【图文】硅橡胶在高压绝缘上的应用_百度文库
两大类热门资源免费畅读
续费一年阅读会员，立省24元！
评价文档：
硅橡胶在高压绝缘上的应用
上传于||文档简介
&&硅​橡​胶​在​高​压​绝​缘
大小：1.67MB
登录百度文库，专享文档复制特权，财富值每天免费拿！
你可能喜欢小木虫 --- 500万硕博科研人员喜爱的学术科研平台
&&查看话题
硅胶可以应用在什么行业以及在各大行业有什么用途
我先来说下硅溶胶应用在众所周知的一个行业，这也是应用最广的行业
硅溶胶应用在传统第一大行业：精密铸造
精密铸造：利用硅溶胶的粘结性、耐高温性能：
&&在精密铸造中采用的普通硅溶胶制壳工艺 ,工序简单、环保、高温强度高等优点 ,但存在制壳周期长、湿态强度不足、残留强度& &偏高等缺点。
我司快干硅溶胶与普通硅溶胶比较 ,具有制壳周期短、型壳常温强度高、残留强度低的优点。经精密铸造企业大批量生产考核证明 ,用SKP 2 7型快干硅溶胶代替普通硅溶胶 ,型壳清砂容易 ,铸件尺寸符合公差要求 ,铸件成本略有下降。批生产证明 ,在干燥间风速、湿度控制合理时 ,型壳干燥时间可缩短 5 0 %以上
(现在还是普遍用普通硅溶胶较多）
:sweat:硅溶胶和硅胶不是一样的啊 ！！！！！！！11
研究生必备与500万研究生在线互动！
扫描下载送金币
浏览器进程
打开微信扫一扫
随时随地聊科研氢氧化铝的表面改性及在硅橡胶涂料中的应用_百度文库
两大类热门资源免费畅读
续费一年阅读会员，立省24元！
氢氧化铝的表面改性及在硅橡胶涂料中的应用
上传于||文档简介
&&氧​化​铝​相​关​文​献
阅读已结束，如果下载本文需要使用1下载券
想免费下载本文？
定制HR最喜欢的简历
你可能喜欢热门搜索：
当前位置：>>>硅橡胶涂料树脂新型最佳涂料砂型铸造涂料研究与应用
用圣才电子书APP或微信扫一扫，在手机上阅读本文，也可分享给你的朋友。
　砂型铸造涂料研究与应用的几个新进展
　　砂型铸造涂料研究与应用的几个新进展
　　冯胜山
　　（湖北省机电研究设计院 武汉 430070）
　　在铸造生产过程中，砂型（芯）与金属液直接接触的工作表面的质量对铸件质量具有十分重要的影响。在砂型（芯）工作表面上涂敷涂料是改善其质量的经济实用而又收效显著的方法。
　　砂型（芯）涂料具有下述作用：
　　1、减少或防止铸件粘砂缺陷
　　2、降低铸件表面粗糙度
　　3、提高铸型表面强度，减少和防止铸件夹砂、冲砂、砂眼等缺陷
　　4、控制铸件冷却速度，防止铸件产生缩孔、裂纹等缺陷
　　5、屏蔽有害元素，防止铸件产生气孔、增碳、增硫、局部球化不良等缺陷
　　6、调整铸件表面成分、组织和性能
　　应用涂料也能获得良好的经济效益。对于砂型铸造，据粗略统计，铸件清理成本一般占铸件生产成本的30%左右，上涂料后可使清理成本降低10%以上，而涂料成本和施涂费用仅占铸件生产成本的5%左右。因此，采用涂料能降低铸件生产成本5%以上（还不包括降低废品率和改善铸件机械性能等方面的效益）。
　　近年来，由于对铸件质量的要求日益提高，国内外均普遍重视优质涂料的生产与应用，国内砂型铸造涂料的研究与应用也得到了快速发展，涂料品种日益增多，性能不断提高，基础研究逐渐深入，涂料的功能亦更加丰富。下面介绍其中的几个新进展。
　　1 采用烧结剥离型涂料防止铸钢件气孔和增碳缺陷
　　采用含氮的呋喃树脂砂和用苯磺酸等作固化剂的呋喃树脂砂生产铸钢件时，容易产生皮下气孔缺陷，低碳不锈钢铸件还增碳，导致其抗腐蚀及抗疲劳能力下降，并使得焊接性能变差。
　　烧结致密的涂料能作为屏蔽层有效阻挡来自砂型（芯）的N、C与金属液反应，或者通过气相或固相扩散进入金属液，从而避免铸钢件产生皮下气孔、增C等缺陷。
　　获得在高温下高致密、具有良好屏蔽性的涂层的方法有：
　　1、使用其烧结温度比金属的浇注温度低50~100℃，能发生轻度烧结的耐火材料，以形成致密的涂层。
　　2、在涂料耐火骨料中配入某些助熔成分，在浇注温度下适度熔融，形成一层致密无缝的玻璃体。
　　3、选用细粒度的耐火粉料。一般要求粉料粒度能全部过320目（40&m），其中&10&m的应占15~20%为宜。
　　使用中氮（~7%）呋喃树脂作芯（型）砂粘结剂浇注低碳钢铸件，对从铸件上剥离下来的涂壳进行纵断面的氮线扫描和平面横断面氮的面扫描电子探针观察，发现高温烧结性好的涂壳表面（靠近铸钢件一侧）氮的分布最低，这证实了涂层对氮的屏蔽效果。这说明，采用高屏蔽性的涂料来防止含氮树脂铸钢件皮下气孔是有效的。过去国内外的资料认为，采用含氮树脂砂特别是中、高氮树脂砂生产铸钢件会产生皮下气孔，而高温烧结致密型涂料的开发，无疑为扩大含氮树脂砂在铸钢件上的应用开辟了一条重要的途径。
　　在有机铸型（芯）表面涂敷一层在高温下能形成一定厚度的烧结玻璃体的涂料，对于防止低碳不锈钢增碳也是一种简便、有效的方法。以锆英粉为主料的复合粉料防渗碳涂料，在生产中应用取得了很好的效果。如某厂生产出口低碳双相不锈钢件，砂型使用磷酸或对甲苯磺酸自硬呋喃树脂砂，砂芯使用酚脲烷树脂砂，钢水原始含碳量通常为0.08%左右，浇注后铸件表面层含碳量要求控制在0.095%以内。当型芯不涂涂料时，铸件表层碳量达0.18~0.20%。当使用具有烧结玻璃体涂层的涂料，涂刷0.5mm厚时，抗增碳效果良好，一般增碳量为0.088~0.093%。
　　2 新型浅色烧结剥离型铸铁涂料
　　目前铸铁涂料一般以微晶石墨粉和鳞片石墨粉为基本耐火材料。传统的石墨涂料是一种典型的纯耐火型涂料，将其用于铸钢件时会使铸件表面增碳，故一般不用于生产铸钢件，但许多工厂仍采用该涂料生产铸铁和铸铜件。石墨粉耐火度高，价格低，与铁合金及其它金属不润湿，在浇注温度下能析出光亮碳，在型（芯）界面产生还原性气氛，从而在涂料表面形成一层保护膜，进一步降低铁水对铸型的润湿能力，无论用于大件还是小件，浇温高时或低时，只要涂层均匀，有足够的强度，均会得到无粘砂的铸铁件。
　　但是，黑色的石墨粉涂料存在以下一些问题：
　　1、在制备和使用时，严重污染工作环境，恶化劳动条件。
　　2、石墨粉在高温铁水作用下还会氧化，使涂层强度和抗铁水冲刷能力降低，涂层在铁水长时间浸泡下会变得稀疏，厚大铸件热节处及受金属液冲刷部位易出现毛刺、粘砂等缺陷。
　　3、石墨粉熔点高，难以烧结，铸件落砂后表面会留下一层不易清除的黑灰，尤其是对一些通水、油、气的铸件内腔，由于这种黑灰不能用抛丸清理去除，因而给机器造成危害。
　　4、石墨粉涂料与呋喃树脂砂的颜色相近，用于呋喃树脂砂时容易引起漏涂。
　　浅白色的锆英粉涂料和锆刚玉涂料虽然能够全面解决以上问题，但是成本太高，难以大面积推广。棕刚玉涂料虽然对厚大型铸铁件的抗粘砂效果较好，但是涂料颜色仍嫌较深。
　　近年来，国内浅色铸铁涂料的开发和应用取得了一些进展，例如：消失模铸造水基铸铁涂料已习惯采用高铝矾土粉、石英粉等浅色耐火材料；有些粘土湿型砂和树脂砂铸造醇基铸铁涂料已开始采用高铝矾土粉等部分代替石墨粉。为了改善铸造生产条件，实现&绿色铸造&，提高铸件表面质量，应用质优价廉的树脂砂用醇基浅色铸铁涂料势在必行。
　　作者已开发成功一种铸铁用新型浅色涂料。该系列涂料按照&烧结剥离防粘砂&理论和&气氛控制防粘砂&理论设计。
本涂料生产大中型铸铁件时，耐火粉料基料采用一种浅白色铝质耐火粉料；生产中小型铸铁件时，耐火粉料基料采用一种浅白色天然粉状硅质耐火粉料。两种浅色耐火粉料的主要性能如表1所示。
　　/ g&cm-3
在FeO作用下的
　　烧结温度 / ℃
线膨胀系数
　　（20~1000℃） / ℃-1
　　SiO2&98%
　　1300~1500
　　16.0&10-6
　表1 烧结剥离型醇基浅色铸铁涂料中耐火粉料基料的主要性能
　　本涂料采用了两种浅色粉状助熔剂，以获得涂料的烧结剥离性，使涂层基本能成片剥离。
　　按照&气氛控制防粘砂&理论，如果涂料在金属液浇注时产生强还原性气氛（如涂料加有较多有机物或碳质材料时），则在铸件与涂层界面会形成气膜或碳膜，阻止金属液与砂型相互作用，产生防粘砂效果；如果涂料在金属液浇注时产生强氧化性气氛，则金属液被氧化生成各种氧化物，氧化物又消耗于与型砂面层中的SiO2和Al2O3等发生反应，如果金属氧化物的生成速度大于消耗速度，多余的氧化物便积累在金属表面上，厚度超过0.1mm左右时，该层氧化物将易于剥离，铸件将不会粘砂。因此，加快氧化物的生成速度或减少氧化物的消耗速度，都有助于获得易剥离涂层。
　　2FeO+[O]
　　Fe+[O]
　　为此，可在涂料中预先加入粉状Fe2O3等金属氧化物，以抵偿氧化物的消耗，促进易剥离涂层形成。Fe2O3在高温下转化成FeO并析出氧，氧又促使更多铁被氧化：
　　烧结剥离助剂的加入量应根据铸件的重量、厚度、浇注温度等因素在一定范围内调整。
　　本烧结剥离型醇基浅色铸铁涂料的悬浮率、抗裂性和发气性达到了国内同类产品先进水平，涂刷指数和触变率也较高。新型烧结剥离型醇基浅色铸铁涂料在3h内基本无沉淀，8~24h悬浮性仍高达98~94%，长期存放后不板结，1000℃时的发气量为16ml/g以下，1200℃下急热2min后不产生裂纹。其生产成本与醇基石墨粉涂料相当。
　　烧结剥离型醇基浅色铸铁涂料分别在大庆石油管理局装备制造集团铸锻公司、黑龙江省齐齐哈尔第二机床厂和湖北鼎鑫铸造公司等单位的大中小铸铁件生产中进行了批量使用。浇注的铸件有曲柄、减速器壳体、箱座、驱动环、制动盘等。减速器壳体和曲柄的材质分别为HT200、HT250，质量分别为2.6、3.3吨，最大壁厚分别为30、250mm，浇注温度为
　　℃。制动盘和驱动环的材质分别为HT250、QT500-7，质量分别为4.5、247千克，最大壁厚
　　分别为16、65mm，浇注温度为1440~1480℃。造型制芯均采用酸自硬呋喃树脂砂工艺。减速器壳体和曲柄等大件刷涂两次，涂层厚度约为0.6~1.0mm；制动盘和驱动环等中小件喷涂一次，涂层厚度约为0.2~0.3mm；施涂后立即点燃干燥。
　　生产应用结果表明：新型烧结剥离型醇基浅色铸铁涂料的涂刷性、渗透性、抗流淌性、流平性和抗裂性均很好，涂层强度高，发气量小，铸件打箱时涂层大部分能成片剥离（见图1），抛丸清理后铸件表面光洁（见图2），无粘砂和气孔、夹砂等缺陷，表面粗糙度Ra&6.3&m，提高了铸件清理工效，节约了能源，减轻了劳动强度。该涂料可代替醇基石墨粉涂料用于酸自硬呋喃树脂砂铸造各种优质大中小型铸铁件，而且颜色为浅红色，容易识别，可避免漏涂，还消除了石墨粉涂料对生产环境的污染。
　　3 粘土湿型砂铸造醇基喷涂涂料
　　粘土湿型砂铸造工艺因其成本低、效率高，目前在造型制芯工艺中占有重要地位。普通铸铁湿型砂一般都加入煤粉，以提高铸件表面质量，但它降低了型砂的透气性和强度，更为严重的是恶化了劳动条件。采用普通湿型砂工艺直接生产铸钢件时，铸件容易产生粘砂、气孔等缺陷。为了改善湿型砂工艺的劳动条件，实现&绿色铸造&，提高铸件表面质量，应用湿砂型铸造系列涂料是一个重要途径。
　　粘土湿砂型涂料有以下一些特殊要求：
　　1、湿砂型宜采用醇基快干涂料，并且最好采用喷涂方法。湿型砂铸造时如采用水基涂料，需要进行表面烘干，否则极易降低砂型表面强度，也使铸件容易产生气孔缺陷，但这将增加生产工序，降低生产效率，在批量生产线上也不易实现。而醇基涂料具有干燥快（点燃干燥或自然挥发干燥）、生产效率高、适用范围广等特点。另外，湿型砂表面强度低，刷涂涂料时容易带砂，操作不便，涂层不光洁。
　　2、湿砂型涂料要求渗透性和抗裂性高，发气量小。因为湿型砂粒度细，透气性差，含水量高，发气量大，强度低，使涂料不易往砂型里渗透，涂层容易开裂起皮，铸件产生气孔的倾向大。
　　3、湿砂型涂料的喷涂方式又要求涂料的粒度细、粘度低、悬浮性和抗流淌性高。
　　4、湿砂型铸铁涂料一般为烧结剥离型涂料。其耐火粉料的组成一般为复合型，即由多种能在金属液浇注温度下相互烧结的粉料构成，也可在一种粉料的基础上添加相应的助熔剂（或氧化剂），以使粉料产生适度烧结。
　　金属在浇注温度下被氧化生成各种氧化物，氧化物又消耗于与型砂面层中的SiO2和Al2O3等发生反应。如果金属氧化物的生成速度大于消耗速度，多余的氧化物便积累在金属表面上，厚度超过0.1mm左右时，该层氧化物将易于剥离，铸件将不会粘砂。因此，加快氧化物的生成速度或减少氧化物的消耗速度，都有助于获得易剥离涂层。为此，可在铸铁涂料中预先加入适量的某些粉状金属氧化物，以抵偿氧化物的消耗，促进易剥离涂层形成。
　　在铸铁用石墨粉涂料中加入适量的粉状（325目以细）低熔点物质作为烧结剂，可有效改善涂料的烧结剥离性，涂层能成片剥离，还能使石墨粉涂料的黑色变浅，有利于改善作业环境。
　　铸铁涂料中加入某些几乎不溶于水的粉状金属氧化物时，涂料的渗透性也同时有所提高。这是因为金属氧化物对型砂的渗透能力取决于离子电位和电性；离子电位低，负电性小，则渗透能力强；而几乎不溶于水的金属氧化物的离子电位很低，负电性很小。
　　作者历经多年研究，开发成功一种粘土湿型砂铸铁用新型醇基石墨粉复合涂料。新型醇基石墨粉复合涂料的悬浮率、抗裂性和发气性达到了国内外同类产品领先水平。
　　新型粘土湿型砂铸铁醇基石墨粉复合涂料分别在湖北五金工具公司、湖北随州通用机械厂、湖北随州车桥厂等单位得到了多年生产应用。浇注的铸件有管子钳柄体、载重汽车制动毂和飞轮等。管子钳柄体材质为可锻铸铁，质量为9kg，壁厚为25mm，浇注温度为1450~1480℃。制动毂材质为灰口铸铁，质量为15~35kg，壁厚为18~28mm，浇注温度为1350~1380℃。柄体铸造型砂由水洗硅砂、红砂和膨润土及适量水混制而成，不加煤粉。造型后立即喷涂，且均喷涂一次；柄体涂层厚度约为0.1~0.2mm，不点燃干燥，喷涂后立即合箱浇注；制动毂涂层厚度约为0.2~0.3mm，喷涂后立即点燃干燥，合箱，再放置数小时后浇注。
　　生产应用结果表明：该涂料的渗透性、抗流淌性和抗裂性均很好，涂层强度高，发气量小，浇注后涂层自身产生适度烧结，打箱时涂层易成片剥离，铸件表面光洁，基本无粘砂，字迹非常清晰。而未用涂料时，铸件打箱后表面粘砂严重，字迹模糊（见图3~4，图中上部均为使用涂料的铸件，下部均为未用涂料的铸件）。铸件进行抛丸清理后，使用涂料的表面粗糙度明显低于未用涂料的表面（见图5，图中上部为使用涂料的铸件，下部为未用涂料的铸件），表面粗糙度Ra&6.3&m，而且无气孔、夹砂和掉砂等缺陷，大幅度提高了铸件清理工效，节约了能源，减轻了劳动强度。
　　粘土湿型砂铸钢醇基电熔镁砂粉涂料在武汉钢铁公司某厂中小型铸钢件的生产中也取得了满意效果。浇注的铸件为衬板、锤头等，材质为高锰钢，重量为10~30kg，壁厚为
　　20~50mm，浇注温度为1420~1450℃。型砂仅由水洗硅砂、膨润土及适量水混制而成。造型
　　后立即喷涂，涂层厚度约为0.5mm。喷涂后立即点燃干燥，然后用氧-乙炔火焰进行表面辅助干燥，再放置约1小时后合箱浇注。生产的铸件基本上无粘砂、气孔、夹砂等缺陷，表面粗糙度Ra&12.5&m。
　　使用粘土湿型砂醇基涂料时应注意以下一些问题：
　　1、涂层厚度
　　涂层厚度应根据铸件材质和壁厚等因素确定。铸铁时，控制在0.5mm以下即可；铸钢时，涂层厚度控制在0.4~0.8mm之间较宜；铸件壁厚越大，涂层厚度应越大。
　　2、干燥方法
　　对于薄小铸铁件，喷涂料后可不干燥而立即直接浇注，铸件也不会产生粘砂和气孔。
　　粘土湿型砂铸造醇基涂料可以自然风干。
　　如果涂料点燃或辅助表干，可降低型壁表层水分，提高表层强度，减少夹砂、掉砂和气孔等缺陷（相当于不完全表干型），但此时需将喷涂并点燃后的砂型放置1~2小时后才能浇注，以减小水分凝聚区的不利影响。
　　采用粘土湿型砂喷涂工艺，可部分代替粘土表干型或干型生产一些比较大的铸件，拓宽粘土湿型铸造工艺应用范围，降低生产成本，缩短生产周期。
　　3、型砂组成
　　铸铁时，可以取消粘土湿型砂中的煤粉或重油等防粘砂材料，从而消除它们对生产环境的污染，并且减少膨润土和水分加入量，提高型砂透气性。
　　4 采用铬铁矿粉涂料代替锆英粉涂料生产中大型碳钢和合金钢铸件
　　目前国内用于中大型碳钢和合金钢铸造的涂料主要是锆英粉涂料。近年来，由于锆英粉国内外市场供求关系发生显著变化，导致锆英粉价格持续上涨，现已高达两年前的三倍左右，而且预计今后一定时期还将继续涨价。这对广大铸造企业在目前主要金属炉料价格居高不下的困难条件下的增收节支和降耗增效无疑是雪上加霜。因此，开发应用质优价廉的锆英粉涂料替代品种也势在必行。
　　铬铁矿粉不仅具有类似锆英粉的固相自烧结特性，而且不被钢水润湿，高温导热系数大，激冷性好。这些性能有助于涂料烧结剥离和防止粘砂。尤其重要的是：铬铁矿粉的价格比较稳定，目前仅为锆英粉的三分之一左右，价格优势明显。
　　铬铁矿粉的主要矿物组成为FeO&Cr2O3，无杂质时耐火度为2180℃。铬铁矿粉的主要化学成分为Cr2O3，次要成分为FeO、MgO和Al2O3及其它杂质。上述次要成分在钢水的高温作用会形成少量液相，对铬铁矿粉粒子间的固相扩散可起传质媒介作用，并按最小能量原理将粒子拉近，促进Cr2O3发生固相烧结。随着温度的升高，铬铁矿粉粒子间彼此烧结成致密的尖晶石相（MgO&Al2O3、MgO&Cr2O3等）结构。浇注时铬铁矿粉发生固相烧结可弥合粒子间空隙，另外，铬铁矿粉不被钢水润湿，高温导热系数是锆英粉的4倍左右，激冷性好。这些因素的共同作用可阻止钢液渗入涂层，提高涂层的抗机械渗透粘砂能力。铬铁矿粉的固相烧结还有助于涂料烧结成片剥离。铬铁矿粉的高温化学稳定性好，不与钢水及其中的氧化物发生反应，FeO容易在铸件表面积累，从而具有良好的抗化学粘砂能力。
　　为了进一步降低涂料生产成本，可在涂料中预先加入适量的某种价格较低的粉状金属氧化物，同时可进一步促进铬铁矿粉的固相烧结和尖晶石相的生成，改善涂料的烧结剥离性，还能使涂料的颜色变浅，有利于改善作业环境。
作者在工业性生产条件下配制的新型铬铁矿粉复合水基和醇基涂料的主要性能如表2。新型铬铁矿粉复合水基涂料在5h内基本无沉淀，8~24h悬浮性高达98~99%，1000℃时的发气量为16ml/g以下。新型铬铁矿粉复合醇基涂料在8h时的悬浮性达到95%，1000℃时的发气量为19ml/g以下。两种涂料在1200℃下急热2min时均不产生裂纹，涂刷指数和触变率也较高。
　　（ф6mm杯）
　　（1200℃╳2min）
　　（1000℃）
&98 （24h）
&95 （8h）
　表2 新型铬铁矿粉复合水基和醇基涂料的主要性能
　　新型铬铁矿粉复合水基和醇基涂料分别在湖北鄂州某铸钢公司和江西南昌某铸钢公司等单位的中大型碳钢和中小型合金钢铸造中得到了两年多的生产应用。浇注的铸件有大型支座、链轮和联轴器等。几种大型支座和链轮等铸件的材质为碳钢，质量为0.6~5.5吨，最大壁厚为120~160mm。联轴器的材质为铬钼合金钢，质量约0.5吨，最大壁厚约为110mm。大型支座等的造型制芯采用CO2气硬水玻璃砂；刷涂醇基涂料，其中厚大件刷涂两次，中小件刷涂一次，涂层厚度约为0.4~1.0mm，立即点燃干燥。链轮和联轴器的造型制芯采用粘土干型砂；刷涂水基涂料，涂料均刷涂一次，涂层厚度约为0.4~0.5mm，立即点燃干燥。
　　生产应用结果表明：新型铬铁矿粉复合水基和醇基涂料的渗透性、抗流淌性和抗裂性均很好，涂层强度高，发气量小，浇注后涂层自身产生固相烧结，打箱时涂层绝大部分能成片剥离，铸件表面光洁，基本无粘砂和气孔（见图6~8，），大幅度提高了铸件清整工效，节约了能源，减轻了劳动强度。
　　新型铬铁矿粉复合水基和醇基涂料生产成本仅约锆英粉涂料的二分之一，比棕刚玉粉涂料的抗粘砂能力和烧结剥离能力强，可代替价格昂贵的锆英粉涂料生产无粘砂、无气孔、表面光洁的中大型碳钢和中小型合金钢铸件，但是在中大型合金钢铸件上的应用效果尚不如锆英粉涂料。
　　5 采用激冷涂料和绝热涂料防止铸件脉纹缺陷
　　树脂砂铸造时，硅砂的相变膨胀容易使铸件产生脉纹缺陷。如果采用激冷涂料对金属进行激冷，加快金属液冷却，在硅砂膨胀开裂前使金属凝固，可达到防止铸件产生脉纹的目的。相反地，如果采用绝热涂料保护砂型部位，使其加热速度减慢，温度降低，硅砂的膨胀量减小，则裂纹不再产生，金属液也就不可能渗入砂型与硅砂发生反应，从而也可以防止铸件产生脉纹缺陷。
　　1、激冷涂料
　　可用于激冷涂料的常见激冷材料有锑、铋、碲和铬四种金属粉末，它们的激冷效果由好到差的熟悉为：锑、铋&铬铁&碲。因为铋的价格太贵，而锑比较便宜，所以选择锑作为防脉纹涂料的激冷材料比较理想。
　　这种涂料的配制方法和普通涂料的配制方法相同，只是由于金属粉末密度较大，需要用悬浮性能好的悬浮剂和增稠剂，同时要注意以下几个方面：
　　（1）金属锑加入的比例占骨料的20~60%（质量分数），其余骨料用低膨胀填料，如铬铁矿粉、石墨粉等；
　　（2）使用前要搅拌均匀，避免金属粉末沉淀影响效果；
　　（3）宜在激冷涂料上面再涂面层涂料（常规铸造涂料即可），避免金属锑与铁水反应对铸件材质产生不利影响。
　　这种激冷涂料对小型铸件的轻度脉纹效果不错，但不能完全防止中大型铸件的严重脉纹。其原因是中大型铸件金属液不容易凝固，激冷涂料的激冷效果有限。
　　2、绝热涂料
　　可用硅藻土粉配制绝热涂料。配制和使用这种涂料要注意以下问题：
　　（1）普通硅藻土粉发气量大，不适于配制涂料，必须选择质量好的、经过700~900℃焙烧的硅藻土粉；
　　（2）宜在激冷涂料上面再涂面层涂料（常规铸造涂料即可），因为硅藻土涂料耐火度较低；
　　（3）硅藻土粉绝热效果好，使用这种涂料会阻碍铸件的散热，将影响铸件的凝固，所以必须控制好硅藻土粉加入量；一般硅藻土粉占骨料的20~60%（质量分数），其余骨料用低膨胀填料，如锆英粉、焙烧高铝矾土粉等。
　　这种绝热涂料防止铸件脉纹缺陷的效果好，能够解决一些比较严重的铸件脉纹缺陷。
　　6 采用碲粉涂料防止铸件缩松渗漏缺陷
　　碲是介于金属与非金属之间的过渡元索。纯碲的密度为6.25g/cm3，熔点为450℃，沸点为1390℃，在熔点以下极易升华，是强烈的反石墨化元素。
　　碲促使铸件表面形成白口层，其白口化作用的形式主要有：
　　1、气化过程：碲在与铁水相接触时，由于碲的升华而吸收大量的热，从而造成铸件表面过冷，改变铁水的临界冷却率，加快铁水的实际冷却速度，加大结晶所需的过冷度，从而产生致密的白口组织。
　　2、熔解过程：涂料中加人熔点较低的碲粉，当涂层接触浇注的金属液时，涂层中的碲粉即呈熔融状态，部分碲熔入铁水表层中，由于碲是强烈反石墨化元素，从而阻碍了石墨的析出，促使铸件表面产生白口层，防止组织缩松。这就是铸件表面合金化的作用原理。
　　碲粉涂料是利用碲的冶金效应及表面合金化原理防止铸件缩松渗漏缺陷。
　　由于碲的密度大，颗粒粗，碲粉颗粒在涂料中易于沉淀和分离，因此对悬浮剂的要求特别高。
　　某厂在6BT缸体铸件的生产中使用水基碲粉涂料，铸件表面产生很薄的白口层，有效地防止铸件油道部位的缩松渗漏，缸体铸件加工后渗漏废品率由使用前的1.29%降至使用后的0.26%，大幅度降低了缸体的渗漏废品率。
　　碲粉涂料使用时的注意事项如下：
　　1、碲粉涂料使用前应充分搅拌，使涂料均匀分布。
　　2、配制碲粉涂料时碲的加入量应严格控制。在保证使铸件热节区组织致密、不产生缩松渗漏的前提下，碲的加入量越少越好，以防止碲的二次污染。
　　3、保证碲粉涂料应具有良好的抗高温铁水冲刷性能。如果碲粉涂层剥落，低熔点的碲在铸件的其它部位产生硬的质点，降低铸件的机械性能。
　　7 铸件表面合金化涂料
　　铸件表面合金化（亦称铸渗）是利用金属-铸型间的相互作用使铸型表面涂料层中的合金元素渗入铸件表面，形成一层合金层。这层合金层根据渗入合金的特性，可以改善铸件的耐磨、耐热、耐蚀及其它性能，从而提高铸件的使用寿命。
　　这种铸渗的方法与生产中已经广泛采用的非铸造途径的表面强化方法（如化学热处理、金属喷镀、表面堆焊等）相比较，具有不需要专用的处理设备，而且生产周期短，成本低，零件不变形等许多特点；与整体的合金铸件相比较，合金元素能得到有效的利用，铸件表面各部分的不同性能要求可以设法通过铸渗不同的合金来满足需要，而铸件其它部分的材质仍
　　可采用常规材料。这样既可节约贵重金属材料，降低成本，又达到物尽其用的目的。
　　铸渗的应用范围很广，铸铁件、铸钢件、铜合金、铝合金铸件等等都可采用此法以改善其工作性能的。例如，苏联用对铸铁件表面渗铬的办法使矿山用的水力旋流器（HT180）的排出套管的寿命延长1~2倍，混碾机叶片的寿命延长2~2.5倍。又如武钢焦化厂火架车用的铸铁板（HT200），质量为90kg，原来的使用寿命只有一个月左右，表面渗铬以后其使用寿命在9个月以上。此外还有人利用铸渗法渗硫以改善钢的切削加工性能，在镍基合金中渗人形核催化剂（铝酸钴），使铸件表层晶粒细化以提高材料的抗疲劳、抗冲击的性能等。
　　铸件表面合金化的形成过程可以推断为：
　　1、母材熔液靠金属静压力渗（涂料）入合金膏剂的毛细孔隙中；
　　2、母材熔液与合金粉粒界面上的熔解合金化作用，可能使铁合金粉粒，或者高熔点碳化物由内层向外逐渐降低熔点；
　　3、合金膏剂吸热使合金粉粒局部熔化或全熔；
　　4、母材液体浸透的合金膏剂随铸件凝固。
　　影响铸渗效果，即影响表面合金化层的厚度、组织及其与母材结合的主要工艺因素有：含合金元素的涂料（或膏剂）的组成及配制、浇注温度、浇注系统及涂料层在铸型中的位置、铸型及涂料层（或膏剂）的预热、母材合金的种类等等。在配制和使用时应注意以下问题：
　　1、铸件表面合金化涂料的基本要求
　　一般对铸渗用涂料的基本要求是：涂层中须有孔隙以利于金属液的渗透；涂在铸型壁上的涂料或涂膏能在短时间内自然固化而不开裂；尽可能避免浇注后粘结剂渣化，以免因排渣困难而形成渣孔。
　　2、合金粉末
　　应选择适当的粒度以保证金属液能渗人粉粒间隙中并能与母材金属结合良好。一般说来，粒度细则渗透深度浅，粒度粗则渗透深度大，直径&0.06mm不能形成合金层，最粗粒度很少超过40目（0.425mm）。对于黑色金属，可采用40~100目（0.425~0.150mm）的合金粉，所得到的合金层厚度相应地为4.2~2.3mm。用20目（0.85mm）合金粉得到的合金层在结合处有孔洞。
　　母体金属液与固体粉粒之间的表面润湿性也是保证形成表面合金化层的重要条件之一。很多合金材料，例如：Cr-Fe、B-Fe、V-Fe、Mo-Fe、25Cr-5Ni-Cu等等都可以在铸钢件（ZG40及高锰钢）上形成合金化层，其中以Cr-Fe形成合金化层的能力最强，对于30mm的试件能形成3~5mm厚的合金层。Ti&Fe没有达到在铸钢件上形成合金层的预期效果，因为在1550℃时，它们的润湿角为40&左右，不能完全润湿。Cr-Fe的熔点比冲天炉铁水的浇注温度高，故采用氧化铬（Cr2O3）和还原剂铝粉配成涂料对铸铁件进行表面渗铬，据报导可以得到致密的渗铬层，但质量不稳定。
　　生产中为得到较大的渗透深度，常采用熔点较低的合金。
　　3、粘结剂
　　它应保证涂料（或膏块）有一定的强度，在浇往时不变形也不会被金属液冲散，能形成稳定的毛细孔隙，改善金属液与涂料层之间的润湿性。
　　粉状酚醛树脂加入量为2%时，涂料层与金属液的开始润湿角低至36~40&。纸浆废液在加入量为3~6%时，开始润湿角为40~70&。可供采用的粘结剂很多，例如水玻璃的用量为2~7%，能较好地形成合金层，其发气量、渣量都较少。由于它能包裹铁合金颗粒，防止其氧化，并在高温下溶化，从而除去了铁合金表面上原有的氧化膜，起到了净化作用，因而用它作粘结剂的比较多。使用有机粘结剂都能形成合金层，只是呋喃树脂表现出有较大的发气量和较多的渣量。
　　4、熔剂
　　其作用是在浇注初期包住合金粉粒使之不氧化，当它受热熔化时，能除去合金粉粒表面的氧化膜，起到净化作用，提高它与金属的浸润能力。熔剂的种类较多，如硼砂、硼酸、碳酸钠、氟化钠、氯化钠等。它们单独使用或复合使用都是可以的。不同的熔剂以及不同的加入量所获得的铸渗效果是不相同的（见表3）。
熔剂对形成合金层有良好的作用。提高熔剂加入量可改善铸渗效果，一般以5~12%（质量分数）为宜。采用复合熔剂，例如以硼砂为主再适当添加碳酸钠、氟化钠，对清除合金层中的熔渣有利。
加入量（质量分数）
合金层厚度 / mm
较好，外表有一些黄绿色渣
较好，有大量渣（黄绿色）
　表3 熔剂对铸渗效果的影响
　　注：母材HT200，浇注温度1400℃，粘结剂水玻璃6%（质量分数）。
　　5、浇注温度
　　浇注温度影响合金化层的厚度及其与母材金属熔合的质量。浇注温度过低，金属液的渗透能力差，难于形成厚的合金化层，而且合金化层也不易与母材金属熔合，常出现夹层、气孔等缺陷。若浇注温度过高，有冲散涂敷层而不能形成合金化层的危险。因此，需要按照涂料中合金粉的种类和含量来考虑浇注温度。例如，用100目的Cr-Fe粉加质量分数为5%的硼砂和6%的水玻璃制成的膏块，一般以1300~1460℃的浇注温度为宜，大于1450℃后合金膏块被冲散而成为整体合金化。
　　6、浇注系统及涂敷层在铸型中的位置
　　涂敷层无论是在上面、底面和侧面都能形成合金化层，但放在底面和侧面时好些。置于底面时，要防止涂料与金属液反应产生的气体和夹杂物来不及上浮而在结合区的母体金属中出现气孔等缺陷。置于侧面时，要控制浇注温度，使母体金属的凝固和合金层的熔合配合良好，否则侧面上的合金粉由于自重或者因为在液态下的停留时间较长而出现下沉现象（铸件壁上下的合金层厚度不均匀）。
　　浇注系统的设置应使金属液平稳地流入型腔，避免剧烈地冲刷涂敷层。同时，内浇口的设置应尽可能地使铸件各部分均匀冷却，以保证表面合金化层与母材金属的熔合质量。冒口的设置不得破坏合金层的完整性。
　　7、铸型和涂敷层的预热
　　进行预热，可使铁水在铸型中的液态停留时间延长，可降低涂料层对铁水的激冷作用，有利于铁水的渗透。预热温度太高，将使粘结剂、熔剂失去作用（溃散和氧化）；太低，则达不到预热效果。一般预热温度以200~240℃为宜。
　　8 非占位涂料
　　非占位涂料又称转移涂料，其工作原理是：将涂料直接喷涂到芯盒或模样表面，然后填砂、紧实，涂料层和型（芯）砂在芯盒的约束下同时固化，起模时涂料能从芯盒或模样表面转移到砂型（芯）表面，从而制得带有涂料的精密砂型（芯）。由于这种工艺方法所形成的涂层不占据型腔的有效位置，故称为非占位涂料法，亦称转移涂料法。
　　非占位涂料能制作精密的铸件的原因在于涂料不占据型腔有效空间位置，突破了传统铸造先制芯后刷涂料的模式。采用这种方法不会影响型（芯）的尺寸精度，涂层可完美地复制出模样或芯盒的表面，不存在刷痕、流淌、堆积等涂料表面缺陷，能获得精密、光洁的铸件，可与熔模铸造相媲美，而其成本仅相当于或略高于普通砂型铸造，生产效率大大提高。
　　非占位涂料分加热硬化转移涂料和自硬转移涂料两种。
　　加热硬化转移涂料可采用白乳胶等为粘结剂。
　　微波硬化的转移涂料法的芯盒制作成本低，工艺简单，芯盒本身不发热，砂芯及涂料能用微波选择性加热固化，便于实现工业化批量生产，高效地制作高强度精密砂芯。随着微波技术的不断发展，微波炉的性能不断提高，设备成本不断降低，这一技术将有很好的应用前景。
　　自硬转移涂料法不需专用设备，芯盒制作简单、迅速，芯盒成本也较热芯盒低，对于单件、小批量生产精密度要求较高的铸件，如铸造芯盒、金属型、模具等有很好的应用前景。
　　自硬转移涂料的粘结剂体系有磷酸盐、有机酯&水玻璃等多种。
　　磷酸盐自硬转移涂料的工艺过程为：在涂有脱模剂或硅橡胶的芯盒内表面喷涂磷酸盐自硬涂料，然后填入水玻璃砂，再吹CO2硬化，20~30分钟后取出砂芯。研究表明，硅橡胶可明显地降低涂料对模样或芯盒表面的附着强度，使涂料转移易于实现。
　　液固相变精密铸造法也是一种自硬转移涂料法。该工艺是先在芯盒表面喷封闭剂（脱模剂），再将固化剂喷到芯盒表面，然后再喷涂料，固化剂和涂料在芯盒表面进行化学反应而固化；再填砂并紧实，然后将芯盒放入反应固化器内，抽真空并保持5~30分钟，以使涂料中的溶剂挥发，接着再通入固化反应催化气体，使砂芯及涂料充分固化；然后取出带有涂料的砂芯放入烘干炉内，在200℃下烘干3~5h。
　　非占位涂料技术与覆膜砂技术的结合亦有很高的研究价值和应用前景。这两种技术的结合，使加热固化时可避免自硬转移涂料法中的溶剂迁移，且固化快，涂料及砂芯的强度高，易于实现工业化生产。
　　9 高压无气喷涂机
　　喷涂主要适用于大面积铸型（芯）和大量铸型（芯）的生产，以及表面强度较低的粘土砂湿型的施涂，涂层厚度均匀，无刷痕。
　　喷涂法有三种形式，即空气喷涂、低压热空气喷涂和高压无气喷涂。
　　空气喷涂法的主要缺点是：由于空气反弹及空气在砂型（芯）空隙中形成涡孔等影响，使涂料很难深入空隙之中，涂层附着强度较低，并且部分涂料散入空气中，涂料利用率低，环境污染严重，对工人健康不利。用醇基涂料喷涂时，载液雾化散入空气中易引起火灾。
　　低压热空气喷涂的特点是空气经预热至高于室温20℃以上，空气压力低到约0.035~0.07MPa。此外，涂料一般也预热到50~65℃。涂料预热后粘度大为降低，这样可用大量低压热空气将涂料微粒喷涂在砂芯表面。这种工艺消除了涂料回弹现象，改善了劳动条件，并可节省涂料。
　　高压无气喷涂法的特点是将涂料压力升高后储存在高压容器内，利用涂料本身的压力喷出涂料，涂料通过喷嘴分散为小液滴，喷射到砂型（芯）表面。它对砂型（芯）表面的撞击作用小，固体微粒回弹量少，涂料飞散损耗小，且涂层容易积聚，涂层表面也较光滑。高压无气喷涂的涂层附着强度高，具有节省涂料，减少环境污染，提高生产效率等优点，是喷涂法的发展方向。
　　虽然近年来我国砂型铸造涂料的研究与应用得到了快速发展，但是与先进工业国家相比，我国尚有较大差距。铸造涂料工作者应加强合作，重视涂料基础研究，根据市场需要不断开发各种新型铸造涂料（重点发展水基涂料和醇基粒状涂料）和高效率、高品质的涂敷、干燥方法及其设备（如流涂、微波干燥），进一步提高涂料的性能，开发新的涂料检测仪器，建立健全涂料品质保证体系，加强原材料供应商、涂料生产厂和铸造厂之间的密切合作，加快涂料生产和供应的专业化、系列化及商品化进程，为我国铸造行业提供多品种、高档次的铸造涂料。
　　参考文献：
　　[1] 冯胜山等. 铸造料的质量控制及发展趋势[J].适用技术市场，1994，（10）：3-5；1994（11）：6-8
　　[2] 冯胜山，朱松林. 新型醇基铸造涂料复合分散悬浮剂的研究[J].中国机械工程，2003，14（增刊）：195-197
　　[3] 李远才，王文清. 铸造涂料与铸件表面质量[J]. 铸造工程&造型材料，2000，（4）：9-12
　　[4] 王重生. 高铝矾土水基浅色涂料[J]. 铸造生产，1984，（4）：57-60.
　　[5] 吴亮辉. 烧结溃散型铸铁涂料的试验[J]. 现代铸铁，1991，（1）：30-34
　　[6] 白伟地. 铸铁件湿砂型涂料的探讨[J]. 现代铸铁，1993，（2）：46-48
　　[7] 王成才. 浅色铸铁涂料的研究与应用[J].中国铸机，1994，（5）：61-62
　　[8] 洪 毅. 浅色烧结型屏蔽涂料的研制[J]. 铸造工程&造型材料，2004，（1）：1-2.
　　[9] 陈和平. 两种防脉纹涂料的研制与应用[J]. 铸造工程，2006，（1）：8，22
　　[10] 洪 毅. 浅色烧结型屏蔽涂料的研制[J] .铸造工程&造型材料，2004，（1）：1-2
　　[11] 冯胜山. 新型铬铁矿粉铸钢复合涂料的研究与应用[J]. 铸造工程&造型材料，2005，29（3）：17-19
　　[12] 吴世云. 水基碲粉涂料在康明斯6BT缸体铸件上的应用[J]. 铸造工程&造型材料，2002（2）：8-10
小编工资已与此赏挂钩！一赏一分钱！求打赏↓ ↓ ↓
如果你喜欢本文章，请赐赏：
已赐赏的人
我的电子书