新锐），新时达（全面布局工业机器人产业链），黄河旋风（收购明匠智能，引入PPP模式），今天国际（烟草物流自动化龙头转型锂电物流自动化），诺力股份（收购无锡中鼎进军物流自动化）※
风险提示：行业发展不及预期；国产替代不及预期。1 高投入下的国产自主品牌工业机器人难言成功工业机器人是指应用于工业领域的多自由度机器人。工业机器人产业链主要由上游核心零部件、中游工业机器人本体以及下游系统集成构成，其中控制器、伺服系统及精密减速机是工业机器人本体最重要的核心零部件。工业机器人产业对中国至关重要，整个产业链上中下游市场空间高达千亿元，应用范围遍及制造业各个细分领域，对中国制造业转型升级、推动其他产业快速发展有重要意义。1.1 政策加速落地，各地政府加大对工业机器人产业投入国家大力扶持工业机器人行业，利好政策纷纷落地。中国于2015年提出《智能制造2025》，力争通过“三步走”实现制造强国的战略目标，到2020年基本实现工业化，制造业大国地位进一步巩固，制造业信息化水平大幅提升，其中机器人等十大重点领域代表中国未来先进制造业的发展方向。据不完全统计，2015年至今仅中央部委层面发布的相关产业利好政策近10条，各省市相关产业利好政策近30条。各地政府加大对工业机器人的资金投入。广东、浙江、上海、湖北、黑龙江等地区纷纷出台支持工业机器人的相关财税补贴措施，广东省在省“工业与信息化发展专项资金”中安排工业机器人发展专题资金，2016年金额就达到3.6亿元，并给予一定比例的采购价格补贴，深圳市政府每年出资5亿元专项资金，补助工业机器人等智能产业；东莞市政府给予企业购买国产工业机器人15%的补助，镇一级还有20%~50%不等的配套补贴；浙江省财政已累计安排近6亿资金支持“机器换人”技术改造，出台工业机器人购置奖励补贴政策，省与地方1：2配套，购置工业机器人按价格10%补贴。机器人相关产业基金层出不穷。沈阳、上海、东莞、青岛等各地方纷纷成立产业基金。根据天津网信息，为了加快聚集智能制造全球资源，抢抓智能科技产业先机，滨海新区政府、中国交通建设集团有限公司、渤海银行、北京星河世界集团有限公司等共同发起成立了总规模300亿元的智能科技产业母基金；长沙市政府与清科集团、风云资本、华民资本等共同成立长沙智能制造产业投资基金，规模为100亿元。1.2 适龄劳动人口下降，人工成本增加倒逼工业机器人行业快速发展适龄劳动人口逐年下降，人口红利逐渐消失。根据国家统计局数据，年，中国65岁以上人口由1.23亿人增长至1.50亿人，CAGR达4.04%，老年人口占我国总人口的比重仍不断加大。与此同时，中国劳动年龄人口由9.42亿人锐减至9.07亿人，占总人口的比重由69.83%跌落至65.72%。老龄化的加速和劳动年龄人口的下降预示着中国劳动力供给正在逐渐减少，依靠人口红利发展制造业的时代悄然落幕。劳动力成本逐年上升，招工难成为阻碍制造业发展难题。劳动年龄人口下降，带来的是工人成本的上升。根据国家统计局数据，年城镇非私营单位制造业人均工资由3.07万元增长至5.95万元，CAGR达11.66%。中国制造业成本逐渐高于周边东南亚国家，引发制造业利润下降和资本外流。根据中国测控网数据，2016年中国一线城市用工缺口平均达41%，尤其是8月份全国范围的“缺工”爆发让制造业用工企业和人力资源公司措手不及，缺少熟练产业工人成为制约企业发展的重要阻碍。中国制造业工业机器人渗透率低，自动化改造大有可为。我国制造业自动化水平较低，从使用密度（每万名工人对应工业机器人数）和应用比例等指标看，我国与国外成熟市场相比仍处于较低水平。目前中国工业机器人使用密度仅为68台/万人，落后于国际平均水平74台/万人。横向对比发达国家，韩国的工业机器人使用密度为631台/万人，日本为303台/万人，德国为309台/万人。发达国家工业机器人使用密度远高于中国，中国制造业的工业机器人渗透率仍有提升空间。1.3 高投入难有高产出，国内自主品牌工业机器人发展低预期工业机器人行业发展热火朝天：中国市场已经连续五年成为全球头号工业机器人应用市场。随着劳动力成本提升，机器代人加速，中国对工业机器人的需求量急剧增加，2016年中国市场的工业机器人销量约为8.7万台，同比增长约27%，年中国市场工业机器人销量CAGR高达32%。自2013年以来，中国就已成为工业机器人最大的需求市场，销量远超过其他国家，2016年英国、德国、美国、日本的工业机器人销量分别为、3台，远低于中国市场的销量。受益下游快速增长，中国工业机器人市场2017年需求旺盛。根据国家统计局数据，2017年中国市场工业机器人产量达13.1万台，同比增长68%。从下游需求来看，主要是3C行业和汽车行业需求旺盛，负载&20KG和165KG &负载&210KG的六轴工业机器人需求最大，其中负载&20KG以下的主要用在3C领域的抛光打磨、上下料、分拣、焊接等领域；165KG &负载&210KG主要用在汽车领域的搬运，码垛等领域。高投入难有高产出，国产自主品牌工业机器人发展低预期。①从价值份额来看，工业机器人“四大家族”占据了中国市场60%的份额，而国内自主品牌占比不到10%。根据21世纪经济报道的数据，“四大家族”日本发那科、安川、库卡、瑞典ABB占据工业机器人市场价值份额合计近60%，其他外资合资品牌瓜分了约35%的份额，国内自主品牌机器人只占据不到10%的份额。即使从销售台数份额来看，虽然国产自主品牌在中国工业机器人市场占比30%左右，但是在国家政策鼓励和机器代人加速的大背景下，近年来的比例并没有明显增加，国产自主品牌工业机器人产品整体上仍处于价值链的中低端水平。②国内自主品牌工业机器人2017年上半年销量同比增长不到20%，远低于行业增速。根据中国机器人产业联盟CRIA发布的数据，2017年上半年国产工业机器人销量18519台，同比增长19.1%。虽然数据表现不错，但是仍远低于行业整体增速。因2017年中国工业机器人尚无销量数据，我们采用产量数据做近似替代。根据国家统计局的数据，2017年中国市场工业机器人产量达13.1万台，同比增长68%。国产自主品牌工业机器人的增速和数量远不及行业的整体情况，主要原因是绝大部分的红利被外资和合资品牌工业机器人所享受。③工业机器人“四大家族”继续扩大产能，国产自主品牌工业机器人短期内生存空间可能进一步受到挤压。据日本《SankeiBiz》报道，日本发那科公司宣布投资630亿日元在茨城县筑西市新建工业机器人工厂，预计2018年8月正式投产。新工厂投产后，先期阶段一个月生产2000台机器人，最终会将月生产能力提升到4000台。日，库卡公司在上海举行中国二期厂房奠基仪式，宣布再次加大对中国的投资，以期更好地满足中国市场对工业自动化的需求，新厂建成后，库卡在上海的机器人产能有望翻倍。1.4 缺乏核心零部件技术是国产自主品牌工业机器人的阿喀琉斯之踵工业机器人“四大家族”具有价格和技术优势。①工业机器人“四大家族”出货量较大，以日本发那科为例，到2015年11月，发那科机器人的全球出货量已经达到40万台，这些工业机器人巨头凭借销量优势在核心零部件采购上具有很强的议价能力，相比国产自主品牌，他们的机器人的生产成本优势明显。② “四大家族”的稳定性较强，尤其是对机器人品质要求较高同时应用最多的汽车行业，品牌汽车的主机厂几乎清一色使用“四大家族”，极少使用国产自主品牌工业机器人。③“四大家族”不仅拥有自己的控制器、伺服电机等关键零部件技术，而且每家企业在关键零部件都有各自的核心优势，比如发那科的控制系统，安川的电机都是各自行业的翘楚。缺乏核心技术和高成本致使国内自主品牌机器人本体盈利不容乐观。根据中国电子信息产业发展研究院发布的《中国机器人产业发展白皮书（2016版）》数据，国产自主品牌机器人的精密减速机约75%采购自日本产品，超过80%的伺服电机和驱动依赖进口。国内企业要以高出近4倍的价格购买减速机，以近2倍的价格购买伺服驱动器，过高的成本直接导致70%以上的企业的本体业务处于亏损状态。目前绝大部分的国产工业机器人本体业务都无法达到盈亏平衡点，很多都是通过做系统集成项目搭售自己的工业机器人，企业的账面盈利主要通过系统集成业务获得。根据草根调研，六轴工业机器人年出货量台的公司已经是目前国产自主品牌中出货量较大的企业，而且现在行业有一种趋势，随着外资、合资品牌工业机器人逐渐降价，国产自主品牌工业机器人的盈亏平衡点被不断抬高。国产自主品牌机器人大部分只是简单的组装，很少像“四大家族”一样在关键零部件拥有自己的核心技术。我们认为国内自主品牌工业机器人本体迟迟无法实现突破的根本原因是工业机器人核心零部件国内尚未出现突破，这是国内整个工业机器人产业链的命脉。2 黑暗中的一丝曙光，国产工业机器人核心零部件逐渐突破工业机器人核心零部件包含减速机，伺服系统和控制器，合计占成本的70%，其中伺服系统占24%，减速机系统占36%，控制系统约12%。相比于工业机器人本体和系统集成行业，核心零部件行业集中度较高，纳博特斯克和哈默纳科占据了减速机市场75%的份额，控制器的竞争格局和工业机器人本体竞争格局类似，伺服系统也以日系和欧美系等企业为翘楚，目前核心零部件绝大部分依赖进口，各自的国产化进程也略有差异。2.1 国产谐波减速机实现突破，RV减速机短时间内难以逾越工业机器人精密减速机主要分为RV减速机和谐波减速机。RV减速机是纯机械式精密部件，是一种动力传递机构，使用它的目的是降低转速，增加转矩，主要用在机座、大臂等大负载位置；谐波减速机主要用在小臂、腕部等负载较小的部位。减速机市场目前被日本的企业所垄断，纳博特斯克和哈默纳科在减速机的市场份额高达75%。从工业机器人的负载来看，负载6kg以上的工业机器人主要配置RV减速机，负载6kg以下的工业机器人主要配置谐波减速机。以六轴工业机器人为例，负载6kg的工业机器人配置3个RV减速机和3个谐波减速机；负载10kg的工业机器人配置4个RV减速机和2个谐波减速机；负载20kg以上的工业机器人几乎全部配置RV减速机。中国工业机器人减速机市场绝大部分被国外企业垄断，未来发展潜力巨大。全球75%的精密减速机市场被日本的哈默纳科和纳博特斯克垄断，其中纳博特斯克主要生产RV减速机，哈默纳科生产谐波减速器。根据测算，2017年中国工业机器人RV减速机的市场规模约20亿元，谐波减速机市场规模约17亿元，减速机市场总规模约37亿元，2020年中国工业机器人减速机市场规模将达到61亿元，年的CAGR为18%。国产减速机在转速、扭转刚度、传动精度和效率方面与日本产品存在整体差距。同国外减速器行业相比，中国减速机行业整体新产品开发能力弱、工艺创新较低，尤其是大规模生产下产品的稳定性和国外企业仍有差距，但是国内龙头企业也在逐渐形成突破，目前来看谐波减速机的进度最快。以绿的谐波为首的国产谐波减速机企业快速崛起，正逐步实现进口替代。谐波减速机主要用在负载较轻的关节。目前国内龙头企业崛起较快，如苏州绿的、北京谐波传动所、中技克美等，尤其以绿的谐波进展最为迅速，下游客户近千家，包含新松机器人、埃夫特和新时达等国内著名机器人生产商。根据公司官网信息，2016年苏州绿的销售谐波减速器超过6万台，在国内机器人谐波减速器市场的渗透率超过80%。 国产RV减速机短时间内仍难以突破。RV减速机技术难度更大，国内难以大批量生产具有高稳定性的RV减速机。RV减速机涉足的国内企业很多，具有代表性的有南通振康、上海力克、中大力德和双环传动。根据公司网站信息，南通振康成功开发了300公斤以下机器人使用的RV减速机，共18个产品，打破了国外的技术垄断，公司已累计销售近1万台RV减速机，拥有近300家机器人制造商客户。根据高工机器人网信息，2017年南通振康与上海欢颜签订了1.5万套RV减速机的购买合同。2.2 日系和欧美系企业垄断伺服系统高精端市场工业机器人的伺服系统由伺服电机和伺服驱动器组成，主要用于驱动机器人的关节，工业机器人的一个关节对应一个伺服电机，除了可以进行速度与转矩控制外，还可以进行精确、快速、稳定的位置控制。伺服电机可以分为交流、直流和步进电机，其中工业机器人绝大部分采用的是交流伺服电机。高精端伺服产品被国外品牌垄断。伺服电机和驱动器不仅要具有较高的瞬时过载性能、跟踪精度以及快速的动态响应能力，而且要有良好的通用性和扩展性。日系、欧美系、台韩是主导高精度伺服电机市场的三大系品牌，国内自主品牌占比较低。日系的安川、三菱和松下占据了国内整个伺服电机45%的市场空间，主要由于可靠性和稳定性强，性价比高；西门子、伦茨、博世力士乐等欧系品牌价格较贵，凭借优异的性能占据了30%的市场；台韩的伺服电机目前市场占有率逐渐呈现下降趋势；国内自主品牌目前在中小功率伺服电机逐渐开始进口替代，但是在大功率伺服电机，稳定性还需要时间验证。中国工业机器人伺服系统未来市场规模约38亿元。根据我们的测算2017年中国工业机器人的伺服系统市场规模约20亿元，2020年将达到38亿元，年的CAGR为23%。国内伺服企业逐渐崭露头角。国产伺服产品市场占有率逐步提升，涌现出一批优秀的国产伺服产品的企业。国内的汇川技术、埃斯顿等优质企业在伺服技术方面走在行业前列，根据汇川技术的公告，公司的专用伺服系统已经规模应用于在 Delta 机器人与六关节机器人，并仍加大研发力度，目前研制出的新一代伺服驱动器正在测试验证中；根据埃斯顿公告，2016年公司交流伺服系统技术取得突破，基于Emotion的运动控制完整解决方案在机械手、3C电子制造设备等行业广泛得到用户认可，同时适用于高端行业多轴控制的内置EtherCAT总线伺服系统也批量化投入市场，公司伺服系统业务逐渐形成规模。2.3 国内机器人企业有望借助外力实现控制器弯道超车从全球来看，机器人厂家通常采用自己的控制器。控制器分为软件和硬件，硬件就是工业控制板卡，软件就是二次开发的算法等。从全球来看，机器人厂家一般会自己开发控制器以适配自己的工业机器人。比如“四大家族”一般各自采用自己品牌的控制器，所以控制器的市场份额和工业机器人本体的市场份额较为相似。中国工业机器人控制器行业还未形成明显的竞争格局。控制器与本体一样，一般由机器人厂家自主设计研发。目前国外主流机器人厂商的控制器均为在通用的多轴运动控制器平台基础上进行自主研发，各品牌机器人均有自己的控制系统与之匹配，国内企业控制器尚未形成市场竞争力，但在发展过程中仍然涌现出一批具有代表性的企业，比如深圳固高、上海新时达等。与第三方合作、外延并购可能是中国机器人企业提升控制器质量的有效途径。目前中国工业机器人企业尚未真正掌握控制器这一核心零部件技术，未来可能有两种趋势：①采用第三方供应商的控制器。工业机器人本体企业通过引进第三方的控制器，实现机器人控制技术提升，比如很多国产机器人企业采用固高科技的控制器，固高的产品适配从三轴到八轴各类型号机器人，在PC based控制器领域市占率接近50%。②通过外延并购逐步引入国外的控制器技术。2017年，埃斯顿收购TRIO公司100%股权，TIRO成立于1987年，总部坐落于英国的Tewkesbury市，是全球运动控制行业领军企业之一，其产品应用涵盖包装机械，3C电子机械，印刷机械，工业机器人，食品生产线，娱乐行业等。同年，埃夫特完成了对意大利ROBOX的收购，ROBOX是一家创立于1975年的为机器人和运动控制系统设计和生产电子控制器的意大利公司，产品覆盖从简单的一或两个控制轴到最复杂的几十个控制轴。通过对TRIO和ROBOX的收购，国内工业机器人本体企业有望进一步提升控制器的水平。驱控一体是机器人控制器未来的主流趋势。目前国内部分企业已经推出驱控一体化的控制器产品，例如固高科技生产的拿云（Marvie）六轴驱控一体机。通过将驱动器和控制器一体化可以提高接插线板的可靠性，从而保证整个机器人的稳定性，同时也节省了电柜和电气人员的相关成本，未来驱控一体可以有效实现核心零部件的模块化。3 系统集成是国内企业唯一在工业机器人产业链盈利的环节相比于工业机器人核心零部件和工业机器人本体，系统集成行业技术壁垒最低，竞争最为激烈，但是从盈利能力来看，下游的系统集成企业盈利最快，尽管中国本土企业在工业机器人核心零部件和本体处于较大劣势，但凭借本土化的优势，国内企业在系统集成环节涌现出一批行业的佼佼者。3.1 系统集成应用广泛，行业竞争激烈工业机器人系统集成应用广泛，汽车行业的需求最为旺盛。从下游应用行业来看，汽车和3C是机器人系统集成主要的应用领域，汽车行业自动化程度比较高，相比其他行业，供应商体系相对稳定。国内系统集成公司以中小规模企业为主，行业竞争激烈。机器人系统集成的技术壁垒相对较低，国内智能制造公司大多集中在机器人系统集成领域。根据控制工程网的数据，截至2017年11月初，国内共有437家工业机器人行业相关企业，系统集成领域有278家相关企业，占全产业链的64%。从上市公司来看，绝大部分的系统集成企业2016年营业收入都在10亿元以下，和国内近千亿的系统集成市场相比，单个公司市场份额较小，行业竞争格局较为分散。3.2 三大瓶颈制约系统集成行业，国内部分企业崭露头角①行业很难形成规模效应：系统集成的项目大部分是非标准化的，订单驱动员工人数同比例增长，在生产和销售上未能形成规模效应。②很难实现跨行业：系统集成需要对行业生产工艺有深刻理解认识，不同行业决定了生产工艺有所不同。③付款条件差，现金流紧张，应收账款大：系统集成通常采用“3331”的付款方式，即图纸通过审核后拿到30%，发货后拿到30%，安装调试完毕拿到30%，最后剩10%的质保金，而系统集成企业的净利率普遍在10%~15%，尾款的积压造成大量应收账款，公司现金流紧张。 尽管国内系统集成企业竞争相对分散，近年来还是涌现一批系统集成行业的佼佼者。国内涉足集成应用领域的上市公司包括新松机器人、黄河旋风、拓斯达、埃斯顿、博实股份、天奇股份等。3.3 可以关注三个方向：非标产品标准化、聚焦下游细分高景气度子行业和PPP模式3.3.1 非标产品标准化可以最大程度形成规模效应目前国内系统集成商多为订单驱动，未来非标产品标准化是行业的主流趋势。通过将非标的项目标准化可以有效降低公司的运营成本，形成规模效应。作为全球领先的物流集成商，德马泰克持续改进产品和技术，不断强化中国本土化战略，在原有成绩的基础上继续深耕中国物流装备市场，为广大客户提供“一站式”标准化物流系统。如2016年推出的新品——Rapid pick XT货到机器人拣选系统就是德马泰克研发的标准化物流分拣产品。深入理解细分行业工艺是实现系统集成标准化的关键步骤。只有深入理解细分行业工艺，才能从不同公司的不同需求中找到共性环节，推出标准化产品。3.3.2 聚焦高景气度物流仓储自动化子行业受益锂电、电商、快递行业高速发展，物流仓储自动化行业景气度较高。根据自动化物流网数据，我国物流仓储自动化市场规模从2001年不足20亿元，迅速增长至2014年的425亿元，未来5年仍将处于高速发展过程。①锂电物流自动化行业未来增长可期。新能源汽车的崛起，推动了锂电池行业的快速发展，锂电物流自动化未来需求巨大。根据中国电池联盟网数据，2016年，锂电池的市场规模为1330亿、同比增长35%。其中，动力电池的市场规模为600亿元、同比增长88%，占所有锂电池市场规模的45%左右。②电商行业持续增长，物流仓储自动化需求旺盛。根据中国互联网络信息中心数据，中国网络购物用户规模持续上升，从2008年的0.7亿持续增长到2016年的4.1亿，CAGR达24.7%。电商行业的高速发展势必带动物流中心数量增长，国内电商的自动化仓储系统市场空间巨大。③乘快递业发展东风，物流自动化顺势而上。国内的快递包裹数量自2010年电商兴起以来，每年以50%以上的速度进行增长，据中国快递协会年会发布数据，2016年全国快递服务企业业务量累计完成312.8亿件，同比增长51.4%；业务收入累计完成3974.4亿元，同比增长43.5%。3.3.3 PPP模式助力系统集成产业PPP模式是解决系统集成商现金流问题的有效尝试。2017年11月，十六部门联合印发《发挥民间投资作用，推进实施制造强国战略指导意见》（下简称《指导意见》）。针对近年来制造业投资增速放缓，活力不强的局面，鼓励民间投资在实施制造强国战略中发挥的作用，引入PPP模式扩大需求。“政府-社会资本-企业”三方参与，明匠智能引入 PPP 模式。明匠 智能提出的 IPP 与 PPP 模式不谋而合，由“政府-社会资本-企业”三方 参与。先由政府、银行、基金、明匠智能成立产业基金；产业基金形 成后，有基金管理人管理，对目标企业注资进行智能化改造；目标企 业通过租赁智能化设备进行生产，并按约定向产业基金分配利润。国 内系统集成商有望通过 PPP 模式引入各方资本，缩短回款期，解决资 金大量垫支的问题，实现互利共赢。 4 相关标的核心设备零部件关注：上海机电（和纳博特斯克合资成立减速机生产和销售公司），汇川技术（国内伺服系统龙头企业），双环传动（RV减速机C和E系列逐步量产），中大力德（行星减速机龙头布局RV减速机）。工业机器人本体和系统集成关注：机器人（机器人行业标杆），埃斯顿（拥有核心技术的工业机器人企业），拓斯达（智能制造新锐），新时达（全面布局工业机器人产业链），黄河旋风（收购明匠智能，引入PPP模式），今天国际（烟草物流自动化龙头转型锂电物流自动化），诺力股份（收购无锡中鼎进军物流自动化）文章来源本报告摘自日已发布的《中国工业机器人的出路在哪里？》吕娟
执业证书编号：S2方正机械吕娟团队：用研究创造价值，为您保驾护航!
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