YL80CNC-溢浆孔加工作业方法 小导管冲孔机-新乡市中隧机电设备有限公司
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主营产品： 泥浆泵
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YL80CNC溢浆孔加工作业方法 小导管冲孔机
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【简单介绍】
溢浆孔加工作业方法 小导管冲孔机工作电压：交流 380V设备功率:约 7.5KW设备效率：约 1秒/孔模具：根据不同型材打孔要求定制不同规格模具。
【详细说明】
溢浆孔加工作业方法 小导管冲孔机& 销售热线
安经理一、设备工作流程描述将单支工件放入进给主机工作台&自动夹紧&自动上料到设定位置&按既定数控程序等距、不等距精准进给&自动压紧&按既定的数控程序冲压&循环往复 N 次完成一支工件加工要求&下料&重复下支工件.4、下沉式夹钳，避免送料干涉。.5、液压系统液压站 本部件用于为自动冲压主机提供动力源。采用双联泵液压快 &&小导管加工一条龙二、设备参数& &&& &适用钢材&圆型钢、C型钢、方钢适用材料长度&7000mm可加工管材&&80*80每管件可设冲孔数200孔可穿壁厚&8mm尺寸 &&7800mm*1400mm*700mm整机重量 &1500kg主电机功率&7.5kw隧道到专用小导管冲孔机发货三、主要性能特点（1） 设备可按既定的数控程序对甲方工件自动进给、自动制孔；加工精度高，具有稳定的加工质量；（2） 孔与孔之间的距离可任意设置，无累积误差，代替人工，效率极高，孔位精&、操机安全，自动化制孔生产线可等效连续 24 小时工作；（3） 加工工件孔距与孔型改变时，一般只需要更改数控程序及模具，可节省生产准备时间；（4） 机床自动化程度高，可以减轻劳动强度，对操作人员的专业水平要求较低，减少人力；（5） 机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为原来工艺的数倍）； &溢浆孔加工作业方法 小导管冲孔机&超前小道管溢浆孔技工设备二维解析图四、售后服务体系（1） 产品质保：我们的产品三包 12 个月（易损件除外），（2）产品培训：对客户的 1-2 名操机人员免费培训，既可以在发货前到我们公司培训，也可以发货后由调试安装人员培训；（3）产品维修：有 24 小时电话咨询，设备发生故障，维修人员 24 小时内到达省会城市进行维修；（4） 产品设备升级：我们公司可以对已经售出的产品进行技术升级和设备改造，只&收取材料成本费用。 &溢浆孔加工作业方法 小导管冲孔机
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知道了这个技巧，乌车车轮钻孔加工效率提升如此简单
　　摘要：本文主要介绍乌车主动轮的传力销孔和制动盘螺栓安装孔加工时的工艺难点和解决方案。在生产过程中选择U钻代替普通麻花钻，通过选定合理的工艺路线、装夹方法和找正方法，能够高效地加工出满足技术要求的产品。本文较为全面地介绍了孔的加工工艺、麻花钻的刃磨与U钻加工孔的方法、技巧和特点。　　乌兹别克斯坦机车采用轮盘制动形式。该轮盘制动装置代替了闸瓦对车轮踏面的摩擦，可减少车轮的磨耗，延长车轮的使用寿命，保证运行安全。因此，轮对驱动部分与其他机车的轮对有所差别，在其他机车制造经验的基础上，对乌车车轮加工工序进行了改进与完善，从而制造出符合设计要求的乌车车轮。1.工艺难点分析　　乌兹别克斯坦机车采用轮盘制动方式，制动盘通过扁销和螺栓联接，将其安装在车轮两侧幅板位置，其结构如图1所示。因此设计对车轮制动盘安装面、制动盘安装的销孔6×φ28+0.033 &0mm、传力销孔6×φ54 +0.033 &0mm的表面质量和形位公差要求很高；乌车采用齿轮空心轴传动装置联接电动机与轮对，主动车轮上幅板面有6个传力销孔，动力通过传力销传递到轮对，从而牵引机车运行。传力销孔的位置度在很大程度上影响到动力传递的均衡性，因此，销孔的尺寸及形位公差要求很高。&图1 &车轮制动盘组装& 1.螺母 2.弹簧套 3.六角螺钉 4.轮盘制动盘 5.O形圈 6.扁销 R1.轮辐 R2.轮缘2.孔加工工艺方案的确定　　（1）加工工艺分析。通过对乌车车轮（见图2）进行工艺分析，加工工艺重点与难点如下：&图2 &车轮结构图　　　 6个φ54+0.033 &0mm传力销安装孔的加工，要求加工精度达到H7级精度，且需要保证传力销安装孔φ54+0.033 &0mm相对基准A的位置度误差不大于φ0.08mm。　　 6个扁销安装孔φ28+0.052 0mm的加工，且需要保证孔φ28+0.052 0mm相对基准A的位置度误差不大于φ0.2mm。　　车轮装夹定位所需工装要保证车轮平行度0.02mm的要求，且要方便车轮的装夹和适合刀具加工时的移动。　　乌车车轮滚动圆φ1 256+1 &0mm，比其他机车车轮轮径大，根据其结构特点，设计专用乌车主动轮的销孔和制动盘螺栓安装孔加工工装，通过对乌车中心孔及轮辋面的一次装夹定位进行加工。为了保证其形位公差及精度要求，综合考虑加工方法与工件技术要求等因素，编制了如下加工工序：校正φ54+0.033 &0mm孔→半精镗→精镗→钻φ4mm中心孔→钻φ28+0.052 0mm底孔→扩孔→铰孔→钻φ4mm中心孔→钻φ20+0.2 &0mm底孔→扩孔→镗孔。　　（2）设备和工装。设备：THK46100卧式加工中心，数控系统：FANUC 0MC，工作行程：X=2 000mm、Y=1 200mm、Z=1 350mm，定位精度：0.001/300mm，工作台规格：1 000mm×1 000mm，工装：乌兹别克斯坦机车车轮镗孔夹具（见图3）。&图3 &车轮加工工装简图　　为了解决上述工艺难点，以及进一步提高生产效率特设计为L形专用工装，利用加工中心的高精度、高效、高可靠性等特点，对乌车主动车轮进行加工，使夹具在保证产品质量的同时，尽可能提高工作效率并降低操作者的劳动强度。该工装采用内孔及靠面定位方式，其定位靠面平面度要求为0.02～0.04mm，与工作台定位面垂直度要求为0.02～0.05mm。中心定位心轴起承重作用，采用圆柱轴承弹性联接，圆柱可相对于支撑点转动，可有效地防止车轮在装夹过程中的内孔擦伤。　　（3）车轮装夹及调试。安装时用百分表校正夹具4个定位块所处平面的平行度、垂直度在0.02mm以内，将车轮内侧面向外装夹，如图4所示，采用两个心轴在车轮内孔定位并支撑，然后通过4个压板压紧车轮内侧辋面，保证外侧辋面与夹具4个定位面贴平，夹紧后校正车轮内侧辋面的平行度、垂直度，同时用百分表校正车轮内孔，校正误差在0.02mm以内，并以该点作为工件的编程零点，从而解决了传力销安装孔φ54＋0.03 & 0mm相对基准孔轴线0.08mm的位置度要求。&图4 &车轮加工工装加配重块简图　　在夹紧车轮内侧面后由于工装设计为L形，后面压紧点比较少，工装在单独安装时打表校正垂直度误差在0.02mm，工件装夹上以后打表校正内侧辋面上下垂直度为0.2mm，后经分析为车轮本身质量达733㎏，夹紧后车轮有向前倾斜的趋势，这样垂直度超差会直接影响6个φ28+0.052 0mm销孔和6个φ54＋0.03 & 0mm传力销孔相对于基准孔的位置度公差，造成加工产品质量不合格。为了避免垂直度带来的影响，通过摸索和试验，使工装安装时在不影响刀具方便加工的情况下，尽量靠近工作台中心部位并在工装后端上加一个配重块，如图4所示。经受力分析计算，配重块确定为400㎏的铁块较为合适。此时车轮内侧辋面的平行度、垂直度校正误差控制在0.03mm以内，从而更好地保证各孔位的位置公差。&　　（4）加工步骤。①将工件吊上定位工装，并使一左方φ54mm孔垂直于90°夹紧轮辋内侧面；用磁座式百分表校正车轮内孔及辋面,校正误差在0.02mm以内,并以内孔中心作为程序零点X、Y座标零点。②按加工程序（旋转坐标系、极坐标程序），用双刃镗刀试镗6个φ54+0.03 &0mm孔，深0.5mm，保证6个φ54+0.03 &0mm孔周边均有加工余量，否则就旋转X、Y坐标系至合理位置。③用双刃镗刀粗镗6个φ54+0.03 &0mm孔至6个φ53.5mm；用微调镗刀精镗6个φ54+0.03 &0mm孔至尺寸、表面粗糙度值Ra=1.6μm；倒6个3mm×10°导向锥（刀具：导向锥成型刀）；用A4中心钻头钻6个φ28H8和18个φ20mm各孔中心孔；用φ19mm钻头将18个φ20+0.2 &0mm孔钻成φ19mm；用φ7mm钻头将6个φ28H8孔钻成φ27mm；用φ27.75mm扩孔钻扩6个φ28mm孔至φ27.75+0.2 &0mm；用铰刀铰6个φ28H8、表面粗糙度值Ra=1.6μm；用φ19N21扩孔钻扩18个φ20mm孔至φ19.75+0.1 &0mm；用铰刀铰6个φ20+0.2 &0mm、表面粗糙度值Ra =3.2μm；用倒角刀倒φ28mm和φ20mm各孔内侧45°×1.5mm。　　通过使用上述刀具和工艺方法，使该产品加工的尺寸精度、表面粗糙度和位置度达到设计要求，但由于该加工工序繁琐，刀具种类较多，导致了加工效率低下，与此同时还发现生产过程中，所用的φ19mm钻头和φ27mm钻头在加工时，刀具磨损较大、钻削时有异音、钻削出的孔变大，使后续无法加工或表面粗糙度值无法达到图样要求。为此对问题进行了深入分析和研究，通过多次试验加工，发现刀具磨损较大和加工时有异音的主要原因有两点：钻头的手工刃磨角度不合适；车轮材质较硬，切削参数未合理选择。　　为解决上述问题，通过反复的试验和摸索，最终确定钻尖合适的角度为108°～115°，在这个角度范围内，选择合理的切削参数就能避免钻头断裂、烧死和有异音的现象，通过一段时间的加工，虽然解决上述问题，但利用麻花钻头加工乌车车轮生产效率较低，为了适应公司快速发展的要求，保证生产进程的顺利进行，必须对现有的加工工艺进行优化。通过查阅相关的加工资料发现U钻加工孔的效率较高，对其进行研究分析后，最终采用U钻代替麻花钻头加工乌车车轮6个φ28mm销孔和18个φ20+0.2 &0mm螺栓孔。　　（5）加工工艺优化——U钻的运用。现用加工工序繁琐，刀具种类繁多，麻花钻头刃口修磨的难度较大，每次刃磨的标准无法统一，再加上考虑加工设备、工件材质及工件需要达到的尺寸要求等多方面因素，特提出优化钻削加工工艺，实施高速切削的工艺方式，缩短加工时间，提高加工稳定性，并使用新型的钻削刀具——可转位螺旋槽直槽浅孔钻头，即选择合适规格的U钻和数控车床来实现一次加工成形的切削加工，可以减少使用刀具、改善工件质量。以CoroDrill880 U钻为例（见图5），其型号： CoroDrill（R） 880 3×Dc，钻头直径12～43.99mm。&图5 &U钻　　CoroDrill880 U钻，应用了阶进技术（StepTechnology）。阶进技术提供了优良的切削力平衡，显著地提高了生产率和孔质量。钻头有独特形状的中心刀片，使用了台阶技术，以光滑的入口切入工件，很好地平衡了切削力，使进给量提高100%，从而将成本降低一半。&　　U钻特点：效率翻番；更小的孔公差，提高了表面质量；真正的4切削刃，并具有Wiper（修光刃）效应；进行了全新表面处理的更坚固钻体，能够承受更高的进给；Wiper（修光刃）槽形，保证了最佳的表面质量；加工直径范围从12mm扩展到63mm。　　随着高速加工应用范围的扩大，对新型刀具材料的研究、刀具结构的改进、数控刀具路径新策略的产生和切削条件的改善也有所提高。而且，切削过程的计算机辅助摸拟也出现了，这项技术对预测刀具温度和应力、延长刀具使用寿命很有意义。很显然，随着各项新技术的不断成熟和综合运用，以高效率、高精度和高表面质量为基本特征的高速切削加工技术的应用已经越来越广泛，并且取得了重大的技术经济效益。　　程序说明：程序的编制适当地使用了极坐标、坐标系旋转、钻孔固定循环和镗孔固定循环，使用了上述程序指令，大大减少了程序的编制量，便于检查及避免错误，使整个程序紧凑有序、条理清晰，同时经过反复调试验证加工工艺、合理选择切削参数，最终加工出满足技术要求、符合质量标准的合格产品。钻头、U钻使用对比情况如附表所示。钻头、U钻使用对比情况表　　效率提升情况简介：通过附表所示，通过使用前后对比，改进后加工效率大幅度提升。3.结语&　　通过合理地使用机床数控系统指令，很好地解决了刀具的定位和使用寿命；而专用工装的使用，能充分利用加工中心的高精度、高可靠性等特点，保证了乌车车轮孔加工的形位公差、尺寸精度和表面质量，通过使用U钻，优化加工工艺、合理选择切削参数，降低了劳动强度，提高了加工效率。作者：中车株洲电力机车有限公司 &杨 &丹本文发表于《金属加工（冷加工）》2016年第5期50页来源：金属加工，如转载注明来源
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馆藏&24931
TA的最新馆藏一种转向管柱下支架侧冲孔模具
本发明涉及一种转向管柱下支架侧冲孔模具，包括上模板和下模板，下模板右侧上部通过一号螺钉、一号定位销连接有下模垫板，下模垫板左上部通过二号螺钉、二号定位销连接有下模，上模板右下侧通过三号螺钉、三号定位销连接有上模垫板，下模垫板右上部设有冲孔装置，下模右侧固连有下模镶块，上模垫板中部下侧通过五号螺钉、五号定位销连接有压料芯背托，上模垫板左部镶嵌有弹性元件，弹性元件中部穿接有等高螺钉，等高螺钉下端连接有压料芯。本发明具有结构设计合理、操控方便和冲孔效率高等优点，能实现对转向管柱下支架侧冲孔处理，确保了定位夹紧的可靠性，利用运动的滞后性保证顺利的开模，有效的避免了运动之间的干涉。
专利类型：
申请（专利）号：
申请日期：
公开(公告)日：
公开(公告)号：
主分类号：
B21D28/34,B21D28/00,B,B21,B21D,B21D28
B21D28/34,B21D28/00,B21D28/24,B21D28/00,B,B21,B21D,B21D28,B21D28/34,B21D28/00,B21D28/24,B21D28/00
申请（专利权）人：
安徽大昌科技股份有限公司
发明（设计）人：
熊亚军,胡辉,王孝勇
主申请人地址：
241000 安徽省芜湖市鸠江区九华北路杨王工业园区
专利代理机构：
国别省市代码：
一种转向管柱下支架侧冲孔模具，包括上模板(1)和下模板(11)，所述下模板(11)的右侧上部通过一号螺钉(23)、一号定位销(24)连接有下模垫板(10)，所述下模垫板(10)的左上部通过二号螺钉(12)、二号定位销(13)连接有下模(6)，所述上模板(1)的右下侧通过三号螺钉(20)、三号定位销(21)连接有上模垫板(2)，其特征在于：所述上模板(1)的左部设有阶梯孔(1a)，所述下模垫板(10)的右上部设有冲孔装置，所述下模(6)的右侧固连有下模镶块(9)，所述冲孔装置的上端通过四号螺钉(18)、四号定位销(19)与上模垫板(2)的右下侧固连，所述上模垫板(2)的中部下侧通过五号螺钉(16)、五号定位销(17)连接有压料芯背托(3)，所述上模垫板(2)的左部镶嵌有弹性元件(15)，所述弹性元件(15)的中部穿接有等高螺钉(14)，所述等高螺钉(14)的上端位于阶梯孔(1a)内，所述等高螺钉(14)的下端通过螺纹配合的方式连接有压料芯(5)，所述压料芯(5)的右侧抵在压料芯背托(3)上，所述压料芯(5)下表面设有与转向管柱下支架上表面相适应的弯曲轮廓，所述下模(6)的上表面设有与转向管柱下支架下表面相适应的弯曲轮廓；所述冲孔装置包括上斜锲滑块(4)、冲头固定板(7)、斜锲后板(8)、斜锲导板(25)、六号螺钉(26)、复位拉杆(27)、复位压簧(28)、七号螺钉(29)、六号定位销(30)、八号螺钉(31)、七号定位销(32)、复位弹套(33)、冲头(34)、斜锲滑移座(35)、缓冲套(36)、限位导板(37)和九号螺钉(22)，所述斜锲后板(8)通过九号螺钉(22)与下模垫板(10)固连，所述斜锲导板(25)的侧向通过六号螺钉(26)紧固在斜锲后板(8)的左下侧，所述复位拉杆(27)与水平方向倾斜15°插接在斜锲后板(8)的中上部，所述复位拉杆(27)的右部设有压板(27a)，所述复位压簧(28)空套在复位拉杆(27)右部上，且复位压簧(28)位于压板(27a)和斜锲后板(8)之间，所述缓冲套(36)空套在复位拉杆(27)的左部上，且缓冲套(36)的右侧壁与斜锲后板(8)的左侧壁紧贴，所述斜锲滑移座(35)安装在斜锲导板(25)上，且斜锲滑移座(35)的右下部通过螺纹配合的方式与复位拉杆(27)的左端相连，所述上斜锲滑块(4)位于斜锲滑移座(35)的右上方，所述上斜锲滑块(4)的上端通过四号螺钉(18)、四号定位销(19)与上模垫板(2)的右下侧固连，所述上斜锲滑块(4)与斜锲滑移座(35)间斜面配合，所述限位导板(37)通过七号螺钉(29)、六号定位销(30)固定在斜锲滑移座(35)的顶部，所述限位导板(37)的右侧中部设有凹槽，所述限位导板(37)位于限位导板(37)的凹槽内，所述冲头固定板(7)通过八号螺钉(31)、七号定位销(32)固定在斜锲滑移座(35)的左侧，所述冲头(34)卡装在冲头固定板(7)的中部，所述复位弹套(33)空套在冲头(34)上。
法律状态：
公开 ，公开 ，公开 ，实质审查的生效 ，实质审查的生效 ，实质审查的生效
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编辑部专用服务
作者专用服务
多件钻孔定位夹紧机构
申请（专利）号：
申请日期：
公开(公告)日：
公开(公告)号：
主分类号：
B23Q3/06,B23Q3/00,B,B23,B23Q,B23Q3
B23Q3/06,B23Q3/00,B,B23,B23Q,B23Q3
申请（专利权）人：
江苏腾旋科技股份有限公司
发明（设计）人：
丁飏,沈元坤,季新
主申请人地址：
214112 江苏省无锡市新区梅村工业集中区新都路6号
专利代理机构：
无锡市大为专利商标事务所 32104
国别省市代码：
多件钻孔定位夹紧机构，其特征在于：包括第一定位键（1）、夹具体（2）、机床工作台（3）、T型螺栓（4）、垫板（5）、第二定位键（6）、第三定位键（7）、螺钉（8）、手柄（9）、压紧螺栓（10）、支撑体（11）、螺栓（12）、推板（13）、圆柱销（14）、压板（15）、螺钉（18）和固定V型块（19）；夹具体（2）通过第二定位键（6）与机床工作台（3）中的T型槽配合并用T型螺栓（4）锁紧；垫板（5）通过第三定位键（7）与夹具体（2）上的定位槽配合并用螺钉（8）锁紧；固定V型块（19）通过第一定位键（1）与夹具体（2）上的定位槽配合并用螺钉（18）锁紧，固定V型块（19）上的多个V形槽内用于放置待加工件（16）；多个支撑体（11）并排设置并与固定V型块（19）上的多个V形槽一一对应，支撑体（11）分别通过螺栓（12）锁紧在垫板（5）上，每个支撑体（11）中分别安装有一个可滑动的推板（13），推板（13）前端通过圆柱销（14）铰连压板（15），压紧螺栓（10）安装在支撑体（11）中，压紧螺栓（10）前端连接推板（13），压紧螺栓（10）后端安装着用于带动其旋转的手柄（9），转动手柄（9）可带动压紧螺栓（10）驱使推板（13）在支撑体（11）中向前滑动，将待加工件（16）完全压紧在固定V型块（19）中。
法律状态：
公开，实质审查的生效，实质审查的生效
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