航空发动机关键转动部件数控加工技术
航空发动机关键转动部件数控加工技术
　　近年来，随着航空发动机技术的不断进步和发展，这些关键部件的加工技术有了大幅度的提升，从传统的加工方式、过多依赖操作者的经验和水平完成加工，转向车铣复合加工、全程序无干预数控加工、各类边缘自动成型加工和自动光整加工等自动化、集成化、精准化及抗疲劳制造的方向推进和发展。航空发动机关键部件加工技术的进步对提高航空发动机的可靠性，在全寿命使用周期内安全可靠的工作起到了至关重要的作用。
　　典型零组件结构特点
　　航空发动机转动零、组件主要有盘、轴、鼓筒、轴颈等典型零件。
　　新结构涡轮盘不但具有轮缘、辐板、榫槽、盘心孔等传统结构，而且带有双翼安装边，与轮盘的辐板形成了大深度半封闭深型腔，敞开性差，轮盘辐板及双翼安装边处均为薄壁结构，壁厚为2.0~2.6mm，零件刚性差，加工难度大。
　　图1(b)为盘轴一体结构零件，是将传统的压气机盘和轴颈集成为一体的重要承力件，材料为TC17，大端是轮盘结构，具有轮缘、辐板、轮毂、盘心孔，轮缘上带有安装叶片的燕尾榫槽，辐板处有精密螺栓连接孔。金属加工微信，内容不错，值得关注。零件轴颈端外型面带有螺纹、篦齿、外花键、径向斜孔等结构特征。盘轴一体结构零件的另一特点是轴颈锥璧与轮盘辐板形成了半封闭深型腔结构，加工工艺性差。
　　图1(c)为压气机后鼓筒零件，是由5个压气机盘通过惯性摩擦焊焊接组合而成，带有五级环形燕尾榫槽，辐板间内腔型面空间狭小，内腔根底部径向深度大、敞开性差、加工难度大，外型面结构复杂，尺寸精度高，技术条件要求严，后鼓筒材料为GH4169，硬度HB≥388N/mm2。
典型零件机械加工技术
　　1、高效车铣复合加工技术
　　盘、鼓筒、轴颈等回转类零件的复合加工，主要以车铣复合加工为主，其特点是以工序集中为原则，将车削、铣削、钻镗等加工合为一体，在一台加工设备上完成不同工序或者不同工艺方法的加工，特别适合于零件精加工阶段，在完成主要型面车削加工的同时，还可同步完成定位孔、联结孔、键槽、花边、花键等镗铣加工和滚齿加工，即通过一次装夹，完成车、铣、钻、镗、铰、攻丝、滚齿等多种加工要求，车铣复合加工可以减少零件定位装夹次数和找正时间，消除重复定位误差，减少工装数量、实现自动化、集成化加工，大幅度提高零件加工精度和加工效率。
　　以图1(b)中盘轴一体零件为例，零件除具有轮缘、辐板、轴身等回转表面外，还具有多处精密联结孔、径向斜孔、锁片槽、球头凹槽等特征，不但需要车削加工，而且还需钻、镗、铰加工和铣削加工。金属加工微信，内容不错，值得关注。按传统的加工模式零件不仅需要在数控车床、坐标镗床、五坐标加工中心等多种设备上进行加工，而且需要经过多次车、铣、钻镗、孔边倒圆等共18道工序才能完成加工，涉及的专用工装数量多，需要多次重复装夹找正。而采用车铣复合加工技术，仅用二道工序通过二次装夹，即可完成传统工艺需18道工序加工的内容。
　　车铣复合加工中心适合于加工以车削为主，钻、镗、铣加工为辅的回转类零件加工。五轴车铣型复合加工中心具有的B轴摆动车削功能，特别适用于航空发动机一些结构复杂零件的半封闭型腔加工，如涡轮盘(见图1(a))，盘轴一体零件(图1(b))的深型腔加工。这类零件的主要结构特点是：辐板较长，型腔空间狭小，且径向深度大，盘心孔部位轴向开口宽度窄，加工中主要难点一方面是零件薄壁结构，加工中易受切削力影响产生加工变形，影响加工精度，另一方面深腔切削过程中刀具与零件易产生碰撞、干涉，甚至打刀，造成零件报废。为解决上述问题，除加工前进行模拟仿真，消除加工中的干涉外，同时需要设计满足深腔加工的非标专用刀具。半封闭深型腔在普通数控车床或车削中心上加工，需要三把非标刀具才能将整个型面全部加工完成，而应用车铣复合加工中心的B轴摆动车削功能，使铣削主轴头带动刀具同步摆动，刀具随着加工部位的形状不断地调整切削角度和运动方位，弥补了常规车削中刀杆固定不动的不足。在上述盘轴一体零件的深腔加工中只采用了一把高压内冷结构非标刀具，通过程序设计中应用了B轴摆动车削加工技术，实现了X、Z、B轴三轴联动车削，满足了半封闭深型腔加工需要，减少了接刀、换刀次数，保证了深腔型面轮廓的圆滑转接，提高了零件加工质量。
　　2、全程序无干预数控加工
　　全程序无干预数控加工技术，是将一道工序中的所有工步加工内容整合成为一段具有“人机交互”能力的数控程序，数控机床除了在工艺设计需要的计划停车点停车以外，工序的各个工步加工内容是按照一定的次序步骤连续不断地完成的，加工过程不需要人工干预，实现程序整体连续运行，一次启动完成加工，改变了传统的数控加工由操作者手工对刀、测量、上刀这种落后方式，增强操作系统的可靠性，消除加工中的误差，将加工、测量和补偿有效地融合在同一程序段中，实现由机床为过程执行主体的连续“无干预”加工模式，大大地减少了人为出错的机率和不必要的停车时间。
　　全程序无干预数控加工，需要对不同结构零件的加工工艺方案、加工步骤、走刀轨迹、切削速度、切削方式、进给量及刀具结构等工艺要素进行优化设计，确保工艺要素正确合理、完整可靠，同时必须使切削过程中充分冷却和有效地断屑，避免加工中断。金属加工微信，内容不错，值得关注。例如在加工图1(b)中的盘轴一体结构零件深腔结构时，粗精车加工均采用带有高压内冷结构的专用刀具和车铣复合加工设备，采用机床自动对刀、换刀，模拟走刀轨迹，避免刀具与零件干涉，然后根据所编制的无干预数控加工程序，选定不同的刀板形式和机夹刀片、切削参数，按照所设计的加工步骤进行加工。首先采用垂直结构的刀板，安装4~6mm宽的切刀，进行粗开内腔和深扎内腔的加工，去除深型腔大部分余量，其次采用“倾斜”结构的刀板，安装圆头刀片，用轴向分层切削方式，完成内腔辐板的加工，然后更换为径向分层切削方式，完成深腔根部的加工，最后应用了B轴摆动车削加工技术和恒定线速度切削，完成深腔型面的精车加工。
　　传统的加工方式，零件尺寸精度依靠操作者上刀补值控制、受人为的影响因素大，尺寸公差离散度大，采用无干预数控加工规范了操作员的操作步骤和次序，最大限度地降低“人为干预”的错误机率，将诸多方面可能出现的问题和存在的风险进行了有效的规避，加工后的零件尺寸公差90%接近中差值，而且不同操作员加工零件的时间几乎一致，实现了标准作业时间。
　　3、盘鼓零件榫槽加工
　　盘鼓类零件轮缘上通常都带有安装叶片的榫槽，按形状可分为纵树形榫槽和燕尾形榫槽，按榫槽方向又分为轴向榫槽和环形榫槽，轴向榫槽通常采用拉削加工，环形燕尾榫槽采用数控车削加工。
　　3.1　榫槽拉削加工
　　由于榫槽尺寸精度及位置精度的不断提高，榫槽拉削加工已由传统的液压内拉削方式改进发展为数控高速侧拉削，数控高速侧拉床具有刚性好、速度范围大、传动平稳，行程长、精度高、自动化程度高等特点，并可极大地简化夹具结构，加工效率高、劳动强度大大降低。目前已广泛用于涡轮盘、压气机盘及民用透平机械的榫槽加工。
　　某粉末高温合金涡轮盘纵树形榫槽拉削，设备选择为数控高速侧拉床，最大行程7500mm。设计成套拉刀共14把，排成2排分2次拉削完成。第1~7把为开槽刀，第8把粗拉齿型，第9~11把为粗拉齿底槽刀，第12把粗拉齿顶圆弧刀，第13把精拉槽底圆弧，第14把为精拉齿形刀。其拉削方案示意图即各把拉刀的拉削余量。
　　拉刀材料选用了粉末高速钢材料T15，拉刀前角为15°、后角为3°，采用的齿升量为：粗开槽刀为0.05~0.055粗拉齿型刀为0.025~0.04精拉槽底圆弧刀为0.02精拉齿型刀为0~0.025mm，
拉削方式为渐切式+全成型，优化后的拉削速度为粗拉1m/精拉1~1.5m/min，取得了良好的拉削效果。
　　3.2　环形燕尾榫槽的数控车加工
　　在发动机压气机盘及鼓筒组件上应用环形燕尾榫槽结构的较多，榫槽开口小、内腔宽，榫槽工作面轮廓度一般在0.01mm左右，其他表面轮廓度一般在0.025mm左右，制造的精度要求高,主要加工难点为：
　　(1)榫槽工作面节点尺寸、轴向位置精度及基准边直径尺寸公差要求严格，尤其是榫槽轮廓度要在全型面上保证，对设备刀具要求高，GH4169材料切削性差、加工硬化现象严重，影响零件的加工精度与表面质量水平。
　　(2)榫槽结构为腔大、口小，敞开性差，使榫槽加工用刀具头大颈小，颈部强度较弱，且加工余量较大，排屑困难，加工过程中易出现打刀现象。
　　环形燕尾榫槽加工应选用设备精度较高的数控卧车或数控立车，在数控立车上加工示意。按照先粗后精的加工顺序，分5个步骤完成榫槽加工。第一步使用切刀，采用阶梯进刀方式，将榫槽外圆及中部余量去除;第二步使用刀尖半径为R0.4mm、左右偏向的菱形车刀，分别加工上下部外圆基准，将直径尺寸加工至图纸要求;第三步使用专用的榫槽车刀，分上下两部分，逐层将榫槽两侧的大部分余量去除，留0.3mm余量;第四步选用轮廓型面较好的榫槽刀片，进行榫槽最终型面加工;第五步使用圆刀片，车修榫槽底部的接刀痕，完成整个榫槽的车削加工。编程时注意尽量采用圆弧进退刀方式，以保证轮廓轨迹平滑。
　　4、鼓筒组合件辐板间深腔型面加工
　　压气机盘通过摩擦焊或电子束焊形成鼓筒组合件后，各级盘辐板间深腔底部型面加工一直是加工中的难点和瓶颈，特别是内腔径向深度尺寸H大于盘心孔直径φA的封闭狭长内腔型面加工更是鼓筒组合件加工中的关键。由于各级盘轮毂之间间距C小，刀具切削时在盲视状态下加工，无法观察监控切削情况，加工风险大(见图4)。常规的工艺方法及刀具无法完成此类深腔封闭型面加工，只能选用悬伸较长、厚度较薄的刀具进行加工，造成刀具刚性差、强度较低，加工过程中易出现让刀及切削共振现象，加剧刀具磨损，加工后零件表面易出现振纹，加工难度大。
　　工艺方案设计中，需要从刀具及工艺方法两方面入手，首选重复定位精度高的CAPTO结构板形刀体，采用防振装置使刀体具备良好的刚性和稳定性，刀体内配高压冷却液通道，将冷却液直接送达到切削部位，解决内腔排屑和冷却难题。金属加工微信，内容不错，值得关注。加工刀具由3部分组成，包括与设备相连的转接刀体、与转接刀体相连的深腔刀板及刀片。转接刀体长度随零件轴向高度与级数不同变化，深腔刀板通常分为上、中、下3种结构，分别加工深腔底面的上部、中部、下部型面。在工艺方法上优先选用带有机内对刀系统的数控立车进行加工，分粗加工和精加工两步进行，对于特深狭长型腔加工，起刀点和退刀点都设在型腔内部。刀具的切削方式采用径向分层切削，尽量减少走刀次数。首先使用中部刀板，加工内腔底部直径φB，其次更换上部刀板，按程序设计的刀具轨迹进行加工，加工后观察与腹板转接处的接刀情况，修正轴向刀补，重新运行程序完成上部型面的加工;最后使用下部刀板加工其余表面，完成整个型面加工。
　　发动机构件表面质量、表面完整性作为新型发动机的设计指标正逐渐地被提出，特别是对于盘、鼓筒等关键转动部件，由于其工作环境恶劣、受力情况复杂，因此对这类零件的表面质量、表面完整性及表面精细加工提出了严格的要求。
　　1、盘件振动光饰加工
　　涡轮盘结构复杂，表面质量要求高，特别是安装边与轮盘辐板形成半封闭深型腔，敞开性极差。轮盘辐板、安装边外圆及端面、辐板处型腔内表面粗糙度要求严格，均为Ra0.80μm，传统的光整加工是在普通车床上使用砂布条、采用手工抛光方式加工，由于涡轮盘型腔敞开性差，手工抛光几乎不可达，粗糙度不易保证，质量不稳定。
　　振动光饰加工通过磨料和零件的相对运动，产生微量的磨削加工作用，去除零件表面的尖边和微小凸起，促使零件表面产生残余压应力，从而提高零件的表面完整性。旋轴式振动光饰机可以正反双向转动，即可绕自身自转，同时围绕主轴中心公转，磨料箱周期性上下往复运动，从而使零件与磨料接触和磨削加快，大面积多方向摩擦，实现高效光整加工。
　　振动光饰加工时，首先将轮盘一侧表面朝下通过专用夹具，将盘件安装在机床气动夹盘上，通过主轴系统的升降带动零件进入磨料中，在行星轮系、运动料箱等多方面运动系统的作用下，对轮盘零件的外表面、型腔及端面进行光整加工，使磨料与零件表面产生挤压、划擦等运动，实现对零件的微切削高效加工。磨料成份为刚玉或陶瓷，形状可为多边菱形，三角形或圆形。振动光饰加工选用的频率通常为60±5Hz，振动光饰时间通常为30~60min。完成一侧表面振动光饰后，翻转零件，重新安装在机床气动夹盘上，进行另一侧表面光饰加工。
　　对振动光饰后的轮盘进行相关指标检测，结果如下：
　　(1)振动光饰前后的尺寸、技术条件变化量小，在0~0.01mm之间，通过固化工艺参数和振动光饰时间，其变化量可控，振动光饰后零件尺寸精度满足设计图纸要求。
　　(2)振动光饰后表面粗糙度值降低1~2个等级。
　　(3)振动光饰后轮盘表面由拉应力改变为压应力，压应力值在-200~-500MPa之间。说明振动光饰加工不仅可改变表面粗糙度，而且可以改变零件表面的应力状态和表面完整性。
　　(4)振动光饰后的表面形貌有很大的改观，经放大50倍金相检验，表面纹理均匀规整，无明显的周向走刀痕迹，表面质量得到极大的改善，如图5所示。
　　2、榫槽边缘自动成型加工
　　涡轮盘榫槽与端面边缘过渡圆角为R0.4~R0.6，表面粗糙度为Ra0.80μm，并要求沿榫槽型面倒圆并抛光，圆滑转接(见图6)。传统的加工方式是采用锉刀、油石及纱布条去除毛刺并抛光的工艺方法完成榫槽边缘加工，加工后边缘尺寸一致性较差。
　　榫槽边缘的自动成型加工是在自动到角机上，采用专用倒角铣刀与机床抛光单元的抛光刷，按预先编制好的数控程序轨迹，并以一定的切削参数实现对涡轮盘榫槽边缘进行铣削和自动抛光的复合加工，采用组合夹具可满足不同孔径盘件的装夹要求，应用硬质合金专用铣刀四轴联动铣削圆角，铣刀转速n=25000r/min，进给量f=600mm/min，切削深度ap=
0.1mm，去除榫槽边缘大部分余量，粗糙度可达Ra1.60μm，然后应用两种标准金刚石粗、细抛光刷，对铣加工后的边缘进行圆整与抛光，完成榫槽边缘的复合光整加工。该工艺方法倒角、倒圆后尺寸一致性好，不接触和影响拉削后的榫槽表面和尺寸精度，降低表面粗糙度值效果明显。
　　先进的制造技术是航空发动机技术发展的基础，高性能航空发动机的发展对制造装备和工艺技术的要求越来越高,航空发动机性能水平的提高,不仅仅是依靠提升设计水平，而是依赖于设计、材料和加工工艺技术水平的共同提高和进步，特别是对于盘鼓、轴颈等关键转动部件，其加工精度和表面质量对发动机性能和可靠性至关重要。我们必须下大力气开展高性能航空发动机制造技术的研究，在消化吸收国际先进制造技术的基础上，结合新材料、新结构、新工艺不断应用的实际需要，开展工艺制造技术的创新和探索，大力提升航空发动机制造技术水平。
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大型交流异步（同步）电机修理规范1. 大型交流异步（同步）电机拆检规范：待修电机进厂后，必须组织技术、质管和车间有关人员进行故障分析及修理内容的确定。 1.1在鉴定前必须进行下列试验： 1.1.1 绝缘电阻测定； 1.1.2 直流电阻测定； 1.1.3 空载试验； 1.1.4 匝间绝缘试验。 1.2拆开检验：试验结束后或绕组损环不能进行试验的电机都必须拆开进行内部检查，检查内容：定转子绕组损坏程度，定转子铁心表面状况，轴承以及引出线和端部绑扎等。转子绕组接头及引线焊接，滑环磨损及碳刷、刷架等。对装有测温元件的电机，要记录元件的型号、分布位臵及数量。同时，集中保管好所拆下的另部件。 1.3 1.4确定电机修理方案和修理工艺。填写“拆检分析单”。并详细记录电机铭牌数据故障内容、修理方案和拆检人员姓名及拆检日期。2. 6000伏级交流电机定子线圈制造规范2.1定子线圈：导线的规格和张线圈圈数的确定。2.1.1 决定定子线圈重新嵌绕的电机，在线圈拆掉之前，先须正确绘原线圈的尺寸、匝数及导线的排列；2.1.2 导线规格：选用双玻璃丝包扁线SBECBMZSBENB-1 MYSBENB-1 MZSBEN-2 MYSBENB-2单层聚酯薄膜绕包双玻璃丝包扁线单层聚酰亚胺薄膜绕包双玻璃丝包扁线 双层聚酯薄膜绕包双玻璃丝包扁线双层聚酰亚胺薄膜绕包双玻璃丝包扁线以上导线的选用，根据电机电压等级和绝缘等级确定。 2.1.3 线圈的绕制：将选用的导线，按线圈的长短绕成梭子形状。线圈的长度应以原线圈最内层的一圈长度为基准以次叠绕在上层，绕的层数的原线圈相同。如有改变按通知单进行。2.1.4 拉型：先在绕成的梭形线圈上，以白纱包半叠包一层，以防拉型时损坏线圈绝缘。线圈臵拉型机上按线圈的主要尺寸，拉成棱形，拉型之间的最大距离应较原线圈二直线部份的实际尺寸长5-10毫米。2.1.5 整形：线圈端部的弧形，应按原线圈的形状用复模校正到应有的尺寸。 2.1.6 拉制成型的线圈在烘压前应检查直线部份的对角尺寸，并校正相等。 2.1.7 整个线圈半叠包0.14粉云母带一层，包前应涂刷胶。2.1.8 线圈包上脱膜带后进行胶化，胶化温度180℃±5℃，保温30分钟。 2.1.9 对地绝缘：线圈直线部份绝缘，应自端部包起，半叠包0.14粉云母带8-10层，收缩率按0.8左右计算。（具体按压模情况可作适当调整。）与端部搭接处包成锥形。线圈端部半叠包0.14毫米粉云母带7-8层，再在线圈直线部份半叠包0.05毫米聚酯薄膜一层，端部半叠包热收缩性聚脂薄膜一层，待烘压后拆除收缩带。再半叠包0.1毫米玻璃丝一层。（线圈有防晕要求时直线烘压部份最外层应搭接包聚四氟乙烯脱模带一层。） 2.1.10 线圈有防晕要求时，端部防晕要求另定。2.1.11 烘压，线圈在绝缘完成后即予烘压，模压温度为200-220℃，保温时间至少1小时，（大型线圈适当延长）然后冷却。粗压温度为170-180℃。2.1.12 线圈烘压后的质量要求。线圈截面尺寸，二直线边角度，开挡、鼻高，总长均应符合图纸要求。烘压后线圈表面显深褐色。烘压部份的瘪塘，不得大于0.5毫米，端部开头应基本一致。注： 1.2. n 3. m为线圈高度方向的根数。 压铁的尺寸注法： 胶化压铁：+0.2 +0A=（项1+项2+项3+项4） B=（项1+项2+项3+项4） 烘压压铁：A=（胶化压铁尺寸+项5） B=（胶化压铁尺寸+项5）+0.2 +0 +0.15 +0.1 +0+0胶化压铁长度与实际直线部份相同。二头各倒园角R5烘压压铁长度比实际直线部份长20毫米，二头在10谈毫米处，先在二端垂直方向倒角30?（如鼻部翘得过高，可以修正）并以R15圆弧过渡。说参右下图。2.1.14 线圈鼻端部位轴直径Ф30，特殊大型线圈根据实际情况调整。 2.1.15 线圈的外形公差标志：3. 6000伏级交流电机定子线圈绝缘规范3.1导线：用双玻璃丝包扁线SBECB；单层致辞酯薄膜包双玻璃丝包扁线MZSBENB-1；单层聚酰亚胺薄膜包双玻璃丝包扁线MYSBENB-1；双层聚酯薄膜绕包玻璃丝包扁线MZSBNB-2；双层聚酰亚胺薄膜绕包双玻璃丝包扁线MYSBENB-2。 3.2 3.3匝间绝缘：按“40545高压电机匝间绝缘选用”执行。引线绝缘：在引线上距鼻端15-20毫米处起到斜边，一航为端部斜边长的2/3-1/3，半迭四层0.14粉云母带，不允许二层一次包，外半迭包0.1玻璃丝带一层，两端应包成锥形。（见备一） 3.4整只线圈半迭包0.14环氧云母带一层，包前应刷上涂刷胶。3.5 3.6线圈包上脱膜带后即进行胶化，胶化温度为180℃±50℃，保温30分钟。对地绝缘：线圈直线部份绝缘应自端部包起，半迭包0.14环氧粉云母带10-12层，收缩率按0.8左右计算。（具体按模压情况可作适当调节）。与端部搭接处包成锥形。线圈端部半迭包0.14毫米环氧粉云母带7-8层，再在线圈直线部份半迭包0.05毫米聚酯薄膜一层，端部半迭包热收缩性聚酯薄膜一层，待烘压后拆除收缩带再半迭包0.1毫米玻璃丝带一层。（线圈有防晕要求时，直线烘压部分最外层应搭接包聚四氟乙烯脱膜带一层）。3.7 3.8线圈有防晕要求时，则另案处理。烘压：线圈在绝缘完成后即予以烘压，模压温度为165℃±5℃，保温时间至少1小时。（大型线圈可适当增加）然后放到冷模中冷却。3.9 线圈烘干后的质量要求：线圈截面尺寸，两边角度，开挡、鼻高。总长均应符合图纸要求。线圈表面呈现深褐色。烘压部份的瘪塘不得大于0.5毫米。端部形状应基本一致。3.10 下线前铁心表面喷环氧酯气干清漆H31-3（即1504H）一次。3.11 垫条：槽底及契下垫条用0.5-1毫米环氧玻璃布板3240，宽度比槽宽小0.5毫米，长度比铁心长30-40毫米。槽内如有空隙处，应用适当厚度的环氧玻璃丝板3240垫紧。 3.12 槽衬：用0.17毫米聚酯薄膜绝缘纸复合箔6520一层，长度与槽底垫条相同。3.13 端箍和支架绝缘：端箍绝缘用先刷上涂刷半迭包0.14环氧粉云母带七层，在与线圈接触处垫以3毫米适应材料，再在外半迭包0.1玻璃丝带一层。支架绝缘与端箍绝缘的材料，层数相同。3.14 端部固定的绑扎：材料用直径10-12mm涤玻绳。端箍数和绑扎道数参考如下：3.15 槽楔用环氧玻璃布板3240，长度为铁心长度加30毫米，宽度及其他尺寸参照如下：注：1. b和t的尺寸由设计要求决定，均为单张冲片尺寸，迭压后槽型宽度应是b-0.4。 2. 一般情况下r=1，用复式冲制时可以使用r=0。 3.16 接头、连接线绝缘和引线绝缘。 3.17 接头绝缘、连接线绝缘和引线绝缘： （1）接头绝缘的相内连接线绝缘用0.14环氧粉云母带半迭包七层，再外半迭包0.1×25玻璃丝带一层。（2） （3）极间连接线绝缘用0.14环氧粉云母带半迭包八层，再外半迭包0.1×25玻璃丝带一层。 引线铜排绝缘用半迭包0.14粉云母带十层，再外半迭包0.1×25玻璃丝带一层。注意：粉云母带一层一次包，不允许二层一次包。环氧粉云母带材料与主绝缘同一牌号。包扎粉云母带时应刷以涂刷胶。 （4） 引线为电缆时，电缆牌号是JBHF-6000，选用截面按下表。电机维修、保养招标书--华菱锡钢296_华菱锡钢3.18 绕组浸漆烘焙工艺：3.18.1 适用范围：本规范适用于本中心电压等级660V及以下的低压电机及高压电机、电器的定转子有绕组铁心线圈及各类绕组，作F级浸渍绝缘处理。 3.18.2 材料：（1） （2）浸渍漆319-5F级无溶剂浸渍漆； 稀释剂：319-5专用稀释剂。3.18.3 设备工具：（1） （2） （3） （4） （5）烘箱，附有热风循环系统、绝缘电阻测量系统； 漆缸和漆缸盖；#4粘度杯、秒表、温度计（0-100℃）； 500V兆欧表、高压电机用2500V兆欧表； 漆刷、铲刀等。3.18.4 工艺准备：（1） （2） （3） （4）浸渍漆经检验合格后方可投入生产； 漆缸内每周应加入适当数量的新漆；浸漆前应对浸渍漆的粘度调节（25℃±1℃时）为20-30秒；检查被浸工件是否清洁、绕组完好、槽楔脱落、绑扎带松开等，凡不符合要求者应予退修。3.18.5 浸漆要求：（1） （2）除工件规定有特殊浸漆要求外，其余均按本规范要求进行；一般电机、电器绕组浸漆一次，有湿热带要求（TH）、船用电机或工件指明者，浸二次漆；（3）一般电机浸漆20分钟，中心高在315及以上的电机浸漆30分钟。在上述时间内被浸工件仍在大量气泡逸出，应延长漆时间，直到无气泡逸出；（4） （5）需浸二次漆的电机绕组，在第二次烘焙时间应延长2小时；甲苯、二甲苯只能用于清洗引出线及辅助工件，不能作稀释剂用，也不能清洗被浸工件的绕组；（7）被浸工件推入烘箱后，温度升至140℃后二小时，开始计算烘焙时间，中心高在315及以上的电机，应在四小时后开始计算烘焙时间，烘焙时间对319-5F级列溶剂漆应为四—六小时；（8） （9）每批工件应抽3-5只绕组，测量其热态绝缘电阻，其值应大于1.5MΩ； 记录烘箱温度及烘焙时间。3.18.6 工艺过程：3.18.7 浸漆质量：（1） （2） （3）浸渍漆的粘度，浸漆次数、温度、时间、绝缘电阻应符合工艺要求； 被漆工件绕组的外观光滑、干燥、无皱皮、列脱落层、无漆须；被漆工件绕组端部无损伤，绑扎带不松散、断裂，槽楔完整无缺，引接线无损伤；（4）被浸工件的其他零部件完好无损，无漆瘤。3.18.8 注意事项：（1） （2） （3） （4） （5）浸漆场地严禁烟火，保持通风良好； 烘焙过程中，烘箱的循环通风应常开； 烘焙过程中，烘箱不得任意开启；漆缸应及时加盖，减少挥发，每半年清理漆缸一次；经常对浸渍漆做理化检测：粘度、电气性能、固体含量、含质等；（7） （8）定子引线、机壁外线段不能禁没在漆中。转子轴承内外挡、轴承挡、轴头挡、滑环挡等配合面，不能有漆。浸漆时以漆缸或缸内不产生气泡为浸透，否则浸漆时间相应延长。浸过漆后，进烘房前，应将铭牌漆渍擦清。（9） 浸过的线圈允许有小漆珠，但应无漆块、漆柱，同样机壳内外壁不应有漆块。（10） 凡清理复查电机原则上都要重新浸漆。 （11） 烘焙温度按绝缘规范或通知单要示进行。（12） 所涂硅脂不能滴在线圈、槽绝缘或绑扎带上，如有应立即擦去。 （13） 产品规范不一，烘焙时间以最长时间为准。 （14） 烘房工作场地严禁烟火，应有灭火措施。（15） 经常检查温度计，防止仪表失灵。如有失灵误差较大应立即报告。（16） 一般不应彩浇漆工艺，原则上整浸或真空压力浸漆。如电机机壳较大，一次浸不满，可反身再浸。（17） 浸漆应以二次为宜，第二次是覆盖上次漆膜干燥时留下的微孔和加厚漆膜的作用。3.18.9 烘干后定子冷却到90-70℃时，喷C32-8（烘干）或C32-9（自干）醇酸抗弧磁漆一次。4. 高压交流电机框式线圈匝间绝缘试验要求。4.1匝间绝缘冲击电压值在过电压陡波作用下，相端着匝绝缘交受到最大的过电压冲击，试验时首匝线圈的冲击电压值按下式计算：2lFe lm-2lFe Ui=2Uф（0 Ui - 试验冲击电压（伏） Uф - 电机额定相电压（伏） lFe - 铁心长（毫米）lm - 线圈每匝平均长（毫米）4.2 型式及试验值。 a. 额定电压≤6300伏参考：双玻璃丝包扁线双排非并绕线圈排间半迭包0.14云母带一层，材料按需要的耐温等级参照上述选用。其试验电压值规定如下： 线圈匝数 线圈匝数 线圈匝数 线圈匝数整个线圈不得超过14-16 18-20 22-24 26-30每匝试验电压： 每匝试验电压： 每匝试验电压： 每匝试验电压：150伏 120伏 100伏 80伏 2500伏5. 定子绝缘耐电压试验参照JB6204-92（行业标准）大型高压交流电机定子绝缘耐电压试验规范。 6. 定转子拆线及嵌线工艺：6.1定、转子线圈如已损坏需要更换线圈。定转子线圈的拆卸原则上必须冷拆，如有实际困难时可略为加热，但加热温度不得超过200度。加热要均匀，决不允许用明火焚烧； 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9线圈拆掉后，槽内绝缘必须全部清理干净； 槽内不允许有金属余渣，如废铜丝及电焊熔渣；定子机座、定转子铁心必须用压缩空气吹清，待干燥后要求内壁刷油漆； 检查环键是否松动或脱落，通风槽片是否突出，否则应修正补齐； 检查符合要求后，按实测数据或嵌线工艺嵌线； 定转子嵌线时，按图纸数据或通知单要求进行； 嵌线结束后应吹净多余的绝缘纸屑及灰尘； 在接头前进行耐压试验、标准按试验规范进行；6.10 按工艺规范要求接头和包扎；6.11 接好引接后应测量三相直流电阻，以考核其三相平衡度； 6.12 转子嵌好线后，端部套好铜套并焊透，铜套和接头处不应有空隙； 6.13 转子引线应烧银铜焊；6.14 所有定转子引出线头要套铜接头并按相序标记打好钢印记号； 7. 关于6KV高压交流电机定子嵌线绝缘规范：7.1垫条和槽楔：7.1.1 定子铁心槽底垫条用0.5-1毫米厚的环氧玻璃布板，宽度比槽宽小0.5-1毫米，长度比铁心长30-40毫米一条；7.1.2 层间垫条用1-3毫米厚的环氧玻璃布板，宽度比槽小1毫米，长度比线圈直线压铁部位短10毫米，条数由上下层线圈在槽内适当高度配臵；7.1.3 槽楔下垫条用0.5-1毫米厚的环氧玻璃布板，宽度比槽小1毫米，长度比铁心长30毫米，条数以线圈在槽内适当垫紧配臵；7.1.4 槽楔用环氧玻璃布板，长度比铁心长30毫米，厚度根据槽的宽度选择如下：电机维修、保养招标书--华菱锡钢296_华菱锡钢宽度以槽形尺寸加工，并用尼龙榔头适当敲进为宜；7.2端箍和支架绝缘：7.2.1 端箍用0.14×25毫米环氧粉云母带半迭包八层，在与线圈接触处垫以涤玻绳（大肠带），再在外半迭包0.1×25毫米丝带一层。7.2.2 支架用0.14×25毫米环氧粉云母带半迭包八层，再在外包0.1×25毫米玻璃丝带一层。 7.3线圈端部固定和绑扎：7.3.1 材料用直径5-16毫米涤玻绳（大肠带） 7.3.2 端箍数和绑扎道数参照如下：有特殊要求另行处理 7.4 7.5接头及连接线和引出线的焊接，全部采用银焊； 接头连接线和引出线的绝缘；7.5.1 接头和相内连接线绝缘用0.14×25毫米环氧粉云母带半迭包6层，再外半迭包0.1×25毫米玻璃丝带一层；7.5.2 极间连接线用0.1×25毫米环氧粉云母带半迭包8层，再外半迭0.1×25毫米玻璃丝带一层；7.5.3 引出线及铜排绝缘用0.14×25毫米环氧粉云母带半迭包10层，再外包0.1×25毫米玻璃丝带一层；7.5.4 引出线为电缆时的选配：用JBHE6KV级硅橡胶电缆，选配截面按下表：8. 大型交直流电机转子动平衡试验规范：8.1凡新换转子绕组或调换另部件而要影响转子平衡或客户提出要求时，总装前必须作转子动平衡试验； 8.2转子重量一般以不超过平衡机所规定的标准重量，以确保校正精度的平衡机本身的精度的使用寿命； 8.3严格按该型号的平衡机操作程度和规定要求进行校正。采用去重法的要在不影响转子机械强度的前提下进行。采用加重法的必须确保平衡块与转子联结牢固可靠； 8.4 8.5 8.6对轴伸端带键槽的转子，按产品技术条件规定在键槽中装上半键后校平衡； 动平衡校正结束，要作好记录，以备查考或提供用户“动平衡试验报告”； 动平衡校正标准；8.6.1 以校正到转子质量中心与旋转轴线之间的偏心重量为最小克数为止；8.6.2 达到“电机振动速度有效值限值”（GB旋转电机振动测定方法和限值）9. 大型交流异步（同步）电机总装工艺规范：9.1总装前要把该产品全部另部件配齐，不合格部件要更新。短缺部件要全部配齐。（包括螺丝、螺帽）； 9.2 9.3 9.4总装前必须先测量三相定子和转子绕组、集电环刷架等对地绝缘电阻，阻值要符合要求； 前后端正盖内侧面及挡风板都要涂防锈漆；机座、端盖止口、轴套、轴承挡等配合面在装配时要涂防锈油。螺栓、螺母旋入部份要加防锈油脂； 9.5 9.6 9.7所有紧固件要旋紧。松紧适度。有刹车的电机，转动部份上的螺栓，六角平面要反边锁住； 转子进出定子要有专人指挥。操作者不得擦伤线圈、扎带，槽楔等；总装前要兄吹清定、转子内灰尘、纸屑等绝缘碎片，并要将定子内孔及写、转子通风孔内的漆皮清除，保证风道畅通。转子上风叶要整齐，如有断缺应补齐； 9.8 9.9定子吊攀应垂直转轴中心，否则用调节垫片调整旋紧； 转子上叶片与定子上挡风罩的距离应在10-30毫米之间；9.10 所有接地螺丝应用镀锌螺丝；9.11 出线盒内部要油漆、接线板上接线端子或绝缘都要拧紧不能松动。引出线要排列整齐有序； 9.12 提刷装臵要灵活，电刷与集电环接触良好。如接触面小于80%的，应重磨。集电环的接触片与短路环要接触良好；9.13 滑动轴承或箱式电机总装时要仔细的调整定、转子气隙和定转子铁心的中心要对齐。然后配定位圆柱肖锁住；9.14 滑动轴承，轴瓦和转轴的接触面要配合良好，气隙要求高速在千分之一到千分之二之间。二极电机可调整到千分之一点五到千分之三之间；9.15 装配好后应转动转子是否灵活。如觉得太重应检查调整到轻松自如为止； 9.16 凡铭牌字迹不清或铭牌失落者一律应换铭牌出厂； 9.17 联轴器及附件待电机试验合格后装上。 10. 大型交流电机保养复试电机工艺：10.1 装滑环及刷架工艺；10.1.1 装配的所有部件、质量完好；10.1.2 滑环的刷架对地绝缘电阻要大于20MΩ，否则不能用；10.1.3 对有提升装臵的电机短路环、接触插片应接触良好，并铆接可靠凸轮位臵与短路环动作匹配，不能有碰坏现象。转子绕组短路时滑环与电刷距离10-12毫米；10.1.4 集电环久圆光洁、同心。套上轴端后应牢固，不能松动。10.1.5 集电环外圆不光洁，或偏心超过0.05mm要车外圆，光洁度Ra&0.63-1.25μm； 10.1.6 所有电刷磨损超过1/3以上必须换新；10.1.7 JRQ不举刷装臵、刷盒握与滑环的距离应保持2毫米以上； 10.2 轴承装配工艺：10.2.1 轴承内外盖，用柴油清洗干净，并涂防锈漆；10.2.2 轴承套上轴径前先要把轴径清洗干净，并用细砂皮研磨，不可有油污、锈斑。并测量轴径尺寸和轴承内径公差。（一般用过渡配合）。10.2.3 轴承清洗后加热至90-110℃（保温半小时）套上转轴，严禁用榔头硬敲； 10.2.4 2.4极及温热带电机加白色锂基脂，或特种锂基酯； 10.2.5 轴套加热温度控制在130-180℃范围内；10.2.6 待轴承冷却到40℃以下加牛油，滚动轴承加油容积为油室容量的2/3，短圆柱轴承油室全部加满；10.2.7 密封轴承，双面防尘轴承一律用套筒冷敲不准热套； 10.2.8 任何轴承油脂不准混合使用；10.2.9 锁紧弹簧大小要适中。弹簧要紧箍在转轴槽内。 10.3 轴承挡公差配合：10.3.1 套铜配合公差，轴为S7或U6套筒内圆为H8； 10.3.2 套筒内圆粗糙度Ra&2.5-5μm轴粗糙度Ra&0.63-1.25μm10.3.3 轴承挡外圆公差为gc或ga粗糙度Ra&0.63-1.25μm或Ra&0.32-0.63μm10.4 套筒件加热250-280℃。套上轴承后要自然冷却后再上车床车外圆； 10.5 凡轴承挡松采用喷涂，工艺、公差、粗糙度按上述要求。10.6 定子绕组电压在500伏以下，转子绕组电压等于或低于500伏电机，对地冷态绝缘电阻低于20MΩ兆欧要清洗，烘干浸F级浸渍漆10.7 保养复试电机绕组时要求先用高压水泵冲洗后，在蒸汽煮洗箱内蒸洗。清洗液为SS25清洗剂。时间为12小时。对海水浸过的电机，必须在煮洗箱内按100℃温度蒸煮24小时。再用清水清洗后烘干浸漆。10.8 电机烘干后浸漆要求按浸漆工艺进行；10.9 保养复试电机，修出厂时原则上不作绕组匝间绝缘试验。耐压试验电压降低，即0.75×（2UM+1000）1min；10.10 开口槽高压电机的槽楔、垫条，如有松动要重新垫紧。如端部绑扎松动要重新扎紧； 10.11 如定子槽楔有断裂、老化者一律换新； 10.12 引出线破裂老化者一律换新；10.13 定转子绕组、接头不良或脱焊等应补缺、补焊；10.14 绕组转子端部端箍，如用钢丝者一律换打无纬带。如衬垫老化应更新。无纬带的厚度依电机的转子直径和转速而定，一般控制在3-5mm，低速、小直径选小高速，大直径选大者；10.15 所有高压电机以及100千瓦以上的2.4极电机全部重校动平衡。10极以上者可以以静平衡来代替，客户另有要求者除外；10.16 同轴同步电机励磁机拆下后装上前要车整流子外圆，并拉槽倒角。粗糙度Ra&0.32-0.63μm； 10.17 同步电机励磁机刷架拆下要作标记，装配时按原记号装上。转子磁极线圈作交流压降试验，并要作记录；10.18 电机电刷（包括励磁机和绕线电机）磨损1/3以上者原则上一律换新；10.19 保养复试电机另部件要妥善保管，如有不可靠，一律换新。所有另部件在装配前都必须清洁，配合面要光滑无迹，无油污，非接触面内表面应刷防锈漆。中小型交流电机修理规范1. 电机的拆检：客户待修电机进厂后，必须组织技术、质量和车间有关人员进行修理内容的鉴定。 1.1 在鉴定前必须进行下列试验，以确定故障的性质： 1.1.1 绝缘电阻测定； 1.1.2 直流电阻测定； 1.1.3 空载试验； 1.1.4 匝间绝缘试验；以上试验如前一项不合格则不再进行下项试验。 1.2 拆开检验：试验结束后或绕组损坏不能进行下去的电机都须拆开进行内部检查，检查内容：轴承是否松动，定、转子是否相擦。检查引出线及端部绑扎等、转子绕组并头铜套焊接及引线，滑环磨损及碳刷、刷架等。1.3 填写“拆检分析单”确定电机修理方案和修理工艺。 2.电机的保养：2.1凡定、转子线圈完好，无严重缺陷者，可作保养清洗处理； 2.2保养清洗内容：1)定子线圈端部绑扎松动；2)检查定子线圈引出线或更换；3)定子线圈清洗，清除污秽物；4)转子线圈清洗，清除污秽物。转了线圈端部铜套补缺、补焊； 5)检查转子线圈引出线或更换； 6)检查或更换滑环； 7)更换轴承；8)定、转子线圈烘干； 9)定、转子线圈重新浸漆； 10)修理或更换婆司。 3.电机的大修：3.1电机有下列情况之一者为大修处理： 1)定子或转子绕组损坏须更换线圈者； 2)转子断轴；3)定、转子改极或单速改双速； 4)定子绕组改电压； 5)电机改容量。（或改绝缘等级）；3.2凡电机进行大修的都必须对整机进行清理和复试。 4.电机的修理工艺： 4.1保养电机施工工艺：1)定子绕组电压在500伏以下，转子绕组电压等于或低于500伏电机，对地冷态绝缘电阻低于10兆欧要清洗，烘干后浸319-5 F级绝缘漆；2)定子绕组电压在500伏以下（含500伏）电机对地冷态绝缘电阻大于10兆欧者，原则上清洗烘干后喷H36-1灰绝缘漆一次；3)保养电机绕组时要求先用高压水泵冲洗后，在蒸汽煮洗箱内蒸洗。清洗液为SS25清洗剂。时间为12小时。对海水浸过的电机，必须在煮洗箱内按100℃温度蒸者24小时。再用清水清洗后烘干浸漆；电机维修、保养招标书--华菱锡钢296_华菱锡钢4)电机烘干后浸漆按浸漆工艺进行；5)保养电机除客户说明外，一般一律更换新轴承；6)保养电机，出厂试验原则上不作耐电压试验和绕组匝间绝缘试验。同步电机的转子绕组、刷架、滑环可在总装前按新电机的75%进行耐压试验；7)开口槽高压电机的槽楔、垫条，如有松动要重新垫紧。如端部绑扎松动要重新扎紧；8)如定子槽楔有断裂、老化都一律换新；9)引出线破裂老化者一律换新；10)定、转子绕组、接头不良或脱焊等应补缺、补焊；11)绕线转子端部端箍，如用钢丝者一律换打无纬带。如衬垫才老化应更新；12)所有高压电机以及100千瓦以上的2.4极电机全部重校动平衡；13)同轴同步电机励磁机拆下后装上前要车整流子外圆，并拉槽倒角；14)同步机励磁机刷架拆下要作标记。装配时按原记号装上。转子磁极线圈作交流压降试验；15)电机电刷（包括励磁机和绕线电机）磨损1/3以上者原则上一律换新；16)保养电机另部件要妥善保管，如有不可靠或残缺，一律换新补齐。所有另部件在装配前都必须清洁，配合面要光滑无锈迹、无油污，非接触面内表面应刷防锈漆；17)以上各项如有其他工艺规定，按其他工艺规定进行。4.2定、转子拆线及嵌线工艺：1)定、转子线圈如已损坏需要更换线圈时，定、转子线圈的拆卸原则上必须冷拆，如有实际困难时可略为加热，但加热温度不得超过200℃。加热要均匀，绝不允许用明火焚烧；2)线圈拆掉后，槽内绝缘必须全部清理干净；3)槽内不允许有金属余渣，如废铜丝及电焊溶渣；4)定子机座、定、转子铁心必须用压缩空气吹清，待干燥后要求内壁刷油漆；5)检查环键是否松动、或脱落，通风槽片是否突出。否则应修正补齐；6)检查符合要求后按嵌线工艺下线；7)定、转子下线时，按图纸数据或通知单要求进行；8)下线结束后应吹净多余的绝缘纸屑及灰尘；9)在接头前进行耐电压试验、标准按绝缘规范进行；10)按工艺规范要求接头和包扎；11)接好引接线后应测量三相直流电阻；12)转子下好线后，端部套好铜套并焊透，铜套和接头处下应有空隙；13)转子引线应烧铜焊；14)所有定、转子引出线头要套铜接头并按相序标记打好钢印记号。4.3装滑环及刷架工艺：1)装配的所有部件质量完好；2)滑环的刷架对地绝缘电阻要在于5MΩ，否则不能用；3)对有提升装置的电机短路环、接触插片应接触良好，并铆接可靠，凸轮位置与短路环动作匹配，不能有碰环现象。转子绕组短路时滑环与电刷距离10~12毫米；4)集电环久圆要光洁、同心。套上轴端后应牢固，不能松动；5)集电环外圆光洁或偏心要车外圆，光洁度Ra&0.63~1.25μm；6)所有电刷磨损超过1/3以上必须换新；7)JRQ不举刷装置、刷盒与滑环的距离应保持2毫米以上；8)电刷与滑环的接触面，应保持在80%以上，如电刷接触不良，应用细砂布围绕滑环上，紧贴电刷转动转子，按旋转方向研磨；9)机座、出线盒、轴等非配合面，一律按规范要求油漆。4.4轴承装配工艺：1)轴承内外盖，用柴油清洗干净，并涂防锈漆；2)轴承套上轴径前先要把轴径清洗干净，并用细砂皮研磨，不可有油污、锈斑。并测量轴径尺寸和轴承内径公差。（一般用过渡配合）；3)轴承清洗后加热至90~110℃（保温半小时）套上转轴，严禁用榔头硬敲；4)2.4极及温热带电机加白色锂基酯或特种锂基酯；5)轴套加热温度控制在130~180℃范围内；6)待轴承冷却到40℃以下加牛油，滚动轴承加油容积为油室容量的2/3，短圆柱轴承油室全部加满；7)密封轴承，双面防尘轴承一律用套冷敲不准热套；8)任何轴承油脂不准混合使用；9)锁紧弹簧大小要适中。弹簧要紧箍在转轴槽内。4.5轴承挡公差配合：1)套筒配合公差，轴为S7或U6套筒内圆为H8；2)套筒内圆粗糙度Ra&2.5~5μm；轴粗糙度Ra&0.63~1.25μm；3)轴承挡外圆公差为gc或ga粗糙度Ra&0.63~1.25μm；或Rc&0.32~0.63μm；4)套筒件加热250~280℃。套上轴承要自然冷却后再上车床车外圆；5)凡轴承挡松采用喷涂、工艺。公差、粗糙度按上述要求。4.6浸漆烘焙工艺：1)烘房内，转子应放专用搁架上烘焙；2)转子烘焙前，轴承要拉下；3)浸漆前定子、转子经清洗、烘干后要冷却要80℃再浸漆。4)浸漆前定子止口、平面、底脚螺孔要上硅酯。螺孔用螺丝拧紧；5)定子引出、叶壁外线段不能浸没在漆中；6)转子轴承内外挡、轴承挡、轴头挡、滑环挡等配合面，不能有漆。浸过漆后，进烘房前，应将铭牌漆渍擦清；7)浸过的线圈允许有小漆珠，但应无漆块、漆柱，同样机壳内外壁不应用有漆块；8)凡清理复查保养电机原则上都要重新浸漆（除客户提出不要浸的）；9)烘焙温度按绝缘规范或通知单要求进行；10)所涂硅酯不能滴在线圈、槽绝缘或绑扎带上，如有应立即擦去；11)产品规格不一，烘焙时间以最长时间为准；12)烘房工作场地严禁烟火。应有灭火措施；13)经常检查温度计，防止仪表失灵。如有失灵或误差较大应立即报告；14)浸漆一般不应浇漆，应整浸或真空浸漆。如电机机壳较大，一次浸不满，可反身再浸；15)浸漆的粘度，用4号粘度计于25±1℃时，应于25~35秒流完；16)浸漆前必须先作予烘。4.7交流电机总装工艺：1)总装前要把该产品全部零部件配齐，不合格部件更新。短缺部件要全部配齐。（包括螺丝、螺帽）；2)总装前必须先测量三相定子和转子绕组、集电环刷架等对地绝缘电阻，直流电阻阻值要符合要求；3)前后端盖内侧面及挡风板都要涂防锈漆；4)机座、端盖止口、轴套、轴承挡等配合面在装配时要涂防锈油。螺栓、螺母旋入部分要加防锈油脂；5)所有紧固件要旋紧。松紧适度。有刹车的电机，转动部分上的螺栓，六角平面要反边锁住；6)转子进出定子要有专人指挥。操作者不得擦伤线圈、扎带，槽楔等；7)总装前要吹清定、转子内灰尘、纸屑等绝缘碎片，并要将定子内孔及定、转子通风孔内的漆皮清除，保证风道畅通。转子上风叶要整齐，如有断缺应补齐；8)定子吊攀应垂直转轴中心，否则用调节垫片调整旋紧；9)转子上叶片与定子上挡风罩的距离应在10~30毫米之间；10)所有接地螺丝应用镀锌螺丝；11)出线盒内部要油漆、接线板上接线端子都要拧紧不能松动。引出线要排列整齐有序；12)提刷装置要灵活，电刷与集电环拉解良好。如接触面小于80%，应重磨。集电不的接触片与短路环要接触良好；13)滑动轴承箱式电机总装时要仔细的调整，定、转子气隙和定转子铁心的中心要对齐。然后配定位圆柱肖锁住；14)滑动轴承，轴瓦和思索轴的接触面要配合良好，气隙要求调整在千分之一点五到千分之三之间；15)装配好后应转动是否灵活。如觉得太重应检查调整，到轻松自如为止；16)凡铭牌字迹不清或铭牌失落者一律应换本中心铭牌出厂；17)总装结束后要敲修理者标记，以加强责任感。标记敲在轴端平面上；18)联轴器及附件待电机试验合格后装上。以免不合格反复；19)试验合格后入库；20)电机出厂必须随带试验报告和合格证。4.8出厂试验：1)所有经过修理的电机出厂前必须进行试验，合格后方能出厂；2)试验项目和要求按试验规范进行；3)试验报告和数据必须经过校核；4)试验时应全面检查电机的总装情况，和零部件的残缺与否，及表面油漆质量；5)试验人员应对试验结果负责并签名；6)填写试验报告。经核对盖合格章，随机出厂。
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