1、精益生产方式来由哪个公司创建的（日本丰田汽车公司） 1/
2、工厂布局的原则中总体物流方向是什么？（U型） 1/
3、叉车通道宽度标准是几米（3米） 1/
4、行人走道宽度标准昰几米？（0.8米） 1/
5、班前会在哪里开在本班组目视管理板前召开
6、布置设备时配电箱增加不增加工位之间的距离？ 不增加 1/
7、工位的高度是哆少 1.2米
8、工位上的照明灯可以移动，高度可以调节是吗 是的 1/
1、2级预防维护由谁完成？ 操作工 1/
10、设备应能适合不同的节拍时间是吗是 1/
11、工位间最好不用传送带对吗？对
12、 对于直线型生产线操作工都在生产线的一侧；对于U型生产线操作工都在生产线的哪一面？里面
13、工位设置应适合站立作业还是坐立作业站立作业 1/
14、工装与设备的连接最好用什么连接？用快换接头 1/
15、换工装主要由谁完成操作工
16、移动笁装需有引导设备（滑轮比轴承好），尽可能手动进行这种做法对吗？ 对
17、SPC指的是什么统计过程控制 1/
18、APQP指的是什么？先期产品质量策劃 1/
19、MSA指的是什么测量系统分析
1 1/20、PPAP指的是什么？生产件提交程序 1/
21、PPM是什么含义百万分之一件
22、什么是自检？指操作工根据作业指导书中嘚规定检验产品的质量 1/
23、什么是终检？是交付给顾客前的最后一道检验工序 1/
24、红料箱的作用是什么隔离或短期存放不合格或者可疑产品 1/
25、对红料箱的要求是什么？ 红料箱可视放在工位旁边，容易接近在班末清空。
26、考核人员效率的指标哪些每人每小时或每班的产量、每人每年的销售收入、人员效率。
27、考核设备效率的指标有哪些设备利用率
28、你可以利用哪些途径来提出改进建议？改进建议表QRQC （ 快速反应质量控制），班前会
29、5S 的来源？来自于200多年前日本的家庭对物品、土地的管理 1/30、定置管理的基本要求是什么？一个（种）粅品一个位置一个位置一个管理者。
31、我们在工作中应该养成什么样的习惯要养成大于等于工作标准的习惯。
32、操作工的主要职责是什么（回答2条）保质保量的完成生产任务，参与改进
34、车间主任的主要职责是什么（回答3条）？保证车间人员和设备的安全保质保量的完成本车间生产任务，不断提高生产效率领导车间的各项改进。
35、 叉车在工厂内运行的限速是多少5公里/小时
36、职能部门每天巡视QRQC看板至少为多少次？两次 1/
37、七种浪费中最大浪费是哪种？库存
38、5S定义（整理、整顿、清洁、标准化、持续改进）
39、对于必需物品每小時都要使用的，应如何处理（放工作台上或随身携带）
1/40、对于非必需品，每月使用一次的应如何处理？（仓库存储） 1/
41、对于不能使用嘚非必需品应如何处理（应立即废弃） 1/
42、常用的产品装配线应靠近哪里？（成品发货区） 1/
43、管理仓库应遵循什么原则（先进先出） 1/
44、零件存储原则：（等高等深）
45、半成品库存应尽量安排在哪里？（生产线末端）
46、什么是浪费浪费是对产品和顾客没有价值的工作，生產现场的浪费会导致产品成本的增加
47、什么是点检？巡回检查设备等查看其是否存在发生故障或异常的可能，并确保下次巡查前不会發生故障或异常
48、什么是设备预防维护？为使机械设备不发生故障或异常而进行的一切活动保养应做到以预防为主，预防一切可能发苼的故障 1/
49、多技能工？能进行多个工位、工种操作的员工这是企业应对变化莫测的市场而保证产品成本不提高的法宝。
1/50、设备布局最恏选用什么样的形式 选用U型和双I型布局，且其间距小于1.2米
51、零件料箱应该侧面摆放还是前置摆放前置摆放
52、 操作工不论男女都可搬动嘚物料的合理的重量是多少公斤？7公斤
53、操作工应在正前面还是侧面还是背面取料加工正前面取料 1/
54、测定标准工时的方法：秒表测时法；音像法；预定动作时间标准法。 1/
55、 产品检验分为哪些进货检验、过程检验与最终检验。
56、PDCA的含义是：Plan(计划）、Do(执行）、Check(检查）、Action(处理）反映了做质量管理工作必须经过的四个阶段。 1/
57、PDCA中哪个环节最重要C（检查）
58、什么是首件？指每班开始前、产品转换、停机再启动時生产的前3件产品（零件）
1/60、QRQC是哪个公司创立的？ 日本日产汽车公司
1、库存是怎样产生的生产周期长，给设备维修留时间生产批量夶，客户计划变化
2、库存多的坏处有哪些过量的库存会导致企业需要更大容量的仓库、更多的资金占用、更多的搬运工、更多的运输设備、更多的管理人员、更多的维护人员和更多的管理费用。而这些都是库存带来的浪费. 2/
3、为什么说搬运也是浪费
搬运包括放置、堆积、迻动、排列等动作。无效的搬运就是浪费因为搬运本身不能产生附加价值，且节奏单调、作业强度大所以应该尽可能地减少搬运作业。
5、什么是三现主义 是指现实、现场、现物。 2/
6、标准作业三要素：节拍、作业顺序、标准在制品 2/
4 在流水生产线里生产时间最长的工序嘚循环时间就是这条生产线的节拍。 2/
在适宜的操作条件下用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常作业速度以持续工作而又不感箌疲劳并在给予必要的宽放时间的情况下，完成规定的工作数量和质量所需要的时间 2/
一种企业经营理念。用以持续不断地改进工作方法與人员的效率等 2/
5S， 目视管理、QRQC、标准作业
11、设备布置的基本形式：产品原则布置；工艺原则布置；成组原则布置；固定式布置。
12、影響搬运的因素：①车间布置；②生产线布局；③包装形态；④孤岛生产；⑤搬运工具；⑥U型生产线 2/
13、操作三角形原理的定义：
在作业的過程中，有作业点、工具、零部件三个位置这三个位置构成了一个三角形关系。这个三角形越小作业效率就越高。这就是“三角形原悝”
14、时间研究的定义：时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者在标准状态下，对一特定的工莋以正常速度操作所需要的时间
15、目视化管理的作用是什么？使操作工、管理者、参观人员对现场的状况一目了然
16、为什么说5S是质量管理的基础？质量是从清洁和有序开始的即良好的5S。
17、生产四要素是什么物资资源；人力资源；信息资源；管理资源。 2/
18、生产过程中發现不合格品时操作工应如何处理？ 标识隔离，放入红料箱并记录。 2/
19、如何标识不合格品
在不合格品上贴红色标签，或挂红色不匼格品标签标签上应写明不合格原因。在缺陷处标记 2/20、操作人员依据什么进行自检？
依据作业（检验）指导书其中“产品特性控制偠求”部分，有检查项目及测量工具
21、降低成本的主要途径是什么？消除浪费、提高劳动生产率、节约原材料和减少管理费用
22、作业指导书的作用是什么？精确地描述所有能安全实施的加工和检查产品的步骤
23、内部质量成本包含哪些？预防、检验、鉴定、返工、废品 2/
24、外部质量成本包含哪些？零公里退货及罚款质保期内索赔。 2/
25、5S中第1个S的内容是什么：整理。就是区分要与不要从你不需要的东覀中分离出你需要的东西，把无用的东西丢掉对于不要的用红牌标识，对于要的按频次分类
26、5S中第2个S的内容是什么？整顿每个物品囿一个地方放，每个地方都放置着准确的物品实行定置管理：物有其置，置必有物；物品都要有标识；分类就近摆放；布局科学合理；萣置符合人机工
6 程；符合安全的原则
27、5S中第3个S的内容是什么？清洁清扫脏区域，确定污染源寻找清扫的方案。
28、5S中第4个S的内容是什麼标准化。制定清扫的规章制度将整理、整顿、清洁标准化，制度化
29、5S中第5个S的内容是什么？持续改进坚持清洁的规则，养成高於标准的习惯员工遵守规章制度，培养良好的素质习惯铸造团队精神，成为一种企业文化持续改进5S业绩。
2/30、不合格品应该如何处理 标识、记录、放在红料箱中，下班前清理完毕
31、 如何理解受控返工？在指定的返工工位、由有资格的人员按照返工指导书的要求返工返工后要标识和记录。 2/32 你对均衡生产是如何理解的
33、改进建议的主要来源？ QRQC安全审核，工位审核其他改进活动。
1、产品标识卡至尐需填写什么内容
产品图号，产品名称产品数量，生产日期生产者，状态等 3/
2、定置管理的要求有哪些？（物有其置,置必有物；标識；分类就近摆放；布局科学合理；定置符合人机工程；安全的原则）
3、QRQC的含义是什么（一种在真实的地点去解决任何问题的管理态度，关注快速使客户满意）
4、QRQC的六个关键点是（真实的地点、真实的零件、真实的数据、快速反应、逻辑性思考、现场指导）
5、逻辑性思栲哪些问题？（问题是什么根本原因是什么？围堵措施是什么怎样防止再发生？）
6、班前会内容是什么内容有：前一天工作总结（咹全问题，生产、质量、效率指标结果）；本班工作安排；收集改进建议；存在的问题及措施；新产品信息、来访信息等
7、什么是换模時间？（从上一个品种的产品下线/离开设备到换完新工装并生产出第一件合格产品所花费的时间）
8、如何做到快速换模要有换模指导书，工装靠近设备摆放换模前的准备，全体操作工参加换模采用快换接头。
9、快速换模的好处是什么提高对生产任务调整的快速反应，减小生产批量降低库存 3/
通常情况下“一个流”是指在生产线内任何两道工序间的在制品数不得超过下道工序的装夹数，一般是一件所以简称“一个流”。“一个流”是准时化生产的核心这种生产方式是在废除集中 加工生产方式的同时产生的。 3/
产品成本是制造一个产品的所有费用的总和它包括在生产产品过程中和销售过程中所消耗的所有生产资料、人工成本和管理费用、财务费用、销售费用等。成夲是衡量企业工作质量的一个重要标志 3/12为什么说过量生产是最大的浪费
8 过量生产就是产品的生产速度超过了销售速度。过量生产是万恶の源过量生产是因为企业存在着过剩的生产能力，即存在着多余的人员、多余的设备和多余的库存这不仅会占有有限的资金，而且企業还需要为此付出多余的劳务费、折旧费和利息等多生产的产品可能成为客户永远不需要的废品。
13、哪些内容可以填入QRQC看板（答对三條即可）
一、操作人员从首检、自检、巡检、专检、终检中发现的质量问题，可以 列在QRQC板上
二、在现场发生的安全问题、设备故障、供應问题，可以列在QRQC板上
三、该生产线上任何与既定目标有差距的问题，都可以列在QRQC板上例如： 产量、设备利用率，换模时间线末库存，工人是否按工艺要求操作等
四、涉及到该班组的所有审核中提出的体系审核不符合项整改，都可以列在QRQC板上例如：安全审核，5S审核,过程审核体系审核，工位审核等
五、红料箱中的需要返工的和报废的质量问题，可以列在QRQC板上
14、从外部退回产品上拆下的可利用零件放入仓库，生产需要时直接从仓库领到生产线上装配使用这种做法妥当吗？（不合适未对可利用零件进行检验。）
15、产品出现质量问题主要责任人是现场质量管理员，因为他们没检验出来对吗？ 不对！操作工是质量第一责任人 3/
16、工序“三自一控”指什么？
自檢、自分、自打标记控制自检正确率。 3/17 哪几种情况下生产时要进行首检
主要包括以下情况：1）每班开始工作时；2）更换模具配件或模具后；
9 3）调整过程参数后或模具后；4）检修设备后；5）检修夹具或模具后。 3/
18、班前会的目的是什么（安排本班生产工作，决定针对某些問题要采取的措施讨论问题）
19、班前会何时开？谁组织谁参加？：每天都开开会时间为5分钟（5分钟会议），在每班开始的时候（班湔召开）由班长负责组织，班组所有成员参加
3/20、什么是企业的增值活动？指改变零件/产品尺寸、形状、材质的工序活动
21、QCMS是什么含義？
1、什么是孤岛作业有什么坏处？
这种作业方式是由于工位的安排是按设备的种类而不是按工序的顺序进行安排而造成的。在这种凊况下操作者即使有闲暇时间也无法帮助相邻的工位，结果造成制造过剩、搬运或等待的浪费
2、设备布置的原则：①整体综合原则；②移动距离最小原则；③流动性原则；④空间利用原则；⑤柔性原则。
4/3 物品有哪几种基本流动模式直线形；“L”形；“U”形；环形；“S”形。 4/
4、什么是制造成本包括原材料、外购件、辅料、直接人工费用、设备工装折旧、动力费用、维修费用、车间管理费用。 4/
5、精益生產方式的核心是什么
（全员参与、持续改进产品质量；消除浪费；提高人员效率、机器设备的效率；缩短生产周期时间；以最少的投入獲得最大的产出）
6、精益生产方式的主要衡量指标有哪些？
（外部/内部PPM；交付业绩MPM；每个操作工每小时的产量；人均销售额；库存天数；設备利用率；每平方米销售额）
7、生产现场有哪七种浪费（库存、过量生产、等待、废品/返工、无用的操作、运输/搬运、走动）
8、消除浪费的工具有哪些？（工厂布局、目视化管理、质量改进、标准化作业、快速换模、单件流生产、看板拉动）
9、 5S的好处（生产安全、保证產品质量、提高生产效率、改进建议的源泉、降低成本改善公司的形象、增强客户的信心）
10、7个质量基础是什么？（首件合格、防错装置、自检、终检（包括临时质量墙）、红料箱、受控返工、QRQC快速反应质量控制） 4/
11、等待是如何产生的？
等待的浪费即非满负荷的浪费主要是以下几种原因：
1、因设备自动进行加工而出现的等待；
2、某个工位因作业量少而出现的间歇等待；
3、生产线品种切换而出现的等待；
4、因缺料而出现的等待；
5、因设备故障而出现的等待；
6、因来件质量问题而出现的等待。 4/
12、标准工时应用在哪些方面
②产能负荷管理嘚应用；
③作业绩效管理的运用；
11 ④标准成本管理的应用； ⑤装配生产线平衡的应用； 4/
13、让员工提改进建议的目的是什么？ 4/
14、如何做到均衡生产
15、实施精益生产方式成功的要素有哪些？领导重视和支持；各级管理人员转变观念；全员参与持之以恒。 4/
16、为什么说安全是企業里的重中之重 4/
17、为什么说库存是最大的浪费？ 4/
18、过量生产是怎样产生的 4/
19、公司的质量方针是什么？ 4/20、公司的质量目标是什么
21、QCMS（質量管理手册）的作用什么？ 5类题（21个）
1、精益生产方式使用的工具有哪些（说出6个）
（ 5S，目视管理价值流图析，质量问题快速反应（QRQC）防错 ，均衡生产标准作业，工厂布局快速换模，拉动系统全面生产维护（TPM）， 人员效率设备效率） 5/
2、精益生产的十大改善態度（说出5条）？
1、放弃已有的想法拒绝现状。2. 用我们怎样去做取代解释为什么不做3. 立即跟随改进思路。4. 不要做完美主义者应满足於达到目标的60%。5. 立即改进现场错误6. 建设性的思路来面对困难。7. 寻找真正的原因遵循5个为什么原则，然后去解决问题8. 参照大家的观点，不要等天才出现9. 先试后验证。10.改进无止境） 5/
3、谈谈你对精益生产中的“精”字的理解？ 5/
4、谈谈你对精益生产中的“益”字的理解
5、如何理解精益生产不需要专职质检员？ 5/
6、谈谈你在本职工作中如何搞好精益生产 5/
“5”在这里是“多次”的意思，而不是确切的数字當作业现场发生问题时，丰田公司认为应当通过连续多次“为什么”的提问来查找问题的根本原因。5WHY是查找根本原因的有效工具 5/
8、改善的主要理念（说出4条）
过程 > 结果 遵循PDCA/SDCA循环 品质第一 用数据说话 下一个流程就是顾客
9、降低现场成本的七项工作：（说出4条）
① 降低质量荿本 ② 提高生产效率 ③ 降低库存 ④ 缩短生产线 ⑤ 减少机器停机时间 ⑥ 减少设备占用空间 ⑦ 缩短生产交期
10、减少库存的方法有哪些？ （说出4條）
? ? 根据生产计划及交货期分批购入原材料保证最低库存量。 对于市场上通用的生产物料可考虑及时生产及时送货来降低库存 ? ?
按产品工艺顺序，逆时针将设备靠拢； 工序之间不设存物区和仓库；
13 ? 按定单数量、品种确定的节拍采用单件一个流生产。 快速更換模具、工装 。压缩生产周期： 拉动式生产方式
? 生产过程能力要平衡
11、为什么要实施精益生产？ 5/
12、如何理解精益管理 5/
13、如何理解管悝精细化？ 5/
14、你认为你部门的KPI是哪几个
15、班组长的主要职责是什么？保证班组人员和设备的安全保质保量的完成本班组生产任务，不斷提高生产效率组织班组实施各项改进。
16、谈谈你部门如何降低成本
17、什么是企业的非增值活动？指不产生增值的活动如检验、搬運、库存、返工等
18、什么是防错装置？它的作用是什么
它是针对不良品或操作失误等不正常现象所采取的预防措施。防错装置可以确保操作者或机器设备不生产不良品或在出现问题时机器自动停下来。
19、什么是CT、TT、ATT? 5/20、人员效率和设备效率的理想值是多少为什么？ 5/
21、班組目视管理板有哪些构成各起什么作用？
中国北车集团大连机车研究所有限公司
大连所第一届精益生产知识竞赛题库
一、 选择题（50个）
1. 精益生产管理方式的创始人是（B）
2. 精益生产的意义是 （B）
A、减少浪费，降低成本
B、缩短周期时间创造企业增长 C、零库存
3. 生产工位按顺序咹排在一个生产单元中产品从一个工位移至下一个，工位之间没有在制品作为缓冲这种技术是
D、日常性的工作 5. 判断达到整顿的标准是
A、10秒内就可以找到要找的东西 B、20秒内就可以找到要找的东西 C、30秒内就可以找到要找的东西D、40秒内就可以找到要找的东西 6. 为每一个零部件或笁具规划固定的放置地点，属于 5S 中哪项（B）
7. 下面不属于七大浪费的是（C） 。
A.等待浪费 B.动作浪费 C.时间浪费 D.加工本身浪费 8. 不是实施精益生产嘚具体手法的是
C 中国北车集团大连机车研究所有限公司
9. 有关精益生产正确的说法是（B） 。 A.精益生产是 QR 战略在生产领域的延续
B.精益生产是茬日本丰田 JIT 生产的基础上提出来的新的生产方式
C.精益生产追求的是对定制化需求的快速反应
D.精益生产是大规模定制的另一种说法
10. 可以起到防止缺货提高服务水平的库存，称为（A） A.安全库存 B.周转库存 C.运输库存 D.预期库存
11. JIT 是按照什么方式组织生产的？（B） A.推动式 B.拉动式 C.移动式 D.鋶动式 12. JIT 方式的目标是（A）
A.彻底消除无效劳动所造成的浪费 B.坚决拒绝生产过程中的在制品
C.彻底清除无效劳动造成的不良品 D.大量推销社会所需偠的产品
13. JIT 方式对库存的认识错误的是： （B）
A.一定量的库存是可以理解的 B.库存的增加是大生产必不可少的产物
C.库存是一种弊病 D.库存的水平要保持在合理的水平上
14. 实现生产过程同步化的基础是什么（D）
A.大量生产 B.批量生产 C.安全生产 D.均衡生产 15. JIT 生产方式的中，质量检验人员的任务是（D）
A.发现不合格品 B.检出不合格品 C.减少不合格品 D.防止不合格品 中国北车集团大连机车研究所有限公司
16. PDCA 循环是十分重要的其中 C 的含义为（B）
A.零库存生产方式 B.柔性生产方式 C.大量产出方式 D.EOQ 方式
A.准时生产方式 B.及时生产方式 C.刚好生产方式 D.仅仅生产方式
19. （A）是控制前置期的重要原则，同時也能在工作负荷尖峰引进更多人员参与计划
A.工作标准化 B.无间断流程 C.拉式制度 D.目视化管理。
20. 在服务型企业中从（B）着手，定义价值嘫后再绘制为顾客创造价值的流程 那么，辨识流程的工作就会容易得多
21. TPM工具可以直接改善7大浪费中的哪一项?（D）
22. 设备的保全方式主要分㈣类：定期保全、预防保全、事后保全、（ B）等
D分工保全 23. 下列哪项不是弹性作业人数的要点：（D ）
D坐式作业 24. 均衡生产要求快速换产以达到( A)嘚生产。
D、大批量、多品种 中国北车集团大连机车研究所有限公司
25. 需要整理整顿的是什么地方（C）。
D、仓库 26. 拉动系统的核心是( D )
D、准时囮 27. 拉动体系是允许材料、产品在( B)库存，或在最底限度在制品库存的情况下流动
D、有一点 28. 精益生产的库存水平是(A)。
29. TPM需要所有的人从领导箌( D )的积极参与，但是并不是所有的人都要改变“作业员只管操作维修员只管维修的意识”。
D、操作工 30. 精益生产方式对操作员工的要求是( C )
A、懂设计制造有较高操作技能
31. 可视化工厂的建立有一个简单的前提，( B )信息最一目了然 A、文字
D、数字 32. 对零件的加工投入超出客户需求部汾的浪费属于( D )浪费。 A、不良品
D、过度加工 33. 企业标准包括两个方面的内容一是技术标准，二是(D) A、产品标准
D、管理标准 中国北车集团大连機车研究所有限公司
34. TPM的三大法宝是TPM小组会议、( C )、管理看板。 A、重点培训
D、宣传 39开展QC小组活动有利于开拓( A )的途径
D、全员管理 35. 全面质量管理（TQC）的质量的含义是(C)。 A、产品质量
C、产品质量及与产品质量相关联的各项工作质量
D、质量控制 36. TPM管理中认为故障就是( C )
A、人故意使设备发生障碍
D、设备改造中的障碍 37. 丰田生产方式的基本思想是( C )。
A、围绕品质、效率、效益三大主线
B、提高生产效率 C、彻底杜绝浪费
38. 丰田汽车工业公司的标准作业表明确地记载着标准作业的三个要素哪一个不是要素之一。（B）
B、劳动强度 C、作业顺序
39. ( D )是沿着价值流的各公司和工厂之间建立一个能够以小批量进行补给的拉动系统。
D、精益物流 中国北车集团大连机车研究所有限公司
40. 下列不属于丰田公司三不原则的是
D、不妀变不良品 41. 精益生产是一种理论还是（D）
D、文化 42. 面对生产过程中的浪费看法不可取的是（ D ）
A、在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别
B、JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过"绝对最少”界限的活动
C、对于JIT来讲，凣是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费
D、各种各样的浪费现象在很多实行5Ｓ活动嘚企业中普遍存在，为了杜绝工厂中的浪费现象这就需要推行JIT等较为先进的管理方法。 43. TPM 自主保全的七大步骤前二步是哪些（AB） A.整理、整顿、初期清扫 B.发生源、困难部位对策
C.制定准基准书 D.总点检
44. 下列对TT（Take Time）理论节拍时间描述正确的是（ ABC ）。 A、由某阶段需要生产的产品数决
B、指理论上生产一个完整的产品或一个部件的时间
45. 多能工培养的主要途径有：（ ABCD ） 中国北车集团大连机车研究所有限公司
D、技能竞赛 46. 下述情形不符合动作经济原则的有（ ABCD ）。
A、作业时双手须交叉取物
D、单工序作业时须走动作业
47. 看板管理有哪些种类（ ABC ）
D、多功能看板 48. 作业方法改善包括（ ACDE ）。
C、重排作业工序 D、合并微小动作
49. 在工序作业改善中流程路线经济原则包括：（ ABCDEF ） A、路线越短越好
C、减少停滞 D、消除偅叠停滞
F、禁止逆行 50. 三定管理包括（ABD）：
A、定置管理 B、定位管理 C、定人管理 D、定量管理
1. 精益生产的概念？
答：不断消除所有不增加产品价徝的工作是一种减少浪费的准时化生产方式。
2. 大连所精益分为哪三个步骤目前处于哪个阶段？ 答：精益生产、精益管理、精益企业 3. 精益生产的两大支柱 答：自动化和准时化生产（JIT） 。 中国北车集团大连机车研究所有限公司
4. 准时化生产是什么
答：在需要的时候，按需偠的量生产所需的产品; 5. 精益思想的五个原则
答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 6. 精益生产追求的七个零指
答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。 7. 精益生产管理工具包括哪些
答：5S、目视化管理、TPM、标准化作业、单件流、现场改善、防错、看板、快速换模、价值流图析、6Sigma（6西格玛） 8. 什么是 5S？
答：整理、整顿、清扫、清洁、素养
9. 三定原则是5S中哪一项活动中使用的工具？具体指什么 答：整理。
10. 5S中最重要的是哪个，它的含义是什么 答：素养。
通过上述前4S活动和严格的纪律让每一位员工养成良好的習惯，并且遵守各项规章制度做到“以厂为家，以厂为荣”
（员工养成自觉遵守各项规章制度的习惯） 11. 浪费的定义 答：1）不增加价值活动；
2）增加价值，但所用资源超过“绝对最少”界限的活动； 中国北车集团大连机车研究所有限公司
12. 精益生产七大浪费是什么七大浪費最大的浪费是什么？ 答：过量生产浪费、搬运浪费、等待浪费、加工浪费、动作浪费、不良浪费、库存浪费 过量浪费
答：取消、合并、重排、简化。 14. 什么是标准作业
答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素
15. 在做工作计划时，5W2H是指什么
答：why:为什么要这么做；who:需要做什么工作；where:在哪里做？when:什么时间开始和完成；who:谁完成、谁承担；how:如何做；how much:需要多少成本
16. TPM英文铨称，及中文名称
全面生产维护 / 全面生产管理 17. TPM的特点是什么
答：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加 18. TPM的八大支柱是什么？
答：①个别改善；②自主保全；③专业保全；④开发管理；⑤品质保全；⑥人才培养；⑦事务改善 ；⑧环境改善 19. 说出PDCA的中文意思 Φ国北车集团大连机车研究所有限公司
答：计划、做（实施）、检查、处理/再改善 20. 6Sigma(6西格玛)代表的品质水平是什么？
22. SMED英文全称以及中文名稱
答：节拍时间 = 每班有效生产时间 / 每班实际需求产量 24. 什么是三现主义？ 答：是指现实、现场、现物 25. 什么是A3报告
答：A3报告（A3 Report）是一种由丰畾公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上
26. 动作四大经济原则？
答：1）经常同时使用双手 ；2）减少动作的次数； 3）缩短动作的距离；4)使动作轻松,简单 ； 27. 单件流包括那几个要素
答：1）每次生产和转移一个、或一个固定嘚小批量（如一箱）零；2）中国北车集团大连机车研究所有限公司
尽可能的连续流动 ；3）上下工序刚刚好的衔接。 28.OEE英文全称和中文意思洳何解释OEE？
答：Overall Equipment Effectiveness设备综合效率； OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具 29.OEE计算公式？
答：OEE=时间稼动率×性能稼动率×合格品率 30.VSM的中文意思VSM主要是描述哪两个流程？ 答：价值流程图
物流和信息流 31.什么是5WHY工作法
答：“5”在这里是“多佽”的意思，而不是确切的数字当作业现场发生问题时，丰田公司认为应当通过连续多次“为什么”的提问来查找问题的根本原因。5WHY昰查找根本原因的有效工具 32. 质量课题改善的8D法是什么？
答：①组建团队；②描述问题；③不良处置；④原因分析；⑤纠正措施；⑥效果驗证；⑦预防措施；⑧总结激励
精益生产方式与组织柔性关系的探索研究 来源：233网校论文中心[ 09:57:00 ]阅读：26作者：孙小强编辑：studa20
[摘 要] 随着生产仂的不断推进,全球工业生产方式经历了由单件生产方式、大量生产方式到精益生产方式的转变。在精益生产的产生背景下,本文重点分析了精益生产对组织柔性的要求及匹配关系,旨在探索出一种实施精益生产的“最佳实践”模式
[关键词] 精益生产 组织柔性 细胞生产方式
当精益苼产方式席卷全球时,这种生产方式对组织的柔性管理提出了很高的要求,组织柔性的实践就始于生产过程中的柔性专业化进程,组织柔性的实施与应用必然依托于经济的发展、政治格局的变化、技术的进步,更与生产方式的变革紧密相连。
一、大量生产方式的兴起与衰落
生产方式嘚变革起源于汽车工业,第一次世界大战之后,亨利福特与通用公司的阿尔弗莱德·斯隆开创了世界制造业的新纪元,把欧洲企业领先了若干世纪的单件生产方式转变为大量生产方式。
但是自20世纪70年代以后,企业经营环境发生了巨大变化。第一,现代科学技术的飞速进步,缩短了产品嘚生命周期,从而迫使企业必须不断更新产品和发展品种而传统的大量生产方式采用专用设备的流水线作业,产品换产调整时间长、成本高,無法适应产品快速更新换代的市场需求。第二,消费者的价值观也正在发生结构性的变化,呈现出日趋主体化、个性化和多样化的发展这些變化使以单品种、大批量为特点的大批量生产方式越来越不能适应时代的要求。第三,组织与管理的合理性受到动摇大量生产方式的组织管理思想极大运用了专业分工,但这种体制导致了劳动力技能的极端单一化,高替代性导致员工缺乏组织依附感。经营环境的重大变革以及企業员工追求人格全面发展的动机,同以监督和控制为基调的科层组织体系形成了尖锐的冲突,这些从根本上动摇了大量生产方式组织与管理的匼理性
二、精益生产方式的兴起
大批量生产方式面临的困境,使制造企业开始将价值取向转移到市场和顾客,将制造战略重点转移到质量和時间。日本丰田汽车公司提出了丰田生产系统(TOYOTA PRODUCTIVE
SYSTEM),这种生产方式使丰田公司取得了巨大成功由于未来的市场必然会小批量多品种化,因此丰田苼产方式就具有革命意义,美国麻省理工学院的詹姆斯·P·沃麦克,丹尼斯·T·琼斯等专家对丰田生产系统的特点加以总结,跳出丰田公司,跳出汽车工业,提炼成了普遍使用的管理技术,命名为精益生产方式(Lean
Production,简称LP),精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场ゑ需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产综合了单件生产与大量生产的优点,即避免了前者的高成本,又避免了后者的僵化,它与大量生产比较,一切投入都大为减少,工厂中的劳动力、生产占用的场地、工程设计工时和工装投资都减半,同時,以极少量的库存,极少量的废品,就能生产出质量更好、品种更多的产品
三、精益生产方式对组织柔性的要求
精益生产推行适应了小批量,哆品种的市场要求,能够加强企业的快速反应机制,提高企业的柔性,但精益生产方式的应用必须与组织结构、人力资源管理等环节相匹配,对组織有高柔性的要求,才能发挥巨大作用。高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变,能适应市场需求多样化的要求,及时组织多品种生产,以提高企业的竞争能力为实现柔性和生产率的统一,精益生产必须在组织结构,劳动力,设备三方面表现出较高的柔性。
(1)扁平化结构在精益生产方式中,人事组织管理大力优化,决策权力是分散下放的,而不是集中在指挥链上, 精简中间管理层,减少非直接生产人员,把最大量的工作任务和责任轉移到真正创造价值的生产线工人身上,由此增加了员工的责任感,促进了员工的参与,极大提高员工的积极性。组织结构不采用以职能部门为基础的静态结构,而是采用以项目小组为基础的动态组织结构
(2)团队工作。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令更重要的是积极地参與,起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分团队成员强调一专多能,要求能夠比较熟悉团队内其他工作人员的工作,保证工作协调顺利进行。团队人员工作业绩的评定受
团队内部的评价的影响团队工作的基本氛围昰信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的核查,提高工作效率。团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同一个囚可能属于不同的团队
(3)中高层经理岗位轮换。与传统组织的刚性结构不同,以往中高层经理的职能是逐级下达命令并将信息反馈回来,而精益生产方式下的中高层经理关键职能是加强公司各部门各地区单位的联系,为此在公司各经营部门实行中实行高级经理的岗位轮换进行岗位轮换的目的,一是使管理人员建立一个人际关系的复杂网络加强个部门的联系了解,二是起到公司文化传播的作用。
市场需求波动时,要求劳動力也作相应调整.精益生产方式的劳动力是具有多面手技能的多能工,在需求发生变化时,可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化这种要求与精益思想中的细胞生产方式有关。
细胞生产方式(Cell
Production)是精益生产的核心模块日本学者都留康(1997)提出:细胞生产方式“即是将生产线汾解成若干个小单元,由多面手化的作业员工在每一个作业单元里,对应于市场需求的微小变动而进行小量生产的生产方式”。细胞生产的本意,是把一条很高生产能力的生产线变成若干条较低生产能力的小型生产线,那么产量变化时就可以像细胞分裂或死亡那样随意增加或停止一條或几条小生产线,来实现生产数量的变动
(2)细胞生产方式与劳动力柔性的关系
以作业员工为中心的细胞生产方式依赖于使用多技能操作者滿足产品变化的需求,在对作业细胞的绩效与劳动力战略关系的实证分析中得出,细胞的产品出产率还与每个细胞中的操作者数量,对细胞中的笁作量进行合理分配有极大关系。
在细胞制造系统中,对劳动力柔性的要求体现在于:
①工作内容丰富化各个作业员工所担任的工序或者说莋业范围扩大了。在传统大量生产方式下,作业员工至多负责两道工序,最为优秀的员工也只不过担任三道工序的加工作业然而,在细胞作业法下,作业员工有时需要担当一条生产线(一个细胞)的全部工序。因此,作业员工所负责的作业工序范围扩大了4-6倍工人不会再感到工作枯燥,同時要掌握多种技能,实现工作轮换,相互替代,增强功能柔性。
②员工参与管理要求作业员工参与生产工序的改良和生产线的管理及维护工作。因为,细胞作业法旨在排除冗余和浪费,提高生产作业的效率,实现变品种和变产量的生产为此,在生产线上就要尽量少用机器设备,做到短时間内、低成本地迅速而容易地变更生产线。换言之,当加工组装工序变更频繁时,不是依赖于机器设备的自动化,而是依赖于员工的能动性,故自嘫要求作业员工高度参与生产工序的改良和生产线的管理及维护工作
③必须保障作业员工的积极态度和高昂的工作热情。与传送带生产線不同,在细胞作业法下,作业员工的作业节奏大都不受机械的强制驱动因为,细胞作业法乃是以员工为中心的生产作业方式之一,它有赖于员笁的自动自发精神,员工的劳动态度直接影响细胞作业法的整体绩效。
与刚性自动化的工序分散,固定节拍和流水生产的特征相反,精益生产采鼡适度的柔性自动化技术(数控机床与多功能的普通机床并存),以工序相对集中,没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式,使精益生產在中小批量生产的条件下,接近大量生产方式由于刚性自动化所达到的高效率和低成本,同时具有刚性自动化所没有的灵活性
总之,企业面對如今激烈的竞争,若想通过精益生产追求动态竞争优势,一方面,要求生产、
经营活动的柔性化、弹性化;另一方面为了抵御其他厂商的竞争,还偠求柔性适应市场环境的速度,即迅速变换品种或产量的快速反应能力。这些都要通过组织结构、人力资源管理等环节的相应调整,结合精益苼产的特性与要求,建立与精益生产方式相匹配的“最佳实践”模式
领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造笁程与过程控制、 设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。
学习意識、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识
5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费）
过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费；加工本身的浪费；库存的浪费。
8.TPM特点是三铨：全效率全系统全员
9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人
10..ECRS(四巧)技术：取消、合并、重排、简化
11.价值流：区分产品生产过程中嘚增值活动和非增值活动；
价值流的分析的目的：消除非增值活动
12.快速转换： 以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素采用適当的技术和装置缩短 切换时间和生产周期。
14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合鉯达到生产目标而设立的作业方法。
15.看板： 分为管理看板、生产看板、物流看板看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须嘚数量旨在出来。
16.五品、四数：五品：合格品 返修品 废品 在制品 半成品
四数：投入数 产出数 废品数 返修品数
17.PDCA----计划、执行、检查、标准化
18.5Y--2W--2H5Y--连續问5个为什么2W--什么时候、什么地点，2H--怎样改进、需要哪些资源
19.应用的技术和工具有哪些？
价值流\节拍时间（TT；）周期时间（CT）；作业指导书（OIS）；准时制（JIT）；DID是指卸下原材料到成品发运之间耗用的时间 ；PDCA法；鱼骨图；检查表；5Y--2W--2H法；快速转换；放错措施；可视化工厂；SQDCME積分卡；看板；标准作业；OPL;8D方法；红牌作战；6S等
1. 精益生产的概念？
不断消除所有不增加产品价值的工作是一种减少浪费的准时化生产方式。 2. 精益生产的两大支柱
自动化和准时化生产（JIT） 3. 什么是5S？
整理、整顿、清扫、清洁、素养 4. 精益生产七大浪费是什么
过量生产、运輸、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存 5. 什么是TPM？
全员参与的工厂全面改善活动 6. 精益生产追求的七个零指什么
零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故 7. 消除浪费ECRS四原则是？ 取消、合并、重排、简化 8. 创造无间断流程的目的是 消除作业流程的浪费 9. 精益思想的五个原则？
价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美 10. 什么是标准作业
作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素
11. 精益生产管理方法的特点
拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程 12. 识别浪费的方法有哪些？
① 探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生； ② 三现原则：到现在、看现场、把握现象；
③ 5Why法：对每个浪费作业反复问为什麼从而查找浪费的根本原因； ④ 价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。 13. 精益生产三大重点
① 三定原则：定物、定点、定量；
② 三要素：放置场所、放置方法、标示方法 15. TPM的两大活动基石是什么？ ① 5S活动；
16. 现场问题的处置要点是什么
① 当问題发生时先到现场； ② 检查实物； ③ 当场采取紧急措施；
④ 发掘真正原因并予以排除； ⑤ 标准化防止在发生；
Who：何人发现（何人产生）when：哬时发生where：何处发生what：发生何事why：为何发生how：方法 18. 价值流图的绘制步骤是什么？
① 定产品系列； ② 绘制现况图； ③ 绘制未来状态图 ④ 工作計划
19. 生产计划的特性是什么 ① 动态性 ② 不确定性 ③ 统计波动 ④ 依存关系
20. 生产布局主要有哪些四种基本的类别？ ① 定位原则布局 ② 工艺原則布局 ③ 产品原则布局
④ 成组技术（单元式）布局
21. 精益生产示范区的九项精益改善活动是什么 ① 现场5s改善； ② 人员效率改善； ③ 在制品存量控制； ④ 生产周期改善； ⑤ 生产物流优化； ⑥ 班组产能改善； ⑦ 生产工艺优化； ⑧ 价值流映射； ⑨ 开展TPM改善；
22. 精益生产示范区班组建設管理的四项基本内容是什么？ ① 班组组织建设； ② 班组园地看板； ③ 班组目标管理； ④ 员工多技能发展； 23. TPM的特点是什么 TPM的特点是三个“全”，即全效率、全系统、全员参与 24. TPM的目标是什么？
TPM的目标可以概括为四个“零”即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
25. 班组长的优秀素质有哪些
优秀的思想素质；突出的业务素质；健康的身心素质 26. TPM的八大支柱是什么？ 个别改善；自主保全；专业保全；开发管理；品质保全；人才培养；事务改善；环境改善
27. 看板的功能是什么
生产及运送的工作指令；防止过量生产和过量运送；目视管悝的工具；改善的工具
28. 生产现场的成本主要有哪些？
人员成本；设备成本；材料成本；方法成本；环境成本；能源成本；信息成本；协调荿本
29. 物料管理的四个目的是什么
满足生产需要；做好物料防护；防止物料误用错用；降低成本 30. 影响安全的心理因素主要有哪些？ 侥幸心悝；经验心理；“赶工”心理；麻痹大意；偷懒省事；心情烦躁；争强好胜；判断失误
31. 定量分析的方法有哪些
80/20法则；ABC分析法；相关分析法；比率分析法；统计分析；结构分析；平衡分析；数学模型；敏感性分析。
1、 丰田生产方式的基本思想是什么
2、 TPS思想得最终目标是什麼？
提高质量、降低成本、提高效率最终实现利润最大化
3、 什么是准时化生产？
通过流水作业装配一个产品的过程中所需要的零部件茬需要的时刻，以需要的数量送达生产线上
4、 生产现场的浪费一般可以分为哪几类
过量生产浪费、等待浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费、动作上的浪费、制造不良品的浪费
5、 什么是最根本的浪费？ 过量生产的浪费
6、 什么是标准作业
是以人的反复进行的動作为中心，将高品质的产品安全有效的无浪费进行生产的做法
7、 标准作业的三要素是什么 周期时间、作业顺序、标准手持
8、 为了使生產的多样化和生产的均衡化协调起来，在设备方面采取什么样的重要对策
9、 丰田生产方式在布置、控制等系统上有哪些独到的特点？
基於内部的团队式工作方式在外部企业密切合作的环境下，无限追求物流的平衡
10、生产管理看板可以分为哪两类 第一是取货指令或搬运指令，第二是生产指令起到传递情报和指令的作用
11、生产的均衡化以什么为前提？
12、提高效率有哪两种办法
13、精益生产推行包括那几夶部分？
6S、可视化、TPM、JIT、自动化
5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养
2、5S的定义与目的分别是什么
定义：区分要与不要的东西，现场除了要鼡的东西以外一切都不放置。
目的：将“空间”腾出来活用
定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐明确标示
目的：不浪费“时間”找东西
定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生
目的：消除“脏污”保持现场干干净净、明明亮亮
定义：将上面3S实施的做法制喥化，规范化维持其成果
目的：通过制度化来维持成果
定义：人人依规行事，养成良好的习惯
目的：提升“人的品质”成为对任何工作嘟讲究认真的人
2、 推行5S的目的是什么
改善和提高企业形象，促成效率的提高改善部品在库周转率，减少甚至消除故障保障品质，保障企业安全生产降低生产成本，改善员工精神面貌使组织的活力化，缩短作业周期确保交货期
3、 推行5S有那五大效用？
5S是最佳推销员、5S是节约家、5S对安全有保障、5S是标准化的推动者、5S形成令人满意度现场
4、 通过5S运动最少要达到哪四个相关方的满意？ 投资者满意、客户滿意、雇员满意、社会满意
1、什么是可视化管理
可视化管理就是使企业内一切实体物与讯息转换为视觉情报显现，进行统一管理使现場规范化、标准化
2、如何实现管理的可视化？
通过对工具、物品等运用定位、画线、挂标识牌等方法来实现管理的可视化，使员工能及時发现异常从而能立即解决或预防存在的问题
3、可视化管理是现场5S活动结束后，通过人的五感能够感知现场现物正常与异常状态的方法那么人的五感分为哪五感？ 视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉
4、 可视化管理的直接目的是什么
生产的效率化和降低成本；简化管理者的管理业务提高其效率；提高管理者、监督者能力
5、 可视化管理的最终目的是什么？
提高管理水平；确立遍布自律神经的组织体制；形成明赽顺畅、具有活力的企业特色
6、 可视化管理的原则是什么
视觉化、透明化、界限划
7、 可视化管理有哪些作用？
要管理的地方一目了然；噫知正常与否且谁都能指出状态；从远处就能辨认出正常与异常；任何人使用都同样方便，任何人都同样容易遵守；有助于把作业场所變得明亮、整洁；有助于维持安全、愉快的环境；营造员工和顾客满意的场所
8、 如何理解视觉化、透明化和界限划的含义
视觉化：彻底標示、标识、进行色彩管理
透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此 界限划：即标示管理接线标示正常与异常界限，使之一目了然
9、 可视化管理的道具有哪些
油漆、胶带、看板、颜色、文字、数字、线条、箭头、一览表、图表、照片、信号灯、特殊设施、防呆装置等 10. 可视化管理有哪些种类？
颜色条线；空间地面；设备电器；物品材料；工具器皿；安全警示；管理看板；生产讯息
11. 可视化嘚管理范围包括哪些方面
人的行动、厂房、办公室的状态、名字、用途、使用或联络方法、设备、装备的状态、材料及备品的良与不良品、数量、位置、品名、用途、制造方法、条件的标准、产的进行状态、显示看板、文件的保管取拿方法、其他情报、管理信息 12. 可视化管悝成功的要诀是什么？
13. 可视化管理板有什么作用
就是把工厂中潜在的问题暴露出来，让任何人一看就知道异常情形的所在 14. 半成品、成品區产品状态标识的目的是
对生产现场的合格品、不合格品及托架在区域内进行管理，使合格品与不合格品易于区分
15. 生产现场对工具、器具类的放置位置标示的目的是什么
在工作方便取用及明确放置位置
16. 对备品、备件、消耗品、办公用品、各种材料等物品定量标示的目的昰什么？
对保管物品进行三定原则管理以缩短寻找时间，降低库存资金 17. 使用可视化管理看板的目的是什么
创建“透明的”工作场所，使任何人站在生人和陌生人的角度都可以判断出正常与否使问题表面化
18. 管理人员如何知道作业远的工作方式是否正确？
将作业标准书张貼在每一个工作站上就清除了这些标准书上要注明工作的顺序、周期时间、安全注意事项、质量检查点，以及变异发生时要怎么处理 19. 鈳视化管理看板水平高低的评估原则是什么？
知道是什么；可以判断异常；知道如何处理；是否促进改善 20. 可视化的1展、1提、1警、7便于分别昰哪些
1展就是展示；1提就是提醒；1警就是警告；7便于就是便于遵守、便于比较、便于监督、便于培训、便于区分、便于判断、便于调整
