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油田中硬齿面齿轮的磨齿 。
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最近我单位加工了一种油田的大齿轮，中硬齿面的。
原本的工艺要求是齿部粗精滚后直接成型，但加工时间很长，大量占用滚齿机。
经过分析改进后，工艺改为粗滚+磨齿，如此一来，加工效率大幅提高，产品精度也提上来了，对于滚刀的要求也降低了。根据用户的反馈，组装后，齿轮捏合的噪音也明显降低。
但毕竟我单位对于油田齿轮不是很了解，这种中硬齿面齿轮的磨齿也是第一次（我们擅长磨硬齿面），其中不知是否有什么风险，希望各位大侠指点指点！
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我在网上找不到其他的相关资料
心里没什么低啊
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齿轮箱真麻烦
滚齿后氮化也不错啊，HV》500，接触许用值达到1100，弯曲许用值达到300
新手，学习中！
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磨齿对齿轮没有任何风险，它只提高齿轮精度。如果滚齿余量较小，对于中硬齿面的硬度没有影响。
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回2楼，关键是齿轮有点大 直径1400+mm，氮化也有点难度
且我单位只是加工单位，可以改变加工工艺，但像氮化这种改变产品本质特性的工序，我们没发做。
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对了， 人字齿轮的磨齿谁了解？
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你单位估计有成型磨&&要不怎么闲滚齿耽误时间
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恩 的确是有成型磨 2m的
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拿高速数控滚齿机效率会大大提高
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油田用的齿轮一般功率较大.磨齿后精度当然比滚齿高,但是要注意齿部磨削裂纹的问题。
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对于楼主提出的这样问题，如果从齿轮的使用角度来讲，只要正常磨削齿轮，不出现磨削缺陷（磨削裂纹、烧伤）是没有什么风险的，只会提高了齿轮的内在质量。而从齿轮的生产角度来讲，肯定会提高生产成本，由于你们“擅长磨硬齿面”其它不会出现什么问题，只是在选用砂轮时要注意匹备。
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回 11楼(eudigefdx) 的帖子
请问什么是磨削缺陷啊？能详细介绍一下吗？
每天早上起来看看福布斯排行，如果没有我的名字我我就去上班
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我在平时的生产时发生过一此问题，齿形淬火时齿轮容易开裂，调质处理不好，淬火的硬度不够，齿轮模数大时淬火时要一个齿一个齿淬火，线圈会碰伤齿面造成烧伤。
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引用第12楼lqu-07-23 17:58发表的 回 11楼(eudigefdx) 的帖子 :
请问什么是磨削缺陷啊？能详细介绍一下吗？
主要是齿轮的磨削裂纹和磨烧伤，这对你们常磨硬齿面的来说不应该是陌生的，可能我的“磨削缺陷”用词不当
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&& &&& 精滚齿工艺中滚刀极限窜刀位置的研究与应用
摘要：本文通过构建数学模型，计算出了硬质合金滚刀的安全距离和窜刀长度，并通过巧妙设计，实现了在普通硬齿面滚齿机中，利用硬质合金滚刀的安全距离和窜刀长度，来判定滚刀的极限窜刀位置。利用MATLAB/GUI开发了硬质合金滚刀安全距离计算软件，通过实例设计及结果分析，证明了该方法的方便性、实用性和可靠性。&　　我公司推土机终传动两级大齿轮的表面硬度为58～62HRC，属于硬齿面齿轮，目前采用硬质合金滚刀干切的方式进行加工。硬质合金刮削滚刀的滚齿切削过程是轮齿包络的过程。由于硬齿面齿轮在滚削前经过粗滚和半精滚加工，滚刀只参加轮齿的成形切削，因此，对滚刀每个刀齿来说，只有1/5～1/3的切削刃参加切削。排与排之间刀齿切削部位、同排之间齿与齿的切削部位都不一样，它们是沿滚刀的啮合线位置分布的。为了改善滚刀的磨损状况和有效地使用滚刀的每个切削刃，延长刀具的使用寿命，应使滚刀沿其轴向合理窜刀。硬质合金滚刀在设计时，滚刀的窜刀长度小于滚刀的有效长度，为了保证能包络出完整的齿形，在窜刀时需要确定极限窜刀位置。传统的确定滚刀极限窜刀位置的工艺方法为目测法，该方法不可靠，因此在窜刀时如何快速准确判定极限窜刀位置，成为精滚齿加工过程中的一个重要课题。1.传统滚刀极限窜刀位置确定方法存在的问题　　硬质合金滚刀的有效长度由滚刀安全距离A和窜刀长度B两部分组成，如图1所示，精滚齿加工中要形成完整的齿廓，只能在窜刀长度B范围内进行窜刀。传统精滚齿滚刀极限窜刀位置确定方法为经验目测法，如图2所示，分析图2所示方法，存在准确性低的问题。由于是目测法，不同的操作者判定的极限窜刀位置不同，即使同一操作者也很难保证每次判定的极限窜刀位置相同。若判定极限窜刀位置过于靠近滚刀的边缘，即安全距离A小于设计要求，则滚切出的齿形为非完整齿廓，齿形超差，导致齿轮装机后异响；若判定的极限窜刀位置过于远离滚刀边缘，则减少了滚刀的使用长度，造成滚刀成本增加。2.新型滚刀极限窜刀位置确定方法　　要解决传统方法存在的问题，首先需计算出图1所示滚刀的“安全距离A”和“窜刀长度B”。　　（1）构建数学模型。滚齿切削原理如图3所示，设啮合线与齿轮分度圆的交点为P，与齿轮齿顶圆直径的交点为a，与滚刀齿顶线的交点为b，则工件齿形在啮合线a点与b点之间形成。过a点作啮合线的垂线与滚刀齿顶线交于c'，设c'外侧的滚刀齿顶角与滚刀齿顶线的交点为c。&　　由图3可知，为使滚刀切出完整的齿形，必须满足：滚刀安全距离A≥L3≥L2，为实现一部分预切，安全起见取A=L2+m，L2为实际参与切削的长度，其计算公式为（注：由图3几何关系可知aN与aP的夹角和c'd与c'a的夹角相等，均等于齿轮压力角α）：　　L2= L1+qa= L1+qc'tanα= L1+EN tanα= L1+（NP+ME－PM）tanα= L1+[L1 tanα+（ha+c）m－xm] tanα=（tan2α+1）L1+（ha+c－x）mtanα　　其中，L1=Rasin（αt－α）；cosαt=Rb/Ra=zmcosα/da；NP=L1tanα；ME=（ha+c）m；PM=xm。式中，Ra为齿轮的齿顶圆半径（mm）；αt为齿轮的齿顶圆压力角（°）；ha为齿轮齿顶高系数；c为齿轮顶隙系数。　　（2）开发滚刀安全距离计算软件。MATLAB可将计算、可视化和程序设计集成在一个非常容易使用的环境中。其应用范围广泛，图形用户界面（Graphical User Interface，GUI）是由窗口、按键、光标、菜单及文字说明等对象构成的一个用户界面。功能强大的MATLAB与VC、JAVA等许多编程语言一样，支持图形用户编程。　　为提高计算的效率和准确性，本文基于上述所构建的数学模型，用MATLAB中的GUI模块开发了滚刀安全距离计算软件，如图4所示。在具体使用时，只需在软件界面中输入硬质合金滚刀所加工工件的相关参数即可，点击“计算”即可计算出滚刀安全距离。&　　（3）应用实例。我公司某机型推土机终传动中一圆柱直齿轮参数：模数m=12，齿数z=42，压力角α=20°，齿顶高系数ha=1，顶隙系数c=0.25，变位系数X=+0.17，齿顶圆直径Da=530mm。所使用硬质合金滚刀总长L=220mm，有效长度为L'=190mm，轴台宽度C=15mm，外径为230mm，分度圆直径为197.88mm。计算该滚刀安全距离时，只需将相关参数输入到前述“滚刀安全距离计算软件”中，点击“计算”，求得安全距离A为52mm。滚刀窜刀长度B=L'－2A=190－2×52=86（mm）。　　我公司滚齿机为重庆机床厂生产的YC31125A硬齿面滚齿机，通过旋转刀架上的窜刀螺栓实现窜刀。滚刀在窜刀时，在图5所示两种极限窜刀状态之间进行窜刀，在第一种极限状态下坐标Y1=A+C=52+15=67（mm），在第二种极限状态下坐标Y2=A+B+C=52+86+15=153（mm），其中坐标Y1与Y2的0点为工装心轴的中心。虽然计算出了两种极限状态下的坐标，但是由于滚齿机上无刻度，无法判定在极限窜刀位置下是否在窜刀长度范围内，针对该问题，在滚齿机盖板上巧妙设计安装了钢板尺，如图6所示，借助该钢板尺可以读出窜刀时的坐标Y，在实际窜刀时只需Y1≤Y≤Y2（针对本例67mm≤Y≤153mm），即可保证每次窜刀都是在滚刀窜刀长度范围内进行，从而确保了滚切出的齿形为完整的齿廓，杜绝了齿形为非完整齿廓造成的齿轮异响。& &&3.结语　　本文通过构建数学模型，计算出了硬质合金滚刀的安全距离和窜刀长度，通过在硬齿面滚齿机上巧妙安装钢板尺，低成本改造，在普通硬齿面滚齿机上方便快捷地实现了滚刀极限窜刀位置的判定，改变了传统的靠经验目测法判定滚刀极限位置的方法。该新型方法确保了每次滚切出的齿轮的齿形都为完整齿廓，杜绝了齿形为非完整齿廓造成的齿轮异响。该方法对提升精滚齿工艺水平和齿轮加工质量，发挥了重要作用。参考文献：　　[1] 李涛涛，武永福，权中华. 硬齿面齿轮加工技术展望[J]. 金属加工（冷加工），2013（4）：18-19.　　[2] 马丽心，刘义翔，李文新. 齿轮滚刀合理窜刀的研究[J]. 哈尔滨商业大学学报（自然科学版），2001（18）：444-445.　　[3] 苏金明. MATLAB 7.0实用指南[M]. 北京：电子工业出版社，2006.　　[4] 张瑞敏，李亚洲. 基于MATLAB的数据库开发[J]. 软件导刊，2011（9）：145-147.本文发表在《金属加工（冷加工）》杂志2016年第8期，作者单位：山推工程机械股份有限公司相关阅读：免责声明：本文系网络转载，版权归原作者所有。但因转载众多，或无法确认真正原始作者，故仅标明转载来源，如涉及作品版权问题，请与我们联系，我们将在第一时间协商版权问题或删除内容！内容为作者个人观点，并不代表本公众号赞同其观点和对其真实性负责。机工刀具世界致力于指导制造业一线技术员工合理选用数控刀具介绍刀具行业最新技术进展推荐最新数控刀具产品为制造业创造价值微信：MW1950CT　投稿：《金属加工》出品支持小编工作 &▼ &请点一下广告
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淘豆网网友近日为您收集整理了关于探究我国硬齿面齿轮加工技术要点及其发展方向的文档，希望对您的工作和学习有所帮助。以下是文档介绍：华夏地理| 社科纵横2015. NO. 01218硬齿面齿轮传动是现代装备制造业中传递动力和运动的一种主要形式。硬齿面齿轮的设计和制造水平直接影响到机械产品的性能,在工业发展中占有举足轻重的地位,被公认为工业化先进程度的一种标志。随着工业技术的飞速发展,要求齿轮具有高精度、高速、高承载力、高齿面硬度、良好的齿面质量、长寿命等技术指标。一、我国硬齿面齿轮加工技术要点分析在工业领域中,对具有高齿面质量、高传动性能齿轮数量的需求成几何级数增长。根据《中国齿轮行业“十二五”发展规划纲要》调查数据显示,我国齿轮行业年销售额超过 1600 亿元,平均年增长率达到 25% 以上,已成为世界第三大齿轮制造国。国家将高性能机床及基础装备列为重大专项之一,为装备主机提供配套服务的齿轮行业成为重点发展目标。硬齿面齿轮精加工技术关系到国家安全和尖端科技的发展,是国家的一项战略需求。齿轮的许用接触应力和许用弯曲应力都随着齿轮的强度(硬度)提高而提高,因此,随着齿轮传动参数的提高及加工制造技术的进展,国内外已普遍地采用硬齿面齿轮。硬齿面齿轮的应用不仅大大提高了齿轮的承载能力,同时还可取得良好的经济效益。硬齿面齿轮的精加工是以高效率、高质量、低成本为目标,实现材料高效去除的一种齿轮精加工技术。随着硬质合金材料、***涂层技术、超硬磨粒工具制备技术和齿轮精加工机床技术的发展,淬硬齿轮加工技术和齿轮加工精度有了显著的提高,高精度齿轮的加工成本大幅度降低。目前,针对淬火后硬齿面齿轮所采用的加工方法有硬齿面剃齿、硬齿面精滚(刮削)、硬齿面磨齿等。其中硬齿面剃齿、硬齿面精滚适用于齿面硬度为 HRC 45-53 的齿轮精加工,硬齿面磨齿适用于齿面硬度 HRC45 的齿轮精加工。硬齿面齿轮精加工技术主要包括材料去除机理、机床设计、工具制备技术、一体化技术等,其中高性能机床和工具的设计制造是影响硬齿面齿轮精加工技术应用的最重要因素。(一)硬齿面齿轮工具技术随着硬齿面齿轮精加工工艺的普及推广,专用加工工具也有了迅速发展,这主要表现在新型材料和***涂层技术的应用、超硬磨粒 CBN 工具制备技术的成熟、工具结构设计和工具一体化技术日趋完善等方面。滚、剃类***材料,普遍采用新型高速钢和硬质合金,并辅以涂层工艺。珩、磨类工具,国外普遍采用钢基体超硬磨粒(如 CBN、金刚石)模具,国内采用烧结磨具。在工具结构设计过程中,应用 CAD 技术、有限元分析技术等模拟仿真硬齿面齿轮精加工过程,实现***结构的优化设计。在工具集成技术方面,将粗加工、精加工工具一体化,通过一次装夹完,成两个或更多工序加工。如,粗磨、精磨集成***,倒棱、精滚集成***,倒棱、硬剃集成***,粗珩、精珩集成工具以及粗磨、精磨、粗珩、精珩四位一体化工具技术等。工具集成技术的应用大大提高了精加工效率,降低了生产成本,推动了硬齿面齿轮精加工技术的发展和应用。作者简介:孙景屹,大连机车车辆有限公司齿轮车间。探究我国硬齿面齿轮加工技术要点及其发展方向孙景屹(大连机车车辆有限公司齿轮车间,辽宁大连 116021)摘要:硬齿面齿轮是指采用特种钢材,应用复合工艺使齿轮表面硬度达到HRC 45以上硬度的齿轮,通常采用齿轮表面渗氮或氮碳共渗(硬度约为HRC52)、中高频感应淬火或火焰淬火(硬度约为HRC55)和齿轮表面渗碳淬火(硬度HRC 58-62)。加工工艺一般采用滚齿、剃齿、热处理或珩齿工艺;滚齿、热处理、磨齿工艺,国内外制定了齿轮表面硬度、芯部硬度、有效硬化层深度等一系列检验标准,对完善热处理工艺,保证硬齿面齿轮质量起到了重要的作用,使硬齿面齿轮技术得到快速发展和广泛应用。关键词:硬齿面;齿轮加工;技术要点;发展方向社科纵横| 华夏地理2015. NO. 01 219(二)硬齿面剃齿和硬齿面精滚在传统的硬齿面齿轮制作过程中,若采用滚齿、剃齿、热处理或精滚、热处理工序,***必须根据齿轮工件的热处理变形进行预修形。而对于不同模数、不同材质、不同热处理过程的齿轮工件,其变形结果差异较大,***修形繁琐,通用性差。针对这一问题,日本、德国、美国等国家对淬火后齿轮(加工余量 0.02 至 0.03mm,硬度为 HRC48-53)进行硬齿面剃齿和硬齿面精滚,***采用新型硬质合金材料和高速钢材料结合涂层技术制备,加工后齿轮工件精度可达 DIN 6 至 7 级。硬齿面剃齿和硬齿面精滚,所用工具必须满足一定要求:硬质合金***应具有高的结合强度和抗弯性能、高的耐磨性和高温红硬性;***变钝刃磨后便于二次涂层,并能保证原有的精度;加工过程中切屑脱落顺畅。二、我国硬齿面齿轮加工技术的发展方向分析(一)硬齿面齿轮磨齿、珩齿、研齿机理及工艺的发展方向特别是开展珩齿(外珩齿、内珩齿和蜗杆形齿)理论研究,探索珩齿加工过程中接触点、接触线运用参数分布规律,研究复杂运动机制下,齿面工件材料瞬态应力应变、应变率的动态行为变化规律,揭示硬齿面齿轮珩齿过程中材料去除的科学本质,为发展硬齿面齿轮加工技术和装备提供理论基础。常规工艺可采用滚(插)- 剃- 热- 珩,齿面粗糙度可从 Ra0.63um 减小到 Ra0.16um 以下,提高齿轮的承载能力,降低噪音,延长齿轮寿命。(二)开发适应功能复合型一体化齿轮加工机床、新型砂轮及加工智能化技术对工具的几何参数、用砂轮表面的磨粒分布状态进行研究,建立针对不同材料的硬齿面齿轮精加工工具的数据库、工具和工件检测系统,以及硬齿面齿轮加工智能化技术。(三)积极开发绿色加工技术包括冷却润滑技术、工具再利用技术和机床再制造技术等。由于环保的需要,在冷却润滑技术方面,要大力开发干式(绿色)冷却润滑技术,风冷式、液氮冷却式硬齿面齿轮高速精加工技术;在工具制造技术方面,要考虑磨粒的最大利用率,基体可回收技术等。针对超硬磨粒(CBN 和金刚石)工具,发展工具基体的退镀技术、未损耗磨粒的回收技术、损耗磨粒的二次利用技术等。对于硬齿面齿轮切削类工具(硬剃齿刀、硬齿面齿轮滚齿刀、齿轮倒棱、硬齿面插齿刀)发展超细硬质合金粉末冶金技术、二次刃磨技术、***材料重复涂层技术等。(四)研究新型的硬齿面齿轮加工用工具制备技术如超硬磨粒高温钎焊技术、激光钎焊技术、绿色电镀技术、单层磨粒高温陶瓷烧结技术等。(五)磨齿珩齿机床技术采用高速电主轴及高速、高效和高精度的直线进给驱动技术、磨珩工位集成技术、***自动修行技术、工件自动检测及装夹技术等。磨齿是获得高精度齿轮最有效和可靠的方法,目前,渐开线齿轮的磨削方法主要有展成法和成形法两种。磨齿能加工淬硬齿轮,纠正齿轮预加工产生的各项误差,消除热处理变形,提高齿轮加工精度。当今磨齿工艺的状况一般对中小规格齿轮采用蜗杆砂轮磨,部分采用成形砂轮磨齿。对大规格齿轮一般采用成形磨齿方法。综上所述硬齿面齿轮的精加工技术,近期发展的目标仍是高效率、高精度、高齿面硬度。发展方向有两个基本要素,一是工具方向,二是机床技术。工具技术体现在新型材料和***涂层技术的应用、超硬磨粒 CBN 工具制备技术的成熟、工具结构设计和工具一体化技术日趋完善;机床技术体现在1播放器加载中，请稍候...
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