《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268
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《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268
1.0.1为加强给水、排水(以下简称给排水)管道工程施工管理，规范施工技术，统一施工质量检验、验收标准，确保工程质量，制定本规范。
1.0.2本规范适用于新建、扩建和改建城镇公共设施和]二业企业的室外给排水管道工程的施工及验收；不适用于工业企业中具有特殊要求的给排水管道施工及验收。
1.0.3给排水管道工程所用的原材料、半成品、成品等产品的品种、规格、性能必须符合国家有关标准的规定和设计要求；接触饮用水的产品必须符合有关卫生要求。严禁使用国家明令淘汰、禁用的产品。
1.0.4给排水管道工程施工与验收，除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2.0.1压力管道pressure pipeline&&&&&&
本规范指工作压力大于或等于0.1MPa的给排水管道。
2.0.2无压管道non-pressure pipeline&&&&&&&本规范指工作压力小于0.1MPa的给排水管道。
2.0.3刚性管道rigid pipeline&&&&&&&主要依靠管体材料强度支撑外力的管道，在外荷载作用下其变形很小，管道的失效是由于管壁强度的控制。本规范指钢筋混凝土、预(自)应力混凝土管道和预应力钢筒混凝土管道。
2.0.4柔性管道f1exib lepipeline&&&&&&&在外荷载作用下变形显着的管道，竖向荷载大部分由管道两侧土体所产生的弹性抗力所平衡，管道的失效通常由变形造成而不是管壁的破坏。本规范主要指钢管、化学建材管和柔性接口的球墨铸铁管管道。
2.0.5刚性接口rigid joint of pipelines&&&&&&&不能承受一定量的轴向线变位和相对角变位的管道接口，如用水泥类材料密封或用法兰连接的管道接口。
2.0.6柔性接口f1exib1e joint of pipe1ines&&&&&&&能承受一定量的轴向线变位和相对角变位的管道接口，如用橡胶圈等材料密封连接的管道接口。
2.0.7化学建材管chemical material pipelines&&&&&&&本规范指玻璃纤维管或玻璃纤维增强热固性塑料管(简称玻璃钢管)、硬聚氯乙烯管(UPVC)、聚乙烯管(PE)、聚丙烯管(PP)及其钢塑复合管的统称。
2.0.8管渠carlal；ditch；channel&&&&&&&指采用砖、石、混凝土砌块砌筑的，钢筋混凝土现场浇筑的或采用钢筋混凝土预制构件装配的矩形、拱形等异型(非圆形)断面的输水通道。
2.0.9开槽施工trench insta11ation&&&&&&&从地表开挖沟槽。在沟槽内敷设管道(渠)的施工方法。
2.0.10不开槽施工trcnch1ess installation&&&&&&&&存管道沿线地面下开挖成形的洞内敷设或浇筑管道(渠)的施工方法，有顶管法、盾构法、浅埋暗挖法、定向钻法、夯管法等。
2.0.11管道交叉处理pipeline cross processing&&&&&&&&指施工管道与既有管线相交或相距较近时.为保证施工安全和既有管线运行安全所进行的必要的施工处理。
2.0.12顶管法pipe jacking method&&&&&&&&借助于顶推装置，将预制管节顶入土中的地下管道不开槽施工方法。
2.0.13盾构法shie1d method&&&&&&&&采用盾构机在地层中掘进的同时，拼装预制管片或现浇混凝土构筑地下管道的不开槽施工方法。
2.0.14浅埋暗挖法shallow undercutting method&&&&&&&&利用土层在开挖过程中短时间的自稳能力，采取适当的支护措施，使围岩或土层表面形成密贴型簿壁支护结构的不开槽施工方法。
2.0.15定向钻法directiona1 drilling meth0d&&&&&&&&利用水平钻孔机锅々进小口径的导向孔，然后用回扩钻头扩大钻孔，同时将管道拉人孔内的不开槽施工方法。
2.0.16夯管法pipe ramming method&&&&&&&&利用夯管锤(气动夯锤)将管节夯入地层中的地下管道不开槽施工方法。
2.0.17沉管法sunken pipeline method；immersed pipe1ine medlod&&&&&&&&将组装成一定长度的管段或钢筋混凝土密封管段沉人水底或水底开挖的沟槽内的水底管道铺设方法，又称沉埋法或预制管段沉埋法。
2.0.18桥管法 bridging pipe1ine method&&&&&&&&以桥梁形式跨越河道、湖泊、海域、铁路、公路、山谷等天然或人工障碍专用的管道铺设方法。
2.0.19工作井working shaft&&&&&&&&用顶管、盾构、浅埋暗挖等不开槽施工法施工时，从地面竖直开挖至管道底部的辅助通道，也称为工作坑、竖井等。
2.0.20管道严密性试验leak test&&&&&&&&对已敷设好的管道用液体或气体检查管道渗漏情况的试验统称。
2.0.21压力管道水压试验water pressure test for pressure pipeline&&&&&&&&以水为介质，对已敷设的压力管道采用满水后加压的方法，来检验在规定的压力值时管道是否发生结构破坏以及是否符合规定的允许渗水量(或允许压力降)标准的试验。
2.0.22无压管道闭水试验water obturation Test for non-pres-sure pipe1ine&&&&&&&&以水为介质对已敷设重力流管道(渠)所做的严密性试验。
2.0.23无压管道闭气试验pneumatic pressure test for non-pressure pipe1ine&&&&&&&&以气体为介质对已敷设管道所做的严密性试验。
3 基本规定
3.1 施工基本规定
3.1.1从事给排水管道工程的施工单位应具备相应的施工资质，施工人员应具备相应的资格。给排水管道工程施工和质量管理应具有相应的施工技术标准。
3.1.2施工单位应建立、健全施工技术、质量、安全生产等管理体系，制订各项施工管理规定，并贯彻执行。
3.1.3施工单位应按照合同文件、设计文件和有关规范、标准要求，根据建设单位提供的施工界域内地下管线等构(建)筑物资料、工程水文地质资料，组织有关施工技术管理人员深入沿线调查，掌握现场实际情况，做好施工准备工作。
3.1.4施工单位应熟悉和审查施工图纸，掌握设计意图与要求，实行自审、会审(交底)和签证制度；发现施工图有疑问、差错时，应及时提出意见和建议；如需变更设计，应按照相应程序报审，经相关单位签证认定后实施。
3.1.5施工单位在开工前应编制施工组织设计，对关键的分项、分部工程应分别编制专项施工方案。施工组织设计、专项施工方案必须按规定程序审批后执行，有变更时要办理变更审批。
3.1.6施工临时设施应根据工程特点合理设置，并有总体布置方案。对不宜间断施工的项目，应有备用动力和设备。
3.1.7施工测量应实行施工单位复核制、监理单位复测制，填写相关记录，并符合下列规定：
&&&&&1 &施工前，建设单位应组织有关单位进行现场交桩，施工单位对所交桩进行复核测量；原测桩有遗失或变位时，应及时补钉桩校正，并应经相应的技术质量管理部门和人员认定；
&&&&&2 &临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测、不易被扰动且必须牢固，并应采取保护措施；开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于1个；
&&&&&3 &临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，必须经过复核方可使用，并应经常校核；
&&&&&4 &不开槽施工管道，沉管、桥管等工程的临时水准点、管道轴线控制桩，应根据施工方案进行设置，并及时校核；
&&&&&5 &对既有管道、构(建)筑物与拟建工程衔接的平面位置和高程，开工前必须校测。
3.1.8施工测量的允许偏差，应符合表3.1.8的规定，并应满足国家现行标准《工程测量规范》GB50026和《城市测量规范》CJJ8的有关规定；对有特定要求的管道还应遵守其特殊规定。&&&&
3.1.9工程所用的管材、管道附件、构(配)件和主要原材料等产品进入施工现场时必须进行进场验收并妥善保管。进场验收时应检查每批产品的订购合同、质量合格证书、性能检验报告、使用说明书、进口产品的商检报告及证件等。并按国家有关标准规定进行复验，验收合格后方可使用。
3.1.10现场配制的混凝土、砂浆、防腐与防水涂料等工程材料应经检测合格后方可使用。
3.1.11所用管节、半成品、构(配)件等在运输、保管和施工过程中，必须采取有效措施防止其损坏、锈蚀或变质。
3.1.12施工单位必须遵守国家和地方政府有关环境保护的法律、法规，采取有效措施控制施工现场的各种粉尘、废气、废弃物以及噪声、振动等对环境造成的污染和危害。
3.1.13施工单位必须取得安全生产许可证，并应遵守有关施工安全、劳动保护、防火、防毒的法律、法规，建立安全管理体系和安全生产责任制，确保安全施工。对不开槽施工、过江河管道或深基槽等特殊作业，应制定专项施工方案。
3.1.14在质量检验、验收中使用的计量器具和检测设备，必须经计量检定、校准合格后方可使用。承担材料和设备检测的单位，应具备相应的资质。
3.1.15给排水管道工程施工质量控制应符合下列规定：
&&&&&&1 各分项工程应按照施工技术标准进行质量控制，每分项工程完成后。必须进行检验；
&&&&&&2 相关各分项工程之间，必须进行交接检验，所有隐蔽分项工程必须进行隐蔽验收，未经检验或验收不合格不得进行下道分项工程。
3.1.16管道附属设备安装前应对有关的设备基础、预埋件、预留孔的位置、高程、尺寸等进行复核。
3.1.17施工单位应按照相应的施工技术标准对工程施工质量进行全过程控制，建设单位、勘察单位、设计单位、监理单位等各方应按有关规定对工程质量进行管理。
3.1.18工程应经过竣工验收合格后，方可投入使用。
3.2质量验收基本规定
3.2.1给排水管道工程施工质量验收应在施工单位白检基础上，按验收批、分项工程、分部(子分部)工程、单位(子单位)工程的顺序进行，并应符合下列规定：&&&&&1 工程施工质量应符合本规范和相关专业验收规范的规定；
&&&&&2 工程施工质量应符合工程勘察、设计文件的要求；
&&&&&3 参加工程施工质量验收的各方人员应具备相应的资格；
&&&&&4 工程施工质量的验收应在施工单位自行检查，评定合格的基础上进行；
&&&&&5 隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位通知监理等单位进行验收，并形成验收文件；
&&&&&6 涉及结构安全和使用功能的试块、试件和现场检测项目，应按规定进行平行检测或见证取样检测；
&&&&&7 验收批的质量应按主控项目和一般项目进行验收；每个检查项目的检查数量，除本规范有关条款有明确规定外，应全数检查；
&&&&&8 对涉及结构安全和使用功能的分部工程应进行试验或检测；
&&&&&9 承担检测的单位应具有相应资质；
&&&&&10 外观质量应由质量验收人员通过现场检查共同确认。
3.2.2单位(子单位)工程、分部(子分部)工程、分项工程和验收批的划分可按本规范附录A在工程施工前确定，质量验收记录应按本规范附录B填写。
3.2.3验收批质量验收合格应符合下列规定：&&&&&1 主控项目的质量经抽样检验合格；&&&&&2 一般项目中的实测(允许偏差)项目抽样检验的合格率应达到80％，且超差点的最大偏差值应在允许偏差值的1.5倍范围内；&&&&&3 主要工程材料的进场验收和复验合格，试块、试件检验合格；&&&&&4 主要工程材料的质量保证资料以及相关试验检测资料齐全、正确；具有完整的施工操作依据和质量检查记录。
3.2.4分项工程质量验收合格应符合下列规定：&&&&&1 分项工程所含的验收批质量验收全部合格；&&&&&2 分项工程所含的验收批的质量验收记录应完整、正确；有关质量保证资料和试验检测资料应齐全、正确。
3.2.5分部(子分部)工程质量验收合格应符合下列规定：&&&&&1 分部(子分部)工程所含分项工程的质量验收全部合格；&&&&&2 质量控制资料应完整；&&&&&3 分部(子分部)工程中，地基基础处理、桩基础检测、混凝土强度、混凝土抗渗、管道接口连接、管道位置及高程、金属管道防腐层、水压试验、严密性试验、管道设备安装调试、阴极保护安装测试、回填压实等的检验和抽样检测结果应符合本规范的有关规定；&&&&&4 外观质量验收应符合要求。
3.2.6单位(子单位)工程质量验收合格应符合下列规定：
&&&&&1 单位(子单位)工程所含分部(子分部)工程的质量验收全部合格；
&&&&&2 质量控制资料应完整；
&&&&&3 单位(子单位)工程所含分部(子分部)工程有关安全及使用功能的检测资料应完整；
&&&&&4 涉及金属管道的外防腐层、钢管阴极保护系统、管道设备运行、管道位置及高程等的试验检测、抽查结果以及管道使用功能试验应符合本规范规定；
&&&&&5 外观质量验收应符合要求。
3.2.7给排水管道工程质量验收不合格时，应按下列规定处理：
&&&&&1 经返工重做或更换管节、管件、管道设备等的验收批，应重新进行验收；
&&&&&2 经有相应资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的验收批，应予以验收；
&&&&&3 经有相应资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位验算认可，能够满足结构安全和使用功能要求的验收批，可予以验收；
&&&&&4 经返修或加固处理的分项工程、分部(子分部)工程，改变外形尺寸但仍能满足结构安全和使用功能要求，可按技术处理方案文件和协商文件进行验收。
3.2.8通过返修或加固处理仍不能满足结构安全或使用功能要求的分部(子分部)工程、单位(子单位)工程，严禁验收。
3.2.9验收批及分项工程应由专业监理工程师组织施工项目的技术负责人(专业质量检查员)等进行验收。
3.2.10分部(子分部)工程应由专业监理工程师组织施工项目质量负责人等进行验收。
&&&&&&&&对于涉及重要部位的地基基础、主体结构、非开挖管道、桥管、沉管等分部(子分部)工程，设计和勘察单位工程项目负责人、施工单位技术质量部门负责人应参加验收。
3.2.11单位工程经施工单位自行检验合格后，应由施工单位向建设单位提出验收申请。单位工程有分包单位施工时，分包单位对所承包的工程应按本规范的规定进行验收，验收时总承包单位应派人参加；分包工程完成后，应及时地将有关资料移交总承包单位。
3.2.12对符合竣工验收条件的单位工程，应由建设单位按规定组织验收。施工、勘察、设计、监理等单位等有关负责人以及该工程的管理或使用单位有关人员应参加验收。
3.2.13参加验收各方对工程质量验收意见不一致时，可由工程所在地建设行政主管部门或工程质量监督机构协调解决。
3.2.14单位工程质量验收合格后，建设单位应按规定将竣工验收报告和有关文件，报工程所在地建设行政主管部门备案。
3.2.15工程竣工验收后，建设单位应将有关文件和技术资料归档。
4 土石方与地基处理
4.1 一般规定
4.1.1建设单位应向施工单位提供施工影响范围内地下管线(构筑物)及其他公共设施资料，施工单位应采取措施加以保护。
4.1.2给排水管道工程的土方施工，除应符合本章规定外，涉及围堰、深基(槽)坑开挖与围护、地基处理等工程，还应符合现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB 50141及国家相关标准的规定。
4.1.3沟槽的开挖、支护方式应根据工程地质条件、施工方法、周围环境等要求进行技术经济比较，确保施工安全和环境保护要求。
4.1.4沟槽断面的选择与确定应符合下列规定：&&&&&1 槽底宽、槽深、分层开挖高度、各层边坡及层间留台宽度等，应方便管道结构施工，确保施工质量和安全，并尽可能减少挖方和占地；
&&&&&2 做好土(石)方平衡调配，尽可能避免重复挖运；大断面深沟槽开挖时，应编制专项施工方案；
&&&&&3 沟槽外侧应设置截水沟及排水沟，防止雨水浸泡沟槽。
4.1.5沟槽开挖至设计高程后应由建设单位会同设计、勘察、施工、监理单位共同验槽；发现岩、土质与勘察报告不符或有其他异常情况时，由建设单位会同上述单位研究处理措施。
4.1.6 沟槽支护应根据沟槽的土质、地下水位、沟槽断面、荷载条件等因素进行设计；施工单位应按设计要求进行支护。
4.1.7土石方爆破施工必须按国家有关部门的规定，由有相应资质的单位进行施工。
4.1.8 管道交叉处理应符合下列规定：&&&&&1 应满足管道间最小净距的要求，且按有压管道避让无压管道、支管道避让干线管道、小口径管道避让大口径管道的原则处理；
&&&&&2 新建给排水管道与其他管道交叉时，应按设计要求处理；施工过程中对既有管道进行性保护时，所采取的措施应征求有关单位意见；
&&&&&3 新建给排水管道与既有管道交叉部位的回填压实度应符合设计要求，并应使回填材料与被支承管道贴紧密实。
4.1.9给排水管道铺设完毕并经检验合格后，应及时回填沟槽。回填前，应符合下列规定：&&&&&1 预制钢筋混凝土管道的现浇筑基础的混凝土强度、水泥砂浆接口的水泥砂浆强度不应小于5MPa；
&&&&&2 现浇钢筋混凝土管渠的强度应达到设计要求；
&&&&&3 混合结构的矩形或拱形管渠，砌体的水泥砂浆强度应达到设计要求；
&&&&&4 井室、雨水口及其他附属构筑物的现浇混凝土强度或砌体水泥砂浆强度应达到设计要求；
&&&&&5 回填时采取防止管道发生位移或损伤的措施；
&&&&&6 化学建材管道或管径大于900mm的钢管、球墨铸铁管等柔性管道在沟槽回填前，应采取措施控制管道的竖向变形；
&&&&&7 雨期应采取措施防止管道漂浮。
4.2施工降排水
4.2.1对有地下水影响的土方施工，应根据工程规模、工程地质、水文地质、周围环境等要求，制定施工降排水方案，方案应包括以下主要内容：
&&&&&1 降排水量计算；
&&&&&2 降排水方法的选定；
&&&&&3 排水系统的平面和竖向布置，观测系统的平面布置以及抽水机械的选型和数量；
&&&&&4 降水井的构造，井点系统的组合与构造，排放管渠的构造、断面和坡度；
&&&&&5 电渗排水所采用的设施及电极；
&&&&&6 沿线地下和地上管线、周边构(建)筑物的保护和施工安全措施。
4.2.2设计降水深度在基坑(槽)范围内不应小于基坑(槽)底面以下0.5m。
4.2.3降水井的平面布置应符合下列规定：&&&&&1 在沟槽两侧应根据计算确定采用单排或双排降水井，在沟槽端部，降水井外延长度应为沟槽宽度的1～2倍；
&&&&&2 在地下水补给方向可加密，在地下水排泄方向可减少。
4.2.4降水深度必要时应进行现场抽水试验，以验证并完善降排水方案。
4.2.5采取明沟排水施工时，排水井宜布置在沟槽范围以外，其间距不宜大于150m。
4.2.6施工降排水终止抽水后，降水井及拔除井点管所留的孔洞，应及时用砂石等填实；地下水静水位以上部分，可采用黏土填实。
4.2.7施工单位应采取有效措施控制施工降排水对周边环境的影响。
4.3 沟槽开挖与支护
4.3.1沟槽开挖与支护的施工方案主要内容应包括：&&&&&1 沟槽施工平面布置图及开挖断面图；
&&&&&2 沟槽形式、开挖方法及堆土要求；
&&&&&3 无支护沟槽的边坡要求；有支护沟槽的支撑形式、结构、支拆方法及安全措施；
&&&&&4 施工设备机具的型号、数量及作业要求；
&&&&&5 不良土质地段沟槽开挖时采取的护坡和防止沟槽坍塌的安全技术措施；
&&&&&6 施工安全、文明施工、沿线管线及构(建)筑物保护要求等。
4.3.2沟槽底部的开挖宽度，应符合设计要求；设计无要求时，可按下式计算确定：&&
4.3.3地质条件良好、土质均匀、地下水位低于沟槽底面高程，且开挖深度在5m以内、沟槽不设支撑时，沟槽边坡最陡坡度应符合表4.3.3的规定。&&
4.3.4沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定：&&&&&1 不得影响建(构)筑物、各种管线和其他设施的安全；
&&&&&2 不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用；
&&&&&3 堆土距沟槽边缘不小于0.8m，且高度不应超过1.5m；沟槽边堆置土方不得超过设计堆置高度。
4.3.5沟槽挖深较大时，应确定分层开挖的深度，并符合下列规定：&&&&&1 人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层的深度不超过2m；
&&&&&2 人工开挖多层沟槽的层间留台宽度：放坡开槽时不应小于0.8m，直槽时不应小于0.5m，安装井点设备时不应小于1.5m；
&&&&&3 采用机械挖槽时，沟槽分层的深度按机械性能确定。
4.3.6采用坡度板控制槽底高程和坡度时，应符合下列规定：&&&&&1 坡度板选用有一定刚度且不易变形的材料制作，其设置应牢固；
&&&&&2 对于平面上呈直线的管道，坡度板设置的间距不宜大于15m；对于曲线管道，坡度板间距应加密；井室位置、折点和变坡点处，应增设坡度板；
&&&&&3 坡度板距槽底的高度不宜大于3m。
4.3.7沟槽的开挖应符合下列规定：&&&&&1 沟槽的开挖断面应符合施工组织设计(方案)的要求。槽底原状地基土不得扰动，机械开挖时槽底预留200～300mm土层由人工开挖至设计高程，整平；
&&&&&2 槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土回填；槽底扰动土层为湿陷性黄土时，应按设计要求进行地基处理；
&&&&&3 槽底土层为杂填土、腐蚀性土时，应全部挖除并按设计要求进行地基处理；
&&&&&4 槽壁平顺，边坡坡度符合施工方案的规定；
&&&&&5 在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯。
4.3.8采用撑板支撑应经计算确定撑板构件的规格尺寸，且应符合下列规定：&&&&&1 木撑板构件规格应符合下列规定：
&&&&& & 1) 撑板厚度不宜小于50mm，长度不宜小于4m；
&&&&& & 2) 横梁或纵梁宜为方木，其断面不宜小于150mm×150mm；
&&&&& & 3) 横撑宜为圆木，其梢径不宜小于100mm；
&&&&&2 撑板支撑的横梁、纵梁和横撑布置应符合下列规定：
&&&&& & 1) 每根横梁或纵梁不得少于2根横撑；
&&&&& & 2) 横撑的水平间距宜为1.5～2.0m；
&&&&& & 3) 横撑的垂直间距不宜大于1.5m；
&&&&& & 4) 横撑影响下管时，应有相应的替撑措施或采用其他有效的支撑结构；
&&&&&3 撑板支撑应随挖土及时安装；
&&&&&4 在软土或其他不稳定土层中采用横排撑板支撑时，开始支撑的沟槽开挖深度不得超过1.0m；开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4～0.8m；
&&&&&5 横梁、纵梁和横撑的安装应符合下列规定：
&&&&& & 1) 横梁应水平，纵梁应垂直，且与撑板密贴，连接牢固；
&&&&& & 2) 横撑应水平，与横梁或纵梁垂直，且支紧、牢固；
&&&&& & 3) 采用横排撑板支撑，遇有柔性管道横穿沟槽时，管道下面的撑板上缘应紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于100mm；
&&&&& & 4) 承托翻土板的横撑必须加固，翻土板的铺设应平整，与横撑的连接应牢固。
4.3.9采用钢板桩支撑，应符合下列规定：&&&&&1 构件的规格尺寸经计算确定；
&&&&&2 通过计算确定钢板桩的人土深度和横撑的位置与断面；
&&&&&3 采用型钢作横梁时，横梁与钢板桩之间的缝应采用木板垫实，横梁、横撑与钢板桩连接牢固。
4.3.10沟槽支撑应符合以下规定：&&&&&&1 支撑应经常检查，发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理；雨期及春季解冻时期应加强检查；
&&&&&&2 拆除支撑前.应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的作业要求和安全措施；
&&&&&&3 施工人员应由安全梯上下沟槽，不得攀登支撑。
4.3.11拆除撑板应符合下列规定：&&&&&&1 支撑的拆除应与回填土的填筑高度配合进行，且在拆除后应及时回填；
&&&&&&2 对于设置排水沟的沟槽，应从两座相邻排水井的分水线向两端延伸拆除；
&&&&&&3 对于多层支撑沟槽，应待下层回填完成后再拆除其上层槽的支撑；
&&&&&&4 拆除单层密排撑板支撑时，应先回填至下层横撑底面，再拆除下层横撑，待回填至半槽以上，再拆除上层横撑；一次拆除有危险时，宜采取替换拆撑法拆除支撑。
4.3.12拆除钢板桩应符合下列规定：&&&&&&1 在回填达到规定要求高度后，方可拔除钢板桩；
&&&&&&2 钢板桩拔除后应及时回填桩孔；
&&&&&&3 回填桩孔时应采取措施填实；采用砂灌回填时，非湿陷性黄土地区可冲水助沉；有地面沉降控制要求时，宜采取边拔桩边注浆等措施。
4.3.13铺设柔性管道的沟槽，支撑的拆除应按设计要求进行。
4.4 地基处理
4.4.1管道地基应符合设计要求，管道天然地基的强度不能满足设计要求时应按设计要求加固。
4.4.2槽底局部超挖或发生扰动时，处理应符合下列规定：&&&&&1 超挖深度不超过150mm时，可用挖槽原土回填夯实，其压实度不应低于原地基土的密实度；
&&&&&2 槽底地基土壤含水量较大，不适于压实时，应采取换填等有效措施。
4.4.3排水不良造成地基土扰动时，可按以下方法处理：&&&&&1 &扰动深度在100mm以内，宜填天然级配砂石或砂砾处理；
&&&&&2 &扰动深度在300mm以内，但下部坚硬时，宜填卵石或块石，再用砾石填充空隙并找平表面。
4.4.4设计要求换填时，应按要求清槽，并经检查合格；回填材料应符合设计要求或有关规定。
4.4.5灰土地基、砂石地基和粉煤灰地基施工前必须按本规范第4.4.1条规定验槽并处理。
4.4.6采用其他方法进行管道地基处理时，应满足国家有关规范规定和设计要求。
4.4.74.4.7柔性管道处理宜采用砂桩、搅拌桩等复合地基。
4.5 沟槽回填
4.5.1沟槽回填管道应符合以下规定：&&&&&1 压力管道水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；水压试验合格后，应及时回填沟槽的其余部分；
&&&&&2 无压管道在闭水或闭气试验合格后应及时回填。
4.5.2管道沟槽回填应符合下列规定：&&&&&1 沟槽内砖、石、木块等杂物清除干净；
&&&&&2 沟槽内不得有积水；
&&&&&3 保持降排水系统正常运行，不得带水同填。
4.5.3井室、雨水口及其他附属构筑物周围回填应符合下列规定：&&&&&1 井室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行；不便同时进行时，应留台阶形接茬；
&&&&&2 井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；
&&&&&3 回填材料压实后应与井壁紧贴；
&&&&&4 路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其回填宽度不宜小于400mm；
&&&&&5 严禁在槽壁取土回填。
4.5.4除设计有要求外，回填材料应符合下列规定：&&&&&1 采用土回填时，应符合下列规定：
&&&&& & 1) 槽底至管顶以上500mm范围内，土中不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填；
&&&&& & 2) 冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺人冻土，其数量不得超过填土总体积的15％，且冻块尺寸不得超过100mm；
&&&&& & 3) 回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水率±2％范围内；
&&&&&2 &采用石灰土、砂、砂砾等材料回填时，其质量应符合设计要求或有关标准规定。
4.5.5每层回填土的虚铺厚度.应根据所采用的压实机具按表4.5.5的规定选取。&&&&
4.5.6回填土或其他回填材料运人槽内时不得损伤管道及其接口，并应符合下列规定：&&&&&1 根据每层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料；
&&&&&2 管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接回填在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入；
&&&&&3 需要拌合的回填材料，应在运人槽内前拌合均匀，不得在槽内拌合。
4.5.7回填作业每层土的压实遍数，按压实度要求、压实工具、虚铺厚度和含水量，应经现场试验确定。
4.5.8采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应有一定厚度的压实回填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承载力，通过计算确定。
4.5.9软土、湿陷性黄土、膨胀土、冻土等地区的沟槽回填，应符合设计要求和当地工程标准规定。
4.5.10刚性管道沟槽回填的压实作业应符合下列规定：&&&&&&1 回填压实应逐层进行，且不得损伤管道；
&&&&&&2 管道两侧和管顶以上500mm范围内胸腔夯实，应采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高差不应超过300mm；
&&&&&&3 管道基础为土弧基础时，应填实管道支撑角范围内腋角部位；压实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤；
&&&&&&4 同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之问的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；
&&&&&&5 同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时，应先回填基础较低的沟槽；回填至较高基础底面高程后，再按上一款规定回填；
&&&&&&6 分段回填压实时，相邻段的接茬应呈台阶形，且不得漏夯；
&&&&&&7 采用轻型压实设备时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm；
&&&&&&8 采用压路机、振动压路机等压实机械压实时，其行驶速度不得超过2km／h；
&&&&&&9 接口工作坑回填时底部凹坑应先回填压实至管底，然后与沟槽同步回填。
4.5.11柔性管道的沟槽回填作业应符合下列规定：&&&&&&1 回填前，检查管道有无损伤或变形，有损伤的管道应修复或更换；
&&&&&&2 管内径大于800mm的柔性管道，回填施工时应在管内设有竖向支撑；
&&&&&&3 管基有效支承角范围应采用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充；
&&&&&&4 管道半径以下回填时应采取防止管道上浮、位移的措施；
&&&&&&5 管道回填时间宜在一昼夜中气温最低时段，从管道两侧同时回填，同时夯实；
&&&&&&6 沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上500mm范围内，必须采用人工回填；管顶500mm以上部位，可用机械从管道轴线两侧同时夯实；每层回填高度应不大于200mm；
&&&&&&7 管道位于车行道下，铺设后即修筑路面或管道位于软土地层以及低洼、沼泽、地下水位高地段时，沟槽回填宜先用中、粗砂将管底腋角部位填充密实后，再用中、粗砂分层回填到管顶以上500mm；
&&&&&&8 回填作业的现场试验段长度应为一个井段或不少于50m，因工程因素变化改变回填方式时，应重新进行现场试验。
4.5.12柔性管道回填至设计高程时，应在12～24h内测量并记录管道变形率，管道变形率应符合设计要求；设计无要求时，钢管或球墨铸铁管道变形率应不超过2％，化学建材管道变形率应不超过3％；当超过时，应采取下列处理措施：&&&&&1 当钢管或球墨铸铁管道变形率超过2％，但不超过3％时；化学建材管道变形率超过3％，但不超过5％时；应采取下列处理措施：
&&&&& & 1)挖出回填材料至露出管径85％处，管道周围内应人工挖掘以避免损伤管壁；
&&&&& &&2)挖出管节局部有损伤时，应进行修复或更换；
&&&&& & 3)重新夯实管道底部的回填材料；
&&&&& &&4)选用适合回填材料按本规范第4.5.11条的规定重新回填施工，直至设计高程；
&&&&& &&5)按本条规定重新检测管道变形率。
&&&&&2 钢管或球墨铸铁管道的变形率超过3％时，化学建材管道变形率超过5％时，应挖出管道，并会同设计单位研究处理。
4.5.13管道埋设的管顶覆土最小厚度应符合设计要求，且满足当地冻土层厚度要求；管顶覆土回填压实度达不到设计要求时应与设计协商进行处理。
4.6质量验收标准
4.6.1沟槽开挖与地基处理应符合下列规定：
&&&&&1&&原状地基土不得扰动、受水浸泡或受冻；
&&&&&&&&检查方法：观察，检查施工记录。
&&&&&2&&地基承载力应满足设计要求；
&&&&&&&&检查方法：观察，检查地基承载力试验报告。
&&&&&3&&进行地基处理时，压实度、厚度满足设计要求；
&&&&&&&&检查方法：按设计或规定要求进行检查，检查检测记录、试验报告。
&&&&&4&&沟槽开挖的允许偏差应符合表4.6.1的规定。
4.6.2沟槽支护应符合现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202的相关规定，对于撑板、钢板桩支撑还应符合下列规定：
&&&&&1 &支撑方式、支撑材料符合设计要求；
&&&&& & 检查方法：观察，检查施工方案。
&&&&&2 &支护结构强度、刚度、稳定性符合设计要求；
&&&&& & 检查方法：观察，检查施工方案、施工记录。
&&&&&3 &横撑不得妨碍下管和稳管；
&&&&& & 检查方法：观察。
&&&&&4 &支撑构件安装应牢固、安全可靠，位置正确；
&&&&& & 检查方法：观察。
&&&&&5 &支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工方案设计要求；
&&&&& & 检查方法：观察，用钢尺量测。
&&&&&6 &钢板桩的轴线位移不得大于50mm；垂直度不得大于1.5％；
&&&&& & 检查方法：观察，用小线、垂球量测。
4.6.3沟槽回填应符合下列规定：
&&&&&1 &回填材料符合设计要求；
&&&& & &检查方法：观察；按国家有关规范的规定和设计要求进行检查，检查检测报告。
&&&&&& &检查数量：条件相同的回填材料，每铺筑1000m2，应取样一次，每次取样至少应做两组测试；回填材料条件变化或来源变化时，应分别取样检测。
&&&&&2 &沟槽不得带水回填，回填应密实；
&&&&& &&检查方法：观察，检查施工记录。
&&&&&3 &柔性管道的变形率不得超过设计要求或本规范第4.5.12条的规定，管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况；
&&&&& & 检查方法：观察，方便时用钢尺直接量测，不方便时用圆度测试板或芯轴仪在管内拖拉量测管道变形率；
&&&& & &检查记录，检查技术处理资料；
&&&& & &检查数量：试验段(或初始50m)不少于3处，每100m正常作业段(取起点、中间点、终点近处各一点)，每处平行测量3个断面，取其平均值。
&&&&&4 &回填土压实度应符合设计要求，设计无要求时，应符合表4.6.3-1、表4.6.3-2的规定。柔性管道沟槽回填部位与压实度见图4.6.3。
&&&&&5 &四填应达到设汁高程，表面应平整；
&&&&& & 检查方法：观察.有疑问处用水准仪测量。
&&&&&6 &回填时管道及附属构筑物无损伤、沉降、位移；检查方法：观察，有疑问处用水准仪测量。
5开槽施工管道主体结构
5.1一般规定
5.1.1本章适用于预制成品管开槽施工的给排水管道工程。管渠施工应按现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141的相关规定执行。
5.1.2管道各部位结构和构造形式、所用管节、管件及主要工程材料等应符合设计要求。
5.1.3管节和管件装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢、不得相互撞击，接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。
&&&&&金属管、化学建材管及管件吊装时，应采用柔韧的绳索、兜身吊带或专用工具；采用钢丝绳或铁链时不得直接接触管节。
5.1.4管节堆放宜选用平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳，防止滚动，堆放层高可按照产品技术标准或生产厂家的要求；如无其他规定时应符合表5.1.4的规定，使用管节时必须自上而下依次搬运。
5.1.5化学建材管节、管件贮存、运输过程中应采取防止变形措施，并符合下列规定：&&&&&1 长途运输时，可采用套装方式装运，套装的管节间应设有衬垫材料，并应相对固定，严禁在运输过程中发生管与管之间、管与其他物体之间的碰撞；
&&&&&2 管节、管件运输时，全部直管宜设有支架，散装件运输应采用带挡板的平台和车辆均匀堆放，承插口管节及管件应分插口、承口两端交替堆放整齐，两侧加支垫，保持平稳；
&&&&&3 管节、管件搬运时，应小心轻放，不得抛、摔、拖管以及受剧烈撞击和被锐物划伤；
&&&&&4 管节、管件应堆放在温度一般不超过40℃，并远离热源及带有腐蚀性试剂或溶剂的地方；室外堆放不应长期露天曝晒。堆放高度不应超过2.0m，堆放附近应有消防设施(备)。
5.1.6橡胶圈贮存、运输应符合下列规定：&&&&&1 贮存的温度宜为-5～30℃，存放位置不宜长期受紫外线光源照射，离热源距离应不小于1m；
&&&&&2 不得将橡胶圈与溶剂、易挥发物、油脂或对橡胶产生不良影响的物品放在一起；
&&&&&3 在贮存、运输中不得长期受挤压。
5.1.7管道安装前，宜将管节、管件按施工方案的要求摆放，摆放的位置应便于起吊及运送。
5.1.8起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定；起重机在架空高压输电线路附近作业时，与线路间的安全距离应符合电业管理部门的规定。
5.1.9管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装；安装时宜自下游开始，承口应朝向施工前进的方向。
5.1.10接口工作坑应配合管道铺设及时开挖，开挖尺寸应符合施工方案的要求，并满足下列规定：&&&&&&1 对于预应力、自应力混凝土管以及滑入式柔性接口球墨铸铁管，应符合表5.1.10的规定；&&&&
&&&&&&2 对于钢管焊接接口、球墨铸铁管机械式柔性接口及法兰接口，接口处开挖尺寸应满足操作人员和连接工具的安装作业空间要求，并便于检验人员的检查。
5.1.11管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不得扰动原状地基。
5.1.12合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高程相同时，再安装相邻的管道。
5.1.13管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。
5.1.14管道安装时，应随时清除管道内的杂物，暂时停止安装时，两端应临时封堵。
5.1.15雨期施工应采取以下措施：&&&&&&1 合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封堵；已安装的管道验收后应及时回填；
&&&&&&2 制定槽边雨水径流疏导、槽内排水及防止漂管事故的应急措施；
&&&&&&3 刚性接口作业宜避开雨天。
5.1.16冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。
5.1.17地面坡度大于18％，且采用机械法施工时，应采取措施防止施工设备倾翻。
5.1.18管道安装时，应随时清除管道内的杂物，暂时停止安装时，两端应临时封堵。
5.1.19压力管道上的阀门，安装前应逐个进行启闭检验。
5.1.20外防腐层遭受损伤或局部未做防腐层的部位，下管前应修补，修补的质量应符合本规范第5.4节的有关规定。
5.1.21 露天或埋设在对橡胶圈有腐蚀作用的土质及地下水中的柔性接口，应采用对橡胶圈无不良影响的柔性密封材料，封堵外露橡胶圈的接口缝隙。
5.1.22管道保温层的施工应符合下列规定：&&&&& 1 在管道焊接、水压试验合格后进行；
&&&&& 2 法兰两侧应留有间隙，每侧间隙的宽度为螺栓长加20～30mm；
&&&&& 3 保温层与滑动支座、吊架、支架处应留出空隙；
&&&&& 4 硬质保温结构，应留伸缩缝；
&&&&& 5 施工期间，不得使保温材料受潮；
&&&&& 6 保温层伸缩缝宽度的允许偏差应为±5mm；
&&&&& 7 保温层厚度允许偏差应符合表5.1.22的规定。
5.1.23污水和雨、污水合流的金属管道内表面，应按国家有关规范的规定和设计要求进行防腐层施工。
5.1.24管道与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。
5.1.25管道安装完成后，应按相关规定和设计要求设置管道位置标识。
5.2管道基础
5.2.1管道基础采用原状地基时，施工应符合下列规定：&&&&
1 原状土地基局部超挖或扰动时应按本规范第4.4节的有关规定进行处理；岩石地基局部超挖时，应将基底碎渣全部清理，回填低强度等级混凝土或粒径10～15mm的砂石回填夯实；
&&&&&2 原状地基为岩石或坚硬土层时，管道下方应铺设砂垫层，其厚度应符合表5.2.1的规定；&&&&
&&&&&3 非永冻土地区，管道不得铺设在冻结的地基上；管道安装过程中，应防止地基冻胀。
5.2.2混凝土基础施工应符合下列规定：&&&&&1 平基与管座的模板，可一次或两次支设，每次支设高度宜略高于混凝土的浇筑高度；
&&&&&2 平基、管座的混凝土设计无要求时，宜采用强度等级不低于C15的低坍落度混凝土； &&&&&3 管座与平基分层浇筑时，应先将平基凿毛冲洗干净，并将平基与管体相接触的腋角部位，用同强度等级的水泥砂浆填满、捣实后，再浇筑混凝土，使管体与管座混凝土结合严密；
&&&&&4 管座与平基采用垫块法一次浇筑时，必须先从一侧灌注混凝土，对侧的混凝土高过管底与灌注侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度一致；
&&&&&5 管道基础应按设计要求留变形缝，变形缝的位置应与柔性接口相一致；
&&&&&6 管道平基与井室基础宜同时浇筑；跌落水井上游接近井基础的一段应砌砖加固，并将平基混凝土浇至井基础边缘；
&&&&&7 混凝土浇筑中应防止离析；浇筑后应进行养护，强度低于1.2MPa时不得承受荷载。
5.2.3砂石基础施工应符合下列规定：
&&&&&1 铺设前应先对槽底进行检查，槽底高程及槽宽须符合设计要求，且不应有积水和软泥；
&&&&&2 柔性管道的基础结构设计无要求时，宜铺设厚度不小于100mm的中粗砂垫层；软土地基宜铺垫一层厚度不小于150mm的砂砾或5～40mm粒径碎石，其表面再铺厚度不小于50mm的中、粗砂垫层；
&&&&&3 柔性接口的刚性管道的基础结构，设计无要求时一般土质地段可铺设砂垫层，亦可铺设25mm以下粒径碎石，表面再铺20mm厚的砂垫层(中、粗砂)，垫层总厚度应符合表5.2.3的规定；
&&&&&4 &管道有效支承角范围必须用中、粗砂填充插捣密实，与管底紧密接触，不得用其他材料填充。
5.3钢管安装
5.3.1管道安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236等规范的规定，并应符合下列规定：
&&&&&1 对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺，施工单位必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验，并应根据试验结果编制焊接工艺指导书；
&&&&&2 焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗，并应根据经过评定的焊接工艺指导书进行施焊；
&&&&&3 沟槽内焊接时，应采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量。
5.3.2管节的材料、规格、压力等级等应符合设计要求，管节宜工厂预制、现场加工应符合下列规定：
&&&&&1 管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；
&&&&&2 焊缝外观质量应符合表5.3.2-1的规定，焊缝无损检验合格；&&&&
&&&&&3 直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表5.3.2-2的规定；&&&&
&&&&&4 同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。
5.3.3管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。
5.3.4下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。
5.3.5管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。
5.3.6弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。
5.3.7管节组对焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合没计要求，设计无要求时应符合表5.3.7的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
5.3.8 对口时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为壁厚的20％且不得大于2mm。
5.3.9对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：
&&&&&1 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；
&&&&&2 纵向焊缝应错开，管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；
&&&&&3 有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加同环距管节的环向焊缝不应小于50mm；
&&&&&4 环向焊缝距支架净距离不应小于100mm；
&&&&&5 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径；
&&&&&6 管道任何位置不得有十字形焊缝。
5.3.10不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15％时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。
5.3.11管道上开孔应符合下列规定：
&&&&&1 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；
&&&&&2 管道上任何位置不得开方；
&&&&&3 不得在短节上或管件上开孔；
&&&&&4 开孔处的加固补强应符合设计要求。
5.3.12直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
5.3.13组合钢管固定口焊接及两管段问的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊；采用柔性接口代替闭合焊接时，应与设计协商确定。
5.3.14在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：
&&&&&&1 清除管道上的冰、雪、霜等：
&&&&&&2 工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90％时，应采取保护措施；
&&&&&&3 焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；
&&&&&&4 冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合表5.3.14的规定。&&&&
5.3.15钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时、应符合下列规定：
&&&&&1 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条：
&&&&&2 点焊时，应对称施焊，其焊缝厚度应与第一层焊接厚度一致；
&&&&&3 钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；
&&&&&4 点焊长度与间距应符合表5.3.15的规定。
5.3.16焊接方式应符合设计和焊接丁艺评定的要求，管径大于800mm时，应采用双而焊。
5.3.17管道对接时，环向焊缝的检验应符合下列规定：
&&&&&&1 检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；
&&&&&&2 应在元损检测前进行外观质量检查，并应符合本规范表5.3.2-1的规定；
&&&&&&3 无损探伤检测方法应按设计要求选用；
&&&&&&4 无损检测取样数量与质量要求应按设计要求执行；设计无要求时，压力管道的取样数量应不小于焊缝量的10％；
&&&&&&5 不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。
5.3.18钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣；丝扣应光洁，不得有毛刺、乱扣、断扣，缺扣总长不得超过丝扣全长的10％；接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。
5.3.19管道采用法兰连接时，应符合下列规定：
&&&&&&1 法兰应与管道保持同心，两法兰间应平行；
&&&&&&2 螺栓应使用相同规格，且安装方向应一致；螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外；
&&&&&&3 与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工；
&&&&&&4 法兰接口埋人土中时，应采取防腐措施。
5.4 钢管内外防腐
5.4.1管体的内外防腐层宜在工厂内完成，现场连接的补口按设计要求处理。
5.4.2水泥砂浆内防腐层应符合下列规定：
&&&&&1 施工前应具备的条件应符合下列要求：
&&&&&&&&&&1) 管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1／3；
&&&&&&&&&&2) 现场施做内防腐的管道，应在管道试验、土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行；
&&&&&&&&&&3) 内防腐层的材料质量应符合设计要求；
&&&&&2 内防腐层施工应符合下列规定：
&&&&&&&&&&1) 水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；工厂预制时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层：
&&&&&&&&&&2) 管道端点或施工中断时，应预留搭茬；
&&&&&&&&&&3) 水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不应低于30MPa：
&&&&&&&&&&4) 采用人工抹压法施工时，应分层抹压；
&&&&&&&&&&5) 水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d；通水前应继续封堵，保持湿润；
&&&&&3 &水泥砂浆内防腐层厚度应符合表5.4.2的规定。
5.4.3液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定：
&&&&&1 施工前具备的条件应符合下列规定：
&&&&&&&&1) 宜采用喷(抛)射除锈，除锈等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB／T8923中规定的Sa2级：内表面经喷(抛)射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净；
&&&&&&&&2) 管道内表面处理后，应在钢管两端60～100mm范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料，干膜厚度为20～40μm；
&&&&&2 内防腐层的材料质量应符合设计要求；
&&&&&3 内防腐层施工应符合下列规定：
&&&&&&&&1) 应按涂料生产厂家产品说明书的规定配制涂料，不宜加稀释剂；
&&&&&&&&2) 涂料使用前应搅拌均匀；
&&&&&&&&3) 宜采用高压元气喷涂工艺，在工艺条件受限时，可采用空气喷涂或挤涂工艺；
&&&&&&&&4) 应调整好工艺参数且稳定后，方可正式涂敷；防腐层应平整、光滑，无流挂、无划痕等；涂敷过程中应随时监测湿膜厚度；
&&&&&&&&5) 环境相对湿度大于85％时，应对钢管除湿后方可作业；严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。
5.4.4埋地管道外防腐层应符合设计要求，其构造应符合表5.4.4-1、表5.4.4-2及表5.4.4-3的规定。
5.4.5石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：
&&&&&1 涂底料前管体表面应清除油垢、灰渣、铁锈；人工除氧化皮、铁锈时，其质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；
&&&&&2 涂底料时基面应干燥，基面除锈后与涂底料的间隔时间不得超过8h。涂刷应均匀、饱满，涂层不得有凝块、起泡现象，底料厚度宜为0.1～0.2mm，管两端150～250mm范围内不得涂刷；
&&&&&3 沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高温度不得超过250℃，熬制时间宜控制在4～5h，每锅料应抽样检查，其性能应符合表5.4.5的规定；
&&&&表5.4.5 石油沥青涂料性能
&&&&&4 沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底料上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底料后24h之内实施；沥青涂料涂刷温度以200～230℃为宜；
&&&&&5 涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为20～30mm，接头搭接长度应为100～150mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95％以上，不得出现大于50mm×50mm的空白；管端或施工中断处应留出长150～250mm的缓坡型搭茬；
&&&&&6 包扎聚氯乙烯膜保护层作业时，不得有摺皱、脱壳现象；压边宽度应为20～30mm，搭接长度应为100～150mm；
&&&&&7 沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。
5.4.6环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定：
&&&&&1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、元焊瘤、棱角；
&&&&&2 应按产品说明书的规定配制涂料；
&&&&&3 底料应在表面除锈合格后尽快涂刷，空气湿度过大时，应立即涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端100～150mm范围内不涂刷，或在涂底料之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25μm；
&&&&&4 面料涂刷和包扎玻璃布，应在底料表干后、固化前进行，底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。
5.4.7雨期、冬期石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：
&&&&&1 环境温度低于5℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料；采用石油沥青涂料时，应采取冬期施工措施；环境温度低于-15℃或相对湿度大于85％时，未采取措施不得进行施工；
&&&&&2 不得在雨、雾、雪或5级以上大风环境露天施工；
&&&&&3 已涂刷石油沥青防腐层的管道，炎热天气下不宜直接受阳光照射；冬期气温等于或低于沥青涂料脆化温度时，不得起吊、运输和铺设；脆化温度试验应符合现行国家标准《石油沥青脆点测定法 弗拉斯法》GB／T 4510的规定。
5.4.8环氧树脂玻璃钢外防腐层施工应符合下列规定：
&&&&&1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、无棱角；
&&&&&2 应按产品说明书的规定配制环氧树脂；
&&&&&3 现场施工可采用手糊法，具体可分为间断法或连续法；
&&&&&4 间断法每次铺衬间断时应检查玻璃布衬层的质量，合格后再涂刷下一层；
&&&&&5 连续法作业，连续铺衬到设计要求的层数或厚度，并应自然养护24h，然后进行面层树脂的施工；
&&&&&6 玻璃布除刷涂树脂外，可采用玻璃布的树脂浸揉法；
&&&&&7 环氧树脂玻璃钢的养护期不应少于7d。
5.4.9外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力应符合设计要求，设计无要求时应符合表5.4.9的规定。
5.4.10防腐管在下沟槽前应进行检验，检验不合格应修补至合格。沟槽内的管道，其补口防腐层应经检验合格后方可回填。
5.4.11阴极保护施工应与管道施工同步进行。
5.4.12阴极保护系统的阳极的种类、性能、数量、分布与连接方式，测试装置和电源设备应符合国家有关标准的规定和设计要求。
5.4.13牺牲阳极保护法的施工应符合下列规定：
&&&&&&1 根据工程条件确定阳极施工方式，立式阳极宜采用钻孔法施工，卧式阳极宜采用开槽法施工；
&&&&&&2 牺牲阳极使用之前，应对表面进行处理，清除表面的氧化膜及油污；
&&&&&&3 阳极连接电缆的埋设深度不应小于0.7m，四周应垫有50～100mm厚的细砂，砂的顶部应覆盖水泥护板或砖，敷设电缆要留有一定富裕量；
&&&&&&4 阳极电缆可以直接焊接到被保护管道上，也可通过测试桩中的连接片相连。与钢质管道相连接的电缆应采用铝热焊接技术，焊点应重新进行防腐绝缘处理，防腐材料、等级应与原有覆盖层一致；
&&&&&&5 电缆和阳极钢芯宜采用焊接连接，双边焊缝长度不得小于50mm；电缆与阳极钢芯焊接后，应采取防止连接部位断裂的保护措施；
&&&&&&6 阳极端面、电缆连接部位及钢芯均要防腐、绝缘；
&&&&&&7 填料包可在室内或现场包装，其厚度不应小于50mm；并应保证阳极四周的填料包厚度一致、密实；预包装的袋子须用棉麻织品，不得使用人造纤维织品；
&&&&&&8 填包料应调拌均匀，不得混入石块、泥土、杂草等；阳极埋地后应充分灌水，并达到饱和；
&&&&&&9 阳极埋设位置一般距管道外壁3～5m，不宜小于0.3m，埋设深度(阳极顶部距地面)不应小于1m。
5.4.14外加电流阴极保护法的施工应符合下列规定：
&&&&&&1 联合保护的平行管道可同沟敷设；均压线间距和规格应根据管道电压降、管道间距离及管道防腐层质量等因素综合考虑；。
&&&&&&2 非联合保护的平行管道问距，不宜小于10m；间距小于10m时，后施工的管道及其两端各延伸10m的管段做加强级防腐层；
&&&&&&3 被保护管道与其他地下管道交叉时，两者间垂直净距不应小于0.3m；小于0.3m时，应设有坚固的绝缘隔离物，并应在交叉点两侧各延伸10m以上的管段上做加强级防腐层；
&&&&&&4 被保护管道与埋地通信电缆平行敷设时，两者间距离不宜小于10m；小于10m时，后施工的管道或电缆按本条第2款的规定执行；
&&&&&&5 被保护管道与供电电缆交叉时，两者问垂直净距不应小于0.5m；同时应在交叉点两侧各延伸10m以上的管道和电缆段上做加强级防腐层。
5.4.15阴极保护绝缘处理应符合下列规定：
&&&&&&1 绝缘垫片应在干净、干燥的条件下安装，并应配对供应或在现场扩孔；
&&&&&&2 法兰面应清洁、平直、无毛刺并正确定位；
&&&&&&3 在安装绝缘套筒时，应确保法兰准直；除一侧绝缘的法兰外，绝缘套筒长度应包括两个垫圈的厚度；
&&&&&&4 连接螺栓在螺母下应设有绝缘垫圈；
&&&&&&5 绝缘法兰组装后应对装置的绝缘性能按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY／T 0023进行检测；
&&&&&&6 阴极保护系统安装后，应按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY／T 0023的规定进行测试，测试结果应符合规范的规定和设计要求。
5.5球墨铸铁管安装
5.5.1管节及管件的规格、尺寸公差、性能应符合国家有关标准规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定：
&&&&&1 管节及管件表面不得有裂纹，不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷；
&&&&&2 采用橡胶圈柔性接口的球墨铸铁管，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷。
5.5.2管节及管件下沟槽前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷；有裂纹的管节及管件不得使用。
5.5.3沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，确保接口的环向问隙应均匀。
5.5.4采用滑入式或机械式柔性接口时，橡胶圈的质量、性能、细部尺寸，应符合国家有关球墨铸铁管及管件标准的规定，并应符合本规范第5.6.5条的规定。
5.5.5橡胶圈安装经检验合格后，方可进行管道安装。
5.5.6安装滑入式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安好的第一至第二个接口推入深度。
5.5.7安装机械式柔性接口时，应使插口与承口法兰压盖的轴线相重合；螺栓安装方向应一致，用扭矩扳手均匀、对称地紧固。
5.5.8管道沿曲线安装时，接口的允许转角应符合表5.5.8的规定。&&&&
5.6 钢筋混凝土管及预(自)应力混凝土管安装
5.6.1管节的规格、性能、外观质量及尺寸公差应符合国家有关标准的规定。
5.6.2管节安装前应进行外观检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，应修补并经鉴定合格后方可使用。
5.6.3管节安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管道中心及内底高程符合设计要求，稳管时必须采取措施防止管道发生滚动。
5.6.4采用混凝土基础时，管道中心、高程复验合格后，应按本规范第5.2.2条的规定及时浇筑管座混凝土。
5.6.5柔性接口形式应符合设计要求，橡胶圈应符合下列规定：
&&&&&1 材质应符合相关规范的规定；
&&&&&2 应由管材厂配套供应；
&&&&&3 外观应光滑平整，不得有裂缝、破损、气孔、重皮等缺陷；
&&&&&4 每个橡胶圈的接头不得超过2个。
5.6.6柔性接口的钢筋混凝土管、预(自)应力混凝土管安装前，承口内工作面、插口外工作面应清洗干净；套在插口上的橡胶圈应平直、无扭曲，应正确就位；橡胶圈表面和承口工作面应涂刷无腐蚀性的润滑剂；安装后放松外力，管节回弹不得大于10mm，且橡胶圈应在承、插口工作面上。
5.6.7刚性接口的钢筋混凝土管道，钢丝网水泥砂浆抹带接口材料应符合下列规定：
&&&&&1 选用粒径0.5～1.5mm，含泥量不大于3％的洁净砂；
&&&&&2 选用网格10mm×10mm、丝径为20号的钢丝网；
&&&&&3 水泥砂浆配比满足设计要求。
5.6.8刚性接口的钢筋混凝土管道施工应符合下列规定：
&&&&&1 抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净；
&&&&&2 钢丝网端头应在浇筑混凝土管座时插入混凝土内，在混凝土初凝前，分层抹压钢丝网水泥砂浆抹带；
&&&&&3 抹带完成后应立即用吸水性强的材料覆盖，3～4h后洒水养护；
&&&&&4 水泥砂浆填缝及抹带接口作业时落入管道内的接口材料应清除；管径大于或等于700mm时，应采用水泥砂浆将管道内接口部位抹平、压光；管径小于700mm时，填缝后应立即拖平。
5.6.9钢筋混凝土管沿直线安装时，管口问的纵向间隙应符合设计及产品标准要求，无明确要求时应符合表5.6.9-1的规定；预(自)应力混凝土管沿曲线安装时，管口问的纵向间隙最小处不得小于5mm，接口转角应符合表5.6.9-2的规定。
5.6.10预(自)应力混凝土管不得截断使用。
5.6.11井室内暂时不接支线的预留管(孔)应封堵。
5.6.12预(自)应力混凝土管道采用金属管件连接时，管件应进行防腐处理。
5.7 预应力钢筒混凝土管安装
5.7.1管节及管件的规格、性能应符合国家有关标准的规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定：
&&&&&1 内壁混凝土表面平整光洁；承插口钢环工作面光洁干净；内衬式管(简称衬筒管)内表面不应出现浮渣、露石和严重的浮浆；埋置式管(简称埋筒管)内表而不应出现气泡、孔洞、凹坑以及蜂窝、麻面等不密实的现象；
&&&&&2 管内表面出现的环向裂缝或者螺旋状裂缝宽度不应大于0.5mm(浮浆裂缝除外)；距离管的插口端300mm范围内出现的环向裂缝宽度不应大于1.5mm；管内表面不得出现长度大于150mm的纵向可见裂缝；
&&&&&3 管端面混凝土不应有缺料、掉角、孔洞等缺陷。端面应齐平、光滑、并与轴线垂直。端面垂直度应符合表5.7.1的规定；
&&&&&4 外保护层不得出现空鼓、裂缝及剥落；
&&&&&5 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条规定。
5.7.2承插式橡胶圈柔性接口施工时应符合下列规定：
&&&&&1 清理管道承口内侧、插口外部凹槽等连接部位和橡胶圈；
&&&&&2 将橡胶圈套入插口上的凹槽内，保证橡胶圈在凹槽内受力均匀、没有扭曲翻转现象；
&&&&&3 用配套的润滑剂涂擦在承口内侧和橡胶圈上，检查涂覆是否完好：
&&&&&4 在插口上按要求做好安装标记，以便检查插入是否到位；
&&&&&5 接口安装时，将插口一次插入承口内，达到安装标记为止；
&&&&&6 安装时接头和管端应保持清洁；
&&&&&7 安装就位，放松紧管器具后进行下列检查：
&&&&&&&&1) 复核管节的高程和中心线；
&&&&&&&&2) 用特定钢尺插入承插口之间检查橡胶圈各部的环向位置，确认橡胶圈在同一深度；
&&&&&&&&3) 接口处承口周围不应被胀裂；
&&&&&&&&4) 橡胶圈应无脱槽、挤出等现象；
&&&&&&&&5) 沿直线安装时，插口端面与承口底部的轴向间隙应大于5mm，且不大于表5.7.2规定的数值。
5.7.3采用钢制管件连接时，管件应进行防腐处理。
5.7.4现场合拢应符合以下规定：
&&&&&1 安装过程中，应严格控制合拢处上、下游管道接装长度、中心位移偏差；
&&&&&2 合拢位置宜选择在设有人孔或设备安装孔的配件附近；
&&&&&3 不允许在管道转折处合拢；
&&&&&4 现场合拢施工焊接不宜在当日高温时段进行。
5.7.5管道需曲线铺设时，接口的最大允许偏转角度应符合设计要求，设计无要求时应不大于表5.7.5规定的数值。
5.8玻璃钢管安装
5.8.1管节及管件的规格、性能应符合国家有关标准的规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定：
&&&&&1 内、外径偏差、承口深度(安装标记环)、有效长度、管壁厚度、管端面垂直度等应符合产品标准规定；
&&&&&2 内、外表面应光滑平整，无划痕、分层、针孔、杂质、破碎等现象；
&&&&&3 管端面应平齐、无毛刺等缺陷；
&&&&&4 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条的规定。
5.8.2接口连接、管道安装除应符合本规范第5.7.2条的规定外，还应符合下列规定：
&&&&&1 采用套筒式连接的，应清除套筒内侧和插口外侧的污渍和附着物；
&&&&&2 管道安装就位后，套筒式或承插式接口周围不应有明显变形和胀破；
&&&&&3 施工过程中应防止管节受损伤，避免内表层和外保护层剥落；
&&&&&4 检查井、透气井、阀门井等附属构筑物或水平折角处的管节，应采取避免不均匀沉降造成接口转角过大的措施；
&&&&&5 混凝土或砌筑结构等构筑物墙体内的管节，可采取设置橡胶圈或中介层法等措施，管外壁与构筑物墙体的交界面密实、不渗漏。
5.8.3管道曲线铺设时，接口的允许转角不得大于表5.8.3的规定。
5.9硬聚氯乙烯管、聚乙烯管及其复合管安装
5.9.1管节及管件的规格、性能应符合国家有关标准的规定和设汁要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定：
&&&&&1 不得有影响结构安全、使用功能及接口连接的质量缺陷；
&&&&&2 内、外壁光滑、平整，无气泡、无裂纹、无脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；
&&&&&3 管节不得有异向弯曲，端口应平整；
&&&&&4 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条的规定。
5.9.2管道铺设应符合下列规定：
&&&&&1 采用承插式(或套筒式)接口时，宜人工布管且在沟槽内连接；槽深大于3m或管外径大于400mm的管道，宜用非金属绳索兜住管节下管；严禁将管节翻滚抛入槽中；
&&&&&2 采用电熔、热熔接口时，宜在沟槽边上将管道分段连接后以弹性铺管法移入沟槽；移入沟槽时，管道表面不得有明显的划痕。
5.9.3管道连接应符合下列规定：
&&&&&1 承插式柔性连接、套筒(带或套)连接、法兰连接、卡箍连接等方法采用的密封件、套筒件、法兰、紧固件等配套管件，必须由管节生产厂家配套供应；电熔连接、热熔连接应采用专用电器设备、挤出焊接设备和工具进行施工；
&&&&&2 管道连接时必须对连接部位、密封件、套筒等配件清理干净，套筒(带或套)连接、法兰连接、卡箍连接用的钢制套筒、法兰、卡箍、螺栓等金属制品应根据现场土质并参照相关标准采取防腐措施；
&&&&&3 承插式柔性接口连接宜在当日温度较高时进行，插口端不宜插到承口底部，应留出不小于10mm的伸缩空隙，插入前应在插口端外壁做出插入深度标记；插入完毕后，承插口周围空隙均匀，连接的管道平直；
&&&&&4 电熔连接、热熔连接、套筒(带或套)连接、法兰连接、卡箍连接应在当日温度较低或接近最低时进行；电熔连接、热熔连接时电热设备的温度控制、时间控制，挤出焊接时对焊接设备的操作等，必须严格按接头的技术指标和设备的操作程序进行；接头处应有沿管节圆周平滑对称的外翻边，内翻边应铲平；
&&&&&5 管道与井室宜采用柔性连接，连接方式符合设计要求；设计无要求时，可采用承插管件连接或中介层做法；
&&&&&6 管道系统设置的弯头、三通、变径处应采用混凝土支墩或金属卡箍拉杆等技术措施；在消火栓及闸阀的底部应加垫混凝土支墩；非锁紧型承插连接管道，每根管节应有3点以上的固定措施；
&&&&&7 安装完的管道中心线及高程调整合格后，即将管底有效支撑角范围用中粗砂回填密实，不得用土或其他材料回填。
5.10 质量验收标准
5.10.1管道基础应符合下列规定：
&&&&&1 原状地基的承载力符合设计要求；
&&&&&&&检查方法：观察，检查地基处理强度或承载力检验报告、复合地基承载力检验报告。
&&&&&2 混凝土基础的强度符合设计要求；
&&&&& &检验数量：混凝土验收批与试块留置按照现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB 第6.2.8条第2款执行；
&&&&& &检查方法：混凝土基础的混凝土强度验收应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ 107的有关规定。
&&&&&3 砂石基础的压实度符合设计要求或本规范的规定；
&&&&& &检查方法：检查砂石材料的质量保证资料、压实度试验报告。
&&&&&4 原状地基、砂石基础与管道外壁间接触均匀，无空隙；
&&& 检查方法：观察，检查施工记录。
&&&&&5 混凝土基础外光内实，无严重缺陷；混凝土基础的钢筋数量、位置正确；
&&&&& &检查方法：观察，检查钢筋质量保证资料，检查施工记录。
&&&&&6 管道基础的允许偏差应符合表5.10.1的规定。
5.10.2钢管接口连接应符合下列规定：
&&&&&1 管节及管件、焊接材料等的质量应符合本规范第5.3.2条的规定；
&&&&& &检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录，检查现场制作管的加工记录。
&&&&&2 接口焊缝坡口应符合本规范第5.3.7条的规定；
&&&& && 检查方法：逐口检查，用量规量测；检查坡口记录。
&&&&&3 焊口错边符合本规范第5.3.8条的规定，焊口无十字型焊缝；
&&&& & 检查方法：逐口检查，用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠量测错边量。
&&&&&4 焊口焊接质量应符合本规范第5.3.17条的规定和设计要求；
&&&&& &检查方法：逐口观察，按设计要求进行抽检；检查焊缝质量检测报告。
&&&&&5 法兰接口的法兰应与管道同心，螺栓自由穿入，高强度螺栓的终拧扭矩应符合设计要求和有关标准的规定；
&&&&& &检查方法：逐口检查；用扭矩扳手等检查；检查螺栓拧紧记录。
&&&&&6 接口组对时，纵、环缝位置应符合本规范第5.3.9条的规定；
&&&&&&&检查方法：逐口检查；检查组对检验记录；用钢尺量测。
&&&&&7 管节组对前，坡口及内外侧焊接影响范围内表面应无油、漆、垢、锈、毛刺等污物；
&&&&&&&检查方法：观察；检查管道组对检验记录。
&&&&&8 不同壁厚的管节对接应符合本规范第5.3.10条的规定：
&&&&&&&检查方法：逐口检查，用焊缝量规、钢尺量测；检查管道组对检验记录。
&&&&&9 焊缝层次有明确规定时，焊接层数、每层厚度及层间温度应符合焊接作业指导书的规定，且层问焊缝质量均应合格；
&&&&&&&检查方法：逐个检查；对照设计文件、焊接作业指导书检查每层焊缝检验记录。
&&&&&10 法兰中轴线与管道中轴线的允许偏差应符合：Di小于或等于300mm时，允许偏差小于或等于1mm；Di大于300mm时，允许偏差小于或等于2mm；
&&&&&&&检查方法：逐个接口检查；用钢尺、角尺等量测。
&&&&&11 连接的法兰之间应保持平行，其允许偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5％；
&&&&&&&检查方法：逐口检查；用钢尺、塞尺等量测。
5.10.3钢管内防腐层应符合下列规定：
&&&&&1 内防腐层材料应符合国家相关标准的规定和设计要求；给水管道内防腐层材料的卫生性能应符合国家相关标准的规定；
&&&&&&&检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
&&&&&&&检查方法：检查砂浆配合比、抗压强度试块报告。
&&&&&3 液体环氧涂料内防腐层表面应平整、光滑，无气泡、无划痕等，湿膜应无流淌现象；
&&&&&&&检查方法：观察，检查施工记录。
&&&&&4 水泥砂浆防腐层的厚度及表面缺陷的允许偏差应符合表5.10.3-1的规定。
5.10.4钢管外防腐层应符合下列规定：
&&&&&1 &外防腐层材料(包括补口、修补材料)、结构等应符合国家相关标准的规定和设计要求；
&&&& && 检查方法：对照产品标准和设计文件、检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
&&&&&2 &外防腐层的的厚度、电火花检漏、粘结力应符合表5.10.4的规定。
&&&&&3 &钢管表面除锈质量等级应符合设计要求；
& & & & 检查方法：观察；检查防腐管生产厂提供的除锈等级报告，对照典型样板照片检查每个补口处的除锈质量，检查补口处除锈施工方案。
&&&&&4 &管道外防腐层(包括补口、补伤)的外观质量应符合本规范第5.4.9条的相关规定；
& & & &&检查方法：观察；检查施工记录。
&&&&&5 &管体外防腐材料搭接、补口搭接、补伤搭接应符合要求；
& & & &&检查方法：观察；检查施工记录。
5.10.5钢管阴极保护工程质量应符合下列规定：
&&&&&1 &钢管阴极保护所用的材料、设备等应符合国家有关标准的规定和设计要求；
& & & &&检查方法：对照产品相关标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
&&&&&2 &管道系统的电绝缘性、电连续性经检测满足阴极保护的要求；
& & & & 检查方法：阴极保护施工前应全线检查；检查绝缘部位的绝缘测试记录、跨接线的连接记录；用电火花检漏仪、高阻电压表、兆欧表测电绝缘性，万用表测跨线等的电连续性。
&&&&&3 &阴极保护的系统参数测试应符合下列规定：
&&&&&&&&1) 设计无要求时，在施加阴极电流的情况下，测得管/地电位应小于或等于-850mV(相对于铜——饱和硫酸铜参比电极)；
&&&&&&&&2) 管道表面与同土壤接触的稳定的参比电极之间阴极极化电位值最小为100mV；
&&&&&&&&3) 土壤或水中含有硫酸盐还原菌，且硫酸根含量大于0.5％时，通电保护电位应小于或等于-950mV(相对于铜——饱和硫酸铜参比电极)；
&&&&&&&&4) 被保护体埋置于干燥的或充气的高电阻率(大于500Ω·m)土壤中时，测得的极化电位小于或等于-750mV(相对于铜——饱和硫酸铜参比电极)；
&&&& && 检查方法：按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY／T 0023的规定测试；检查阴极保护系统运行参数测试记录。
&&&&&4 &管道系统中阳极、辅助阳极的安装应符合本规范第5.4.13、5.4.14条的规定；
& & & &&检查方法：逐个检查；用钢尺或经纬仪、水准仪测量。
&&&&&5 &所有连接点应按规定做好防腐处理，与管道连接处的防腐材料应与管道相同；
& & & &&检查方法：逐个检查；检查防腐材料质量合格证明、性能检验报告；检查施工记录、施工测试记录。
&&&&&6 &阴极保护系统的测试装置及附属设施的安装应符合下列规定：
&&&&&&&&1) 测试桩埋设位置应符合设计要求，顶面高出地面400mm以上；
&&&&&&&&2) 电缆、引线铺设应符合设计要求，所有引线应保持一定松弛度，并连接可靠牢固；
&&&&&&&&3) 接线盒内各类电缆应接线正确，测试桩的舱门应启闭灵活、密封良好；
&&&&&&&&4) 检查片的材质应与被保护管道的材质相同，其制作尺寸、设置数量、埋设位置应符合设计要求，且埋深与管道底部相同，距管道外壁不小于300mm；
&&&&&&&&5) 参比电极的选用、埋设深度应符合设计要求；检查方法：逐个观察(用钢尺量测辅助检查)；检查测试纪录和测试报告。
5.10.6球墨铸铁管接口连接应符合下列规定：
&&&&&1 &管节及管件的产品质量应符合本规范第5.5.1条的规定；
&&&&& &&检查方法：检查产品质量保证资料，检查成品管进场验收记录。
&&&&&2 &承插接口连接时，两管节中轴线应保持同心，承口、插口部位无破损、变形、开裂；插口推入深度应符合要求；
&&&&& &&检查方法：逐个观察；检查施工记录。
&&&&&3 &法兰接口连接时，插口与承口法兰压盖的纵向轴线一致，连接螺栓终拧扭矩应符合设计或产品使用说明要求；接口连接后，连接部位及连接件应无变形、破损；
&&&& && 检查方法：逐个接口检查，用扭矩扳手检查；检查螺栓拧紧、记录。
&&&&&4 &橡胶圈安装位置应准确，不得扭曲、外露；沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差应为±3mm；
&&&&& &&检查方法：观察，用探尺检查；检查施工记录。
&&&&&5 &连接后管节间平顺，接口无突起、突弯、轴向位移现象；
&&&&& &&检查方法：观察：检查施工测量记录。
&&&&&6 &接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm；
&&&&& &&检查方法：观察，用塞尺、钢尺检查。
&&&&&7 &法兰接口的压兰、螺栓和螺母等连接件应规格型号一致，采用钢制螺栓和螺母时，防腐处理应符合设计要求；
&&&&& &&检查方法：逐个接口检查；检查螺栓和螺母质量合格证明书、性能检验报告。
&&&&&8 &管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第5.5.8条的规定；
&&&&& &&检查方法：用直尺量测曲线段接口。
5.10.7钢筋混凝土管、预(自)应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管接口连接应符合下列规定：
&&&&&1 &管及管件、橡胶圈的产品质量应符合本规范第5.6.1、5.6.2、5.6.5和5.7.1条的规定；
&&&&& &&检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
&&&&&2 &柔性接口的橡胶圈位置正确，无扭曲、外露现象；承口、插口无破损、开裂；双道橡胶圈的单口水压试验合格；
&&&&& &&检查方法：观察，用探尺检查；检查单口水压试验记录。
&&&&&3 &刚性接口的强度符合设计要求，不得有开裂、空鼓、脱落现象；
&&&&& &&检查方法：观察：检查水泥砂浆、混凝土试块的抗压强度试验报告。
&&&&&4 &柔性接口的安装位置正确，其纵向间隙应符合本规范第5.6.9、5.7.2条的相关规定；
&&&&& &&检查方法：逐个检查，用钢尺量测；检查施工记录。
&&&&&5 &刚性接口的宽度、厚度符合设计要求；其相邻管接口错口允许偏差：Di小于700mm时，应在施工中自检；Di大于700mm小于或等于1000mm时，应不大于3mm；Di大于1000mm时，应不大于5mm：
&&&&& &&检查方法：两井之间取3点，用钢尺、塞尺量测；检查施工记录。
&&&&&6 &管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第5.6.9、5.7.5条的相关规定；
&&&&& &&检查方法：用直尺量测曲线段接口。
&&&&&7 &管道接口的填缝应符合设计要求，密实、光洁、平整；
&&&&& &&检查方法：观察，检查填缝材料质量保证资料、配合比记录。
5.10.8 化学建材管接口连接应符合下列规定：
&&&&&1 &管节及管件、橡胶圈等的产品质量应符合本规范第5.8.1、5.9.1条的规定；
&&&&& &&检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
&&&&&2 &承插、套筒式连接时，承口、插口部位及套筒连接紧密，无破损、变形、开裂等现象；插入后胶圈应位置正确，无扭曲等现象；双道橡胶圈的单口水压试验合格；
&&&&& &&检查方法：逐个接口检查；检查施工方案及施工记录，单口水压试验记录；用钢尺、探尺量测。
&&&&&3 &聚乙烯管、聚丙烯管接口熔焊连接应符合下列规定：
&&&&&&&&1) 焊缝应完整，无缺损和变形现象；焊缝连接应紧密，无气孔、鼓泡和裂缝；电熔连接的电阻丝不裸露；
&&&&&&&&2) 熔焊焊缝焊接力学性能不低于母材；
&&&&&&&&3) 热熔对接连接后应形成凸缘，且凸缘形状大小均匀一致，无气孔、鼓泡和裂缝；接头处有沿管节圆周平滑对称的外翻边，外翻边最低处的深度不低于管节外表面；管壁内翻边应铲平；对接错边量不大于管材壁厚的10％.且不大于3mm。
&&&&& &&检查方法：观察；检查熔焊连接工艺试验报告和焊接作业指导书，检查熔焊连接施工记录、熔焊外观质量检验记录、焊接力学性能检测报告。
&&&&& &&检查数量：外观质量全数检查；熔焊焊缝焊接力学性能试验每200个接头不少于1组；现场进行破坏性检验或翻边切除检验(可任选一种)时，现场破坏性检验每50个接头不少于1个，现场内翻边切除检验每50个接头不少于3个；单位工程中接头数量不足50个时，仅做熔焊焊缝焊接力学性能试验，可不做现场检验。
&&&&&4 &卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡接头连接时，应连接件齐全、位置正确、安装牢固，连接部位无扭曲、变形；
&&&&& &&检查方法：逐个检查。
&&&&&5 &承插、套筒式接口的插入深度应符合要求，相邻管口的纵向间隙应不小于10mm；环向间隙应均匀一致；
&&&&& &&检查方法：逐口检查，用钢尺量测；检查施工记录。
&&&&&6 &承插式管道沿曲线安装时的接口转角，玻璃钢管的不应大于本规范第5.8.3条的规定；聚乙烯管、聚丙烯管的接口转角应不大于1.5°；硬聚氯乙烯管的接口转角应不大于1.0°；
&&&&& &&检查方法：用直尺量测曲线段接口；检查施工记录。
&&&&&7 &熔焊连接设备的控制参数满足焊接工艺要求；设备与待连接管的接触面无污物，设备及组合件组装正确、牢固、吻合；焊后冷却期间接口未受外力影响；
&&&&& &&检查方法：观察，检查专用熔焊设备质量合格证明书、校检报告，检查熔焊记录。
&&&&&8 &卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡连接件的钢制部分以及钢制螺栓、螺母、垫圈的防腐要求应符合设计要求：
&&&&& &&检查方法：逐个检查；检查产品质量合格证明书、检验报告。
5.10.9管道铺设应符合下列规定：
&&&&&1 &管道埋设深度、轴线位置应符合设计要求，无压力管道严禁倒坡；
&&&&& &&检查方法：检查施工记录、测量记录。
&&&&&2 &刚性管道无结构贯通裂缝和明显缺损情况；
&&&&& &&检查方法：观察，检查技术资料。
&&&&&3 &柔性管道的管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况；
&&&&& &&检查方法：观察，检查施工记录、测量记录。
&&&&&4 &管道铺设安装必须稳固，管道安装后应线形平直；
&&&&& &&检查方法：观察，检查测量记录。
&&&&&5 &管道内应光洁平整，无杂物、油污；管道无明显渗水和水珠现象；
&&&&& &&检查方法：观察，渗漏水程度检查按本规范附录F第F.0.3条执行。
&&&&&6 &管道与井室洞口之间无渗漏水；
&&&&& &&检查方法：逐井观察，检查施工记录。
&&&&&7 &管道内外防腐层完整，无破损现象；
&&&&& &&检查方法：观察，检查施工记录。
&&&&&8 &钢管管道开孔应符合本规范第5.3.11条的规定；检查方法：逐个观察，检查施工记录。
&&&&&9 &闸阀安装应牢固、严密，启闭灵活，与管道轴线垂直；
&&&&& &&检查方法：观察检查，检查施工记录。
&&&&&10 管道铺设的允许偏差应符合表5.10.9的规定。
6 不开槽施工管道主体结构
6.1 一般规定
6.1.1本章适用于采用顶管、盾构、浅埋暗挖、地表式水平定向钻及夯管等方法进行不开槽施工的室外给排水管道工程。
6.1.2施工前应进行现场调查研究，并对建设单位提供的工程沿线的有关工程地质、水文地质和周围环境情况，以及沿线地下与地上管线、周边建(构)筑物、障碍物及其他设施的洋细资料进行核实确认；必要时应进行坑探。
6.1.3施工前应编制施工方案，包括下列主要内容：
&&&&&1 &顶管法施工方案包括下列主要内容：
&&&&&&&&&&1) &顶进方法比选和顶管段单元长度的确定；
&&&&&&&&&&2) &顶管机选型及各类设备的规格、型号及数量；
&&&&&&&&&&3) &工作井位置选择、结构类型及其洞口封门设计；
&&&&&&&&&&4) &管节、接口选型及检验.内外防腐处理；
&&&&&&&&&&5) &顶管进、出洞口技术措施，地基改良措施；
&&&&&&&&&&6) &顶力计算、后背设计和中继间设置；
&&&&&&&&&&7) &减阻剂选择及相应技术措施；
&&&&&&&&&&8) &施工测量、纠偏的方法；
&&&&&&&&&&9) &曲线顶进及垂直顶升的技术控制及措施；
&&&&&&&&&&10) 地表及构筑物变形与形变监测和控制措施；
&&&&&&&&&&11) 安全技术措施、应急预案。
&&&&&2 &盾构法施工方案包括下列主要内容：
&&&&&&&&&&1) &盾构机的选型与安装方案；
&&&&&&&&&&2) &工作井的位置选择、结构形式、洞门封门设计；
&&&&&&&&&&3) &盾构基座设计，以及始发工作井后背布置形式；
&&&&&&&&&&4) &管片的拼装、防水及注浆方案；
&&&&&&&&&&5) &盾构进、出洞口的技术措施，以及地基、地层加固措施；
&&&&&&&&&&6) &掘进施工工艺、技术管理方案；
&&&&&&&&&&7) &垂直运输、水平运输方式及管道内断面布置；
&&&&&&&&&&8) &掘进施工测量及纠偏措施；
&&&&&&&&&&9) &地表变形及周围环境保护的要求、监测和控制措施；
&&&&&&&&&&10) 安全技术措施、应急预案。
&&&&&3 &浅埋暗挖法施工方案包括下列主要内容：
&&&&&&&&&&1) &土层加固措施和开挖方案；
&&&&&&&&&&2) &施工降排水方案；
&&&&&&&&&&3) &工作井的位置选择、结构类型及其洞口封门的设计、井内布置；
&&&&&&&&&&4) &施工程序(步序)设计；
&&&&&&&&&&5) &垂直运输、水平运输方式及管道内断面布置；
&&&&&&&&&&6) &结构安全和环境安全、保护的要求、监测和控制措施；
&&&&&&&&&&7) &安全技术措施、应急预案。
&&&&&4 &地表式定向钻法施工方案包括下列主要内容：
&&&&&&&&&&1) &定向钻的入土点、出土点位置选择；
&&&&&&&&&&2) &钻进轨迹设计(入土角、出土角、管道轴向曲率半径要求)；
&&&&&&&&&&3) &确定终孔孔径及扩孔次数，计算管道回拖力，管材的选用；
&&&&&&&&&&4) &定向钻机、钻头、钻杆及扩孔头、拉管头等的选用；
&&&&&&&&&&5) &护孔减阻泥浆的配制及泥浆系统的布置；
&&&&&&&&&&6) &地面管道布置走向及管道材质、组对拼装、防腐层要求；
&&&&&&&&&&7) &导向定位系统设备的选择及施工探测(测量)技术要求、控制措施；
&&&&&&&&&&8) &周围环境保护及监控措施。
&&&&&5 &夯管法施工方案包括下列主要内容：
&&&&&&&&&&1) &工作井位置选择、结构类型、尺寸要求及其进、出洞口技术措施；
&&&&&&&&&&2) &计算锤击力，确定管材、规格；
&&&&&&&&&&3) &夯管锤及辅助设备的选用及作业要求；
&&&&&&&&&&4) &减阻技术措施；
&&&&&&&&&&5) &管组对焊接、防腐层施工要求，外防腐层的保护措施；
&&&&&&&&&&6) &施工测量技术要求、控制措施；
&&&&&&&&&&7) &管内土排除方式；
&&&&&&&&&&8) &周围环境控制要求及监控措施；
&&&&&&&&&&9) &安全技术措施、应急预案。
6.1.4不开槽施工方法选择应符合下列规定：
&&&&&1 顶管顶进方法的选择，应根据工程设计要求、工程水文地质条件、周围环境和现场条件，经技术经济比较后确定，并应符合下列规定：
&&&&&&&&&&1) &采用敞口式(手掘式)顶管机时，应将地下水位降至管底以下不小于0.5m处，并应采取措施，防止其他水源进入顶管的管道；
&&&&&&&&&&2) &周围环境要求控制地层变形、或无降水条件时，宜采用封闭式的土压平衡或泥水平衡顶管机施工；
&&&&&&&&&&3) &穿越建(构)筑物、铁路、公路、重要管线和防汛墙等时，应制订相应的保护措施；
&&&&&&&&&&4) &小口径的金属管道，无地层变形控制要求且顶力满足施工要求时，可采用一次顶进的挤密土层顶管法。
&&&&&2 &盾构机选型，应根据工程设计要求(管道的外径、埋深和长度)，工程水文地质条件，施工现场及周围环境安全等要求，经技术经济比较确定。
&&&&&3 &浅埋暗挖施工方案的选择，应根据工程设计(隧道断面和结构形式、埋深、长度)，工程水文地质条件.施工现场和周围环境安全等要求，经过技术经济比较后确定。
&&&&&4 &定向钻机的回转扭矩和回拖力确定，应根据终孔孔径、轴向曲率半径、管道长度，结合工程水文地质和现场周围环境条件，经过技术经济比较综合考虑后确定，并应有一定的安全储备；导向探测仪的配置应根据定向钻机类型、穿越障碍物类型、探测深度和现场探测条件选用。
&&&&&5 &夯管锤的锤击力应根据管径、钢管力学性能、管道长度，结合工程地质、水文地质和周围环境条件，经过技术经济比较后确定，并应有一定的安全储备。
&&&&&6 &工作井宜设置在检查井等附属构筑物的位置。
6.1.5施工前应根据工程水文地质条件、现场施工条件、周围环境等因素，进行安全风险评估；并制定防止发生事故以及事故处理的应急预案，备足应急抢险设备、器材等物资。
6.1.6根据工程设计、施工方法、工程水文地质条件，对邻近建(构)筑物、管线，应采用土体加固或其他有效的保护措施。
6.1.7根据设计要求、工程特点及有关规定，对管(隧)道沿线影响范围地表或地下管线等建(构)筑物设置观测点，进行监控测量。监控测量的信息应及时反馈，以指导施工，发现问题及时处理。
6.1.8监控测量的控制点(桩)设置应符合本规范第3.1.7条的规定，每次测量前应对控制点(桩)进行复核，如有扰动，应进行校正或重新补设。
6.1.9施工设备、装置应满足施工要求，并应符合下列规定：
&&&&&1 &施工设备、主要配套设备和辅助系统安装完成后，应经试运行及安全性检验，合格后方可掘进作业；
&&&&&2 &操作人员应经过培训，掌握设备操作要领，熟悉施工方法、各项技术参数，考试合格方可上