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高炉铁口区域安全与寿命的主要对策
（北京瑞尔非金属材料有限公司）
摘& 要：铁口异常影响高炉的炉役寿命，甚至导致安全事故。在铁口区具有合理的工艺结构、优质耐材等基础上，漏铁和断铁口、异常喷溅、铁口过浅等铁口异常现象可通过采用操作性能和使用性能良好的优质炮泥、改进炉前操作、特种炮泥治理等技术和操作对策予以克服。
关键词：高炉& 铁口& 炮泥& 长寿& 安全
高炉铁口作为渣铁排放的通道，要承受冶炼生产中诸多型式、性质的破坏，并须始终保持为正常的工作状态。铁口异常时，不但不能实现正常的冶炼生产，还将影响到铁口附近的耐材等的使用寿命，长期、严重的铁口异常必将影响高炉寿命、甚至导致意外事故。多座、多级别高炉在近年发生的炉寿异常、炉缸意外事故中，不乏事故点位于铁口区域的实例。可见，随高炉冶炼效率的提高等，通过适宜的技术、操作对策使铁口区域始终处于正常状态是关系高炉安全生产、长寿的关键。
与炉缸其它部位比较，铁口区域耐火材料内衬面临的破坏因素更多、危害程度更大，主要有：①渣铁排放过程中的剧烈的机械冲刷，②炉渣、碱金属和Zn等的化学侵蚀，③Pb等重金属的渗透破坏，④开口、堵口作业的附加影响，⑤高温、热冲击、氧化破坏等。这些因素中，机械冲刷、化学侵蚀、热冲击的程度远恶劣于炉缸其它部位，因而也是铁口异常、铁口区域内衬被破坏的主要因素。
高炉炼铁实践证明：仅铁口区的耐火材料砖衬是不能充分抵御这些破坏而满足高炉长寿需求的，需要性能适宜的优质炮泥和良好的炉前操作。尽管如此，包括铁口区域耐火材料在内的合理的铁口区工艺装置仍然是必须的，它们是维护好铁口，实现安全、长寿不可或缺的基础。
漏铁和断铁口、异常喷溅、铁口过浅等均属于铁口异常。铁口出现漏铁和断铁口时，应通过提高炮泥的操作和使用性能、改进炉前操作等解决。铁口出现的异常喷溅，能够通过提高炮泥的使用性能、改进炉前操作、特种炮泥等措施予以治理。铁口过浅常是因为使用了性能不适宜的炮泥、炉前操作不合理所导致，因而也需要从炮泥和炉前操作两个方面予以提高、改进。
1& 合理的铁口区工艺配置
铁口区工艺配置包括铁口框、冷却设备和耐火衬体等。它们虽然仅是铁口区安全、长寿的基础，但其合理性紧密关系着铁口深度、喷溅、泥包保持等，需针对铁口区固有特点和安全、长寿需求，采用合理的结构。
1.1 铁口冷却
良好的冷却是保证高炉内衬保持正常功能所必须的。对于炉缸铁口区，鉴于砖衬厚度较大和存在复杂、剧烈的物理、化学侵蚀，合理的冷却显得更加重要。长期以来，铁口区一直选择灰铸铁光面冷却壁作为铁口冷却器，宝钢高炉曾在铁口砖衬中插入过铸铜冷却板。随着纯铜冷却壁技术的发展，近年新建的大型和超大型高炉多数在铁口区域选用了铜冷却壁、软水/纯水密闭循环冷却。铜冷却壁具有很高的导热率，极为适用于具有高热负荷、热波动特征的铁口区域。按照制造方式的不同，铜冷却壁有铸造和铜板加工两种型式。围绕铁口的铜冷却壁多为异形，其内的冷却水道也常需非规则布置，铜板加工冷却壁需多处施焊才能适应这些工艺需求，而纯铜具有焊接性不好的特点，易出现焊接缺陷，所以铁口采用优质铸铜冷却壁为宜。在冷却介质方面，以采用软水/纯水、40~50mm冷却通道、水流速&2m/s、水温升&0.5℃等为宜。
填充在铁口冷却壁与炭砖之间的填料的导热率、密实度、加热线变化率、结合强度对发挥冷却壁的冷却能力、避免气隙、防止铁口喷溅具有重要作用。传统的普通碳素捣打料存在上述性能方面的技术缺陷，难以满足使用要求。应将施工方便的、具有~14w/m.k的常温导热率、无加热线收缩、冷态固结等技术特性的新型填充料用于冷却壁与炭砖间隙的填充，例如RL75H/SF导热型自流浇注料。
1.2 铁口框及铁口框内衬
目前的铁口框主要有冷面带挡圈的铸钢铁口框和冷面全敞开的钢板焊接铁口框两种型式。铸钢铁口框中的冷面挡圈可支撑铁口组合砖，防止铁口组合砖在炉内压力作用下的外移，但挡圈与铁口框内衬之间的结合面难于形成良好结合，只能依靠泥浆填充二者的间隙，影响铁口密闭性。焊接铁口框具有内衬制作方便等特点，但防止铁口组合砖外移的能力不足。从铁口框内衬制作与施工、保证铁口框密闭性等出发，冷面全敞开的钢板焊接铁口框较好，并应在铁口框与炉壳、砖衬的结合部设置防止砖衬受炉内压力影响而外移的构件。
位于铁口组合砖冷侧的铁口框内衬与铁口组合砖和铁口框结构之间应结合密实，并在泥炮和开口机的操作影响下保持整体的稳定性、密闭性，具有较好的抗高温和温度波动、渣铁侵蚀的能力。为此，建议采用刚玉浇注料、刚玉质大块制品共同构成铁口框内衬或者采用刚玉浇注料整体浇注。
1.3 铁口区域耐材内衬
要满足高炉安全生产、高产、长寿的需求，无疑应选择适合铁口区域工作环境的耐材品种和内衬结构。
超微孔炭砖具有良好的导热率、抗铁水侵蚀、抗渣碱侵蚀、强度高等优良性能，是铁口区碳质耐材的首选材料。由于Al2O3-SiO2系耐材与碳材具有不同的膨胀性，砌筑在铁口区域时不能与周围的炭砖形成严密结构，因此不宜采用Al2O3-SiO2耐材制作铁口组合砖。位于碳材热面的&陶瓷杯&耐材隔离了侵蚀介质和炭砖，对炭砖具有明显的保护作用等。在碳质铁口组合砖热面设置&陶瓷杯&耐材时，同样可为保持铁口的正常工作状态奠下好的基础。由于这些&陶瓷杯&耐材主要受到铁水的冲刷、溶蚀等，宜选择刚玉类材料。采用刚玉质材料时，它与现代高炉用Al2O3-SiC-C质无水炮泥具有较好的结合性，有利于在铁口区域形成稳定的炮泥保护层。
为获得稳定、严密的铁口区域内衬，铁口区炭砖应为组合式结构，其冷面应伸入铁口框100~150mm，避免炭砖与铁口框内衬的接缝贯通于炭砖与冷却壁之间的接缝。同时，应在炭砖的冷端部位设置挡圈顶紧炭砖，避免铁口区内衬在炉内压力作用下的外移。碳素胶泥含有大量挥发物，且砌筑砖缝较大，为获得严密的铁口区域砌体，碳质铁口组合砖采用砖缝不大于0.5mm的干砌。
铁口区炭砖热面的&陶瓷杯&除自身应具有稳定、严密的结构特性之外，还应保持与炭砖之间的严密。在小块耐火砖顶紧炭砖砌筑时的三角缝或者脱开砌筑时的~10mm间隙中填充泥浆时，难于获得&陶瓷&质材料与碳质材料之间的严密结合。为此，&陶瓷&质材料与碳材之间采用40~60mm间隙，填充抗侵蚀性较好、易于施工的刚玉质浇注料的结构为宜。
高炉建设中，常见加大铁口区及炉缸根部炭砖厚度的现象，其目的是希望通过加大的砖衬厚度延长内衬使用时间、保持较大的铁口深度。从砖衬承受着渣铁冲刷的侵蚀机理、铁口深度与砖衬厚度的关联性看，加大砖衬厚度是需要的，但应控制在合适的程度。过度加厚铁口区、炉缸根部砖衬时，加厚砖衬将明显地鼓凸于炉缸内，它们与周边砖衬之间的厚度差将导致剧烈的铁水涡旋而加剧砖衬的冲刷破损。同时，局部明显鼓凸于炉缸内的炭砖也影响热面陶瓷杯的整体稳定性。结合高炉生产实际，综合考虑铁口深度、砖衬的侵蚀平衡和安全厚度等因素时，铁口及以下侧壁炭砖的厚度以mm、且热面为平滑圆周为宜。
综合上述，推荐图1所示的大中型高炉铁口及以下区域侧壁的工艺配置。
图中：1-陶瓷杯，2-刚玉浇注料，3-陶瓷垫4-炭砖
5-铸铜冷却壁，6-铁口框内衬，7-碳质铁口组合砖
图1& 铁口及以下区域的工艺配置示意图
2& 炮泥与铁口维护
高炉生产中出现的泥包漏铁、断铁口、铁口过浅、异常喷溅等均属于铁口异常，它们会导致难开口、增加炉前消耗和劳动强度、恶化炉前环境、降低正点出铁率和铁口合格率等，严重时甚至导致炉况恶化、烧坏铁口冷却器等。导致铁口异常的原因很多，包括炮泥品质、泥套、炉前操作、炉前机械、炉况等。鉴于铁口机械、炉况以及其它铁口事故等非本文说明内容，不赘述。
2.1 泥包漏铁和断铁口
泥包漏铁是指铁口前端的泥包中存在裂纹或大的裂缝，熔融渣铁渗入泥包。连续、严重的泥包漏铁易导致铁口孔道中出现有&铁隔&的断铁口现象。泥包漏铁时，常导致难开口、烧坏钻头等，不得不采取更换钻杆、多次钻进、烧氧开口等措施打开铁口，损坏铁口孔道甚至泥包，出现出铁时间短、铁口喷溅、铁口浅等。出现断铁口时，常需采用更加激烈的操作手段来打开铁口。这些铁口异常均会影响铁口区域的安全和寿命。
炮泥性能不佳和不适当的操作是导致泥包漏铁、断铁口的主要原因。在炮泥性能方面，应考虑改善炮泥的高温性能、控制挥发分在适当水平、改善炮泥的致密性和粘结性等。炉前操作中应坚持渣铁出净、空喷后全风堵口，采取适当的打泥压力和速度等。
2.2 铁口过浅
适宜的铁口深度是保证铁口区域安全、寿命的重要内容之一。铁口过浅会导致出铁时的异常喷溅、出铁时间过短等，甚至导致堵不上铁口、跑大流、烧坏铁口冷却器等铁口事故。适宜的铁口深度与铁口构造、高炉容积等有关。一般情况下，铁口的正常深度为稍大于铁口区炉衬的厚度。表1为不同炉容的高炉要求的铁口正常深度范围[1]。
表1& 高炉的正常铁口深度
铁口过浅常常是炮泥性能低劣、操作失当等造成。此时，应采用具有良好抗冲刷、抗侵蚀性和作业性好的优质炮泥，以降低泥包的侵蚀速率、逐渐修补好泥包、恢复到正常的铁口深度。生产操作中，应采取出净渣铁、空喷后全风堵口，根据铁量负荷选择适宜的打泥量。当铁口已经出现过浅时，应逐渐加大打泥量来逐渐增加铁口深度，需要时可加长铁口上方的风口长度、减小风口直径，或者堵掉铁口上方的风口。
铁口过浅是冶炼生产中必须克服的铁口异常。同时，冶炼生产中还应避免采用过大的铁口深度，而采用&扁平状&凸出炉缸侧壁400~500mm、并与炉墙紧密贴合的泥包[2]。铁口深度过大时，泥包常常是&孤立&地伸入在铁水中，生产中极易出现破损、断裂，导致渗铁、难开口、喷溅等。采用优质炮泥，通过适宜的打泥量、出净渣铁等操作，方能获得合理的泥包形状与铁口深度。
2.3 异常喷溅
出铁初期的10min左右时间内，铁口存在较小程度的喷溅属于正常现象。但时间很长、程度过大的则属于铁口的异常喷溅。异常喷溅严重污染炉前作业环境，在铁水主沟两侧堆积大量喷溅物，极大地增加炉前劳动强度，长期的异常喷溅会导致出不净渣铁、影响炉况顺行与产量甚至导致难堵口等。
导致铁口异常喷溅的原因较多，主要有：炮泥烧结性和结合强度较低、铁口孔道粗糙、铁口过浅、铁口砖衬存在缝隙和串风等。铁口和上方冷却器及风口漏水、炉内气流不稳等也会导致铁口喷溅。出现铁口异常喷溅时，需要根据不同的主要原因采取对应的措施予以避免。
铁口部位存在缝隙时，冒出的煤气会影响渣铁流的正常流动状态而导致喷溅。要消除此种原因导致的喷溅，除在高炉建设、大修时即采用合理的铁口工艺配置外，生产中，可采用铁口区域灌浆、特种炮泥等堵塞缝隙的措施增加铁口区域密闭性。RL801特种炮泥系铁口缝隙喷溅专用治理炮泥，泥炮将此炮泥压入铁口后可堵塞铁口孔道周围存在的裂缝和裂纹、提高铁口密闭性，消除铁口的异常喷溅，在多座大型高炉应用均取得明显治理效果。资料报道，通过铁口孔道、泥炮直接对铁口孔道进行灌浆，也在治理因铁口砖衬裂缝冒煤气引起的异常喷溅方面取得良好效果[3]。
因炮泥性能的适应性缺陷导致铁口异常喷溅，需要改善炮泥的烧结性能、烧结强度、作业性能等。依据对象高炉的实际需求，通过炮泥颗粒级配、结合剂性能与加入量等的调整，提高炮泥的烧结速度和强度、与炉前机械的适应性等避免铁口的异常喷溅。因铁口过浅导致异常喷溅时，可通过消除铁口过浅的和炮泥品质和操作手段予以治理。生产中，若发现铁口和上方冷却器、风口设备漏水时，应及时修理、更换漏水设备。
因炮泥强度过高，出现难开口而反复钻进、烧氧开口也会导致铁口喷溅。生产中，应使用烧结强度、可塑性适宜的炮泥以避免强度过高导致的难开口、不能用合适的打泥压力完成堵口。
3& 铁口泥套
铁口泥套是保证堵口不跑泥、获得正常打泥压力与铁口孔道内炮泥致密的关键环节。铁口泥套出现破损时，将导致堵口跑泥，即使增加打泥量也难以获得足够的铁口深度。跑泥还造成堵口背压降低、孔道内炮泥疏松，出现出铁喷溅。泥套出现严重破损、跑泥时，甚至导致铁口堵不上事故等。因此，高炉生产中需要从泥套料技术品质和日常维护两个方面保证铁口泥套的工作特性。
现代大型高炉一般采用Al2O3-SiC-C材质的浇注型泥套料，需要具有良好的烧结性能、成型能力和新旧料结合好、组织致密等，使用中能保持体积稳定、抵抗渣铁冲刷和氧化破坏。
生产中，应勤检、勤修铁口泥套，堵口前清理粘结在泥套表面的凝渣，及时修补或重新制作新泥套。
铁口区域是高炉炉缸中工作环境最为恶劣、安全性和寿命要求最高的重要部位。强化冷却、优质碳材和刚玉质耐材以及合理结构的铁口框等构成的铁口区工艺配置是铁口区域适应安全、高产、长寿要求、避免铁口异常的技术基础。
炮泥（含铁口泥套）、炉前作业是关乎铁口异常的重要因素。因炮泥品质原因导致的泥包漏铁/断铁口、铁口过浅、异常喷溅等铁口异常，可通过改善炮泥的烧结性、高温性能、抗冲刷和侵蚀性能等予以克服。同时，合适的炉前作业是消除铁口异常必须的对策措施，包括：出净渣铁、空喷后全风堵口、适宜的打泥量、维护好铁口泥套等。
5& 参考文献
[1]& 周传典主编. 高炉炼铁生产技术手册[M]. 冶金工业出版社. 2002：585.
[2]& 徐瑞图. 关于高炉炉前操作和炮泥使用的几点认识[J], 河北冶金. （4）：17.
[3]& 刘永辉& 吕春泉& 王永春. 南钢2550m3高炉铁口维护技术进步[J], 炼铁. 2012. 31（5）：43.
地址：北京海淀区北三环西路32号恒润中心601室　　邮编：100086　　电话：2/11286　　传真：2
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关于唐山国丰钢铁有限公司高炉爆炸事故的通报
关于唐山国丰钢铁有限公司高炉爆炸事故的通报
安监总管一〔2006〕61号
各省、自治区、直辖市及新疆生产建设兵团安全生产监督管理局，有关中央企业：
日8时39分，由香港中旅（集团）有限公司国际投资有限公司（属国务院国资委管理）与唐山市丰南县胥各庄镇经济开发总公司联合投资兴办的唐山国丰钢铁有限公司炼铁厂1铁5号高炉在进行检修时发生高炉炉顶爆炸，造成6人死亡，6人受伤。
据专家初步分析，造成高炉爆炸的原因是：由于高炉悬料3小时，炉内形成较大空间，且炉顶温度逐步升高超过规定，断续打水40分钟，当料柱塌下时，炉顶瞬间产生负压，空气和混有未汽化水的冷料进入炉内，遇高温煤气后发生爆炸。目前，事故仍在调查之中。
这是近一年多来，继山西省临汾市翼城县唐兴镇召欣冶金有限公司炉底烧穿事故（10人死亡，6人受伤）、辽宁省锦州市凌海电力制钢有限公司制钢车间沪渣喷溅事故（死亡5人，重伤3人，轻伤8人）、贵州水城钢铁（集团）公司珠光沙喷沙事故（死亡7人，受伤21人）等多起重特大事故后，冶金行业冶炼加工企业发生的又一起重大伤亡事故，在社会上造成不良影响，暴露了冶炼加工企业在安全管理方面存在的深层次问题，以及中央企业安全管理的薄弱环节。为认真吸取事故教训，有效遏制冶炼加工企业事故多发的势头，做好中央企业的安全生产工作，现提出如下要求：
一、强化基层安全管理工作。各相关中央企业要按照《国务院办公厅关于加强中央企业安全生产工作的通知》（国办发〔2004〕52号）精神，全面落实企业安全生产主体责任，完善企业内部安全监管，切实加强基层管理工作，并针对点多面广等实际情况，把安全责任落实到每个班组、每个岗位和每个人，不留死角，全面提高企业安
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高炉炉前撇渣器操作事故及处理
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&液态渣铁是指在高炉冶炼过程中处于高温熔融状态的铁水和铁渣，存在高温、爆炸等重大安全风险，容易引发恶性事故。为加强安全管理，防范事故的发生，根据安全生产法律法规和标准规程，制定本防范措施。&
一、开炉期间防范措施&
（一）应成立以厂长为组长的领导小组，负责指挥开炉，组织制定落实开炉方案、工作细则和安全技术措施。&
（二）高炉使用的内衬耐火材料、填料、泥浆等，应符合国家规定标准，并按要求砌筑和灌浆。&
（三）高炉炉底、炉缸及本体温度监测系统完善、灵敏、可靠。&
（四）各种能源介质管道及设备验收合格，完成单体和联动试车，高炉炉底、本体、风渣口冷却系统通水试验合格，冷却水流量和进水温度达到控制要求。按照制定的烘炉曲线烘炉合格，且气密性试验达到要求。&
（五）炉基、出铁场及风口平台周围应保持清洁干燥，严禁积水和堆积易燃易爆物品。&
（六）出铁场铁沟、渣沟浇筑、摆动溜嘴、撇渣器等浇筑、烘烤合格并保持畅通，铁水罐及炉前工具按要求烘烤合格。&
&&&&&&&&（七）泥炮、开口机、渣处理系统调试验收合格，具备出铁和处理渣的条件；干渣场干燥并铺垫干燥河沙，具备放火渣条件。&
（八）铁水罐按要求配置到准确位置，确保铁水对准罐口中心，铁水罐下方铁路两侧设置保安沟，铺垫干燥河沙，严禁积水。&
（九）建立完善的高炉停风、停电、停水应急预案，设置可靠的事故供水设施。&
（十）除现场作业人员外，无关人员禁止在风口平台、出铁场等区域逗留。&
&&&&&&& 二、正常生产期间防范措施&
（一）严格执行高炉生产工艺技术操作规程、设备规程和安全操作规程，保持煤气流合理分布，控制冶炼强度不超设计要求，减少碱金属和锌、铅入炉，防止对炉缸造成异常侵蚀。&
（二）加强对铁沟、渣沟的温度检测与维护，按照标准要求定期修补渣铁沟，防止渗漏铁、渣。必要时，放大闸检查主沟。&
（三）高炉炉基区域保持干燥，防止发生事故时流到炉缸区域的高温渣铁遇水爆炸。炉基周围设置疏导防护装置，对因事故流到炉缸区域的高温铁、渣进行合理疏导，防止铁、渣与炉基周围高压水管接触。&
（四）加强铁口的维护，高炉铁口应保持干燥，维持合理的深度和角度，防止发生铁口喷溅和其它事故。&
（五）加强对炉缸、送风装置、炉皮、水冷壁等部位的温度检测，出现温度异常，及时采取措施，防止发生烧穿事故。&
（六）严格控制好高炉各种参数，防止发生超压、超温等现象。&
（七）渣口装配不严或卡子不紧、渣口破损时，不应放渣。更换渣口应出净渣、铁，且高炉应休风或放风减压。&
（八）铁水面接近渣口或渣口冷却水压不足时，立即组织炉前出铁，禁止通过渣口放渣，并及时减风降压。&
（九）高炉炉缸储铁量接近或超过安全容铁量时，应停止放渣，降低风压，组织出铁、出渣，防止发生渣口烧坏和风口灌渣、烧穿等事故。&
（十）风口、渣口发生爆炸，风口、火管烧穿，或渣口因误操作被拔出，应立即启动紧急休风程序。&
（十一）冷却水系统水温差、水压出现异常波动，应立即查明原因，炉内采取降低操作风压减少富氧等措施防止发生烧穿事故；高炉炉壳开裂和冷却器烧坏，应先在外部打水，同时采取减风或休风措施，进行及时处理。&
（十二）高炉生产系统（包括鼓风机等）全部停电，应按紧急休风程序处理；煤气系统故障如导致煤气系统压力升高，高炉应立即减风并打开大放散，视恢复情况休风。&
（十三）停炉降料面过程或降完料面后，打水凉炉要达到雾化效果，防止水流进炉缸，造成炉缸侧壁耐材发生环裂、渗铁，引发炉缸烧穿事故。焖炉期间严禁向炉内打水，炉体严禁向炉内漏水。&
（十四）炉缸灌浆时，要严格控制灌浆压力，合理选择灌浆材质。&
三、护炉期间（炉役后期）防范措施&
（一）成立以厂长为组长的领导小组，负责组织制定落实护炉方案和安全技术措施。&
（二）炉体热流强度、炉缸检测温度或炉缸炭砖侧壁剩余碳砖厚度达到相应的报警值，应采取相应的护炉措施。&
（三）加强铁口维护，非操作和炮泥质量原因造成铁口区域炉缸水温差和热流强度超标处于报警状态时，应采取休风和封堵铁口上方风口措施。&
（四）在护炉检测过程中，调整护炉操作方针要以水温差人工测量数据为依据，炉缸在线监测为参考。&
（五）水温差连续跳跃式上升时，严禁倒换水源，以防短时间水量下降，增加烧穿危险，并临时增加外喷水量，查明升高原因。&
（六）加强铁口维护，铁口深度连续三炉不合格，要及时分析原因，更换炮泥，炉内临时降低操作风压等措施，尽快恢复正常的铁口深度。&
（七）当检测发现侧壁温度突升，炉基冒火、基础裂缝、炉基温度显著升高或侧壁温度突升时，立即减风处理，控制冶强，及时组织炉前打开铁口出渣铁后休风处理。&
（八）风口损坏要及时更换，防止向炉内漏水。&
（九）当出现炉缸、炉底烧穿时，应立即紧急休风，启动应急预案，通知所有岗位人员以最快速度撤离现场。&
（十）建立完善炉缸烧穿应急预案，定期组织演练，提高现场作业人员应急处理和逃生能力。&
四、停炉期间防范措施&
（一）应组成生产厂长（总工程师）为首的领导小组，负责组织制定落实停炉方案和安全技术措施。&
（二）停炉降料线过程中，无关人员不得在风口、铁口、渣口前逗留，严禁上炉顶作业；炉缸、炉皮开裂部位，应安装监控设施进行实时监控，出现紧急情况立即启动应急预案。&
（三）停炉降料面过程中，各冷却系统保持正常冷却状态。&
（四）制作放残铁平台，炉壳开口，拆卸冷却壁及放残铁时，切实落实好煤气区域安全注意事项。&
（五）未接到已停完炉并休风的通知，禁止烧残铁口处的炉皮、冷却壁和炭砖。&
（六）放残铁平台应设置安全疏散通道，应组织现场作业人员进行逃生应急演练。&
&&&&&&&&（七）放残铁前应对操作平台进行安全确认，确保防护栏等安全防护设施牢靠。&
（八）残铁口及残铁沟必须现烘干后再投入使用。&
（九）残铁沟两侧保持干燥，地面用干燥河沙铺垫，防止因漏铁发生爆炸。&
（十）放残铁前，割炉皮作业要有专人监护，做好作业防护。&
（十一）开残铁口时，操作人员应注意观察，禁止站位正对残铁口。&
（十二）开残铁口后，残铁钩及残铁存放区域应有专人警戒，严禁无关人员进入。&
（十三）加强对残铁罐、导流槽的检查，防止发生倾斜、脱钩。&
（十四）确保放残铁平台上下联系畅通，及时准确调车对罐；放残铁过程中，应防止向残铁罐漏水。&
（十五）凉炉期间向炉内打水要达到雾化效果，防止因打水量过多发生爆炸。&
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