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我是大学的一名学生，学的是医学专业，我会整理医学类儿科资料
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工程材料与成型工艺基础习题答案.
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1.思考 学习软件，尤其是三维设计软件，需要不停的练习，大量而持续的练习对于提高软件的操作和掌握软件的功能是很有帮助的，对于PROE的学习亦然。但是光有练习是不行的，顶多能让你成为一个熟练的技工，或许你能很熟练地解决曾经碰见过的问题，但遇到新的问题或新功能很可能你就会束手无策，懂得如何寻找答案远比知道多少答案更重要。2.联想 联想是每一个三维设计学习者都应该具备的基本素质，特别是对于PROE的曲面造型，联想的作用较于指令的应用更为重要，一个具有良好空间概念的人往往对于造型的掌握就会比较好；能够预见不同的空间形状进行不同的方式的合并，相贯而得到的形状对于造型是非常重要的。3.独立 碰到问题要有“别人都能搞懂我也能搞懂”的自负精神，相信经过自己的努力你能够解决，或许在寻求这个答案的过程中你会获得更多的相关的知识，并且或许你就能找到和别人不一样而实用的创新方法。 4.分享把你的问题和成果与别人分享，同时你也分享别人的问题和成果。5.选择软件的功能是十分强大的，我们应该把有限的学习时间放在重要功能上学习，分清主次关系。6.态度每天坚持学习一些命令和操作，这样日积月累会收获很多，态度是要对软件有兴趣，有持之以恒的信念。软件只是工具，能做好设计的前提是需要积累一定的机械行业经验，懂设计、会设计了之后操作软件就会轻车熟路。我们可以关注微信号：cax-360，每天更新机械行业动态和前沿知识，让我们掌握机械行业知识的同时学习软件，这样事半功倍。
软件只是工具，能做好设计的前提是需要积累一定的机械行业经验，懂设计、会设计了之后操作软件就会轻车熟路。我们可以关注微信号：cax-360，每天更新机械行业动态和前沿知识，让我们掌握机械行业知识的同时学习软件，这样事半功倍。搜索微信：cax-360，或者扫二维码加入我们
需要掌握的基础知识有以下几个方面：机械制图：设计人员应该掌握的最基础的东西，做到图面美观清晰，严格按照国家标准和企业标准制图，完全清楚图纸上所标的尺寸与符号的含义。机械制造基础：清楚零部件的大体加工工艺，设计人员学习的工艺知识不是很系统，需要多与工艺人员打交道，多请教，多下车间了解现场生产情况，然后自己总结出设计中经常遇到的工艺问题，样成长的更快。机械精度设计：图上各种尺寸公差、形位公差和粗糙度的标注。要弄清楚这些标注的含义，和按照要求如何标，标多少，这个一方面和技术老人学习，一方面和工艺人员学习。机械原理：一些原理性的东西要有概念，就是要知道有这个东西，具体需要你设计的时候找手册，按照步骤一步步设计，熟悉整个设计过程。工程材料：要知道常用的材料的表示方法，表示含义，材料的一些基本性能，什么要求该用什么材料。材料力学：这个比较重要，做结构的时候必须要考虑材料的受力情况，还可以校核简单结构的应力以及压杆稳定性。材料力学里的知识可以帮助你设计受力较好的结构，必须要掌握。
理论力学：这个研究外部受力，做总体方案时需要计算一些大部件的受力，可以简化成理论力学可以解决的模型，要学会列受力平衡方程，求解支反力以及二力杆上的受力。液压传动：有的产品可能不接触液压，但现代产品无外乎结构+液压+电气，学基本的液压传动原理，认识一些液压元件是有必要的。电气：大学里会学一些电气的知识，对于产品的电气传动也要有了解，这样以结构为主，了解液压和电气这样对整机就能有个很好的把握。发动机结构：现在一般产品动力源电机和发动机，对于以后你做产品总体方案时动力源的知识你得了解一些，所以这个也要学习。机械设计方法学：我认为这是大学里少开的一门课，这本书教你整个的设计开发流程，不同企业也都是大同小异，对设计过程有个整体把握是前期应该学习的。整个产品开发的大致过程为：前期调研——项目建议开发——确定开发——写设计任务书——总体方案——详细设计——输出图纸——工艺设计——车间生产装配——生产装配跟踪——完成厂内试验——完成出厂试验——设计改进——形成销售。造型设计：这个我不是很专业，但设计师应该抽时间了解一些关于造型的知识，做产品方案的时候这个也应该在考虑之列。以上是我对机械设计的一点浅显的见解，刚工作的就扎实学本事，前几年别太看重待遇，本事到手，别人不会小瞧和亏待你。上学的学生把基础课程学好，占用不了太多时间，别毕业了对于机械啥都不懂，欠的知识你早晚要还的，刚毕业你有一定的机械基础是很大的优势。我总调侃说“机械设计人员的肚是杂货铺”，既然选择了这行就把铺子弄大点，种类弄多点，也方便往出去卖你说是不？
装配技术要求：1 基本要求1.1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。1.2 装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。1.3 所有零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进行装配。1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。1.5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。1.6 油漆未干的零件不得进行装配。1.7 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。1.8 各零、部件装配后相对位置应准确。1.9 装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。2 联接方法的要求2.1 螺钉、螺栓联接2.1.1螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。2.1.2有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录一的规定。2.1.3同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。2.1.4用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。2.1.5螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。2.1.6螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合2.2销连接2.2.1定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。2.2.2开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°一90°。2.2.3重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触长度不应小于工作长度的60%,并应分布在接合面的两侧。2.3 键连接2.3.1平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。2.3.2间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。2.2.3钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%~15%。2.4 .铆接2.4.1铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求。铆钉孔的加工应符合有关标准规定。2.4.2铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。2.4.3除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。2.5 滚动轴承的装配2.5.1轴承在装配前必须是清洁的。2.5.2对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。2.5.3用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力。2.5.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应不大于0.05mm，其它轴承应不大于0.1mm。2.5.5轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。2.5.6装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴承内外圈混装。2.5.7可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。2.5.8带偏心套的轴承，在装配时偏心套的拧紧方向应与轴的旋转方向一致。2.5.9滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，不得有卡滞现象。.2.5.10单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙应符合图纸及工艺要求。2.5.11轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好,用涂色法检验时,与轴承座在对称于中心线的120°范围内应均匀接触;与轴承盖在对称于中心线90°范围内就均匀接触。在上述范围内,用0.03mm的塞尺检查时,不得塞入外环宽度的三分之一。2.5.12在轴的两边装配径向间隙有可调的向心轴承,并且轴向位移是以两端端盖限位时,只能一端轴承紧靠端盖,另一端必须留有轴向间隙C=α△tl+0.15(L:两轴中心距(mm) α:轴的材料线胀系数 △t:轴最高工作温度与环境温度之差(℃) 0.15:轴热胀后应剩余的间隙(mm))。3 链轮链条的装配3.1 链轮与轴的配合必须符合设计要求。3.2 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的千分之二。3.3 链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。3.4 链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距的1%～2%调整。4 带与带轮的装配4.1 同一回路的带轮轮槽对称中心面的位置度为：中心距小于1.2m时不大于带轮中心距的0.3%；大于或等于1.2m时不大于带轮中心距的0.5%。4.2 各传动带的张紧度应达到福田“谷神2”系统检验卡的要求5 液压系统的装配5.1 液压系统的管路在装配前必须除锈、清洗，在装配和存放时应注意防尘、防锈。5.2 各种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑，不得有扭转现象。5.3 管路的排列要整齐，并要便于液压系统的调整和维修。5.4 注入液压系统的液压油应符合设计和工艺要求。5.5 装配后液压管路及元件不得有渗漏油现象，为防止渗漏，装配时允许使用密封填料和密封胶，但应防止进入系统中。5.6 液压操纵系统和转向系统应灵活、无卡滞现象。5.7 液压系统装好后，应按有关标准进行运转试验。5.8 有关液压系统和液压元件的其它要求应符合GB/T3766的规定。6 电气系统的装配6.1 电气元件在装配前应进行测试、检查，不合格者不能进行装配。6.2 仪表、指示器显示的数码、信号应清晰准确，开关工作可靠。6.3 应严格按照电气装配图样要求进行布线和连接。6.4 所有导线的绝缘层必须完好无损，导线剥头处的细铜丝必须拧紧，需要时搪锡。6.5 焊点必须牢固，不得有脱焊或虚焊现象。焊点应光滑、均匀。7 平衡7.1 脱粒滚筒、无级变速和转速超过400r/min、重量大于5kg的带轮应进行静平衡或动平衡试验，平衡精度均不应低于G6.3级。7.2 对回转零部件的不平衡质量可用下述方法进行校正：7.2.1用补焊、螺纹连接等加配质量（配重）。7.2.2用钻销去除质量（去重）。7.2.3改变平衡块的数量和位置。7.3 用加配质量的方法校正时，必须固定牢靠，以防止在工作过程中松动或飞出。7.4 用去除质量的方法校正时，注意不得影响零件的刚度、强度和外观。7.5 对于组合式回转体，经总体平衡后，不得再任意移动或调换零件。
感应电动机，又称“异步电动机”，通过定子产生的旋转磁场与转子绕组的相对运动，转子绕组切割磁感线产生感应电动势，从而使转子绕组中产生感应电流。转子绕组中的感应电流与磁场作用，产生电磁转矩，使转子旋转。由于当转子转速逐渐接近同步转速时，感应电流逐渐减小，所产生的电磁转矩也相应减小，当异步电动机工作在电动机状态时，转子转速小于同步转速。转子是可转动的导体，通常多呈鼠笼状。定子是电动机中不转动的部分，主要任务是产生一个旋转磁场。旋转磁场并不是用机械方法来实现。而是以交流电通于数对电磁铁中，使其磁极性质循环改变，故相当于一个旋转的磁场。异步电动机也可被归纳到交流电动机范畴。变频调速是电动机首先要具备的功能，因为，纯电动车的车轮由电动机和差速器组成的传动机构进行驱动，电动机本身的转速范围即可满足车辆的行驶需要，因此，从技术结构来看，变速箱不再是整个动力系统的必要装置，但是，在变频调速的性能方面，还是对电动机提出了较高的要求，另外，倒车也是日常驾驶时经常遇到的问题，所以，还需要电动机能够自如的在正反转状态间切换。异步电动机在电动车中应用最为广泛，相比直流电动机，他的转速适应范围更广，这样即使不在配备二级差速器或变速箱的情况下，也可以满足车辆高速巡航的需求。异步电动机具备变频调速的能力，其效果相当于我们所理解的装配有无级变速箱的车辆在加速时发动机转速与车速较为线性的对应关系。而上面提到的倒车问题，异步电动机也可轻易通过自身正反转的切换给予满足。异步电动机实现动能回收也更为容易。车辆滑行或制动时，车轮反拖电动机转动，在这个工况下，电动机可进行发电并将电能回收到电池中，以此延长车辆的续航里程。从体积上来看，异步电动机比直流电机要小一些，其功能上能够满足电动车的技术需求，但其自身结构并不复杂，由此带来的是坚固耐用、工作状态稳定、成本易控等优势。异步电动机特征：1、一般来说，小型异步电机指的就是感应运转型异步电机。这种电机不只在启动时，在运转时也使用辅助线圈和电容器。虽然启动转矩不是很大，但其结构简单，信赖度高，效率也高。2、随负荷的大小，电机的额定转速也会改变。3、可以连续运转。4、使用于不需要速度制动的应用场合。5、用E种绝缘等级，而UL型电机则用A种。6、有感应运转型单相异步电机和三相异步电机两种。7、单相电机为感应运转型异步电机，效率高，噪声低。8、单相异步电机运转时，产生和旋转方向相反的转矩，因此不可能在短时间内改变方向。应在电机完全停止以后，再转换其旋转方向。
根据我自己的从业经历，我随便列几条我认为搞机械设计的发展路径（个人看法），依次为：　　菜鸟1级： 会使用AutoCAD画一些简单的二维图，根据这个图，你能想象产品的三维形态。　菜鸟2级：你的二维图上能够看到公差，材料，表面处理，工艺技术要求等信息了。而且这些信息是你自己标上去的，你知道他们意味着什么。　　菜鸟3级：你会画二维图了，并且你画的图看上去真的能加工出实物来了，尽管有时候会犯一些错误，例如精度要求高的的连德国人都做不出来，更何况你们车间的张师傅。应领导的要求你能用一些三维软件出个效果图看看，虽然没什么实用价值，至少很有成就感。　　入门1级：你已经很清楚你的产品是怎么加工出来的了，而且了解每一道工艺工序的意义何在。如果需要改进，你也大体上能够判断从那里入手，对改进后可能产生的影响，你也能猜到一二。这个时候，你已经对深刻的认识到二维工程图远比三维模型有意义的多。你开始鄙视那些只会用三维软件建一些三维模型的所谓机械工程师。　　入门2级：你开始了解什么叫企业信息化。知道了三维设计其实很有用，并且可以把你热爱的工艺信息融入到三维设计中来。这个时候你应该已经能够熟练地应用三维软件设计一些常用的零部件，并且生成足以指导生产的二维工程图，或者直接拿到数控设备上加工出来。　　专家1级：你已经能够使用相关设计软件管理生产了，包括设计出图，零部件清单管理（BOM）；你对生产流程已经很清楚，能够识别技术关键点并着力解决；甚至已经开始尝试利用有限元分析进行强度、疲劳等的分析，并且可以轻易的写篇洋洋洒洒的设计文档出来，忽悠菜鸟是不成问题了。而且如果你还没有当上设计主管的话，可能是人际关系上需要再努把力了。　专家2级：你已经隐隐约约的感受到简单而重复的设计出图是在浪费你的时间，因为这些东西你已经烂熟于胸。你更希望有更多的时间去致力于提升产品的整机竞争力，比如如何降成本，如何改进工艺流程，如何提升设计效率。你能够看到你的产品在结构、材料、功能上还有不足，你能够意识到这不是你一个人能改变的，你开始利用周边的技术资源进行系统的考量，制定产品竞争力提升的计划，并列出技术节点去一一攻破。
机械工程师的十条出路，找到方向啦！设计工程师模具、汽车、家电、工程机械、非标准设备等等各种机械设备的设计。用着常用的机械设计软件：AutoCAD、 SolidWorks、UG等工具做产品结构设计或其他设计，不断的修改，天天对着电脑，有空还会网上到处转转，做设计需要很好的耐心。设计新人不少会热衷折腾设计软件的各种技巧，这是一个误区：设计软件和机械产品设计的关系就如同书法和文学作品的关系，好的书法能写出好看的字，但不一定能写出好的文学作品。因此做好设计的关键在于设计素养的积累，而不是软件本身，所以没必要为了满足某些目的，学上一堆软件，而忽略机械设计的本质。设计的职业生涯很长，但成为一个优秀的设计师，需要学习的东西也很多，材料、工艺、加工、美学等等。设备工程师就是在生产车间做设备维护，天天和设备打交道，设备坏了就修；没坏就保养。需要熟悉所管理设备的原理，以及设备相关的知识。是一个没事比较清闲，有事就得辛苦的岗位。设备管理的出路可以转做设计类职位，也可以做设备的技术支持或者销售。工艺工程师基本上在车间天天发现生产的工艺问题，统计不良，改善不良，提高生产效率，编制工艺文件，作业指导书。单调，轻松。负责加工工艺之类的工作，分析不良，改善品质，其实大部分的不良都是供应商原材料的不良，天天盯着同样的不良分析，做改善。不同公司工艺的发展前景不同，一些成熟的工艺，这个岗位也就算打打杂；一些工艺很关键的公司，工艺的岗位具有不可替代性，前景也稍好，可以作为一个职业来发展。加工方向现在的生产一般是操作机床，学校出来的至少是操作数控机床，也称为操机。一般有学历基础的朋友，上手应该在操机和编程这个起点左右。开数控车床，肯定不能一直开，可以开几年，以后考虑做编程、设计、管理或者卖机床。机电方向偏电子，和电子信息、自动化等专业的就业交叉。具体方向很多，如PLC、单片机、嵌入式系统开发等。比较好的发展是结合机械的优势，这样才能发展更有后劲，比如嵌入式系统方面，做机床的数控，我们机械专业做数控系统就具备加工等知识优势。
管理方向首先是车间管理，就是在车间转为做生产管理，安排计划，管理人员，提高合格率。然后做到部门主管，或者更高管理的职位。不过管理的琐碎的事情真的太多，绝对折磨人；这是车间刮泥。进一步是生产管理，安排生产计划，确保产能的完成。前面两种管理属于工业工程的范畴。再进一步发展就是人力资源的管理，和机械专业本身相关性不大，这里就不讨论。机械行业中打算走技术路线的话，最好是朝产品行业方向研究，技术攻关，材料创新都可以，个人认为当管理要小心，特别是在国企，官大一级压死人；在私企，管理者就是老板的棋子，老板随时让你为他的决策负责，没有尊严。采购方向也就是常说的供货商管理工程师（SQE）。如果擅长研究技术，又有较好的交际能力，SQE是一条不错的出路。与供应商沟通比较多，需要经常跑供应商，蛮辛苦的，刚毕业的肯定不适合干，需要丰富的工作经验，各方面的知识，包括机械专业知识，生产管理知识，商务等等，否则很容易被忽悠。最重要的是沟通能力，要灵活，协调供应商和本公司的利益。产品工程师做新型号产品的开发–夹具制定–样品生产–批量生产 负责整个流程的各种问题的解决， 一边面对客户 一遍面对供货商。以后往项目经理方向发展。 项目经理，也有的地方叫项目工程师；叫法不同，工作内容类似，就是协调本公司的相关部门 共同完成新项目的试制，改善，直至量产工作。和客户的SQE 打交道，汇报项目进度。要懂APQP的流程。销售方向就是卖机械产品，这个方向逐渐远离技术了。做销售好的会赚到很多，差的可能挨饿。选择做渠道，还是直接做客户，选择什么行业，这些应该也很重要。如果做了销售想转到做技术应该比较难。获取更多机械行业知识，搜索微_信：cax-360
弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件。一般用弹簧钢制成。用以控制机件的运动、缓和冲击或震动、贮蓄能量、测量力的大小…等，广泛用于机器、仪表中。弹簧是机械和电子行业中广泛使用的一种弹性元件，弹簧在受载时能产生较大的弹性变形，并把机械功或动能转化为变形能，而在卸载后弹簧的变形消失并回复到原状，同时将变形能转化为机械功或动能。弹簧的载荷与变形之比称为弹簧刚度，刚度越大，则弹簧越硬。弹簧很早很早之前就有应用了，古代的弓和弩就是两种广义上的弹簧。弹簧的发明家严格意义上应该是英国科学家虎克(Robert Hooke），虽然那时螺旋压缩弹簧已经出现并广泛使用，但虎克提出了“虎克定律”——弹簧的伸长量与所受的力的大小成正比，正是根据这一原理，1776年，使用螺旋压缩弹簧的弹簧秤问世。不久，根据这一原理制作的专供钟表使用的弹簧也被虎克本人发明出来。而符合“虎克定律”的弹簧才是真正意义上的弹簧。随着人类科技的进步，弹簧被应用到各个领域。
以前总悄悄把暗恋女生水杯拧紧，然后她在束手无策时自告奋勇喊我帮她打开。多年后街上偶遇，她已嫁人。她说：“我早知道是你把杯子偷偷拧紧，我也默默配合。”我内心一惊，眼角一酸道：“那你为何不道破？”她微微一笑说：“傻瓜，你长的那么丑，读书那么差，就让你练练手劲，别日后搬砖之时，也落后于人
弹簧夹头的优点1、非常适合小直径的工件加工时候采用；2、装夹工件时间很短，可以实现快速上下料；3、的更换时间很短，可以实现快速更换不同尺寸的夹具；4、相对于卡盘来说，装夹精度更高，调头加工时同心度保持更好；5、对于异型和可镗式弹簧夹头来说，比卡盘更加节省成本，灵活性更高；6、在内插式主轴结构的机床上，弹簧夹头能提供最短的切削力臂，从而比卡盘有更大的加工空间和加工刚性；7、包络式夹紧，可以更好的保护工件表面，且提供更佳的切削扭矩。
写的不错，应该不是楼主的原创，毕竟章节太乱
弹簧不到位及失效原因在实际工作中，我们常碰到弹簧不能把运动物体推到设定的位置，也就是说弹簧的计算自由长度变短了。其主要原因是没有作初压缩处理，就是把一根制造成的弹簧，用较大的力把它压缩到他的压缩高度或并紧高度(有必要的话)，放开后不能恢复到他原来的自由长度的操作。其缩短量称为“初压缩量”。一般重复了3-6次压缩后，长度不再缩短，即弹簧“定位”。经初压缩后弹簧发生永久变形。弹预防措施在实际工作中，压簧即使受到超出材料弹性限以外的力，也应能维持它的工作长度。因此，成品簧的长度应等于弹簧的计算长度加初压缩量，可避免簧不到位，以免簧圈并紧时发生危险应力，导致弹簧示性线发生异常而不到位。成品簧在热处理过程中，特别是需经淬硬和回火工艺，一定要将工件横置(卧)在炉内，以防弹簧因自重作用而变短导致作业不到位。
1.轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。2.盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。3.叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、数控微信公号cncdar断面图等表达方法来表达零件的局部结构。踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。在标注叉架类零件的尺寸时，通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准。4.箱体类零件一般来说，这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂，而且加工位置的变化更多。这类零件一般有阀体、泵体、减速器箱体等零件。在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。选用其它视图时，应根据实际情况采用适当的剖视、断面、局部视图和斜视图等多种辅助视图，以清晰地表达零件的内外结构。在标注尺寸方面，通常选用设计上要求的轴线、重要的安装面、接触面（或加工面）、箱体某些主要结构的对称面（宽度、长度）等作为尺寸基准。对于箱体上需要切削加工的部分，应尽可能按便于加工和检验的要求来标注尺寸。获取更多机械行业知识，搜索微_信：cax-360
1.介绍表面粗糙度的概念及主要评定参数（1）表面粗糙度的概念零件表面上具有较小间距的峰谷所组成的微观几何形状特性，称为表面粗糙度。这主要是在加工零件时，由于刀具在零件表面上留下的刀痕及切削分裂时表面金属的塑性变形所形成的。零件表面粗糙度是也是评定零件表面质量的一项技术指标，数控微信公号cncdar它对零件的配合性质、工作精度、耐磨性、抗腐蚀性、密封性、外观等都有影响。在保证机器性能的前提下，为获得相应的零件表面粗糙度，应根据零件的作用，选用恰当的加工方法，尽量降低生产成本。一般来说，凡零件上有配合要求或有相对运动的表面，表面粗糙度参数值要小。（2）表面粗糙度的代号、符号及其标注 GB/T 131-1993规定了表面粗糙度代号及其注法。图样上表示零件表面粗糙度的符号见下表。（3）表面粗糙度的主要评定参数1) 轮廓算术平均偏差（Ra）--在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。Ra的数值及取样长度l见表。2)轮廓最大高度（Rz）--在取样长度内，轮廓峰顶线与轮廓峰底线的距离。使用时优先选用Ra参数。2.表面粗糙度的标注要求（1）表面粗糙度的代号标注示例表面粗糙度高度参数Ra、Rz、Ry在代号中用数值标注时，除参数代号Ra可省略外，其余在参数值前需标注出相应的参数代号Rz或Ry，标注示例见表3.表面粗糙度的标注示例在同一图样上，每一表面一般只标注一次代（符）号，并尽可能地靠近有关的尺寸线。当空间狭小或不便标注时可以引出标注。 当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求时，可统一标注在图样的右上角，数控微信公号cncdar当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代（符）号可以同时注在图样的右上角，并加注&其余&或&全部&两字。凡统一标注的表面粗糙度代（符）号及说明文字，其高度均应该是图样标注的1.4倍。零件上连续表面、重复要素（如孔、齿、槽等）的表面和用细实线连接不连续的同一表面，其表面粗糙度代（符）号只注一同一表面上有不同的表面粗糙度要求时，应用细实线画出其分界线，并注出相应的表面粗糙度代号和尺寸中心孔的工作表面，键槽的工作表面，倒角，圆角的表面粗糙度代号可以简化标注。需要将零件局部热处理或局部镀（涂）覆时，应用粗点画线画出其范围并标注出相应尺寸，也可将其要求注写在表面粗糙度符号长边的横线上。
1.标准公差和基本偏差为便于生产，实现零件的互换性及满足不同的使用要求，国家标准《极限与配合》规定了公差带由标准公差和基本偏差两个要素组成。标准公差确定公差带的大小，而基本偏差确定公差带的位1)标准公差（IT）标准公差的数值由基本尺寸和公差等级来决定。其中公差等级是确定尺寸精确程度的标记。标准公差分为20级，即IT01，IT0，IT1，…，IT18。其尺寸精确程度从IT01到IT18依次降低。标准公差的具体数值见有关标准。2)基本偏差基本偏差是指在标准的极限与配合中，确定公差带相对零线位置的上偏差或下偏差，一般指靠近零线的那个偏差。当公差带在零线的上方时，基本偏差为下偏差；反之，则为上偏差。基本偏差共有28个，数控微信公号cncdar代号用拉丁字母表示，大写为孔，小写为轴。从基本偏差系列图中可以看出：孔的基本偏差A～H和轴的基本偏差k～zc为下偏差； ，孔的基本偏差K～ZC和轴的基本偏差a～h为上偏差，JS和js的公差带对称分布于零线两边、孔和轴的上、下偏差分别都是+IT/2、-IT/2。基本偏差系列图只表示公差带的位置，不表示公差的大小，因此，公差带一端是开口，开口的另一端由标准公差限定。基本偏差和标准公差，根据尺寸公差的定义有以下的计算式：ES=EI+IT 或 EI=ES-IT ei=es-IT或 es=ei+IT 孔和轴的公差带代号用基本偏差代号与公差带等级代号组成配合 基本尺寸相同的、相互结合的孔和轴公差带之间的关系，称为配合。根据使用要求的不同，孔和轴之间的配合有松有紧，因而国标规定配合种类：1）间隙配合孔与轴装配时，有间隙（包括最小间隙等于零）的配合。孔的公差带在轴的公差带之上。2）过渡配合孔与轴装配时，可能有间隙或过盈的配合。孔的公差带与轴的公差带互相交叠。3）过盈配合孔与轴装配时有过盈（包括最小过盈等于零）的配合。孔的公差带在轴的公差带之下。基准制:在制造配合的零件时，使其中一种零件作为基准件，它的基本偏差一定，通过改变另一种非基准件的基本偏差来获得各种不同性质配合的制度称为基准制。根据生产实际的需要，国家标准规定了两种基准制。　　1）基孔制（如左下图所示）基孔制--是指基本偏差为一定的孔的公差带与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度。见左下图。基孔制的孔称为基准孔，其基本偏差代号为H，其下偏差为零。2）基轴制（如右下图所示）基轴制--是指基本偏差为一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度。见右下图。基轴制的轴称为基准轴，其基本偏差代号为h，其上偏差为零。配合代号配合代号由孔和轴的公差带代号组成，写成分数形式，分子为孔的公差带代号，分母为轴的公差带代号。数控微信公号cncdar凡是分子中含H的为基孔制配合，凡是分母中含h的为基轴制配合。例如 φ25H7/g6的含义是指该配合的基本尺寸为φ25、基孔制的间隙配合，基准孔的公差带为H7，（基本偏差为H公差等级为7级），轴的公差带为g6（基本偏差为g，公差等级为6级）。 例如 φ25N7/h6 的含义是指该配合的基本尺寸为φ25、基轴制过渡配合，基准轴的公差带为h6，（基本偏差为h，公差等级为6级），孔的公差带为N7（基本偏差为N，公差等级为7级）。 公差与配合在图样上的标注 1）在装配图上标注公差与配合，采用组合式注法。2）在零件图上的标注方法有三种形式。2.形位公差零件加工后，不仅存在尺寸误差，而且会产生几何形状及相互位置的误差。圆柱体，即使在尺寸合格时，也有可能出现一端大，另一端小或中间细两端粗等情况，其截面也有可能不圆，这属于形状方面的误差。阶梯轴，加工后可能出现各轴段不同轴线的情况，这属于位置方面的误差。所以，形状公差是指实际形状对理想形状的允许变动量。位置公差是指实际位置对理想位置的允许变动量。两者简称形位公差。形位公差项目符号1) 形状和位置公差的代号国家标准GB/T 规定用代号来标注形状和位置公差。在实际生产中，当无法用代号标注形位公差时，允许在技术要求中用文字说明。 形位公差代号包括：形位公差各项目的符号，形位公差框格及指引线，形位公差数值和其他有关符号，以及基准代号等。框格内字体的高度h与图样中的尺寸数字等高。2) 形位公差标注示一根气门阀杆，在图中所标注的形位公差附近添加的文字，只是为了给读者作说明而重复写上的，在实际的图样中不需要重复注写。获取更多机械行业知识，搜索微_信：cax-360
1.零件上的铸造结构1) 铸造圆角 当零件的毛坯为铸件时，因铸造工艺的要求，铸件各表面相交的转角处都应做成圆角。铸造圆角可防止铸件浇铸时转角处的落砂现象及避免金属冷却时产生缩孔和裂纹。铸造圆角的大小一般取R=3~5mm，可在技术要求中统一注明。2) 起模斜度用铸造的方法制造零件毛坯时，为了便于在砂型中取出模样，一般沿模样拔模方向作成约1∶20的斜度，叫做拔模斜度。因此在铸件上也有相应的拔模斜度，这种斜度在图上可以不予标注，也不一定画出，如下图所示；必要时，可以在技术要求中用文字说明。3) 铸件厚度当铸件的壁厚不均匀一致时，铸件在浇铸后，因各处金属冷却速度不同，将产生裂纹和缩孔现象。因此，铸件的壁厚应尽量均匀，见上图；当必须采用不同壁厚连接时，应采用逐渐过渡的方式，见上图。铸件的壁厚尺寸一般采用直接注出。2.零件上的机械加工结构1)退刀槽和砂轮越程槽在零件切削加工时，为了便于退出刀具及保证装配时相关零件的接触面靠紧，在被加工表面台阶处应预先加工出退刀槽或砂轮越程槽。车削外圆时的退刀槽，数控微信公号cncdar其尺寸一般可按&槽宽×直径&或&槽宽×槽深&方式标注。磨削外圆或磨削外圆和端面时的砂轮越程槽。2)钻孔结构用钻头钻出的盲孔，在底部有一个120°的锥角，钻孔深度指的是圆柱部分的深度，不包括锥坑。在阶梯形钻孔的过渡处，也存在锥角120°圆台，其画法及尺寸注法。用钻头钻孔时，要求钻头轴线尽量垂直于被钻孔的端面，以保证钻孔准确和避免钻头折断。三种钻孔端面的正确结构。3)凸台和凹坑零件上与其他零件的接触面，一般都要加工。为了减少加工面积，并保证零件表面之间有良好的接触，常常在铸件上设计出凸台，凹坑。螺栓连接的支撑面凸台或支撑面凹坑的形式；为了减少加工面积，而做成凹槽结构。
模具自动化难点：1．生产线的控制人员，也就是核心管理或设计人员，要求培养的能力较高，因为他就是这条生产线的灵魂，所以需要有杰出设计能力、细致入微的统筹能力、扎实的生产制造工艺能力等。2．先进机床自动化加工程序的编程人员，对程序零错误的要求及对高端五轴技术的掌握能力。3．自动化操作员需具备高端数控机床及高端数控操作系统的操作能力，要精通数控代码、零件加工相关装夹、校正工艺、刀具的切削知识。宝剑锋从磨砺出，培训是唯一的解决方案，实践、实践、再实践。有自动化系统提供不断的实践才是最关键。先进的自动化系统控制，CAM技术及先进的数控机床及数控操作也是关键技术所在。更多机械行业知识，请关注微信：cax-360
自动化各项技术特点：1）自动化模具生产线从模具设计的开始就对模具加工过程进行管理，对模具加工进度，部件加工现况，模具加工用时，刀具及设备使用率等都进行了有效的管理2）模具加工自动化使用了统一的加工基准，标准夹具，工件装卸、加工、清洗、测量全都由机器完成，避免了人为产生的基准设置错误、调用程序错误、调用刀具错误等人为因素从使加工效率真提升，降低加工成本。3）模具加工过程自动化使得加工过程无纸化得到加工过程成本的降低，使得因图纸丢失而泄密等现象得到有效控制。4）加工测量自动化及时的提供了加工数据，最大限度减少了因加工过程中的一个小错误从而延迟整个模具加工过程的现象。更多机械行业知识，请关注微信：cax-360
机床相关特点：1．五轴数控加工机床（如DMG），配有一体式数控摆动回转工作台的加工空间，回转工作台上安装有零点装夹系统，具有HSK32刀柄和USB40水冷式加工主轴。X/Y/Z轴带有精密冷却装置的直线电机。设计稳定，防震型矿物铸造底座。激光刀具测量系统，红外线测头的工件测量系统。最高的轮廓精度和实时自动进给控制。2．EDM机床（如GF阿奇夏米尔），机床配置混粉加工装置，降低了电极的损耗，均匀扩散的电火花能量保证了更佳均匀和完整的表面质量。集成的工艺参数方案，提供了丰富的针对不同材料的加工工艺参数。可利用轮廓加工进行直线或圆弧插补。高分辨率的光栅尺安装在离工作台最近的位置，减少了工件的加工误差。3．三坐标测量机(如海克斯康)，精密的三角梁结构，具备良好的刚性，并降低了整机的重心，提高了测量精度和运动的稳定性。X向横梁、Z轴采用整体花岗岩材料精密加工制成。瑞士TESA精密制造的TESASTAR-m自动旋转侧头系统。电机远程放置提高了速度也避免了电机发热对机器的影响。采用Heidenhain的METALLUR高分辨率金质光栅尺。移动桥式结构，空气轴承，消除摩擦力和磨损的影响。燕尾式导轨，提高机器的精度和重复性。4．石墨加工机（如MAKINO）：牧野石墨加工机主轴将偏位、振动抑制到极限，为加工面的纤密、均匀提供品质保证。独一无二的轴心冷却方式，使主轴温度在任何使用条件下都得到稳定的控制，从而抑制了轴承增压变化引起的主轴偏移和发热引起的主轴延伸。牧野机床的加工产品达到了表面无须磨光、界合线无须试合、不同刀具间没有落差的完美境界。本机床采用无悬臂的机械构造，加工点和各轴之间距离很短。Z轴充分确保主轴组件的导长，这样主轴高度在任何位置都能保证相同的加工能力和加工面品质。本机床高度设计偏低，在确保低重心位置的同时，成功实现了Z轴的无悬臂。导向面采用淬火磨光超精密铸件一体形的角形导向方式，这样能非常好地减小振动，从而提高了机床的加工能力和工件加工面品质。既标准配备有集金属切屑的漏斗，又标准配备了大型30立方米/分的集尘机。更多机械行业知识，请关注微信：cax-360
把自行车O型给我吧
各种孔加工的分类及其对比，加工孔so easy！与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。原因是：（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；（2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；（3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。钻孔与扩孔1．钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为0.1-80mm。由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大， Ra一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。2．扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。金属加工微信，内容不错，值得关注。与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级，表面粗糙度Ra为12.5~6.3。扩孔常用于加工直径小于 的孔。在钻直径较大的孔时（D ≥30mm ），常先用小钻头（直径为孔径的0.5~0.7倍）预钻孔，然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔，这样可以提高孔的加工质量和生产效率。扩孔除了可以加工圆柱孔之外，还可以用各种特殊形状的扩孔钻（亦称锪钻）来加工各种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱，用已加工孔导向。更多机械行业知识，请关注微信：cax-360
钻孔与扩孔1．钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为0.1-80mm。由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大， Ra一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到2．扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。金属加工微信，内容不错，值得关注。与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级，表面粗糙度Ra为12.5~6.3。扩孔常用于加工直径小于 的孔。在钻直径较大的孔时（D ≥30mm ），常先用小钻头（直径为孔径的0.5~0.7倍）预钻孔，然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔，这样可以提高孔的加工质量和生产效率。扩孔除了可以加工圆柱孔之外，还可以用各种特殊形状的扩孔钻（亦称锪钻）来加工各种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱，用已加工孔导向。铰孔铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。1．铰刀铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为直柄，工作部分较长，导向作用较好，手用铰刀有整体式和外径可调整式两种结构。机用铰刀有带柄的和套式的两种结构。铰刀不仅可加工圆形孔，也可用锥度铰刀加工锥孔2．铰孔工艺及其应用铰孔余量对铰孔质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易获得光洁的加工表面，尺寸公差也不易保证；余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，自然也就没有改善孔加工质量的作用。一般粗铰余量取为0.35~0.15mm，精铰取为01.5~0.05mm。为避免产生积屑瘤，铰孔通常采用较低的切削速度（高速钢铰刀加工钢和铸铁时，v＜8m/min）进行加工。进给量的取值与被加工孔径有关，孔径越大，进给量取值越大，高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为0.3~1mm/r。铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗，以防止产生积屑瘤并及时清除切屑。与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；但铰孔不能校正孔轴线的位置误差，孔的位置精度应由前工序保证。铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔。铰孔尺寸精度一般为IT9～IT7级，表面粗糙度Ra一般为3.2~0.8 。对于中等尺寸、精度要求较高的孔（例如IT7级精度孔），钻—扩—铰工艺是生产中常用的典型加工方案。更多机械行业知识，请关注微信：cax-360
1. 珩磨原理及珩磨头珩磨是利用带有磨条（油石）的珩磨头对孔进行光整加工的方法。珩磨时，工件固定不动，珩磨头由机床主轴带动旋转并作往复直线运动。珩磨加工中，磨条以一定压力作用于工件表面，从工件表面上切除一层极薄的材料，其切削轨迹是交叉的网纹。为使砂条磨粒的运动轨迹不重复，珩磨头回转运动的每分钟转数与珩磨头每分钟往复行程数应互成质数。珩磨轨迹的交叉角 与珩磨头的往复速度 及圆周速度 有关， 角的大小影响珩磨的加工质量及效率，一般粗珩时取 °，精珩时取。为了便于排出破碎的磨粒和切屑，降低切削温度，提高加工质量，珩磨时应使用充足的切削液。为使被加工孔壁都能得到均匀的加工，砂条的行程在孔的两端都要超出一段越程量。为保证珩磨余量均匀，减少机床主轴回转误差对加工精度的影响，珩磨头和机床主轴之间大都采用浮动连接。珩磨头磨条的径向伸缩调整有手动、气动和液压等多种结构形式。2. 珩磨的工艺特点及应用范围（1）珩磨能获得较高的尺寸精度和形状精度，加工精度为IT7~IT6级，孔的圆度和圆柱度误差可控制在 的范围之内，但珩磨不能提高被加工孔的位置精度。（2）珩磨能获得较高的表面质量，表面粗糙度Ra为 ，表层金属的变质缺陷层深度极微。（3）与磨削速度相比，珩磨头的圆周速度虽不高（vc=16~60m/min），但由于砂条与工件的接触面积大，往复速度相对较高(va=8~20m/min)，所以珩磨仍有较高的生产率。金属加工微信，内容不错，值得关注。珩磨在大批大量生产中广泛用于发动机缸孔及各种液压装置中精密孔的加工，孔径范围一般为 或更大，并可加工长径比大于10的深孔。但珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不能加工带键槽的孔、花键孔等。拉孔1. 拉削与拉刀拉孔是一种高生产率的精加工方法，它是用特制的拉刀在拉床上进行的。拉床分卧式拉床和立式拉床两种，以卧式拉床最为常见。拉削时拉刀只作低速直线运动（主运动）。拉刀同时工作的齿数一般应不少于3个，否则拉刀 工作不平稳，容易在工件表面产生环状波纹。为了避免产生过大的拉削力而使拉刀断裂，拉刀工作时，同时工作刀齿数一般不应超过6~8个。拉孔有三种不同的拉削方式，分述如下：(1) 分层式拉削 这种拉削方式的特点是拉刀将工件加工余量一层一层顺序地切除。为了便于断屑，刀齿上磨有相互交错的分屑槽。按分层式拉削方式设计的的拉刀称为普通拉刀。(2) 分块式拉削 这种拉削方式的特点是加工表面的每一层金属是由一组尺寸基本相同但刀齿相互交错的刀齿（通常每组由2-3个刀齿组成）切除的。每个刀齿仅切去一层金属的一部分。按分块拉削方式设计的拉刀称为轮切式拉刀。(3) 综合式拉削 这种方式集中了分层及分块式拉削的优点，粗切齿部分采用分块式拉削，精切齿部分采用分层式拉削。这样既可缩短拉刀长度，提高生产率，又能获得较好的表面质量。按综合拉削方式设计的拉刀称为综合式拉刀。2. 拉孔的工艺特征及应用范围（1）拉刀是多刃刀具，在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗加工、精加工和光整加工工作，生产效率高。（2）拉孔精度主要取决于拉刀的精度，在通常条件下，拉孔精度可达IT9~IT7，表面粗糙度Ra可达6.3~1.6 μm。（3）拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其它表面的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定位基准加工其它表面。（4）拉刀不仅能加工圆孔，而且还可以加工成形孔，花键孔。（5）拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合于加工大孔。拉孔常用在大批大量生产中加工孔径为Ф10~80mm 、孔深不超过孔径5倍的中小零件上的通孔。更多机械行业知识，请关注微信：cax-360
提高强度和刚度的结构设计1.避免受力点与支持点距离太远2.避免悬臂结构或减小悬臂长度3.勿忽略工作载荷可以产生的有利作用4.受振动载荷的零件避免用摩擦传力5.避免机构中的不平衡力6.避免只考虑单一的传力途径7.不应忽略在工作时零件变形对于受力分布的影响8.避免铸铁件受大的拉伸应力9.避免细杆受弯曲应力10.受冲击载荷零件避免刚度过大11.受变应力零件避免表面过于粗糙或有划痕12.受变应力零件表面应避免有残余拉应力13.受变载荷零件应避免或减小应力集中14.避免影响强度的局部结构相距太近15.避免预变形与工作负载产生的变形方向相同16.钢丝绳的滑轮与卷筒直径不能太小17.避免钢丝绳弯曲次数太多，特别注意避免反复弯曲18.起重时钢丝绳与卷筒联接处要留有余量19.可以不传力的中间零件应尽量避免受力20.尽量避免安装时轴线不对中产生的附加力21.尽量减小作用在地基上的力提高耐磨性的结构设计1.避免相同材料配成滑动摩擦副2.避免白合金耐磨层厚度太大3.避免为提高零件表面耐磨性能而提高对整个零件的要求4.避免大零件局部磨损而导致整个零件报废5.用白合金作轴承衬时，应注意轴瓦材料的选择和轴瓦结构设计6.润滑剂供应充分，布满工作面7.润滑油箱不能太小8.勿使过滤器滤掉润滑剂中的添加剂9.滑动轴承的油沟尺寸、位置、形状应合理10.滚动轴承中加入润滑脂量不宜过多11.对于零件的易磨损表面增加一定的磨损裕量12.注意零件磨损后的调整13.同一接触面上各点之间的速度、压力差应该小14.采用防尘装置防止磨粒磨损15.避免形成阶梯磨损16.滑动轴承不能用接触式油封17.对易磨损部分应予以保护18.对易磨损件可以采用自动补偿磨损的结构更多机械行业知识，请关注微信：cax-360
提高精度的结构设计1.尽量不采用不符合阿贝原则的结构方案2.避免磨损量产生误差的互相叠加3.避免加工误差与磨损量互相叠加4.导轨的驱动力作用点，应作用在两导轨摩擦力的压力中心上，使两条导轨摩擦力产生的力矩互相平衡5.对于要求精度较高的导轨，不宜用少量滚珠支持6.要求运动精度的减速传动链中，最后一级传动比应该取最大值7.测量用螺旋的螺母扣数不宜太少8.必须严格限制螺旋轴承的轴向窜动9.避免轴承精度的不合理搭配10.避免轴承径向振摆的不合理配置11.避免紧定螺钉影响滚动导轨的精度12.当推杆与导路之间间隙太大时，宜采用正弦机构，不宜采用正切机构13.正弦机构精度比正切机构高　　考虑人机学的结构设计问题1.合理选定操作姿势2.设备的工作台高度与人体尺寸比例应采用合理数值3.合理安置调整环节以加强设备的适用性4.机械的操纵、控制与显示装置应安排在操作者面前最合理的位置5.显示装置采用合理的形式”6.仪表盘上的刻字应清楚易读7.旋钮大小、形状要合理8.按键应便于操作9.操作手柄所需的力和手的活动范围不宜过大10.手柄形状便于操作与发力11.合理设计坐椅的尺寸和形状12.合理设计坐椅的材料和弹性13.不得在工作环境有过大的噪声14.操作场地光照度不得太低考虑发热、腐蚀、噪声等问题的结构设计1.避免采用低效率的机械结构2.润滑油箱尺寸应足够大3.分流系统的返回流体要经过冷却4.避免高压容器、管道等在烈日下曝晒5.零件暴露在高温下的部分忌用橡胶，聚乙烯塑料等制造6.精密机械的箱体零件内部不宜安排油箱，以免产生热变形7.对较长的机械零部件，要考虑因温度变化产生尺寸变化时，能自由变形8.淬硬材料工作温度不能过高9.避免高压阀放气导致的湿气凝结10.热膨胀大的箱体可以在中心支持11.用螺栓联接的凸缘作为管道的联接，当一面受日光照射时由于两面温度及伸长不同，产生弯曲12.与腐蚀性介质接触的结构应避免有狭缝13.容器内的液体应能排除干净14.注意避免轴与轮毂的接触面产生机械化学磨损（微动磨损）15.避免易腐蚀的螺钉结构16.钢管与铜管联接时，易产生电化学腐蚀，可安排一段管定期更换17.避免采用易被腐蚀的结构18.注意避免热交换器管道的冲击微动磨损19.减少或避免运动部件的冲击和碰撞，以减小噪声20.高速转子必须进行平衡21.受冲击零件质量不应太小22.为吸收振动，零件应该有较强的阻尼性更多机械行业知识，请关注微信：cax-360
吊炸了！哈哈
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