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&&热处理是指材料在固态下,通过加热、保温和冷却的手段,以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺
& 在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中,热处理的作用逐渐为人们所认识。早在公元前770至前222年,中国人在生产实践中就已发现,钢铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。
公元前六世纪,钢铁兵器逐渐被采用,为了提高钢的硬度,淬火工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟,其显微组织中都有马氏体存在,说明是经过淬火的。
随着淬火技术的发展,人们逐渐发现淬冷剂对淬火质量的影响。三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀,相传是派人到成都取水淬火的。这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了,同时也注意了油和水的冷却能力。中国出土的西汉(公元前206~公元24)中山靖王墓中的宝剑,心部含碳量为0.15~0.4%,而表面含碳量却达0.6%以上,说明已应用了渗碳工艺。但当时作为个人“手艺”的秘密,不肯外传,因而发展很慢。
1863年,英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织,证明了钢在加热和冷却时,内部会发生组织改变,钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论,以及英国人奥斯汀最早制定的铁碳相图,为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。与此同时,人们还研究了在金属热处理的加热过程中对金属的保护方法,以避免加热过程中金属的氧化和脱碳等。
年,对于应用各种气体(诸如氢气、煤气、一氧化碳等)进行保护加热曾有一系列专利。年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专利。
二十世纪以来,金属物理的发展和其他新技术的移植应用,使金属热处理工艺得到更大发展。一个显著的进展是年,在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳;30年代出现露点电位差计,使炉内气氛的碳势达到可控,以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法;60年代,热处理技术运用了等离子场的作用,发展了离子渗氮、渗碳工艺 ;激光、电子束技术的应用,又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。
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&#165&19元压力管道热处理规范
本通用工艺适用工业管道,化工管道,撬装等管道的焊后消除应力热处理.
2.1主要机具及材料
2.1.1主要机具:
a热处理设备:自动控制温度的固定盘柜式或手提式控制柜、自动打点记录仪.热处理设备应经检验合格,温度指示仪表应校验准确;
c加热器:指形加热器或履带加热器.
2.1.2主要用料
a保温棉:无碱超细玻璃棉、硅酸铝陶纤毯且应有质量证明书或合格证;
b挡雨、雪的遮盖物(需要时);
c其它必要的手段用料.
2.2 热处理前检查工作
2.2.1在以下工作已完成并确认后,方可进行热处理工艺的实施.
a焊接工作已完成;
b焊接外观符合质量标准;
c除容易产生延迟裂纹的钢材以外,焊缝的无损检验已取得检验合格通知;
d其它要求的检验项目均已取得检验合格通知;
2.2.2焊缝热处理前,应将管道两端的管口封闭,防止管内气体流动.同时将其热处理件进行支撑,防止热处理中发生永久性变形.
3热处理工艺
3.1电加热器及热电偶安装
3.1.1进行热处理时,每道焊口的测温点应对称布置在焊缝中心两侧,且不得少于两点.水平管道测温点应上下对称布置.测温点处应用砂轮打磨出金属光泽.热电偶安装应采用细铁丝捆扎,为保证所测温度为管子的实际温度,在热电偶与加热器之间应垫小块保温玻璃布进行隔离,热电偶及加热器安装详图见图1.
3.1.2焊后热处理的加热范围,每侧不应小于焊缝宽度的3倍,且不小于25mm.有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道焊缝两侧各不小于壁厚的五倍,且不小于100mm,并力求受热区的温度均匀一致.加热区以外100mm范围内应用玻璃棉或硅酸铝纤维毡进行保温,管道两端应封闭.
3.2热处理工艺
3.2.1 热处理曲线,如图2 所示.
升温速度:在300.加热速度不应超过220×25/δ(℃/h),且不大于220℃/h(其中δ为管壁厚度,mm).
3.2.3热处理温度见下表:
注3.2.4 恒温时间:每mm壁厚30min,且不小于1h.s.c----2.5 min.
3.2.5冷却速度:恒温后冷却速度不超过275×25.4/δ(℃/h),且不大于275℃/h(其中δ为管壁厚,mm).冷却至300℃以后自然冷却.
3.3热处理记录
3.3.1热处理过程采用自动记录.热处理完成后由操作者在温度曲线上注明热处理的管线号及焊口号,并签上操作者姓名和日期.
3.3.2 热处理责任人员审核热处理结果(即温度曲线)是否与工艺要求一致.
4焊后热处理操作要点
4.1焊后热处理操作前,操作人员应认真检查电源连接是否正确,漏电保护器是否灵敏,有无裸露的电源线及接头,加热器瓷环有无损坏,保温是否符合热处理工艺卡要求,热处理设备及管道是否接地良好
4.2热处理过程中必须严格按照热处理工艺卡规定的工艺参数执行,设专人观察温度指示仪有无异常,如发现异常时,应立即停止热处理找出原因方可继续进行.
4.3对容易产生焊接延迟裂纹的钢材,焊后应及时进行热处理.
4.4测温系统每个端子必须紧固.
4.5缠绕加热器时,磁环间不得露出电阻丝,严禁电阻丝段头与管壁接触.
4.6调节电流、电压时,应平稳、慢速、多次,严禁参数急速、大幅度变化.在临近恒温温度约50℃时,应逐步减小电流、电压,使升温速度逐步减小,平滑过渡至恒温温度.在热处理过程中,操作者应注意仪表的运行,如有异常,应立即停止升温,解决问题后方可继续升温.
4.7保温材料要保持干燥.
4.8冷却至300℃,再行拆卸保温材料.
4.9管道冷拉口组对使用的工、卡具必须在该焊缝热处理完毕后,方可拆除.
4.10固定支架之间的冷拉口必须在此段管线上所有的焊缝都热处理完毕之后在冷拉.
4.11热处理工作结束后,操作者应在自动曲线图上注明热处理管线号、焊口号、操作者姓名及日期并写出热处理报告.
5.1 热处理完成后,首先应对热处理曲线进行确认,而后进行焊缝硬度检查.
5.2 检查数量: SHA、SHB级管线不少于20%抽查;其它管线不少于10%抽查.
5.3 硬度检查方法:
5.3.1现场管道焊缝,在其外表面的A、热影响区B、焊缝C三处检查硬度,其中A为母材,B为
5.3.2每一个焊接接头各检查两个测点,取其硬度平均值.
5.4合格标准:
5.4.1热处理曲线必须符合设定的热处理曲线
5.4.2硬度测定质量标准:
热处理后焊缝的硬度值,一般不超过母材标准布氏硬度HB值加100,且不得超过下列规定: 合金总含量小于3%,HB≤270.
合金总含量为3%~9%,HB≤300.
合金总含量大于10%,HB≤350.
如硬度不合格,应重新热处理,再进行硬度测定,并且加倍抽查硬度.
5.5质量记录:
施工过程工序交接记录
管道焊缝热处理质量检验记录
热处理记录
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