根据工管部门技术交底的管道管沟开挖宽度
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给排水管道安装施工技术要求一、施工前准备工作 （一） 给水排水管道工程施工前应由设计单位进行设计交底。当施工单位发 现施工图有错误时，应及时向设计单位提出变更设计的要求。 （二）给水排水管道工程施工前，应根据施工需要进行调查研究，并应掌握 管道沿线的下列情况和资料： 1.现场地形、地貌、建筑物各种管线和其他设施的情况； 2.工程地质和水文地质资料； 3.气象资料 ； 4.工程用地交通运输及排水条件； 5.施工供水供电条件； 6.工程材料施工机械供应条件； 7.在地表水水体中或岸边施工时，应掌握地表水的水文和航运资料。在寒 冷地区施工时，尚应掌握地表水的冻结及流冰的资料； 8.结合工程特点和现场条件的其他情况和资料。 （三）给水排水管道工程施工前应编制施工组织设计。施工组织设计的内容 主要应包括工程概况、施工部署、施工方法、材料、主要机械设备的供应、保证 施工质量、安全、工期、降低成本和提高经济效益的技术组织措施、施工计划、 施工总平面图以及保护周围环境的措施等。对主要施工方法，尚应分别编制施工 设计。 （四）施工测量应符合下列规定： 1.施工前 建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩； 2.临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固， 并应采取保 护措施。开槽铺设管道的沿线临时水准点，每 200m 不宜少于 1 个； 3.临明水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核方可使用，并应经常 校核； 4.已建管道构筑物等与本工程衔接的平面位置和高程，开工前应校测。&&&&二、给排水管道安装施工工艺流程图： 熟悉图低和有关技术资料 施工测量放线 沟槽开挖及管沟砌筑 配合土建留孔洞及预埋铁件 管件加工制作 支架制作及安装 管道预制及组装 管道敷设及安装 管道与设备连接 自控仪表及其管道安装 试压及清（吹）洗 防腐和保温 调试和试运转 交工验收三、给排水管道安装施工的方法及要求： （一）沟槽开挖、支撑与回填的施工方法及要求 1 沟槽开挖1.1 放线： 根据工管部门技术交底的管道管沟开挖宽度， 在测量人员测放的管沟中 线两侧测放开挖边线，并用白灰作出标识； 1.2 设置高程及中线控制点：在管线的拐点处、以及直线段每 5-10 米（压力管道&&&&不大于 15 米） ，作一高程及中线控制桩。 1.2.1 控制桩可用方木制作，截面宜为 4*4cm，长 50cm，打入土层后，地面露出长 度为 10-15cm。 1.2.2 控制桩必须稳固，不被扰动，最好有保护措施。控制桩中心 1.0 米范围内的 土方应在沟槽验收完或控制桩已转移至沟底后方可集中铲除； 1.3 确定开挖深度：根据测量员交底的测量结果，对照施工图，计算出每个桩点处 沟槽相对桩基线下降深度，将其结果记录在记录本上，并用红色漆标记在控制桩上； 1.4 沟槽人工开挖 1.4.1 根据土质的性质，由作业人员自行选择合适的开挖工具； 1.4.2 随时用钢卷尺检测沟槽的开挖深度和沟底宽度。 若要求放坡开槽时， 应提前 制作坡度板，坡度板应具有一定刚度且不易变形的材料制作，并设置牢固，一般将坡度 板做成钝角三角形， 钝角的角度与沟槽的开口角度一致， 与沟槽接触的一边的杆件长度 不小于 80cm，相邻杆件不小于 30cm，钝角对应边为支撑杆，其两端与另两边杆件中任 意位置连接（最好在两端） ，应保证三个杆件连接好后其角度固定不变； 1.4.3 开挖的土方，可堆置在沟槽两侧，但不得影响建筑物、各种管线和其它设施 的安全，同时不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志和各种地下管线的井盖， 并不得防碍其正常使用； 1.4.4 堆土高度不宜超过 1.5 米，且距槽边缘不宜小于 0.8 米； 1.4.5 当开挖深度接近设计深度（一般应高于设计高程 10cm 以上）时，应在沟壁 内设置与设计沟底高程平行的高程控制桩（如 20cm 或 50 cm 高程控制桩） ； 1.4.6 在两控制桩上绑一线绳， 并保证绳两端与桩上的标志线重合， 再用钢卷尺沿 线绳向下测量，进行沟底修整。 1.4.7 在雨季或冬季作业时，若沟槽开挖好后不能马上铺设管道或进行管基施工， 应先留出 10cm 厚左右暂不挖去，待安装施工前再清理至设计高程。 1.5 沟槽机械开挖 1.5.1 沟槽开挖机械一般为反铲和挖沟机。 1.5.2 沟槽开挖宽度及深度的控制方法同人工开挖。&&&&1.5.3 沟底应留有 20-30cm 厚的土层暂不挖去，待铺管前用人工清理至设计高程。 1.6 沟槽开挖的质量要求： 1.6.1 不得扰动天然地基或地基处理符合设计要求。 若局部超挖则应用相同的土壤 填补，并须夯实至接近天然密实度，或应用砂土分层仔细夯实。 1.6.2 槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定。 1.6.3 沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。 1.6.4 槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为±20mm；开挖石方时应为+20mm、 -200mm。 1.6.5 沟底不得有突出的块石，若埋有不易清除的大块石时，应将其上部铲除，然 后铺一层厚度不小于 15mm 的砂土或当地软土整平夯实。 1.7 沟槽开挖的注意事项及安全措施 1.7.1 挖土机械在架空高压线附近作业时应符合下表规定： 挖掘机与架空高压线的安全距离 输电导线电压 （KV） &1 1-15 20-40 60-110 220 允许沿输电导线垂直向 最近距离(m) 1.5 3.0 4.0 5.0 6.0 表 1-1允许沿输电导线水平向 最近距离(m) 1.0 1.5 2.0 4.0 6.0注：1. 遇有大风、雷雨、大雾天气时，不得在高压线附近施工； 2. 因施工条件所限不能满足表中要求时，应与有关部门研究，采取必要的安全措 施，方可施工。1.7.2 距电览 1.0 米处严禁机械开挖； 1.7.3 在街道、居民区开挖，应在沟槽两端设立警告标志，沟槽侧边设护栏，悬挂 红灯（间距 30 米/对） ； 1.7.4 开挖过程中遇有文物，应妥善保护，并向主管部门通报；遇有已建管道，或&&&&发现已建管道破裂时应及时向主管部门通报。 1.8 沟槽验收：沟槽开挖完后，应进行自检，并填写自检记录表，然后通知质检部 门验收。 2 沟槽支撑2.1 支撑的安装 2.1.1 沟槽壁是否需要支撑应根据施工设计要求进行； 2.1.2 根据支撑设计的要求，领用材料并清点验收； 2.1.3 撑板支撑应随挖土的加深及时安装， 开始支撑的深度应根据不同的土质情况 按下表 1-2 选用： 以后开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为 0.4-0.8 米。 不同土质沟槽开始支撑的深度 土 质 情 况 软土 密实、中密的砂土和碎石类土及其它不稳定土层 硬塑、可塑的轻亚粘土及粘土 硬塑、可塑的粘土和碎石类土（填充物为粘性土） 坚硬的粘土 表 1-2 开始支撑深度(米) ≤1.0 ≤1.25 ≤1.5 ≤2.02.1.4 撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。横排撑板应水平，立 排撑板应顺直，密排撑板的对接应严密； 2.1.5 横梁、纵梁和横撑的安装应与撑板同时进行，保证横平坚直，横撑应与横梁 或纵梁垂直。横梁或纵梁与撑板间、横撑与横梁或纵梁间应密贴、支紧，若有缝隙应采 用木板填实，保证联接牢固； 2.1.6 采用横排撑板支撑， 当遇有地下钢管道或铸铁管道横穿沟槽时， 管道下面的 撑板上缘应紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于 100mm； 2.1.7 若用钢板桩支撑时， 应在沟槽开挖前， 用打桩机按设计深度将板桩一次性打 入土中； 2.1.8 所有横撑不得妨碍下管和稳管。 当因原支撑妨碍下一工序时， 或支撑不稳时， 或其它原因必须重新支撑时， 应在工程师指定的位置将新的立柱和撑杠安装好后， 再拆&&&&除原支撑； 2.2 支撑的质量要求：支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工设计的规定， 板桩的轴线位移不大于 50mm，垂直度不得大于 1.5%； 2.3 支撑施工的安全措施 2.3.1 上下沟槽应设安全梯，不得以支撑代梯，攀登支撑； 2.3.2 支撑应经常检查，特别是雨季及春季解冻时期。当发现支撑构件有弯曲、松 动移位或劈裂等迹象时，应及时处理； 2.4 支撑的拆除 2.4.1 拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，若出现 不安全迹象，应及时通知工程师，由工程师制定制定拆除支撑的实施细则和安全措施； 2.4.2 支撑拆除应与回填土的填筑高度配合进行，且应在拆除后及时回填，即边拆 边填；若为钢板桩支撑应在回填达到规定要求高度后，方可拔除钢板桩； 2.4.3 采用排水沟的沟槽，应从两座相邻排水井的分水岭向两端延伸拆除； 2.4.4 多层支撑的沟槽，应待下层回填完成后再拆除上层槽的支撑； 2.4.5 拆除单层密排撑板支撑时， 应先回填至下层横撑底面， 再拆除其上层槽的支 撑，待回填至半槽以上，再拆除上层横撑； 2.4.6 若一次拆除有危险时， 宜采取替换拆撑法拆除支撑， 即先在适当位置安装临 时支撑，再拆除该支撑； 3 沟槽回填 3.1 沟槽回填前应征得质检员或监理工程师的同意后方可进行； 3.2 沟槽的回填材料，除设计文件另有规定外，应符合下列规定： 3.2.1 槽底至管顶以上 50cm 范围内，不得含有机物、冻土以及大于 50mm 的砖、石 等硬物；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填； 3.2.2 冬季回填时管顶 50cm 范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得大于填土总体 积的 15%，其冻块尺寸不得大于 100mm； 3.2.3 回填土的含水量， 宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近， 最好 由监理工程师现场指定合适的土源；&&&&3.3 回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度由工程师确定。 对一般压实工具，铺土厚度可按表 1-3 选用： 回填土每层虚铺厚度 压实工具 木夯、铁夯 蛙式夯机、火力夯 压路机 振动压路机 表 1-3 虚铺厚度（cm） ≤20 20~25 20~30 ≤403.4 回填土每层的压实遍数，应按工程师交底要求进行； 3.5 回填前的基本要求 3.5.1 沟槽内的砖、石、木块等杂物应清除干净； 3.5.2 采用明沟排水时，应保持排水沟畅通，沟槽内不得有积水； 3.5.3 采用井点降低地下水位时，其动水位应保持在槽底以下不小于 0.5m； 3.6 回填土运入沟槽的方法及要求 3.6.1 开始回填前， 管道两侧及管顶以上 50cm 范围内的回填土， 应通过人工填入， 并每次只能运入一层虚铺厚度的回填土用量，且不得在影响压实的范围内堆料； 3.6.2 管顶 50cm 以上的回填土可以通过人工，也可利用机械均匀入槽，但不得集 中推入； 3.6.3 需要拌和的回填材料，应在运入槽内前拌和均匀，不得在槽内拌和。 3.7 回填压实的方法及要求 3.7.1 回填压实应逐层进行，且不得损伤管道； 3.7.2 管道两侧及管顶以上 50cm 范围内，应采用轻夯（人工夯）压实，管道两侧 压实面高差不应超过 30cm； 3.7.3 管顶 50cm 以上的回填土可采用人工夯，如木夯、铁夯；也可采用机夯，如 蛙式夯、压路机、振动压路机等； 3.7.4 管道基础为土弧基础时， 管道与基础之间的三角区应填实。 压实时管道两侧 应对称进行，且不得使管道位移或损伤；&&&&3.7.5 同一基槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时， 管道之间的回填 压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行； 3.7.6 同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时， 应先回填较低的沟 槽；当回填至较高基础底面高程后，再按上款规定回填； 3.7.7 采用木夯、蛙式夯机等工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽 度不得小于 20cm； 3.7.8 采用压路机、振动压路机等压实机械压实时，其行驶速度不得超过 2Km/h； 3.7.9 分段回填压实时，相邻段的接茬应呈梯形，且不得漏夯。 3.8 每层回填完毕， 应及时通知质检员取样测试， 检验合格后方可进行下一层的回 填工作。 （二） 管道安装的施工方法及要求 1 施工前准备工作1.1 由作业班长根据进度计划安排和施工图要求， 编制物资需用量计划， 指定专人 到物资部门领取相应规格、型号、数量的管子及电焊条、粘合剂等工程材料，并办理有 关手续； 1.2 组织二次搬运将管材运至施工现场： 1.2.1 根据管材的型号、规格选用合理的起吊设备（如吊车）和运输设备（如平板 车） ；若没有平板车，只有汽车时，应在车厢内安装管托架； 1.2.2 车厢内管子的堆放层数或高度， 除满足车辆的载重要求外， 平板车内不得超 过 1.0 米，利用托架运管时不宜超过一层。同时管子上下层之间及管子与绑绳接触处， 应垫以草袋、麻袋等软衬，以免防腐层受到损坏； 1.2.3 车厢内每根管子两侧应用木块或块石固定死， 防止管子左右晃动； 每根管子 尾端应用插入式棍棒和大绳，通过葫芦与车大梁拉紧，防止上下坡时管子下滑；利用托 架时，管上端应用大绳对每根管子进行绕缠绑扎在托架上，不得多根管子一起捆绑； 1.2.4 起吊管子上下车时，应用钢丝绳等吊带绑套管子，找好重心，平吊轻放，不 得忽快忽慢和突然制动。在不超过吊车起重能力的条件下，可单根吊，也可多根捆在一 起起吊，但必须捆绑牢固，防止起吊过程中管子滑动。同时应在管子两端拴上细绳，以&&&&便在起吊过程中控制管子摆向； 1.2.5 起吊过程中，操作人员应配戴安全帽和防护手套（起重、架驶员除外） ；在 起吊作业区内，任何人不得在吊钩或被吊起的重物下面通过或站立；起吊时，应有专人 指挥， 指挥人员必须熟悉机械吊装的有关安全操作规程和指挥信号， 架驶员必须听从信 号进行操作；每次起吊时应先缓缓试吊，待管子稍稍离开支撑面后，停止起吊，对捆绑 情况、钢丝绳、吊车支撑脚等进行仔细检查，当确认无异常情况时，方可继续起吊；只 有当管子基本就位时，操作人员才可上车扶管摆正、固定； 1.2.6 运管前，应对运输路线进行详细侦察，特别是路面质量、拐弯半径、坡度等 是否满足要求。管子运输过程中，车厢上不得有人，并应有人跟车，随时观察管子的稳 定性，一旦出现异常情况，立即停车检查，排除隐患； 1.2.7 车辆在坡道上停留检查或装卸管子时， 一定要用石块等物先将车辆前后轮卡 住，再开始操作，防止车辆下滑； 1.2.8 管子卸车起吊方法与装车时的要求相同。 每次起吊时， 必须在操作人员已离 开车厢的情况下方可进行； 1.2.9 现场管子若需临时堆放时，应选择使用方便、平整、坚实、干燥不积水的场 地，并报请工程师认可；堆放时必须垫稳，每根管子的两块垫块间距宜为 0.6 倍的管子 长度。堆放高度不得超过 1.5 米。若所堆管子不能在一周内用完，管底还需要用木垫垫 起架空，以防止地湿长期锈蚀管材。管垛两侧应设立柱，防止管子滚动； 1.3 下管就位 1.3.1 对于口径大于 200mm 的管子，在地形许可的情况下，尽量采用吊车等起重机 械摆管、下管就位，其起吊方法及要求与装卸车时一样，吊车距沟边的距离不小于 1 米，保证槽壁不坍塌；管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞； 1.3.2 在施工现场狭窄、不便于机械操作或重量不大的中小管子，以方便施工，操 作安全为原则，可考虑采取人工下管。并根据工人操作的熟练程度、管节长度与重量、 施工条件及沟槽深度等情况，采用相应的下管方法，如压绳下管法、塔架下管法等； 1.3.3 在车辆、 机械都不能到位的山坡上安装管时， 可采用人工绞磨或机动绞磨下 管就位：&&&&1.3.3.1 首先根据地形情况（如上、下作业点的场地、交通情况等）确定是自上而 下放管，还是自下而上拉管，在两种情况都可行的情况下，尽量采用自上而下的放管方 式； 1.3.3.2 修整作业平台，固定绞磨。当管子口径小于 200mm 时，可采用人工绞磨， 否则建议采用机动绞磨。 绞磨的固定桩、 钢丝绳的规格型号一定要按工程师的要求选用； 1.3.3.3 全面检查绞磨及辅助设施，持别是绞磨的制动系统；清除作业范围内的 山坡及平台上松动的块状物，防止在作业过程中有块石从山坡上滚落； 1.3.3.4 先用吊车等起重机械将管子吊至山坡边，再用绞磨一端的钢丝绳绑套在 管端上，注意绑牢，防止滑脱。然后取下吊钩，启动绞磨，让管子在重力作用下缓慢下 滑，或在绞磨牵引下顺山坡向上爬行，若局部受阻时，用撬棍拔动，不得强行拽拉；整 个过程应由专人指挥； 1.3.3.5 下管过程中，管下端不得有人站立或通过；平台上也不得有闲杂人员， 禁止在山坡上直接抛接器具， 或不慎将器具及块石等从山上滚下； 山坡上的所有作业人 员必须配戴安全帽，当山坡较陡或较滑时，还应系上安全带； 1.3.3.6 管子到位后应及时采取临时固定措施。 如在管侧打入钢桩与管壁点焊， 或 利用附近的树杆等固定桩，通过钢丝绳和手拉葫芦将管子拉住，直至该管段全部装完， 支（镇）墩全部作好并达到设计强度的 60%后方可拆除。 1.4 为防止在转运过程中受损的管子被应用到工程中， 在安装前， 应对管子的外观 质量、内外防腐层等逐节进行检查，并进行标识，不合格者及时校正或更换； 1.5 管道安装前，应将管内杂物清除干净，将暂时没有连通的管口进行封堵， 防止杂物进入已安装的管道。 2 钢管连接2.1 钢管对口焊接 2.1.1 钢管对口时，先把一根基本管节或已安装好的管段固定好，然后利用吊车 兜底平吊被连接管节与之对口；当不能利用吊车时，也可利用三角架和手拉葫芦，或利 用人工抬起（管径小于 150mm）管节的一端，另一端用一根木杠或撬棍插于管内，辅以 人工推扛对口。同时利用管钳卡住管口转动管子，以尽量减小错口并使间隙均匀；&&&&2.1.2 管端坡口的检查及加工： 一般管子出厂时均有合格的坡口， 若需现场截断或 加工管件时，须现场少量加工坡口： 2.1.2.1 坡口加工可采用气割法，也可采用砂轮机等机械加工法； 2.1.2.2 坡口的角度、钝边、对口间隙应符合下表要求，不得在对口间隙夹焊帮条 或用加热法缩小间隙施焊。 2.1.3 对口的质量要求： 2.1.3.1 对口时应使内壁齐平， 可采用长 300mm 的直尺在接口内壁或外壁周围顺序 帖靠，错口的允许偏差应为 0.2 倍管壁厚，且不大于 2mm； 2.1.3.2 对口时两管节纵、环向焊缝的位置应符合下列要求： 1) 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的 45°左右处； 2) 纵向焊缝应错开，当管径小于 600mm 时，错口的间距不得小于 100mm；当管径 大于或等于 600mm 时，错口的间距不得小于 300mm； 电弧焊钢管管端修口各部尺寸 修口形式 图 示 壁厚 t(mm) 间隙 b (mm) 钝边 p (mm) 表 2-1 坡口角度 α (°)4-91.5-3.01.0-1.560--4.01.0-2.060±53) 环向焊缝距支架净距不应小于 100mm； 4) 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于 200mm； 5) 管道任何位置不得有十字形焊缝； 2.1.4 用气割吹烤并用钢丝刷对管口边缘和焊口两侧 10-15mm 范围内除锈， 露出金 属光泽； 2.1.5 管子对口后，应将管节垫牢，避免管子在焊接或预热过程中发生位移，也不&&&&得让管子处于外力作用下施焊。 2.1.6 管子对口符合要求并垫稳后，应及时点焊定位： 2.1.6.1 点焊位置一般分上下左右四处，最少不少于 3 处，管径大于 300mm 时，不 同的管径点焊长度与间距应符合表 2-2 规定： 点焊长度与间距 管径（mm） 350-500 600-700 ≥800 点焊长度（mm） 50-60 60-70 80-100 表 2-2 环向点焊点（处） 5 6 点焊间距不宜大于 400mm2.1.6.2 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条； 2.1.6.3 点焊时应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致； 2.1.6.4 钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。 2.1.7 定位点焊后，检查与调直，若发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。 2.1.8 管道焊接工艺确定：管道焊接工艺有电焊、气焊两种。重要的管道常用电 焊施焊，气焊多用于直径小于 150mm 以下的非重要性管道； 2.1.9 管道电焊连接： 2.1.9.1 管节焊接采用的焊条，其化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾 工作条件和工艺性，并有完整的材质证明及出厂合格证，焊条干燥。鉴于我公司 常用钢管为普通给水管道，其材质为普通碳素钢（Q235） ，因此可选用相应 E43 系列的 结构钢焊条，如 T422 型焊条。对于非普通碳素钢管材，焊条的选用由工程技术人员确 定；焊条直径选用参见表 2-3 焊条直径选用表 管壁厚度（mm） 焊条直径（mm） ≤1.5 1.5 2 2 3 3.2 4-5 3.2-4 表 2-3 6-12 4-5 ≥13 5-62.1.9.2 焊接环境：焊接场所尽可能保持在 0℃以上，以保证焊接质量和提高劳动 效率；括风、下雨、降雪、爆晒天气露天作业时，或相对湿度大于 90%时，应采取遮挡 等保护措施；冬季施焊前应先清除管道上的冰、雪、霜等，并使焊缝附近的水分擦干或&&&&烤干；当环境气温低于 0℃时，施焊管段的两头应采取防风措施，防止冷风贯穿加速焊 口冷却，以免应力集中产生裂缝隙；并应使焊口缓缓降温；当环境温度过低时应进行预 热处理，并应符合表 2-4 规定： 管子焊接的环境温度和预热要求 允许焊 钢 号 接最低 温度 含碳量≤0.2%的碳钢管 0.2%＜含碳量＜0.3% -20°C C 16Mn ＞0°C C ≤0°C 100-200 -30°C C ＞-10° C 焊口每侧 ≤-10° 100-150 不小于 40 可不预 热环境 温度 ＞-20° 预热环 境温度 ≤-20° 100-150 表 2-4 预热要求 预热达到 温度 预热宽度 （mm）2.1.9.3 尽量采用多层焊法以改善接头质量。 管子对接接头焊接层数、 焊条直径及 焊接电流参见表 2-5，管径大于 800mm 时，应采用双面焊。 管子对接接头焊接层数、焊条直径及焊接电流 管壁厚度（mm） 3-6 6-10 焊接层数 2 2-3 4 3.2-4 10-13 2.1.9.4 焊接方法： 点焊后应立即施焊；尽量采用转动焊接，减少闭合焊接和固定口焊接，以减少仰 焊，提高速度，保证焊接质量；根部焊缝应焊得肥厚些，使它具有一定的强度，焊接过 程尽可能不中断；根部焊完之后，应检查有无裂纹，发现裂纹应彻底清除；多层焊时， 焊缝内堆焊的各层、其引弧和熄弧的地方彼此不应重合，焊缝隙的第一层应呈凹面，并 保证根部焊透， 中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好， 最后一层应把焊缝全部填满， 3-4 4 160-200 160-200 105-180 焊条直径（mm） 2-3.2 3.2 表 2-5 焊接电流（A） 80-120 105-120&&&&并保证自焊缝过渡到母材的平缓。 2.1.9.5 对接焊缝的检验及质量要求： 管道水压试验前应先进行焊缝外观检查，检查方法为肉眼直接观察或用放大镜、 600mm 钢板尺或钢卷尺以及焊渣锤等工具。检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物。焊缝的 外观质量应符合表 2-6 之规定。凡不合格焊缝应反修，返修次数不得超过三次。 烛缝的外观质量 项 目 技 术 要 表 2-6 求不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上， 焊缝和热影响区表面不 外观 得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀、焊道与母材应平 缓过渡 宽度 表面余高 咬边 10%，且连续长不应大于 100mm 错边 未焊满 应小于或等于 0.2 倍的管壁厚，且不应大于 2mm 不允许 应焊出坡口边缘 2-3mm 应小于或等于 1+0.2 倍坡口边缘宽度，且不应大于 4mm 深度应小于或等于 0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的2.2 钢管法兰连接 2.2.1 管道连接用法兰、螺栓、法兰垫片应按设计要求或工程师下达的有关技术文件要求到物资部门领用； 2.2.2 每块法兰使用前应仔细观测检查法兰的密封面及密封垫片， 是否有影响密封 性能的缺陷存在；要求密封面与管子中心线垂直，其偏差不得大于法兰盘凸出外径的 0.5%，并不得超过 2mm； 2.2.3 法兰与管子组装前应对管子端面进行检查，管口端面倾斜尺寸不能大于 1.5mm； 2.2.4 插入法兰内的管子端部至法兰密封面应为管壁厚度的 1.3-1.5 倍， 不得用强 紧螺栓去消除歪斜； 2.2.5 清净密封面后再连接法兰， 焊肉高出密封面部分要挫平， 法兰与法兰连接时&&&&密封面应保持平行，法兰接口平行度允许偏差为法兰外径的 1.5%，且不应大于 2mm； 2.2.6 法兰用软垫圈可批量定购， 少量时也可用剪刀裁剪 1.5-3.0mm 厚的橡胶板制 作。垫圈放置要平正。其内圈不应小于管内径，外径不应大于法兰盘的凸面边缘，且一 对法兰中间不允许安装几个垫片； 口径大于 600mm 的法兰接口以及用拚粘垫片的法兰接 口均应在两法兰密封面上各涂铅油一遍，有利接口的严密； 2.2.7 保持法兰连接同轴，螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的 5%，并保证螺栓自 由穿入； 2.2.8 使用相同规格的螺栓， 安装方向应一致， 紧固螺栓时应对称成十字式交叉进 行，均匀的拧紧，严禁先拧紧一侧，再拧紧另一侧。螺母应在法兰的同一侧平面上。紧 固好的螺栓应露出螺母之处 2-3 个丝扣，但其长度最多不应大于螺栓直径的 1/2； 2.2.9 与法兰连接两侧相邻的第一至第二个焊口，待法兰螺栓紧固后方可施焊。 2.3 管道螺纹连接 2.3.1 管道螺纹加工 2.3.1.1 螺纹应采用套丝机或铰板加工而成，加工时应根居所加工管子的规格选 择对应的板牙； 2.3.1.2 管道螺纹的加工长度参照表 2-7 管道螺纹加工长度表 短螺纹 公称直径 的螺纹长 （mm） 15 20 25 32 40 50 65 长度(mm) 14 16 18 20 22 24 27 螺纹数 （牙） 长度(mm) 8 9 8 9 10 11 12 50 55 60 65 70 75 85 螺纹数 （牙） 度(mm) 28 30 26 28 30 33 37 12 12.5 15 17 19 21 23.5 长螺纹 表 2-7 连接阀门&&&&62.3.1.3 螺纹加工时为防止板牙过度磨损和保持螺纹光滑， 应通过数次加工完成， DN＜32mm 为 1-2 次，DN=32-50 为 2-3 次，DN＞50mm 应为 3 次； 2.3.1.4 套丝过程中应经常加油，从最后的 1/3 长度处起，板牙应逐渐放松，以 便形成锥状； 2.3.1.5 螺纹应端正、清楚、完整、光滑，不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝总长 度不得超过螺纹全长的 10%； 2.3.1.6 加工偏扣螺纹（俗称歪牙） ，偏斜度不得超过 15°； 2.3.1.7 螺纹加工时应用力均匀，不得用加套管接长手板柄的方法进行套丝。 2.3.2 螺纹连接 2.3.2.1 管螺纹连接时，一般均应加填料，常用的填料可选用聚四氯乙烯生料带 和铅油麻丝； 2.3.2.2 螺纹连接的管道安装工具采用管钳或链钳，应根据不同的管子外径选用 合适的管钳型号，参见表 2-8 管子钳规格（mm） 管钳规格长度 夹持管子 20 最大外径 2.3.2.3 螺纹连接时，先在螺纹外面顺丝扣方向（一般为顺时针方向）缠上填料 3-5 圈，然后用手拧入 2-3 扣，再用管子钳一次拧紧，不得倒回，装紧后应留有螺尾； 2.3.2.4 管道连接后，应把挤在管端螺纹外面的填料清除掉，填料不得挤入管腔， 以免阻塞管路； 2.3.2.5 各种填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸，重新装紧时，应更换新 填料； 2.3.2.6 螺纹连接应选用合适的管子钳，不得在管子钳的手柄上加套管增长手柄 夹来拧紧管子； 2.3.2.7 组装长丝步骤如下：a、长丝加工好后，在安装前先将锁紧螺母拧到长丝 25 30 40 50 60 70 80 100 150 200 250 300 350 450 640 表 2-8 900 1200&&&&根部；b、将长丝拧入设备螺纹接口里，然后往回倒扣，使管子另一端的短丝拧入管箍 中；c、管箍的螺纹拧好后，开始在长丝处缠麻丝或石麻绳，然后拧紧锁紧螺母。 3 UPVC 管连接与安装 外径小于 160mm 的 UPVC 管一般采用粘合剂连接，外径大于 160mm 的 UPVC 管 一般采用胶圈连接。UPVC 管与钢管或铸铁管之间采用法兰连接。 3.1 UPVC 管有关特殊要求 3.1.1 UPVC 管材管件在运输、装卸、堆放过程中应轻拿轻放，堆放高度不宜超过 1.5m，相邻两层的承口应相至倒置，让出承口部位，避免承口受压变形。同时，应避免 阳光曝晒， 3.1.2 沟槽底部有不易清除的块石等坚硬物体或地基为岩石、半岩石或砾石时，应 铲除至设计标高下 0.15-0.20m，然后铺上砂土整平夯实。 3.1.3 管道在铺设过程中，可适当弯曲，但曲率半径不得大于管径的 300 倍。 3.1.4 UPVC 管道铺设时，承口一般朝来水方向。 3.2 管道粘合剂连接 3.2.1 清理干净承口、插口端工作面，不得有土或其它杂物。 3.2.2 粘合剂连接的管道在施工过程中，若须切断，要根据现场尺寸，用软笔在管 道四周画线，用电细齿锯（含细齿电锯）沿线切下，保证切割面与管道中心线垂直。 3.2.3 切下的管道插口端，须进行倒角，可采用电刨，中号板锉或专用倒角器进行 倒角。加工成的坡口长度一般不小于 3mm。坡口厚度一般为管壁厚度的 1/3-1/2，坡口 完成后应将残屑清除干净。 3.2.4 管材或管件在粘接前， 应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦干净， 使被 粘接面保持清洁，无尘砂和水迹，若表面粘有油污时，须用棉纱醮丙酮等清洁剂擦净。 3.2.5 粘接前应将两管试插一次， 使进入深度及配合情况符合要求， 并在插入端表 面划插出深度的标记，管端插入承口深度应不小于表 2-9 数据。 粘接管端插入承口深度表（mm）管径 插入深度 20 20 25 25 32 35 40 38 50 50 63 65 75 70 90 90 114 100 125 110表 2- 140&&&&3.2.6 用毛刷将粘接剂迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上， 先涂承口后涂插 口，宜轴向涂刷，涂刷均匀适量。 3.2.7 承插口涂刷粘接剂后，应立即找正方向将管道插入承口，挤压，必要时可采 用木锤打进，使管端深入深度到所划标记处，并保证承插接口位置正确。为防止接口脱 滑，插入力必须保持下表 2-10 时间后方可放松。 粘接插入力保持时间表 管 径（mm） 保持时间（S） 63 以下 30 63-160 60 表 2-10 160-400 903.2.8 承插接口连接完毕后，应及时将挤出的粘接剂擦试干净，粘接后，不得立即 对接合部强行加载，静置固化时间如下（分钟） 粘接静置固化时间表 管材表面温度 管径（mm） 63 以下 63-110 110-160 160-400 40℃-70℃ 12 30 45 60 18℃-45℃ 20 45 60 90 5℃-18℃ 30 60 90 120 表 2-113.3 胶圈连接的 UPVC 管安装操作过程： 3.3.1 清理干净承口内橡胶圈沟槽、 插口端工作面及胶圈， 不得有土或其它杂物。 3.3.2 将胶圈正确安装在承口的胶圈沟槽内（大头朝里，小头朝外） ，不得装反 或扭曲，为了安装方便，可先用水浸湿胶圈。 3.3.3 胶圈连接的管材在施工过程中如须切断，可采用细齿锯（含细齿电锯）或 割管机进行切割。切割前，应根据实际尺寸，用软笔在管道四周画出切割线，保证切割 面与管道中心线垂直。 3.3.4 被切割的管道安装时，应对插口端进行倒角（打坡口） ，倒角可用采电刨， 中号板挫或倒角器，进行倒角。并应画出插入长度标线（管材不宜插到底，应留下 10mm 的余量） ，然后进行连接。同时，插口端插入承口内必须满足最小插入深度，最小插入&&&&深度见下表 2-12。 胶圈连接管端最小插入深度表（mm） 管径 最小插入深度 管径 最小插入深度 63 64 180 90 75 67 200 94 90 70 225 100 110 75 250 105 114 76 280 112 125 78 315 130 表 2-12 160 86 400
用毛刷将润滑剂 （如肥皂水） 均匀涂在装嵌承口的橡胶圈和管道插口端外表 面上，但不得将润滑剂涂到承口的橡胶圈沟槽内。禁止使用黄油或其它油类作润滑剂。 3.3.6 将手动葫芦或其它拉力机械与管道直接接触的部位用破布或棉纱包裹。将 要连接的管道的插口对准承口， 保证插入端管道平直， 用手动葫芦或其它拉力机械将管 子一次性拉进标线， 如果阻力过大， 不得强行拉进， 防止橡胶圈扭逝。 对口径大于 315mm 的管道必须采用 2 套葫芦或其它拉力机械，保证管道对称受力同时拉进。 3.3.7 用塞尺顺承插口间隙插入，沿管圆周检查橡胶圈的安装是否正常。 3.4 稳管与局部回填 3.4.1 在施工前，沿管线每 10-15m 设一个坡度板，板上有中心钉和高程钉。 3.4.1.1 位置控制可采用中心线法或边线法， 用木根调整管道位置， 使管道与设计 位置一致。 3.4.1.2 通过坡度板上的高程钉之间的连线与管底之间平行情况控制高程。 对高程 超过设计高程应用铁锹、人工修理管沟，使之达到设计高程，对高程低于设计高程的部 位，采用铺垫细砂的方式解决。 3.4.2 管道安装铺设完毕应尽快回填，回填的时间宜在一昼夜中最冷的时段，回 填土不得含砾石，冻土块及其它杂硬物体。 3.4.3 回填分两次，先进行局部回填，试压后进行二次回填。 3.4.4 局部回填应在管道铺设的同时回填，宜用砂土或符合要求的原土，回填管 道的两肋，每次回填 10-15cm,人工捣实，再回填到管顶以上 0.5m 处。在回填过程中管 道下部与管底之间的间隙必须填实，管道接口前后各 20cm 的范围内不得回填。 3.5 支墩浇筑与养护&&&&试压前应按设计要求在管道三通，转弯处浇筑支墩，并进行养护，养护时间不小于 7 天。 4 球墨铸铁管连接与安装 4.1 球墨铸铁管有关特殊要求 4.1.1 球墨铸铁管一般涂有内衬，搬运、起吊球墨铸铁管时得发生强烈撞击，置 于地面上的管道，不应滚动。 4.1.2 采用吊车起吊球墨铸铁管时，不得在吊绳两端用挂钩钩在管口两端，而应 按下图方式进行起吊。 4.1.3 橡胶圈应避免阳光曝晒和雨淋,要远离火源及油类物质,不得同酸、碱、盐 放到一起。 4.2 球墨铸铁管连接 4.2.1 管道安装前， 应对待装管道进行全面检查， 承口内腔、 插口外壁不得有毛刺、 矿眼等。检查承、插口的破损情况，承插口的椭园度。 4.2.2 安装前用棉纱、钢丝刷、弯头起子等工具将承口内腔、插口外壁清理干净。 同时应清除管内的杂物。 4.2.3 上胶圈 4.2.3.1 将胶圈清理干净，然后捏成心脏形或“8”字形，将胶圈放入承口端，方 向必须正确。拉起胶圈对称的一面，然后同时挤压将胶圈压到位。 4.2.3.2 检查胶圈到位情况，若已到位，则用毛刷润滑剂（如肥皂水） ，若不到位， 则取下胶圈重新安装。 4.2.4 调整球墨铸铁管的水平位置， 进行校正， 移动插口， 将插口少许插入承口内。 然后用拉链葫芦将管道拉入； 在拉进管道过程中应使插入管保持水平， 防止插入管另一 端翘起或发生左右偏移。 4.2.5 球墨铸铁管的安装应控制一定的回弹量， 插口端一般标有两条标志线， 拉入 管道时应尽量拉到第一条标志线，回弹到两标志线之间。 4.2.6 若管道很难拉进，不得强行拉入，应退出检查胶圈工作状况，若胶圈工作状 况良好，应承插口尺寸，是否在允许范围内。&&&&4.2.7 接合完毕，用塞尺检查橡胶圈是否正常，若不正常，则应将管子分离，再重 新安装。 4.2.8 铺设施工过程中，一天的操作完成后，要将管道末端的管口装上临时端板， 防止杂物进入管道。 4.2.9 切管可采用切管机，氧割机或氧气、乙炔，也可采用电焊条等方式进行。切 管后插口端应用粗锉刀或手提砂轮机修磨坡口，一般坡口相对于管道中心轴线成 30 度 角。 4.2.10 对于切管后尺寸略有偏大的管子，应用于提砂轮机或其它修磨工具加工到 规定的尺寸，然后进行接合操作。 4.2.11 切管段插口倒角之后，应用画笔按整根管插口端标志线尺寸画出两条标志 线，然后进行接合操作。 4.2.12 安装完的管道利用木撬棍摆动，调整管道位置达到稳管的目的。 4.2.13 管道沿曲线安装时，球墨铸铁管通过借角来实现，每一个接口允许最大借 角量如下：DN80-DN600 允许借 3 度；DN700-DN800 允许借 2 度；大于 DN900（含）的球 墨铸铁管允许借 1 度。 4.3 局部回填与支墩浇筑 4.3.1 接口作业完成后，管沟内若有积水应及时排出，并对已装的管道尽快回填， 回填时管道按口前后 200mm 的范围内不得回填。 4.3.2 试压前，应对已装管道除每个接口前后 20cm 的范围内不回填外，应对其它 部位进行回填，与管子接触的部分最好选用砂子或无砾石、块石的原土回填。 4.3.3 管沟回填时，管道两侧应均等填充砂土，而且应填实。试压前应保证管顶覆 土不小于 0.5m。 4.3.4 管沟局部回填的同时，应按设计要求浇筑支墩，并按规定进行养护。 5 钢筋砼给水管连接与安装 钢筋砼管安装前应作外观检查，必要时进行压力试验或严密性试验。 5.1 安装前管材检验和缺陷修补 5.1.1 管体内壁应平滑，不得有露筋、空鼓、蜂窝、脱皮、开裂等缺陷。用重为&&&&250g 的轻锤检查保护层空鼓情况。 5.1.2 管端不得有严重的碰伤和掉角， 承口不得有裂纹和缺口， 承插口工作面应光 滑、平整，局部凹凸度不超过±2mm。 5.1.3 管道承插口工作面有局部缺陷， 或管端碰伤以及管避有局部缺陷时， 可采用 水泥砂浆，环氧树脂水泥矿浆或环氧玻璃布修补。 5.1.3.1 对于蜂窝麻面、缺角、保护层脱皮以及小面积空鼓等缺陷，可用水泥砂浆 或自应力水泥砂浆修补。 修补方法： 待修部位朝上→凿毛→清洗→保持湿润→刷一道素 水泥砂浆→填入水泥砂浆→赶压整平→撇少许干水泥砂→停数分钟→赶压一遍→养护。 水泥矿浆的配合比按水泥∶砂=1:1-1:2（体积比） 5.1.3.2 对于管口有蜂窝、缺角、掉皮及合缝漏浆，小面积空鼓脱皮露筋等缺陷， 可用环氧树脂水泥砂浆修补。砂浆配法：6101 号环氧树指∶乙二胺∶邻苯∶甲酸丁二 脂∶425#水泥∶细砂=100∶6-10∶8∶150-200∶400-600。具体操作：待修部位朝上→ 凿毛（露出钢筋）→清洗晾干→刷底胶→填环氧砂浆→压实压光。底胶配比：6101 号 环氧树指∶邻苯二甲酸丁二脂=100∶6-10∶10。修补裂缝时，先将裂缝剔成燕尾槽，槽 深 1.5-2cm 槽上口宽 2-3cm，下口 3-4cm，槽长应超出裂缝 10-20cm，将槽内碎屑消除 干净然后进行修补。 5.1.3.3 装运时碰撞产生的裂缝， 可用环氧玻璃纤维布进行修补。 修补前应顺缝剔 成燕尾槽，槽深 2-2.5cm，宜露出钢筋，上口槽宽 3cm 左右，槽长超出缝端 10-20cm。 再用环氧水泥矿浆填缝，然后刷环氧底胶和纤维布，依次贴 3-6 层。铺纤维布时应压紧 并赶尽气泡。环氧固化后应做抗渗、抗裂水厂试验。 5.2 钢筋砼管道安装 5.2.1 安装时管口和橡胶圈都应清洗干净，套的插口上的胶圈应平直、无扭曲,安 装后的胶圈应均匀滚动到位。 5.2.2 管道安装可采用拍手撬杠顶入法，千斤顶拉杆法，也可采用吊链扉入法。无 论采用何种方式，顶拉的着力点，都应在管子的重心上，通常在管子的 1/3 高度处。 5.2.3 管道插入时要平行沟槽起吊，以使插口胶圈准确地对入承口，吊起时稍离槽底即可。管子吊起，可用三角架配拉链葫芦，也可以用吊车。&&&&5.2.4安装接口时，顶、拉的速度应缓慢，随时检查胶圈的滚入是否均匀，如不均匀，可用錾子调整均匀后，再继续顶、拉，使胶圈均匀进入承口。 5.2.5 为防止新安装的几节管道接口移动，在安管时，可用钢丝绳或拉链，将新安装的管道锁在已安好的管子上。 5.2.6 砼管不能截断使用，不足一根管长部分可采用金属管道连接，但金属管道（件）部分必须作好防腐处理。 5.2.7 5.2.8 安装后的管道管身底部应与基础均匀接触。 无论是吊运、拉进、锁管等施工过程，钢丝绳与管子接触处，应垫木块，橡胶板等柔性材料。 5.3 局部回填与支墩浇筑 5.3.1 管道连接完毕，应尽快进行局部回填，在雨季施工则显得更为重要。进行局部回填时，接口处 20cm 范围内不填。回填时管底，管道周边都必须填空，一般每填 15-20cm 夯实一次。回填土中不得含石块，砼块等坚硬物体，局部回填深度不小于管顶 之上 50cm。 5.3.2 管沟局部回填的同时， 应按设计要求浇筑支墩， 并按规定进行必要的养护。6 砼排水管道连接与安装 6.1 安装前管材检验和缺陷修补 6.1.1 砼排水管质量检查 6.1.1.1 管子内外壁应光洁平整，无蜂窝、塌落、露筋、空鼓。 6.1.1.2 砼管不允许有裂缝。骨表面龟裂和矿浆层的干缩裂缝（宽度不超过 0.05mm）不在此限。 6.1.1.3 合缝处不得漏浆。 6.1.2 有下列情况的管子允许修补 6.1.2.1 内表面塌落面积不超过 1/20，并没有露出环向筋。 6.1.2.2 外表面凹深不超过 5mm， 粘皮深度不超过壁厚 1/5， 其最大值不超过 10mm， 粘皮、蜂窝、麻面的总面积不超过外表面积的 1/20，且每块面积不超过 100cm2。 6.1.2.3 合缝处漏浆深度不超过管厚度的 1/3，长度不超过管长的 1/3.&&&&6.1.2.4 端面碰伤纵向深度不超过 100mm，环向长度值不超过下表 2-13 值。 环向碰伤长度表 公称内径（mm） 300-500 600-900 65-80 -105 表 2-13 0-120碰伤长度限值（mm） 50-60 6.2 砼排水管安装排水管的铺设方法，主要是根据不同的管道接口，灵活地处理平基，稳管、管座 和接口的关系，合理安排施工顺序，选择施工方法。常用的施工方法有普通法、四合一 法、垫块法。 6.2.1 普通法。平基混凝土、安管、做管座和接口分四步进行。常用于小管道。 6.2.1.1 平基混凝土应在验槽合格后及时浇筑，终凝前不得泡水，并应进行养护。 6.2.1.2 平基混凝土的高程应严格控制， 不得高于设计高程， 低于设计高程不超过 10mm。 6.2.1.3 平基混凝土平基混凝土强度达到 5Mpa 以上时，方可直接下管。 6.2.1.4 安管的对口间隙， 大于等于 700mm 时为 10mm， 小于 700mm 时可不留 DN DN 间隙。 6.2.1.5 浇筑管座混凝土前，平基应凿毛干净。 6.2.1.6 平基与管子相接触的三角部分，应用同强度等级混凝土中的软灰填捣密 实。 6.2.1.7 浇筑管座混凝土时，应两侧同时进行，以防管子挤偏。 6.2.2 四合一施工法：把平基、稳管、管座、抹管接口四道工序合在一起，一次完成的方法，适用于小口径的抹带接口管道施工。 6.2.2.1 模板应安装牢固。模板内部可用支杆临时支撑，外侧铁钎支牢。 6.2.2.2 平基混凝土应振捣密实，混凝土面作成弧形，并高出平基面 2-4cm，混凝 土的坍落度一般采用 2-4cm。稳管前，在管口部位应铺适量的抹带砂浆，以增加接口的 严密性。 6.2.2.3 稳管：将管子从模板上移至混凝土面，轻轻柔动至设计高程（一般可高 出设计高程 1-2cm） ，如果管子下沉过多，可将管子撬起，在下部填补矿浆或砼。&&&&6.2.2.4 若平基混凝土与管座混凝土一次支模，稳好管后，直接将管座的两肩抹 平。对于分两次支撑时，稳管后，搭管座模板，浇两侧管座砼补座接口砂浆，捣实，抹 平管座两肩，同时用麻袋球或其它工具在管内来回拖动，拉平砂浆。 6.2.2.5 管座砼浇筑完毕后进行抹带， 使带和管座连城一体， 抹带与稳管应相隔 3 节管子，防止稳管时破坏接口。抹带完成捻内缝。 6.2.3 垫块法6.2.3.1 垫块砼强度等级与混凝土基础相同，垫块长度为管径的 0.7 倍，高等于 平基厚度，宽大于或等于高。 6.2.3.2 垫土应放平稳，并测量高程使之符合设计要求。 6.2.3.3 管子的对口间隙，DN 大于 700mm 以上者约 10mm 左右。 6.2.3.4 管子位置固定后，一定要用石子将管子卡住，并及时作接口和浇筑砼基 础。 6.2.3.5 管底部混凝土要注意捣密实，防止形成管子漏水的通道。 6.2.3.6 如钢丝网水泥砂浆抹带接口， 应在插入部分另加适当抹带矿浆， 认真捣实， 并保持钢丝网位置正确。 6.2.4 基础。按下表选择合适的砼管道基础 砼管道基础表 基础种类 适 用 范 围 方 表 2-14 法①一般用 90 度弧形，当 DN 大于 ①槽底无地下水，原土土质能保 800，可采用 60 度弧形基础 证挖成弧形 弧形素土 ②管径一般为 150-600mm 基础 ③管顶覆土 0.7-2.0m ③还过时采用中松侧实，侧部夯 ④不在车行道次要管及临时管 实时密度须达 95% ①槽底无地下水 灰土基础 ②土壤较松软 ③管径为 150-700 ①将管底土壤换成灰土基础厚 度 15cm ②弧蝶恋花中心角 60 度 弧形槽相结合 ②稳管前用粗砂填好，使管壁与&&&&④适用于水泥砂浆抹带接口，套 ③灰土配合比 3:7 环及承插口 ④还土时中松侧实，侧部夯实 95%。 矿垫基础 ①坚硬岩石或多石地区 中中砂 ②管顶覆土 0.7-2.0m ③还土时中松侧实 ①槽底在施工中未被扰动的老土 无地下水时，在老土上直接浇砼 ②管径为 150mm-2000mm 砼基础 ③管道埋深 0.8-6.0m 10-15cm 的卵石再浇砼基础 ④适用于套环、承插及抹带接口 ①在管道接口下做 C8 的混凝土， ①干燥土壤 枕状垫块 枕基 ②DN 大于等于 600 的承插接头 ②常与素土基础或砂垫层基础 ③DN 大于小于 900 抹带接头 同用 6.2.5 接口 基础，有地下水时铺一层 ①矿垫层厚度采用 10-15cm②采地基土质较好的雨水管，或地下水位以上的污水支线管，管材为企口或平口管时， 采用水泥砂浆抹带接口；地基土质较好的，具有带形基础的雨水管和一般污水管，可采 用钢丝网水泥砂浆抹带接口。 6.2.5.1 水泥砂浆抹带接口 1) 抹带尺寸：DN 小于等于 1000mm，带宽 120mm，DN 大于 1000mm 时带宽 150mm， 带厚均为 30mm。 2) 抹带及接口用 1:2.5 水泥砂浆，水泥应为 425#水泥，砂子含泥量小于等于 3%。 3) 抹带与基础相接处砼，及管口与管外壁抹带处，应凿毛，并冲洗干净。 4) 抹带矿浆应分两层做完，第一层矿浆的厚度约为抹带厚度的 1/3，并压实使管 壁粘接牢固，在表面划槽，以利于第二层结合，用弧形抹子捋压成形，初凝时再用抹子 赶光压实。 5) 抹带完成后，应立即用平软材料覆盖，洒水养护 3~4。&&&&6) 管径大于 700mm 的管道勾捻管缝时，人在管内选用水泥矿浆内缝填平，然后反 复捻压密实。灰浆不得高出管内壁。管径小于 700mm 管道，应配合浇管座，用麻袋球或 其它工具在管内来回拖动，将流入管内的灰浆拉平。 6.2.5.2 钢丝网水泥砂浆抹带接口 1) 抹带尺寸：带宽 200mm，带厚 25mm，钢丝网宽度 180mm。 2) 抹带前先刷一道水泥浆，然后安装弧形边模。 3) 第一层矿浆厚约 15mm，抹完后待有浆皮出现，将管座内的钢丝网兜起，紧贴底 层矿浆,上面搭接部位用绑丝扎牢，钢丝头扎入网内，使网面平整。 4) 第一层矿浆初凝后抹第二层矿浆，初凝后赶光压实。 5) 抹带完成后养护接口。 （三） 管道防腐的施工方法及要求 1 管道防腐作业条件与环境 1.1 防腐作业条件：管道的防腐作业可在工厂内（管材堆场）集中进行，也可在安 装现场进行，在条件许可的情况下，建议在工厂内集中进行，以提高工效和防腐质量； 安装现场防腐作业， 又可根据管道的安装条件分为安装前防腐和安装后防腐， 一般明设、 管廊（井）或地沟暗设的管道在管道安装完，并试压合格后进行防腐。而埋地敷设或安 装后不易进行防腐施工的管道，应预先进行防腐作业，但每节管两端须各裸留 150mm 左右，待管道焊接、并试压合格后再补涂防腐层。 1.2 防腐作业环境： 防腐作业的环境温度宜在 15-35℃之间， 相对湿度在 70%以下； 环境空气必须清洁，无煤烟、灰尘和水汽；室外作业遇雨、降雾时应停止施工。 2 管道防腐前的表面处理 2.1 先用铲刀等刮掉附着在管道表面浓厚的油和油脂等污物， 然后再用刷子、 抹布 等对进行管道表面清洗， 必要时可用粘有溶剂或清洗剂的刷子或抹面擦拭管道表面不易 清除的油、油脂类污物，但最后一道必须用干净的溶剂、抹布和刷子，并用湿抹布整个 擦拭一遍。 2.2 若管子出厂时没有作防腐底层， 安装时已有不同程度的锈蚀， 或虽有防腐底层， 但因转运过程中局部受伤而遭锈蚀的，防腐前均应按规定除锈。&&&&2.2.1 手工除锈： 首先用敲锈榔头等敲击式手动工具除掉管道表面上的厚锈和焊接 飞溅； 然后使用钢丝刷、 砂布、 铲刀等，或刮或磨，除掉管道表面上所有松动的氧化皮、 疏松的锈和疏松的旧涂层。 2.2.2 当除锈工作量较大时可考虑采用机械除锈或喷砂除锈等手段， 其具体操作方 法及要求可参见有关资料或产品使用说明书，在此不另作介绍。 2.2.3 管道除锈完毕后，应按 3.3.1 的要求进行表面擦拭。 3 涂料施工 3.1 按设计要求的防腐类型到物资部门领用相应的材料和用具。 3.2 熟悉产品的性能、用途、技术条件等，按产品使用说明书的要求将油漆搅拌均 匀， 多包装涂料应按其规定比例进行调配， 必要时用相应配套的稀释剂调配到合适的施 工粘度。漆中如有漆皮和粒状物，应采用 120 目钢丝网过滤后方可使用。 3.3 油漆的涂覆的方法可采用手工涂刷， 也可采用机械喷涂， 现场防腐多采用手工 涂刷，无论采用何种方法涂覆，均必须待管表面清理干净并凉干后方可进行，并且基面 除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过 8h。 3.4 涂料手工刷涂应分层涂刷，利用排刷粘漆涂覆，操作程序一般为自上而下，从 左到右，纵横涂刷，使涂膜形成薄而均匀光亮平滑的涂层，不得有凝块、起泡现象。 3.4.1 第一层底漆或防锈漆、 直接涂在工件表面上， 与工件表面紧密结合底漆厚度 宜为 0.1-0.2mm，可通过一至二道涂刷完成；第二层面漆，涂刷应精细，使工件获得要 求的色彩；第三层是罩光清漆。每层漆膜的厚度一般不宜超过 30-40μ m。每涂一层漆 后，应有一个充分的自然干燥时间，待前一层彻底干燥后才能涂下一层，且两层涂刷间 隔时间不得大于 24 小时； 3.4.2 油漆防腐涂层，采用涂刷方法常见的缺陷及处理方法见表 3-1 防腐层涂刷施工常见缺陷及处理方法 漆膜的缺陷 表面有粗粒 产 生 原 因 表 3-1解 决 方 法工具或漆液不干净，漆液结皮 改善操作条件，将粗粒处用砂 未过滤，施工环境不好 纸打磨修整，再补刷 更换新刷子，将附着鬃毛处用表 面 附 有 鬃 刷子质量不好，脱毛&&&&毛砂纸磨去，然后补刷 刷子太硬，漆质太厚或漆干得 漆液中加适当稀释剂，选用软表面有刷痕 过快 常发生在里、外面都涂漆时局 局部污浊 部接触地面污物引起的 补刷 施工温度太低，空气中湿度太 提高施工温度至要求范围，如 漆膜泛白 高，以至空气中的水分在漆膜 温度仍低，则选用挥发较慢的 表面上凝结 漆膜太厚，底漆未干透就刷第 漆膜起皱纹 二层漆造成 下一层 局部结瘤或 漆液流淌造成，刷子沾漆过多， 垂面底部过 漆液粘度大，未用力刷开 厚 1、热固型涂料升温过快，使挥 发成分快速挥发造成 1、按升温曲线要求进行升温 2、局部漆膜过厚，升温处理时 涂层起泡 起泡 3、改善操作环境 3、漆膜未干时有水分在漆膜表 面凝固 1、底漆未干透就涂面漆 龟裂 2、底漆与面漆不配套 3、面漆或清漆漆膜弹性不够 1、改善施工条件 2、选用合适的配套漆 3、改进配方 2、涂刷时要均匀一致 磨，然后补刷 格。已结瘤或过厚处用砂纸打 正确涂刷，调整漆液粘度至合 涂一层后均应达到实干再涂 溶剂 用稀释剂调整粘度至要求，每 漆，待表面表干后再移动位置 质优良漆刷 设备置于清洁的塑料板上涂&&&&不干发粘 1、自干性涂料涂复时漆膜太厚 2、设备表面有水分或潮湿1、调整漆液粘度，正确操 2、改善施工环境，使湿度适 合，彻底清除设备表面水分 3、漆液固化剂失效或加入量不 3、选择合格的固化剂，调整 够 配比，重新涂刷 1、设备表面处理不良，有锈或 油污 1、重新进行表面处理脱层 2、设备表面潮湿，普通涂料与 2、保持干燥的环境 设备不附着 3.5 防腐绝缘层的施工 3.5.1 常用的防腐绝缘层作法有石油沥青涂料外防腐层和环氧煤沥青涂料外防腐 层两种， 选用何种类型的何种作法由设计确定， 每种类型的各种构造分别见表 3-2 及表 3-3 石油沥青涂料外防腐层构造 三油二布 材料 厚度 种类 构造 （mm） 1、底漆一层 2、沥青 3、玻璃皮一层 4、沥青 石油 5、玻璃皮一层 沥青 6、沥青 涂料 7、聚氯乙烯工 业薄膜一层 7、玻璃皮一层 8、沥青 9、聚氯乙烯工 业薄膜一层 7、玻璃皮一层 8、沥青 9、玻璃皮一层 10、沥青 ≥4.0 6、沥青 5、玻璃皮一层 ≥5.5 6、沥青 5、玻璃皮一层 ≥7.0 1、底漆一层 2、沥青 3、玻璃皮一层 4、沥青 构造 （mm） 1、底漆一层 2、沥青 3、玻璃皮一层 4、沥青 厚度 构造 （mm） 厚度 四油三布 表 3-2 五油四布&&&&11、 聚氯乙烯工 业薄膜一层黑环氧煤沥青涂料外防腐层构造 材 料 种 类 环 氧 煤 沥 青 涂 料 3.5.2 石油沥青涂料外防腐层施工技术要点： 1、底漆 2、面漆 3、面漆 ≥0.2 1、底漆 2、面漆 3、玻璃皮 4、面漆 5、面漆 ≥0.4 1、底漆 2、面漆 构造 厚度（mm） 构造 厚度（mm） 构造 二油 三油一布表 3-3 四油二布厚度（mm）3、玻璃皮 4、面漆 5、玻璃皮 6、面漆 7、面漆 ≥0.63.5.2.1 材料：石油沥青严禁夹泥土、杂草、碎石、包装纸等物， 涂料应采用建 筑 10 号石油沥青敖制，底漆用沥青也应用与面漆涂料相同标号的沥青配制，沥青与汽 油的体积比为 1:2-3，其配制方法有两种： 第一种热配法， 先将打碎成小块的沥青加热熔化至脱水 （不起泡沫）待冷却至 70℃ ， 左右，分批缓缓加入溶剂（汽油） ，边加边搅拌，直至沥青全部溶解。也可将熔化脱水 的沥青降温后以细流注入溶剂中，搅拌直至溶解均匀为止。 第二种是冷配法，将沥青破碎成小块，按重量比缓缓加入溶剂中，并不但搅拌，&&&&直到沥青全部溶解。此法耗时较长，适用于配制少量底漆； 3.5.2.2 沥青敖制前应打成 100-200mm 的块，并清除纸屑、杂草、泥土等杂物。将 水脱净， 敖制温度一般在 230℃左右， 最高温度不得超过 250℃， 敖制时间不得大于 5h， 敖制时应经常搅拌，防止局部过热焦化。每锅料应抽样检查，符合表 3-4 的要求后方可 使用； 3.5.2.3 底漆涂刷要均匀完整， 无空白， 无凝块和流痕。 其底漆厚度为 0.1-0.2mm， 当天使用有效，逾期需重新配制底漆。 石油沥青涂料性能 项 软化点 针入度 延度 3.5.2.4 沥青涂刷温度不得低于 180℃； 3.5.2.5 涂完沥青后应立即包扎玻璃布，玻璃布的压边宽度应为 30-40mm，接头搭 接长度不得小于 100mm，各层搭接接头号应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到 95%以 上， 不得出现大于 50mm*50mm 的空白； 管段或施工中断处应留出长 150-250mm 的阶梯形 搭茬，阶梯宽度应为 50mm； 3.5.2.6 当沥青涂料温度低于 100℃时，包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层，不得有摺 皱，脱壳现象，压边宽度应为 30-40mm，搭接长度应为 100-150mm； 3.5.3 环氧煤沥青防腐层施工的技术要点： 3.5.3.1 环氧煤沥青涂料是甲、 乙双组分涂料， 由底漆的甲组分加乙组分 （固化剂） 和面漆的甲组分加乙组分（固化剂）组成，并和相应的稀释剂配套使用，祥见产品说明 书。 3.5.3.2 涂料的配制：整桶漆在使用前，必须充分搅拌，使整桶漆混合均匀。然后 按厂家规定的比例配制底漆和面漆， 配制时应先将底漆或面漆倒入溶器， 然后缓缓加入 固化剂，边加边搅拌均匀。刚开桶的底漆或面漆不得加入稀释剂，在施工过程中，粘度 过大不能涂刷时，加入稀释剂的重量不得超过 5%。配好的涂料需熟化 30 分钟后方可使 目 表 3-4 性 能 指 标95℃ 5-20（1/10mm） ＞1cm&&&&用，常温下涂料的使用周期为 4-8 小时。 3.5.3.3 按设计的防腐结构要求涂刷底漆和面漆， 其操作方法和要求同一般防腐涂 料，有玻璃布加强保护层时，在第一道面漆涂刷后即可开始玻璃布的缠绕。玻璃布要拉 紧，表面平整，无折皱和鼓包。玻璃布的压边宽度应为 30-40mm，接头搭接长度不得小 于 100mm， 玻璃布缠绕后即涂第二遍面漆， 要求漆量饱满， 玻璃布所有网眼应灌满涂料， 第三道面漆实干后，方可涂第三道面漆。若为特加强结构，可根据上述相同方法，按设 计要求顺序进行。 （四） 管道试压及冲洗消毒的过程及要求 1 管道试压 1.1 给水管道试压： 当管道工作压力大于或等于 0.1Mpa 时， 须进行管道压力试验， 压力试验内容包括强度试验和严密性试验。 1.1.1 试验前提： 1.1.1.1 管道安装检查合格，埋地敷设管道管顶以上回填土厚度不少于 0.5m，管 接口处暂不回填，以便检查和修理； 1.1.1.2 管道的支墩、锚固设施已按设计要求作好，并达到设计强度；没有支墩和 锚固设施的管道，应采取临时加固措施，尤其是管道的拐角处，应用钢桩等设施加以固 定； 1.1.1.3 试验管段沿线附近有可供试验用的清洁水源，试压用水的排放措施可行； 1.1.1.4 管路中的伸缩器已采取加固措施， 防止在压力推动下松脱。 一般可用加长 螺栓对拉，或用卡板夹牢。 1.1.1.5 管道水压试验的分段长度不得大于 1.0Km。 1.1.2 试验装置：试压装置主要包括管道进水管、进水阀、加压泵、压力表、放水 阀、排气阀和堵板等。 1.1.2.1 试压泵：根据试验管段沿线附近的水源、电源等情况，确定采用电动试压 泵（水泵）或手动试压泵，一般在管线较长（300m 以上或管道容积大于 40m3） ，又有电 源的情况下，建议优先采用电动试压方案，以提高工效。试压泵的额定扬程应根据试验 管段的设计试验压力和管段及水泵取水口位置高程综合考虑， 电动试压水泵的额定流量&&&&以 5-10m /h 为宜。在试验管段短或没有电源的情况下，选用手动试压泵。试压泵一般 安装在管段的最低处，特殊情况可根据水源情况装在合适的位置。 1.1.2.2 压力表：试验用压力表可采用弹簧压力计，其精度不低于 1.5 级，最大量 程宜为试验压力的 1.3-1.5 倍，表壳的公称直径不应小于 150mm，使用前应校正。压力 表应安装在管段的最低处的堵板偏上部位，表前应装有截止阀。 1.1.2.3 试压堵板：低压管道的试压堵板应用钢板加工，所用钢板厚度为（试验压 力小于 2.4MPa） ：小于 DN400 的管道用δ ≥12mm 厚的钢板加工，400mm≤管径＜1000mm 时， ≥16mm。 δ 并用 L63*8 的角铁在堵板上加焊加强肋， DN300-600 时加强肋为十字型， DN600 以上时为井字型。钢管道试压时，堵板可直接与钢管焊接，也可采作法兰连接； 承插管试压时，可用尾端焊有钢制试压堵板的钢制承口、插口与承插管连接，再用方木 或型钢作支撑通过后背墙顶住堵板，也可用千斤顶支顶。同时注意： ① 后背必须紧贴后座墙，如有空隙要用砂子填空； ② 如承插管道为刚性接口，试压堵板与管道的连接也应是刚性连接，则堵 板与管道连接的接口应在后背支设完毕后再行打口； ③ 试验管段不得采用闸阀做堵板，不得含有消火栓、安全阀、水锤消除器、 自动排气阀等附件，在管道的这些附件处应设堵板，将所有敝口堵严，不得有渗漏水现 象，管道直通阀门应全部开启。 1.1.2.4 进水管及阀门：用于管道试压时的压力进水管应用无缝钢管或加厚镀锌 管，口径应根据所选用试压泵的出水流量确定，一般不超过 DN50，进水管宜安装在堵 板或管子的最下部。在水泵出水管上装上截止阀，再在截止阀前面装上两个（或一个） DN15 的三通， 用以安装截止阀， 一个方向向上用以连接压力表 （也可直接装在堵板上） ， 另一个方向向下或水平用以放水， 两阀的工称压力均应大于管段试验压力。 管段沿线的 最低处或起伏的低凹处也应装上满足试验压力的截止阀或堵板， 保证试验完毕后， 管内 的水能及时排空。 在管段的最高处及及起伏的顶点应装上用以排气的手动闸阀， 其口径 应与进水管口径一致。 1.1.3 水压试验压力：各管段的试验压力由工程师根据设计要求计算后确定。 1.1.4 试压方法3&&&&1.1.4.1 管道冲水：当准备工作全部就绪后，即可向试压管道内充水，此时应打开 排气阀排气，当充水至排出的水流中不带气泡，水流连续，速度均匀，即可关闭排气阀 门，停止充水。水充满后为使管道内壁及接口材料充分吸水，宜在不大于工作压力条件 下充分浸泡后再进行试压，浸泡时间应符合下表 4-1 规定： 水压试验管段的浸泡时间 管 材 衬 里 表 4-1 管 径(mm) —— —— ≤1000 ＞1000 浸泡时间 不少于 24h 不少于 48h 不少于 48h 不少于 72h无水泥砂浆衬里 铸铁管、球墨铸铁管、钢管 有水泥砂浆衬里 预应力、自应力混凝土管及现浇 钢筋混凝土管渠 —— ——1.1.4.2 强度试验：管道浸泡符合要求后，进行管道水压试验，试压分两步进行， 第一步是升压，第二步按强度试验要求进行检查： 1) 升压：管道升压时，管道内的气体应排净，升压过程中，当发现弹簧压力计表 针摆动，不稳且升压较缓时，应重新打开排气阀排气后再升压。升压时应分级升压，每 次升压以 0.2Mpa 为宜，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时， 再继续升压。 2) 强度试验：水压升至试验压力后，保持恒压 10min，经对接口、管身检查无破 损及漏水现象，认为管道试验强度合格。 1.1.4.3 严密性试验：严密性试验有放水法和注水法两种方法： 1) 放水法：首先通过分级升压将水压升至试验压力，关闭进水节门，记录降压 0.1Mpa 所需的时间 T1；再次打开进水节门，将压力再次升至试验压力，关闭进水节门， 打开旁通管的放水节门往量水箱中放水，记录降压 0.1Mpa 的时间 T2，并测量在 T2 时 间内从放水节门放出的水量 W；最后按下式计算实测渗水量，并填写试验记录表： q=W/[(T1-T2)*L] 式中 q——实测渗水量（L/(min.m)） ； W——T2 时间内放出的水量(L)； T1——从试验压力降压 0.1Mpa 所经历的时间(min)；&&&&T2——放水时，从试验压力降压 0.1Mpa 所经历的时间(min)； L——试验管段的长度(m)。 2) 注水法： 当水压升至试验压力后开始计时， 每当压力下降， 及时向管道内补水， 但压降不得大于 0.03Mpa，使管道试验压力始终保持恒定，延续时间不少于 2h，共计量 恒压时间内补入试验管段的水量。并按下式计算渗水量： q= W/(T*L) 式中 q——实测渗水量（L/(min.m)） ； W——恒压时间内补入管道的水量 (L)； T——从开始计时到保持恒压结束的时间(min)； L——试验管段的长度(m)。 1.1.4.4 管道严密性试验标准：试验时管道不得有漏水现象，且符合下列要求： 1)实测渗水量小于表 4-2 规定的允许渗水量： 压力管道严密性试验允许渗水量 管道内径 (mm) 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 700 钢管 0.28 0.35 0.42 0.56 0.70 0.85 0.90 1.00 1.05 1.10 1.20 1.30 允许渗水量(L/min.km) 铸铁管、球墨铸铁管 0.70 0.90 1.05 1.40 1.55 1.70 1.80 1.95 2.10 2.20 2.40 2.55 预（自）应力混凝土管 1.40 1.56 1.72 1.98 2.22 2.42 2.62 2.80 2.96 3.14 3.44 3.70 表 4-2&&&&800 900 00 .35 1.45 1.50 1.55 1.65 1.70 1.752.70 2.90 3.00 3.10 3.30 ---3.96 4.20 4.42 4.60 4.70 4.90 5.002) 当管道内径大于表 4-2 规定时， 实测渗水量应小于或等于按下列公式计算的允 许渗水量： 钢管： 铸铁管、球墨铸铁管： Q=0.05D1/2 Q=0.1D1/2预应力、自应力混凝土管：Q=0.14D1/2 式中 Q——允许渗水量(L/min.km)、D——管道内径(mm) 3) 现浇钢筋混凝土管渠实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量： Q=0.014D； 4) 管道内么小于或等于 400mm，且长度小于或等于 1km 的管道，在试验压力下， 10min 降压不大于 0.05Mpa 时，可认为严密性试验合格； 5) 非隐蔽性管道，在试验压力下，10min 压力降不大于 0.05Mpa，且管道及附件 无损坏，然后使试验压力降至工作压力，保持恒压 2h，进行外观检查，无漏水现象认 为严密性试验合格。 1.1.5 试压安全保证 1.1.5.1 严格按上述步骤操作； 1.1.5.2 试压过程中，试压堵板后面、管附件旁边严禁有人； 1.1.5.3 试压过程中， 应有专人观察管道镇墩的位移及变形情况， 若有异常情况及 时向试压负责人汇报； 1.1.5.4 巡线检查人员与加压操作人员及指挥人员间应有可靠的联络通信手段。 1.2 无压管道的严密性试验：排水管道及工作压力小于 0.1Mpa 的给水管道回填土&&&&前应用闭水法进行严密性试验。 1.2.1 闭水试验前提 1.2.1.1 管道及检查井外观质量已检查合格； 1.2.1.2 管道未还土且沟槽内无积水； 1.2.1.3 全部预留孔洞及管道两端应封堵不得漏水； 1.2.2 试压分段：试压管段应按井距分隔，长度不应大于 1km，带井试验。 1.2.3 试验水头：试验水头应符合下列规定： 1.2.3.1 当试验管段上游设计水头不超过管顶内壁时， 试验水头应以试验段上游管 顶内壁加 2m 计； 1.2.3.2 当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以上游设计水头加 2m 计； 1.2.3.3 当计算出的试验水头小于 10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应 以上游检查井井口高度为准。 1.2.4 试验步骤 1.2.4.1 将试验段管道两端的管口封堵， 管堵如用砖砌， 必须养护 3-4 天达到一定 强度后，再向闭水段的检查井内注水； 1.2.4.2 试验管段灌满水后浸泡时间不少于 24h，使管道充分浸透； 1.2.4.3 当试验水头达到规定水头开始计时， 观察管道的渗水量， 直至观测结束时， 应不断向试验管段补水，保持试验水头恒定。渗水量的观测时间不得小于 30min； 1.2.4.4 按下式计算实测渗水量： q=W/(T*L) 式中 q——实测渗水量（L/(min.m)） ； W——补水量（L） ； T——实测渗水量观测时间(min)； L——试验管段长度(m)。 1.2.5 闭水试验标准 1.2.5.1 管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且实测渗水量符&&&&合表 4-3 之规定时，管道严密性试验为合格： 无压力管道严密性试验允许渗水量 允许渗水量 管道内径(mm) 200 300 400 500 600 700 800 900
（m3/(24h.km)） 17.60 21.62 25.00 27.95 30.60 33.00 35.35 37.50 39.52 41.45 管道内径(mm) 00 00 00 表 4-3 允许渗水量 （m3/(24h.km)） 43.30 45.00 46.70 48.40 50.00 51.50 53.00 54.48 55.90管材：混凝土、钢筋混凝土管，陶管及管渠 1.2.5.2 异形截面管道的允许渗水量可按周长折算为圆形管道计； 1.2.5.3 在水源缺乏的地区，当管道内径大于 700mm 时，可按井段数量抽检 1/3。 2 管道冲洗消毒 2.1 给水管道水压试验合格后，竣工验收前应冲洗消毒。 2.2 冲洗时应保证排水管路畅通安全。 2.3 冲洗方法：自高向低冲洗。独立的管道系统可用水泵向管道内压水冲洗，也可 将已建压力水管道内的水通过阀门和管道直接引至本管段， 再开闸冲洗； 当管道系统中 有高位水池时，也可先将高位水池灌满，然后让水池水重力冲洗管道。 2.3.1 用自来水冲洗管道时，应避开用水高峰； 2.3.2 冲洗水流速不宜小于 1.0m/s，可由有经验的工人师傅目前掌握。管道冲洗 应连续进行，直至出水口处浊度、色度与入水口处的冲洗水浊度、色度相同为止。 2.4 管道冲洗完毕后，再在冲洗水中加入足够的漂白剂，并充分搅拌，使冲洗水中&&&&氯离子浓度不低于 20mg/L，并用之将管道灌满，并浸泡 24h 后，再次冲洗，直至水质 化验部门取样化验合格为止。 2.5 由专人对以上所有工作作好详细的施工记录， 待工程完工后， 一并移交给工程 管理部门。四、安全技术要求为加强安全生产、文明施工管理，特做如下安全技术要求。 一） 、建立健全安全生产责任制 1.1 工地办公室内悬挂符合标准的各级人员和各工种的安全生产责任制。安全、质量、 计量、防汛、防火、卫生领导小组成员名单，施工进度表、安全值日表。 1.2 进入施工现场的所有人员尤其是工地招用的临时工（包括外包工程施工人员） ，进 场前必须进行三级安全教育， 凡不经过安全教育的职工不得进入施工现场安排工作， 并 做好教育记录填写教育人名单，必须签订临时用工合同（包括分项外包工程合同） ，用 工合同中必须有安全责任目标。 1.3 单位工作开工前，施工单位必须编制安全施工组织设计（安全措施） ，临时用电施 工组织设计，以及专业性较强项目的施工组织设计后，到公司有关部门审批，同时按规 定在开工前 15 日内向市安监部门办理报监手续，否则不得开工。 1.4 做好工程的分部（分项）安全技术交底，及各工种安全技术交底，特别项目作业队 伍（如脚手架搭拆、安全网、井架、塔吊等安拆）作业前安全技术交底，交底时应根据 工程实际进行，交底的内容全面且有针对性，同时做好交接签字手续。 1.5 工地使用塔吊司机、信号工、电工、架子工、机械工、焊工等特种作业人员，都必 须经过上级主管部门专门培训，持证上岗。因工程需要工地招用临时特殊工种，必须由 工程负责人持招用人员的特种作业上岗证书及用工合同到公司安全生产部备案， 否则不 准招用。 1.6 工地应建立施工现场安全检查制度，并按制度进行至少每周一次的工地安全自查， 并有自查和整改记录。 对公司职能部门和上级主管部门检查出隐患， 应按隐患整改通知 单进行整改，并做好整改记录，整改后写出整改报告书报检查单位复查，对不及时整改 的按公司的有关规定进行处理。&&&&1.7 工地应建立班前安全活动制度，并按制度按时进行班前安全活动，并做好安全活动 记录。 1.8 施工现场主要入处应有六牌二图，即：工程概况牌、管理人员名单和监督电话牌、 消防保卫牌、安全生产牌、文明施工牌、入场须知牌、施工现场平面图、工程立体效果 图。标志牌规格统一（1.5× 2m） ，白底红字，并用铝合金框框好。施工现场警戒牌必须 符合标准要求，悬挂位置和内容适当，并与施工平面图位置相符，其数量按建筑面积 2000 平方米以下的工程不少于 8 块，2000 平方米以上的每增加 500 平方米增加两块的 要求设置。 1.9 施工现场各种安全技术资料应设专人负责，资料整理齐全，分类清楚，字迹工整， 签字手续齐全，不得代签字。 二） 、施工现场文明施工要求 2.1 施工现场在市区主要路段的，工地周围设置高 2m 的彩钢瓦围挡，一般路段的工地 周围设置高于 1.8m 的围挡，要求围挡材料坚固、稳定、整洁、美观，围挡要沿工地四 周连续设置，对施工现场实行封闭管理。 2.2 施工现场场容场貌整洁， 道路畅通， 路面硬化， 有排水措施， 工地现场不得有积水。 2.3 现场材料按平面布置图分类堆放，整齐有序，料堆插名称、品种、规格标牌。 2.4 在建工程不得兼做宿舍等。远离城区施工，施工人员需在工地住宿、就餐的施工项 目，应按规定建造宿舍、伙房等临时设施，并按标准要求进行管理。 2.5 现场防火： 2.5.1 施工现场要制定安全防火措施、制度，落实防火责任。 2.5.2 施工现场按施工组织设计配备足够的消防器材和设施。 2.5.3 各种消防器材配置合理，定期检查更换有效的消防器材，灭火器有明显的有效标 志，设专人保管。 2.5.4 建立消防组织，成立义务消防队。 2.5.5 建立动火审批手续和动火监护制度。 2.5.6 治安综合治理：生活区设置文件娱乐室，要建立治安保卫制度，责任到人。 2.5.7 急救保健：施工现场要有保健医药箱，急救器材，要有各类受伤人员的急救措施，&&&&并经常开展卫生防疫宣传教育活动。 2.5.8 建立不扰民措施和防噪音措施，夜间施工必须经审批，施工中严禁自高处向下抛 撒垃圾。 三） 、脚手架搭设及拆除安全技术要求 3.1 脚手架搭设人员，必须经过上级部门专门培训，考试合格持证上岗，未经培训的不 得从事脚手架搭拆作业， 凡工地招用的外包脚手架搭拆人员或搭拆队伍， 必须由项目负 责人与分包队伍负责人及作业人员签订有效的施工合同， 并持施工合同、 工程安全技术 交底及搭拆方案和上岗证件到公司安全生产部备案，否则按违章论处。 3.2 脚手架必须有搭拆方案并经审批，要有计算书，并保证计算准确，符合规范要求。 脚手架搭拆前除分部分项和工种交底处， 须向搭拆作业队伍进行安全技术交底， 并按规 定划定危险作业区，设危险警戒标志和设专人看护。脚手架搭设完毕，须经有关部门人 员分段量化验收，并办理验收手续。 3.3 严禁酒后作业，凡患有不适合高处作业疾病的登高架设人员不得从事架子工作业， 作业人员应严格遵守本工种安全技术操作规程。 未经工地负责人允许， 任何人不得随意 拆改脚手架。 3.4 操作前应检查钢管、扣件的质量，对不符合质量要求的，有锈蚀、弯曲、压弯、裂 纹的钢管、扣件不得使用。 3.5 脚手架的立杆基础要夯实、平整、硬化，并能承受计算承载力。立杆底座用 150× 150× 8mm 规格的钢板，钢板中心垂直焊一块 15CM 的短粗钢筋或钢管，底座下垫 以 5cm 厚，20～30cm 宽，长 4～6cm 的通长木垫板，纵横向扫地杆应距地面 200mm 处 连续设置，架底四周外围 1m 以外挖（或砌）排水沟，架底不得有积水。 3.6 脚手架水平方向每隔三跨，竖向方向每隔两步设一道拉结，里外用直径 48mm 钢管 500cm 长，夹紧拉在横杆与立杆交接处 20cm 为宜。 3.7 必须按规定搭设脚手架剪刀撑，剪刀撑应在转角处和中间每隔 7—9 根立杆设置一 组，剪刀撑应跨 5—7 根立杆，角度成 45—60 度且沿全高连续设置。 3.8 脚手架防护栏杆及架板的铺设应符合规定要求，架板铺设宽度不得小于 1.2m，外侧 边缘应设 18cm 高踢脚板和密目网式安全网，以及施工层 1.2m 防护栏杆。铺设完毕投&&&&入使用前应由工地负责人和安全员、使用人共同验收，符合要求方可使用。 3.9 小横杆须设置在立杆与大横杆交点处，伸入墙内长度不小于 24cm。 3.10 立杆的接长须对接， 顶层立杆可搭接长 1m 二个扣件，大横杆接长须对接，并四周交圈，立杆和横杆接长不 得在档距内出现两个或两个以上接头，剪刀撑杆件的接长须搭接，长度大于 50cm，并 用二个以上的扣件固定，所有杆件端部伸出扣件长度大于 10cm。 3.11 架体内实行封闭，架里首层平网 3.2m 高设一道，层间平网每小于 10M 设一道，操 作层下满铺一道施工层平网，内立杆封闭严密。 3.12 脚手架须搭设上人斜道，斜道宽度大于 1.2m，坡度 1：3，满铺板，板上每隔 30cm 钉 2× 规格的防滑条，转角平台不少于 6 平方米，斜道的边缘设 0.6× 3 1.2m 二道防护栏 杆，18cm 高档脚板，挂立网封闭。 3.13 卸料平台计算书符合规定，计算准确，立杆及横杆间距为 1.5m，卸料平台的纵横 向设剪刀撑，并不得与脚手架架体拉结，平台底板要满铺 5cm 厚木板，卸料平台应有 荷载限制标牌。 四） 、模板工程安全技术要求 4.1 模板工程应有施工方案，框架工程应有模板立柱等主要结构计算书，宿舍楼楼梯应 有立柱等 结构计算书。 4.2 模板安装和拆除人员应严格遵守本工种安全技术操作规程，按照模板安拆顺序进 行。 4.3 模板支拆过程中应划定危险作业区，设明显警戒标志，并设专人监护。 五）基坑支护安全技术要求 5.1 基坑支护工程应有施工方案，坑深 5M 的要有单项施工组织设计。 5.2 基坑临边防护应有措施，设两道防护栏杆，立柱埋深大于 50cm，距坑边大于 1m。 5.3 坑壁支护及排水措施按施工方案措施执行。 5.4 坑边荷载及上下通道符合有关规定或设计要求。 5.5 土方开挖时机械进场， 挖土作业、 作业位置以及挖土程序应按规定或设计要求进行， 并对其作业环境及基坑监测按有关规定进行落实。&&&&5.6 基坑工程开工前，须单独进行安全报监手续。 六）安全防护设施安全技术要求 6.1 施工人员（现场所有人员）按规定配戴好安全帽，高处作业人员按规定系好安全带， 按规定搭设安全网。安全帽、安全带、安全网的质量符合国家有关规定。 6.2 楼梯口设临时防护栏杆二道，电梯井口设钢制防护门，井内每两层（不大于 10m） 设一道防护平网，预留洞口按洞口尺寸大小依照防护标准进行防护。 6.3 通道口架设长大于 5m， 宽大于 1.5m 的防护棚， 防护棚按规定搭设八字撑和剪刀撑。 6.4 阳台边、楼板边、楼梯边、基坑边、屋面边等各种临边按要求设置两道防护栏杆， 18cm 高挡脚板，用密目网式立网封闭。 七）施工现场临时用电安全技术要求 7.1 施工现场临时用电应有临时用电施工组织设计、 计算书、 电气平面图、 接线系统图、 专业人员证件、电气平面图、接线系统图、电工检查记录等用电档案。 7.2 施工现场临时用电必须采用三相五线制，使用五芯电缆线，达到三级配电，二线保 护，漏电保护器与用电设备相匹配且符合用电规范规定，各种电箱高度均应离地面 1.3—1.5m,所有的电箱必须做好防雨措施。 7.3 所使用的配电箱、开关箱及五芯电缆线必须使用省推荐产品。 7.4 低压外电线路架设须用专用电杆，严禁架设在树木、脚手架上。低压配电线路架设 用有绝缘外层的电缆，使用绝缘子架设，埋地敷设应加防护套管，埋深 0.6m。施工现 场除开关箱到设备允许有短距离拖地线外， 不得有任何拖地线， 照明线架设必须符合规 范要求。 7.5 配电箱前不得有杂物，应有足够 2 人工作的空间，电箱应有门、锁，箱内无杂物， 总箱及开关箱作重复接地，并符合用电规范要求。 7.6 总配电箱、分箱及开关箱内各配电装置及接线应按规定进行设置。箱内有电工操作 警示牌，多路配电要有明显标记。 八）井架的安全技术要求 8.1 井架安装拆除前，应先选定有相应资质的安拆队伍，签定安拆协议，写出井架安装 拆除报告，报公司安全生产部，安全生产部派专人进行监督。&&&&8.2 井架的底座，土层压实后承载力应不小于 80kPA，并浇灌 C20 混凝土厚度 300mm， 2.4m 见方,井架的底座应有底脚螺栓固定。 8.3 井架的安全制动装置、超高限位装置、防断绳装置、安全门必须齐全有效。不得随 意拆除或不使用。 8.4 井架安装好后，工地会同公司安全、设备、安装单位、使用单位共同进行验收，办 理验收手续后方可使用，否则不得使用。 九） 、中小型机械安全技术要求 9.1 工地使用的各类中小型机械的传动部位必须有符合标准要求的防护罩。 9.2 工地使用的各类机械须达到“一机一闸一漏一箱”，即一台机械用一个开关箱，开关 箱内设与机械相匹配的漏电保护器， 且漏电保护器灵敏可靠， 分配电箱内有相应的开关 控制，不得一闸多用。 9.3 非机械操作人员不得动用机械，使用机械时须按各机械安全技术操作规程进行作 业。 9.4 各机械需按规定搭设操作棚，在施工区域内有坠物可能的危险区使用机械时，机械 操作棚应符合防护棚要求。 9.5 电焊机一次线长度不应大于 5m，进出线接线柱必须设置防护罩，二次线长度不应 大于 30m，焊把绝缘性能良好，电焊机开关箱内的漏电保护器应使用省推荐的二次降 载专用漏电保护器。 9.6 各种机械安装位置要平整、坚实、稳固，不准带病运转和运转中维修，要有安全保 险装置。并保证灵敏可靠，齐全有效。 五、管道成品的保护要求 1.1 施工人员要认真遵守现场成品保护制度，注意爱护建筑物内的管道成品、管道 安装设施。 1.2 对于易丢、易损部件应指定专人负责入库妥善保管。各类小型仪表及进口零部 件，在安装前不要拆包装，设备搬运时明露在外表面应防止碰撞。 1.3 大型设施使用大型设备吊装时，应编写吊装及运输方案，在吊装时按产品吊装 点吊装，专业公司和施工队指派有关人员参加。&&&&1.4 配合土建预埋的电管及管口要封好，各型设备的管道接口也要封好，以避免掉 进杂物。 1.5 加强成品保护意识，对成品有意破坏的要给予处罚。 1.6 对管道、设施成品要加强保护，不得随意拆、碰、压、防止损坏。 1.7 各专业遇有交叉“打架”现象发生，不得擅自拆改，需经设计、监理、总包单 位协商解决后方可施工。 1.8 对于贵重、易损的设施件尽量在调试之前再进行安装，必须提前安装的要采取 妥善的保护措施，以防丢失损坏。