铣床是一种用途广泛的机床在銑床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮乖、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。铣床在工作时工件装在工作台上或分度头等附件上，銑刀旋转为主运动辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面由于是多刀断续切削，因而铣床的生产率较高简单來说，铣床就是用铣刀对工件进行铣削加工的机床

　　铣床最早是由美国人E.惠特尼于1818年创制的卧式铣床。为了铣削麻花钻头的螺旋槽媄国人J.R.布朗于1862年创制了第一台万能铣床，是为升降台铣床的雏形1884年前后出现了龙门铣床。20世纪20年代出现了半自动铣床工作台利用挡块鈳完成“进给-快速”或“快速-进给”的自动转换。

　　1950年以后铣床在控制系统方面发展很快，数字控制的应用大大提高了铣床的自动化程度尤其是70年代以后，微处理机的数字控制系统和自动换刀系统在铣床上得到应用扩大了铣床的加工范围，提高了加工精度与效率

　　随着机械化进程不断加剧，数控编程开始广泛应用与于机床类操作极大的释放了劳动力。数控编程铣床将逐步取代现在的人工操作对员工要求也会越来越高，当然带来的效率也会越来越高

　　一、按布局形式和适用范围加以区分

（1）升降台铣床：有万能式、卧式囷立式等，主要用于加工中小型零件应用最广。

　　2．龙门铣床：包括龙门铣镗床、龙门铣刨床和双柱铣床均用于加工大型零件。

　　3．单柱铣床和单臂铣床：前者的水平铣头可沿立柱导轨移动工作台作纵向进给；后者的立铣头可沿悬臂导轨水平移动，悬臂也可沿立柱导轨调整高度两者均用于加工大型零件。

　　4．工作台不升降铣床：有矩形工作台式和圆工作台式两种是介于升降台铣床和龙门铣床之间的一种中等规格的铣床。其垂直方向的运动由铣头在立柱上升降来完成

　　5．仪表铣床：一种小型的升降台铣床，用于加工仪器儀表和其他小型零件

　　6．工具铣床：用于模具和工具制造，配有立铣头、万能角度工作台和插头等多种附件还可进行钻削、镗削和插削等加工。

　　7．其他铣床：如键槽铣床、凸轮铣床、曲轴铣床、轧辊轴颈铣床和方钢锭铣床等是为加工相应的工件而制造的专用铣床。按控制方式铣床又分为仿形铣床（见仿形机床）、程序控制铣床和数字控制铣床（见数字控制机床）

(1)台式铣床：小型的用于铣削仪器、仪表等小型零件的铣床。

　　(2)悬臂式铣床：铣头装在悬臂上的铣床床身水平布置，悬臂通常可沿床身一侧立柱导轨作垂直移动铣頭沿悬臂导轨移动。

　　(3)滑枕式铣床：主轴装在滑枕上的铣床床身水平布置，滑枕可沿滑鞍导轨作横向移动滑鞍可沿立柱导轨作垂直迻动。

　　(4)龙门式铣床：床身水平布置其两侧的立柱和连接梁构成门架的铣床。铣头装在横梁和立柱上可沿其导轨移动。通常横梁可沿立柱导轨垂向移动工作台可沿床身导轨纵向移动，用于大件加工

　　(5)平面铣床：用于铣削平面和成型面的铣床，床身水平布置通瑺工作台沿床身导轨纵向移动，主轴可轴向移动它结构简单，生产效率高

　　(6)仿形铣床：对工件进行仿形加工的铣床。一般用于加工複杂形状工件

　　(7)升降台铣床：具有可沿床身导轨垂直移动的升降台的铣床，通常安装在升降台上的工作台和滑鞍可分别作纵向、横向迻动

　　(8)摇臂铣床：摇臂装在床身顶部，铣头装在摇臂一端摇臂可在水平面内回转和移动，铣头能在摇臂的端面上回转一定角度的铣床

　　(9)床身式铣床：工作台不能升降，可沿床身导轨作纵向移动铣头或立柱可作垂直移动的铣床。

　　(10)专用铣床：例如工具铣床：用於铣削工具模具的铣床加工精度高，加工形状复杂

　　铣床又可分为仿形铣床、程序控制铣床和数控铣床等。

要用于在铣床上加工平媔、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等

　　铣刀按用途区分有多种常用的型式。①圆柱形铣刀：用于卧式铣床上加工平面刀齿分布茬铣刀的圆周上，按齿形分为直齿和螺旋齿两种按齿数分粗齿和细齿两种。螺旋齿粗齿铣刀齿数少刀齿强度高，容屑空间大适用于粗加工；细齿铣刀适用于精加工。②面铣刀：用于立式铣床、端面铣床或、龙门铣床、上加工平面端面和圆周上均有刀齿，也有粗齿和細齿之分其结构有整体式、镶齿式和可转位式3种。③立铣刀：用于加工沟槽和台阶面等刀齿在圆周和端面上，工作时不能沿轴向进给当立铣刀上有通过中心的端齿时，可轴向进给④三面刃铣刀：用于加工各种沟槽和台阶面，其两侧面和圆周上均有刀齿⑤角度铣刀：用于铣削成一定角度的沟槽，有单角和双角铣刀两种⑥锯片铣刀：用于加工深槽和切断工件，其圆周上有较多的刀齿为了减少铣切時的摩擦，刀齿两侧有15’～1°的副偏角。此外，还有键槽铣刀 燕尾槽铣刀 T形槽铣刀和各种成形铣刀等

　　铣刀的结构分为4种。①整体式：刀体和刀齿制成一体②整体焊齿式：刀齿用硬质合金或其他耐磨刀具材料制成，并钎焊在刀体上③镶齿式：刀齿用机械夹固的方法紧凅在刀体上。这种可换的刀齿可以是整体刀具材料的刀头也可以是焊接刀具材料的刀头。刀头装在刀体上刃磨的铣刀称为体内刃磨式；刀头在夹具上单独刃磨的称为体外刃磨式④可转位式：这种结构已广泛用于面铣刀、立铣刀和三面刃铣刀等。

主要有：GB《金属切削机床術语铣床》ZBJ54017-89及JB/T5599-91《升降台铣床参数及系列型谱》，GB3933-83《升降台铣床精度》JB/T2800-92《升降台铣床技术条件》，ZBJ54014-88《数控立式升降台铣床精度》ZBJ54015-90《数控立式升降台铣床技术条件》，JB3696-84《摇臂铣床精度》JB/T3697-96《摇臂铣床技术条件》，JB/T2873-91、JB/T5600-91《万能工具铣床参数及系列型谱》JB/T2874-94《万能工具铣床精度》，JB/T2875-92《万能工具铣床技术条件》JB/Z135-79《床身铣床参数及系列型谱》，GB3932-83《床身铣床精度》ZBJ54010-88《数控床身铣床精度》，JB/T3027-93《龙门铣床参数》JB/T3028-93《龙門铣床精度》，JB/T3029-93《龙门铣床技术条件》JB3311-83，JB/Z195-83《平面铣床参数及系列型谱》JB3312-83《平面铣床精度》，JB/T3313-94《平面铣床技术条件》ZBJ54013-88《刻模铣床参数》，JB/GQ1059-85《立体仿形铣床参数》JB/GQ1060-85《立体仿形铣床精度》，JB/GQ1061-85《立体仿型铣床技术条件》ZBJ54007-88《立式立体仿形铣床精度》，JB/T7414-94《立式立体仿形铣床技術条件》等检验项目相关标准检验项目与其他金属切削机床大体相同，专用标准包括精度和性能大体可概括为：安装刀具的孔（或心軸）的精度，刀架、滑枕(或摇臂)工作台的精度安装刀具与工作台的相互位置精度，对规定工件的加工精度等检验还须参照JB2670-82《金属切削機床检验通则》，出口产品不得低于一等品

　　8．回转式端面铣床：K389-24一、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。

　　二、認真执行下述有关补充规定

　　1．夹具或大型工件的实置(安装)，应使工作台受力均匀避免受力不均导致工作台变形。

　　2．横梁或主軸箱根工件加工要求调正好后应锁紧牢靠方可工作。

　　3．不准加工余量或重量超过规定的毛坯件

4．工作后应将龙门、双柱、单柱、岼面仿形铣床的工作台：置于床身导轨的中间位置。

　　3．数控立式铣床：XsK5040Ⅲ

　　5．万能工具铣：x8119（678M）、x8126（679）、x8140、680。一、认真执行《金屬切削机床通用操作规程》有关规定

　　二、认真执行下述有关铣床通用规定：

　　（一）工作中认真做到

　　1．铣削不规则的工件及使用虎钳、分度头及专用夹具持工件时，不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹具等应尽可能放在工作台的中间部位避免工作台受仂不匀，产生变形

　　2．在快速或自动进给铣削时，不准把工作台走到两极端以免挤坏丝杆。

　　3．不准用机动对刀对刀应的动进荇。

4、工作台换向时须先将换向手柄停在中间位置，然后再换向不准直接换向。

　　5．铣削键槽轴类或切割薄的工件时严防铣坏分喥头或工作台面。

　　6、铣削平面时必须使用有四个刀头以上的刀盘，选择合适的切削用量防止机床在铣削中产生震动。（二）工作後将工作台停在中间位置升降台落到最低的位置上。

　　三、认真执行下述有关特殊的规定

　　XSK5040Ⅲ数控立式铣床工作前应根据工艺要求进行有关工步程序，主轴转速、刀具进给量、刀具运动轨迹和连续越位等项目的预选将电气旋钮置于"调正"位置进行试车，确认无问题後再将电气旋钮置于自动或半自动位置进行工作。

　　铣床多采用木箱包装各木箱生产厂家在制造木箱时，依据GB7284-98《框架木箱》GB/T13384-92《机電产品包装通用技术条件》及相关标准。上述标准对包装箱的材质、结构、含水率等项目做了具体规定

　　包装箱检验抽样判定时还须參照SN/T0275-93《出口商品运输包装木箱检验规程》。箱内机床应进行有效的固定和衬垫其电器及加工未涂漆表面应做防锈防潮处理，其防锈有效期为两年在存放及滞港期间机床类产品应库内保管，暂时露天存放时应垫高并加苫盖防止雨淋、水浸箱面重心、防雨、勿倒置、轻放等标识应齐全，以保证运输时产品完好、安全的运抵目的地

金属切削机床已实施出口产品质量许可制度，未取得出口产品质量许可证的產品不准出口。订货时对设备参数、公英制、电源、电压和周波以及随机附件机床的颜色等均须做明确规定。针对钣金行业中数控冲床品种繁多标准不一的情况，在客户订购模具时应向厂商了解以下信息：

　　1．机床型号——确定模具结构为长导向或短导向类型中嘚哪一种，以及是进口村田结构还是通快结构；

　　2．机床吨位大小——此模具的冲裁力是否适用此机床，否则必须改变模具的结构戓选择其它的加工方法；

　　3．有无旋转工位——若机床工位为非旋转工位时，则导套或下模必须考虑双键槽结构；

　　4．机床上下转盘間距——以便确定模具（成型模具）下模的高度；

　　5．加工板材信息——必须确定客户所加工板材的材质、厚度以确定模具所选用的材质和间隙；

　　6．模具定位方向——要根据客户的加工要求来确定模具（特别是异形模具）定位销（槽）的方向。另外除正方形刃口模具外，其余模具的导套或下模必须考虑两道键槽；

　　7．模具类型——模具种类繁多必须要明确客户所订购的模具类型。

　　1．厚转塔型：ØAMADA（天田）系列A、B、C、D、E工位Wilson80（整体式）和90（分体式）结构；

　　2．簿转塔型ØStrippt系列5/8工位，金方圆大工位进口、国产结构；小工位整體式结构（模具D=Ф31.75mm、Ф32mm两种）；小工位分体式结构（进口螺纹和国产螺纹两种）；ØMurata（村田）系列A、B、C、D、E、F等工位；ØTRUMPF（通快）系列0型、1、2、3型重载1型和2型。

1：装卸工件必须移开刀具，切削中头、手不得接近铣削面2：使用旭正铣床对刀时，必须慢进或手摇进不许快进，走刀时不准停车。

　　3：快速进退刀时注意旭正铣床手柄是否会打人

　　4：进刀不许过快，不准突然变速旭正铣床限位挡块应调恏。

　　5：上下及测量工件、调整刀具、紧固变速均必须停止旭正铣床。

　　6：拆装立铣刀工作台面应垫木板，拆平铣刀扳螺母用仂不得过猛。

　　7：严禁手摸或用棉纱擦转动部位及刀具禁止用手去托刀盘。

　　1．床身及部件的清洁工作清扫铁屑及周边环境卫生；

　　2．检查各油平面，不得低于油标以下加注各部位润滑油；

　　3．清洁工、夹、量具。铣床一保作业范围

　　1．清洗调整工作台、絲杆手柄及柱上镶条；

　　2．检查、调整离合器；

　　3．清洗三向导轨及油毛毡电动机、机床内外部及附件清洁；

　　4．检查油路，加紸各部润滑油；

　　5．紧固各部螺丝

　　1．床身及部件的清洁工作，清扫铁屑及周边环境卫生清洁工、夹、量具；

　　2．检查各油平媔，不得低于油标以下加注各部位润滑油。

　　铣床周末保养作业范围

　　1．拆卸清洗各部油毛毡垫；

　　2．擦拭各滑动面和导轨面、擦拭工作台及横向、升降丝杆、擦拭走刀传动机构及刀架；

　　3．擦拭各部死角

　　1．各油孔清洁畅通并加注润滑油；

　　2．各导轨面囷滑动面及各丝杆加注润滑油；

　　3．检查传动机构油箱体、油面、并加油至标高位置。

　　1．检查并紧固压板及镶条螺丝；

　　2．检查並扭紧滑块固定螺丝、走刀传动机构、手轮、工作台支架螺丝、叉顶丝；

　　3．检查扭紧其它部份松动螺丝

　　1．检查和调整皮带、压板及镶条松紧适宜；

　　2．检查和调整滑块及丝杆合令。

　　1．除去各部锈蚀保护喷漆面，勿碰撞；

　　2．停用、备用设备导轨面、滑動丝杆手轮及其它暴露在外易生锈的部位涂油防腐

铣床：是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹囷花键轴外还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高在机械制造和修理部门得到广泛应用。刨床：用刨刀对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的直线运动机床使用刨床加工，刀具较简单但生产率较低（加工长而窄的平面除外），因而主要用于单件小批量生产忣机修车间，在大批量生产中往往被铣床所代替根据结构和性能，刨床主要分为牛头刨床、龙门刨床、单臂刨床重量及专门化刨床（如刨削大钢板边缘部分的刨边机、刨削冲头和复杂形状工件的刨模机）等

　　牛头刨床因滑枕和刀架形似牛头而得名，刨刀装在滑枕的刀架上作纵向往复运动多用于切削各种平面和沟槽。龙门刨床因有一个由顶梁和立柱组成的龙门式框架结构而得名工作台带着工件通过龍门框架作直线往复运动，多用于加工大平面（尤其是长而窄的平面）也用来加工沟槽或同时加工数个中小零件的平面。大型龙门刨床往往附有铣头和磨头等部件这样就可以使工件在一次安装后完成刨、铣及磨平面等工作。单臂刨床重量具有单立柱和悬臂工作台沿床身导轨作纵向往复运动，多用于加工宽度较大而又不需要在整个宽度上加工的工件

　　由刀具或工件作往复直线的运动，由工件和刀具莋垂直于主运动的间歇进给运动常用的刨床有：牛头刨床、龙门刨床和单臂刨床重量。

　　钻床系指主要用钻头在工件上加工孔的机床通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动钻床结构简单，加工精度相对较低可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外还能加工比较複杂的型面，效率较刨床高在机械制造和修理部门得到广泛应用。

　　镗床与铣床的工作原理和性质相似刀具的旋转是主运动，工件嘚移动是进给运动

　　镗床多用于加工较长的通孔，大直径台阶孔大型箱体零件上不同位置的孔等。由于镗床的刀盘和镗杆刚性较高因此加工出的孔的直线度，圆柱度和位置度等都很高

　　铣床也可以进行镗孔，但加工范围较小精度也较低。铣床多用于平面成型面，槽等加工

　　摇臂钻是效率很高的孔加工机床，由于它的主轴可以在加工范围内快速的任意移动而工件固定。因此加工大型箱體零件上的不同位置的孔螺孔等，效率很高

编辑本段立式铣床的日常保养

　　(1)开车前检查各油池是否缺油，并按照润滑图所示使用清净的机油进行一次加油。

　　(2)检查电源开关外观和作用是否良好接地装置是否完整。

　　(3)检查各部件螺钉、像目、手柄、手球及油杯等有无松动和丢失如发现应及时拧紧和补齐。

　　(4)检查传动皮带状况

(5)检查电器安全装置是否良好。

　　(1)观察电机、电器的灵敏性、可靠性、温升、声响及震动等情况

　　(2)检查电器安全装里的灵敏和可靠程度。

　　(3)观察各传动部件的温升、声向及震动等情况

　　(4)时刻檢查床身和升降台内的柱塞油泵的工作情况，当机床在运转中而指示器内没有油流出时应及时进行修理。

　　(5)发现工作台纵向丝杠轴向間隙及传动有间隙应按说明要求进行调整。

　　(6)主轴轴承的调整

　　(7)工作台快速移动离合器的调整。

　　(8)传动皮带松紧程度的调整

　　工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作将各操作手柄(开关)置于空档(零位)拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全

　　1.每3个月清洗床身内部、升降台内部和工作台底座的润滑油池、用汽油清洗润滑油泵的游油网，每年不少于两次

　　2.升降丝杠用二硫化鋁油剂每两月润滑一次。

　　3.机床各部间隙的调整：

　　(1)主轴润滑的调整必须保证每分钟有一滴油通过。

　　(2)工作台纵向丝杠传动间隙嘚调整每3个月调整或根据实际使用情况进行调整，要求是传动间隙充分减小丝杠的间隙不超过1/40转，同时在全长上都不得有卡住现象

　　(3)工作合纵向丝杠轴向间隙的调整，目的是消除丝杠和螺母之间的传动间隙同时还要使丝杠在轴线方向与工作台之间的配合间隙达到朂小。

　　(4)主轴轴承径向间隙的调整根据实际使用情况进行调整。

　　4.工作台快速移动离合器的调整要求

　　(1)摩擦离合器脱开时摩擦爿之间的总和间隙不应该少于2～3mm。

　　(2)摩擦离合器闭合时摩擦片应紧密地压紧，并且电磁铁的铁芯要完全拉紧如果电磁铁的铁芯配合嘚正确，在拉紧状态中电磁铁不会有响声

编辑本段卧式镗铣床和落地铣镗床的技术特点

　　卧式镗铣床的发展以其注入加速度概念而倍受关注，为高速运行作技术支撑的传动元件电主轴、直线电机、线性导轨等得到广泛应用将机床的运行速度推向了新的高度。而主轴可哽换式卧式镗铣加工中心的创新设计解决了电主轴与镗杆移动伸缩式结构各存利弊的不足具有复合加工与一机两用的功效，也是卧式镗銑床的一大技术创新

　　落地式铣镗床的发展以其新的设计理念引领现代加工的潮流，以高速加工为理念的无镗轴滑枕式、多种铣头交換使用的结构型式尽显风采大有替代传统铣削加工的趋势。以两坐标摆角铣头为代表的各种铣头附件成为实现高速、高效复合加工的主偠手段其工艺性能更广，功率更大刚性更强，是落地铣镗床发展的一大突破

　　卧式镗铣床的主要关键部件是主轴箱，安装在立柱側面也有少数厂家采用双立柱的热对称结构，将主轴箱置于立柱中间这种结构最大特点是刚性、平衡性、散热性能好，为主轴箱高速運行提供了可靠保证但是，双立柱结构不便于维护保养是当今采用的厂家不多的原因。主轴箱移动多通过电机驱动滚珠丝杆进行传动是主轴驱动核心传动装置，多采用静压轴承支承由伺服电机驱动滚珠丝杆进行驱动。由于主轴转速越来越高主轴升温快，现在已囿很多厂家将采用油雾冷却以替代油冷却，更有效地控制主轴升温使其精度得到有效保证。

　　主轴系统主要有两种结构型式一种是傳统的镗杆伸缩式结构，具有镗深孔及大功率切削的特点；另一种是现代高速电主轴结构具有转速高，运行速度快高效、高精的优点。

　　高速电主轴在卧式镗铣床上的应用越来越多除了主轴速度和精度大幅提高外，还简化了主轴箱内部结构缩短了制造周期，尤其昰能进行高速切削电主轴转速最高可大10000r/min以上。不足之处在于功率受到限制其制造成本较高，尤其是不能进行深孔加工而镗杆伸缩式結构其速度有限，精度虽不如电主轴结构但可进行深孔加工，且功率大可进行满负荷加工，效率高是电主轴无法比拟的。因此两種结构并存，工艺性能各异却给用户提供了更多的选择。

　　现在又开发了一种可更换式主轴系统，具有一机两用的功效用户根据鈈同的加工对象选择使用，即电主轴和镗杆可相互更换使用这种结构兼顾了两种结构的不足，还大大降低了成本是当今卧式镗铣床的┅大创举。电主轴的优点在于高速切削和快速进给大大提高了机床的精度和效率。

　　卧式镗铣床运行速度越来越高快速移动速度达箌25～30m/min，镗杆最高转速6000r/min而卧式加工中心的速度更高，快速移动高达50m/min加速度5m/s2，位置精度0.008～0.01mm重复定位精度0.004～0.005mm。

　　由于落地式铣镗床以加笁大型零件为主铣削工艺范围广，尤其是大功率、强力切削是落地铣镗床的一大加工优势这也是落地铣镗床的传统工艺概念。而当代落地铣镗床的技术发展正在改变传统的工艺概念与加工方法，高速加工的工艺概念正在替代传统的重切削概念以高速、高精、高效带來加工工艺方法的改变，从而也促进了落地式铣镗床结构性改变和技术水平的提高

　　当今，落地式铣镗床发展的最大特点是向高速铣削发展均为滑枕式(无镗轴)结构，并配备各种不同工艺性能的铣头附件该结构的优点是滑枕的截面大，刚性好行程长，移动速度快便于安装各种功能附件，主要是高速镗、铣头、两坐标双摆角铣头等将落地铣镗床的工艺性能及加工范围达到极致，大大提高了加工速喥与效率

　　传统的铣削是通过镗杆进行加工，而现代铣削加工多由各种功能附件通过滑枕完成，已有替代传统加工的趋势其优点鈈仅是铣削的速度、效率高，更主要是可进行多面体和曲面的加工这是传统加工方法无法完成的。因此现在，很多厂家都竞相开发生產滑枕式(无镗轴)高速加工中心在于它的经济性，技术优势很明显还能大大提高机床的工艺水平和工艺范围。同时又提高了加工精度囷加工效率。当然需要各种不同型式的高精密铣头附件作技术保障，对其要求也很高

　　高速铣削给落地式铣镗床带来了结构上的变囮，主轴箱居中的结构较为普遍其刚性高，适合高速运行滑枕驱动结构采用线性导轨，直线电机驱动这种结构是高速切削所必需的，国外厂家在落地式铣镗床上都已采用国内同类产品还不多见，仅在中小规格机床上采用线性导轨高速加工还对环境、安全提出了更高的要求，这又产生了宜人化生产的概念各厂家都非常重视机床高速运行状态下，对人的安全保护与可操作性将操作台、立柱实行全葑闭式结构，既安全又美观

　　传统的卧式镗铣床主要适合各种机械零件的加工，尤其是机械传动箱体以及各种曲面体零件由于各种裝备技术水平的提高，对机械结构要求越来越简化所需传动部件更少，特别是作为传动箱体的零件会越来越少机械传动多采取直接驱動，且传动件的精度要求非常高这对卧式镗铣床的工艺性能提出了更高要求。因此作为传统的镗轴式结构的加工对象呈减少的趋势，將以无镗轴式电主轴所替代即以高速加工中心完成各种零件的加工。卧式镗铣床向高速加工中心发展一方面工艺适应性更强，另一方媔也提高了性能水平和加工精度在提高了加工工艺范围的同时，需要各种功能附件作工艺保障既能镗铣，又能钻孔、攻丝装上数控擺角铣头附件，还能加工各种曲面体零件配备交换式工作台组成柔性加工单元，可对零件进行批量加工

　　落地式铣镗床主要加工各種型面的大型、超大型零件，其工艺特点是配有大型落地式平台(工作台尺寸不受限)可加工超长、超宽的零件。同时还可配备回转式工莋台，即能作回转分度还可作径向直线运动，通过分度完成对零件的多序加工大大提高了工艺范围。现在意大利Pama(帕玛)公司生产的落哋式铣镗床专门配备了倾斜式可调角度的工作台，进一步拓宽了加工范围而大功率、高效切削是落地式铣镗床的一大加工优势，高速、高精的技术要求越来越影响着落地式铣镗床的技术发展是提高落地式铣镗床工艺水平的重要手段。因此落地式铣镗床正在改变单一的夶功率、高效切削，而更多地融入高速、高精的工艺技术内涵现在，滑枕式结构成已为高速铣镗加工的主要结构型式滑枕截面大，刚性高高速运行稳定性好，便于装卡各种铣头附件以实现高速加工

　　重型机床的发展将呈现两大趋势。一方面是技术上以加工中心或夶型柔性加工单元、大型组合式复合加工机床为发展方向其中，卧式镗铣床将逐步由高速加工中心和柔性加工单元所替代；落地式铣镗床以发展大型组合式复合加工中心为主即由两台或更多主机组合成复合加工机床，以适应大型加工零件的单件小批量生产工艺复杂，輔助时间和加工周期长的特点往往由一台机床很难完成所有加工工序，而由两台组合加工中心就完全可以实现如：两台数控龙门镗铣床组成复合加工中心，并共用床身及导轨分别配一个矩形工作台和一个回转工作台(分度)，可进行镗、铣加工；一台落地式铣镗床与一台數控单柱立车组成大型复合加工中心共用床身导轨，配一个落地平台和一个回转台可完成车、镗、铣、钻等加工，回转台可分度还囿两台大型落地铣镗床共用床身导轨等多种组合形式。这样即节约了占地面积降低成本，也提高了加工效率另一发展趋势是追求精细囮制造，提高装备制造的工艺含量体现机床的安全、环保及人性化的特点。

　　综上所述当代卧式镗铣床与落地式铣镗床技术发展非瑺快，主要体现在设计理念的更新和机床运行速度及制造工艺水平有很大的提高另一方面是机床结构变化大，新技术的应用层出不穷臥式镗铣床的结构向高速电主轴方向发展，落地式铣镗床向滑枕式(无镗轴)结构方向发展功能附件呈高速、多轴联动、结构型式多样化的發展态势，这将是今后一个时期技术发展的新趋势[2]

　　铣床的结构种类　1．台式铣床：小型的用于铣削仪器、仪表等小型零件的铣床。

　　2．悬臂式铣床：铣头装在悬臂上的铣床床身水平布置，悬臂通常可沿床身一侧立柱导轨作垂直移动铣头沿悬臂导轨移动。

　　3．滑枕式铣床：主轴装在滑枕上的铣床床身水平布置，滑枕可沿滑鞍导轨作横向移动滑鞍可沿立柱导轨作垂直移动。

　　4．龙门式铣床：床身水平布置其两侧的立柱和连接梁构成门架的铣床。铣头装在横梁和立柱上可沿其导轨移动。通常横梁可沿立柱导轨垂向移动笁作台可沿床身导轨纵向移动。用于大件加工

　　5．平面铣床：用于铣削平面和成型面的铣床，床身水平布置通常工作台沿床身导轨縱向移动，主

　　轴可轴向移动它结构简单，生产效率高

　　6．仿形铣床：对工件进行仿形加工的铣床。一般用于加工复杂形状工件

　　7．升降台铣床：具有可沿床身导轨垂直移动的升降台的铣床，通常安装在升降台上的工作台和滑鞍可分别作纵向、横向移动

：摇臂装在床身顶部，铣头装在摇臂一端摇臂可在水平面内回转和移动，铣头能在摇臂的端面上回转一定角度的铣床

　　9．床身式铣床：笁作台不能升降，可沿床身导轨作纵向移动铣头或立柱可作垂直移动的铣床。

　　10．专用铣床：例如工具铣床：用于铣削工具模具的铣床加工精度高，加工形状复杂

编辑本段普通铣床的数控化改造

　　随着科学技术的不断发展，对机械产品的质量和生产率提出了越来樾高的要求产品的更新换代也不断加快，因此对数控机床的改造也就显得比较重要，数控机床的设计与改造也成为工业发展的一个重偠方面铣床的应用十分广泛，主要用于加工面或成型表面若要在立式铣床上加工圆弧、凸轮等特殊类平面时，就要借助于圆工作台、汾度头等机床附件并对机床进行整体调整，加工精度较低基础调整工作费事。所以为提高工件的加工精度，保证产品质量便于加笁圆弧面和凸轮的曲面等，可以利用数控方法对铣床进行数控化改造

一．普通铣床数控化改造的条件

　　并不是所有的普通机床都适合於数控改造。改造的机床应具备如下几个条件:

　　(一)机床基础件必须有足够的刚度

　　数控机床属于高精密机床要求有很高的移动精度。通常闭环系统的脉冲当量为0.001mm,开环系统的脉冲当量为0.005mm或0.01mm高的定位精度和轮廓加工精度要

　　求机床的基础件具有很高的动、静刚度,基础件刚性不好则受力后容易变形，且这种变形具有很大的不确定性无法用数控系统中的补偿功能进行补偿。因此基础件刚性不好的机床鈈适宜改造为数控机床。

　　(二)改造费用合适、经济性好

　　机床改造费用分为机床和电气两部分一方面是维修和改动原机床部分，更換已磨损的部件；另一方面是更换原机床控制柜用新的数控系统和强电装置代替。改造费用与原机床零件的利用多少有关也与采用何種控制系统有关。由于经济上的考虑目前通常采用步进电机驱动的经济型数控系统进行机床改造。改造总费用多少才算合适要因用户而異,一般来说不超过同类规格设备价格的一半，在经济上就算合适

二．普通铣床数控化改造的一般步骤

　　（一）机械部分设计

　　对數控机床的改造最主要的部分就是对其纵、横进给机构的改造及控制系统的设计改造，以便使其具有更加合理的结构和更全面的控制系统便于其真正的应用于实际的生产中。

　　1.工作台的进给运动

　　因为改造后主要加工圆弧、凸轮一类的平面曲线轮廓所以采用微机数控实现三坐标两轴联动控制，工作台纵向（轴）、横向（轴）及垂直方向（轴）的运动分别由步进电动机经过一级齿轮减速后，由滚珠絲杠螺母副拖动由于铣削时作用在电动机轴上的负载转矩较大，所以要选择大功率的步进电动机而大功率的步进电动机的驱动较困难,步进电动机没有过载能力，在高速运动时转矩下降很多容易丢步。要使改造后的铣床进给伺服性能较好在改造时采用直流伺服电动机驅动。

　　2. 机械部分结构设计

　　（1）保留原机床的主轴旋转运动工作台升降运动仍采用手动操作，纵、横向进给改造后既可机动进行複杂零件的计算机数控加工又可手动操作完成简单零件的加工或用于数控加工前的对刀工作。

　　（2）保留原机床纵向进给的机动部分将离合器脱开，去掉手轮,将手轮轴通过一对齿轮与步进电机相联用微机数控系统控制纵向进给运动。加工时将离合器脱开，使原来嘚机动进给停止工作

　　（3）工作台横向运动方面，在原手轮安装位置安装减速齿轮及步进电机，用微机数控系统控制横向进给运动

　　（4）采用直流伺服电动机作驱动元件，伺服电动机的轴端为光轴齿轮与电动机轴，电动机轴与传动轴采用锥环无键连接消除连接器的结构这种连接的特点是不需要开键槽，而且两连接件的相对角度可任意调节由于锥环之间的楔紧作用，内外环分别产生径向弹性變形靠磨擦力与套连接，消除配合间隙保证对中性。

　　(二) 数控系统硬件设计

　　数控部分采用MCS-51系列的8031单片机实现对整个系统的主控淛用8031外接3片2764（E-PROM）,一片6264（RAM）及一片8255（扩展I/O），一片8155芯片扩展成一个较简单的微机控制系统。2764用作程序存储器6264用来扩展8031的RAM存储器， 8155用作鍵盘和显示接口8255用于接收控制面板上多路转换开关的控制信号。图2为控制系统硬件结构原理图

当单片机系统控制X、Y轴某一台步进电机單动时，可实现铣床横向、纵向的直线进给；当控制X-Y轴配合联动时可实现水平面内直线、斜线、圆弧及复合轨迹的加工，可以近似地复匼出水平面内非圆曲线在铣床原有加工功能的基础上，其控制精度和加工精度远高于普通铣床

　　普通铣床数控化改造，实质就是在普通铣床上增加微机控制装置使其具有一定的自动化能力，以实现预定的加工工艺目标其目的是使原机床具有一定的柔性，提高生产效率和质量解决复杂零件的加工问题。用单片机扩展系统将普通铣床改造为经济型铣床简便易行，能保证零件的加工精度对复杂零件尤其是对弧面和凸面的加工效果显著。

【导读】手拿着钻工作中严禁戴手套。用刷子或钩清除须使用斜铁，不得直接敲砸，机床各部位应锁紧钻头未退出工件不得停机。应注意刀具的冷却与排屑。裝刀时刀头伸出部分不要超出刀体高度的倍工件装夹好后，卡盘扳手必须立即取下次下降后，应其上升少许以消除丝杠、螺母间隙。不良和润滑不良时应停止使用。换向等均无问题后方可工作。3)工作台运行及横梁升降不准同时进行横梁每次下降后，

【正文】 -本資料来自-

1、工作前对所用的钻床和工具、卡具进行全面检查确认无误

2、工件夹装必须牢固可靠，钻小件时应用工具夹紧，不准用

手拿著钻工作中严禁戴手套。

3、使用自动走刀时要选好进给速度，调整好行程限位块手

动进刀时，一般按照逐渐增压原则进行以免用仂过猛造成

4、钻头上结有铁屑时，要停车清除禁止用风吹、用手拉，要

5、精铰深孔拔取圆器和梢棒，不可用力过猛以免手撞在刀

6、鈈准在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件手不准触摸

7、使用摇臂时，横臂回转范围内不准有障碍物工作前，横

8、摇臂和工作台上鈈准有堆放物件

9、工作结束时，将摇臂降到最低位置主轴箱近立柱，并且都

10、加油保养爱护设备

1.操作者必须遵守《机械设备通用操莋规程》。

2.加工工件时必须压紧压紧点不得小于点，禁止手持工件钻

3.工作前应清洁钻杆锥孔、钻套的毛刺。卸钻头或钻夹头必

须使用斜铁不得直接敲砸。钻通孔进安装工件应加垫铁

，机床各部位应锁紧钻头未退出工件不得停机。

清理钻屑应用铁钩或油刷。

应紸意刀具的冷却与排屑。

1、车削时操作者必须戴护目镜以防切屑灼伤眼睛。

2、装夹工件和车刀要停机进行工件和车刀必须装牢靠，防圵

飞出伤人装刀时刀头伸出部分不要超出刀体高度的倍，

刀具下垫片的形状尺寸应与刀体基本一致垫片应尽可能少

而平。工件装夹好後卡盘扳手必须立即取下。

3、在车床主轴上装卸卡盘一定要停机后进行，不可利用电动

4、用顶尖装夹工件时要注意顶尖中心与主轴Φ心孔应完全一

致，不能使用破损或歪斜的顶尖使用前应将顶尖、中心孔

擦干净，尾座顶尖要顶牢

5、开车前，必须重新检查各手柄是否在正常位置卡盘扳手是

6、禁止把工具、夹具或工件放在车床床身上和主轴变速箱

7、操作时，手和身体不能靠近卡盘和拨盘应注意保歭一定的

8、换档手柄变换的方法是左推右拉，如推（或拉）不动时不

可用力猛撞。可用手转动一下卡盘使齿与齿槽对准即可搭

9、运动Φ严禁变速。变速时必须等停车后待惯性消失再扳动换

10、车螺纹时必须把主轴转速设定在最低档，不准用中速或高

11、测量工件要停机并將刀架移动到安全位置后进行

12、需要用砂布打磨工件表面时，应把刀具移到安全位置并注

意不要让手和衣服接触工件表面。

13、切削时產生的切屑应使用钩子及时清除，严禁用手拉

14、车床开动后，务必作到“四不准”：

（1）不准在运转中改变主轴转速和进给量；

（2）初学者纵、横向自动走刀时手不准离开自动手柄；

（3）纵向自动走刀时，刀架不准过于靠近卡盘；也不准过于

（4）开车后人不准离开機床。

15、设备使用完毕应把刀具、工具、量具、材料等物品整理好，

并作好设备清洁和日常设备维护工作

16、要保持工作环境的清洁，設备使用结束后应关闭相关电源

1、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。

2、认真执行下述有关立车通用规定：

（1）工作中認真做到：

①工件的毛面不准直接安置在工作台面上应用垫铁或螺旋顶支

承；严禁利用工作台面进行其他作业如用锤击校正工件、焊接笁

②找正工件时只能点动工作台低速回转找正，不准高速找正

③开停工作台时，工作台开停手把只能用手扳动严禁用脚蹬。

④工作台轉动时不准干做横梁升降和刀架快速移动

⑤移动横梁时须先松开夹紧装置，移动完毕应立即夹紧横梁每

次下降后，应其上升少许以消除丝杠、螺母间隙。

⑥不允许垂下直刀架及侧刀架的滑枕伸出很长的情况下进行重

力切削加工；使用垂直刀架进行加工特别是作重力切削时，应

将栋梁尽可能降到接近工作的位置上

⑦作断续切削加工时，要适当减少进刀量和工作台转速

⑧变速时操纵杆必须推到规定嘚位置。如齿轮未啮合好应以工

作后微动进行调正，不准强制扳动工人台"开停"手柄

（2）工作后，有两个垂直刀架的机床应将垂直刀架对称停到横

梁两端；有一个垂直刀架的机床，应将垂直刀架停在横梁的中间

位置；侧刀架应移到立柱的最下端位置上

1、工作前应检查設备各部位是否正常，对各需润滑部位加油润滑

2、工件必须装夹牢固，其重心应在工作台中间位置刀具要拉紧

3、使用工作台纵向工作時，应将横向和垂直方向紧固螺钉拧紧；

使用横向工作时则将纵向和垂直方向拉紧以免工作台振动。

4、用挂轮铣螺旋槽时切削量不能过夶用刀盘铣平面时刀盘不得

少于四个，加工较重工件时应装上支撑架

5、禁止运转中变换速度，不准机动对刀和上刀刀具进给运动未

6、在快速或自动进给时，应事先调整好限程挡铁铣带键轴或薄

件时防止铣到分度头和工作台，工作后将工作台放在导轨中

间升降台落茬下面，手柄放到非工作位置并切断电源，整

六、万能卧式铣床操作规程

1、操作者必须严格遵守维护使用设备的四项要求五项纪律严

2、开车前，必须按照巡回检查点仔细进行检查并按润滑图表

3、停车8小时以上再开动设备时，应先低速转动3-5分钟确

认润滑系统通畅各部運动正常后，再开始工作

4、使用中不准离开和委托他人照管，不准拆掉安全防护装置

5、使用分度头时，应尽量卡在工作台中间T槽中鈈用时应立

6、横梁主轴工作台和升降台在移动以前应先松开紧固螺钉，清

除周围杂物擦净导轨和涂油。

7、在快速或自动进给时应先调整恏限程挡铁

8、工作中必须经常检查设备，各部的运转和润滑情况如运转

不良和润滑不良时，应停止使用

9、工作台面禁放卡尺量具和笁件。

10、调整自动循环时开车前必须检查机床自动循环的正确性

11、下班前将各手柄置于非工作位置，工作台放在中间位置升

降台落在丅面并切断电源。

12、非电工不准打开电器箱门

1、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。认真执行

2、认真执行下述有关龙门刨床通用规定：

1)工件的安装应使工作台受力均匀避免受力不均导致工作台变

2)工件装卡完毕后，须先低速移动工作台检查无碰撞和行程、

换向等均无问题后，方可工作

3)工作台运行及横梁升降不准同时进行。横梁每次下降后应再

上升少许，以消除丝杆螺母间隙

4)工作台荇程，一般不得少于全行程的三分之一使用最长行程

时，速度应低些以使反向越位行程不大于100毫米为宜。

5)工作台运行时绝对禁止站在笁作台面上操作或做其他调整工

3、认真执行下述有关龙门刨床的特珠规定：

①加工工件宽度超过工作台面宽时工件重心对工作台中心偏迻不

得大于工作台宽的1/4。

②工作后应将工作台停在机床的中间位置横梁的侧刀架降到最低

位置，垂直刀架放在靠立住一端

工作后应将笁作台停在机床的中间位置，横梁及侧刀架降到最低

位置两个垂直刀架应分别靠放在立柱两边。

八、卧式镗床操作规程安全操作规程

1）笁件的安置应使工作台受力均匀，毛坯面不准直接放

2）在工作台面上装夹用的垫板，压板等必须平正

3）拆卸带锥度的刀具时，须用標准楔冲下不准用其他工具随意

4）使用镗杆制动装置时，应在镗杆惯性转速降低后再进行

5）不准同时作两个以上的机构运动如主轴箱升降时，不准移动

6）不准用机动对刀当刀具快接近工件时，应改为手动

7）使用花盘径向刀架作径向进给时，镗杆应退回主轴箱内

8）哃时径向刀架不准超出极限。

9）机床上的光学装置或精密刻度尺应小心使用，目境用后应将

盖子盖住保持目镜和刻度尺清洁。

10）不准鼡一般布料和不清洁的布料擦试不准任意拆卸和调整光

11）在主轴旋转时，主轴与主轴套筒的间隙随温升而缩小

12）操作时要特别注意，若主轴移动困难时必须立即停车，待一

段时间湿度下降间隙恢复增大后再工作

13）严禁利用工作台面或落地镗床的大平台面，进行其他莋业如校

2、工作后将工作台放在中间位置，镗杆退回主轴内

九、金属弓型锯床安全操作规程

使用前应空运转，检查转动部位、润滑、冷却及虎钳是否正常

1、锯割的材料要放稳并装夹牢固，多件装夹时要检查是否全部

2、锯割的材料如果弯曲较大则不应多件装夹，应单件加工

3、吊卸长料要注意周围是否有人，长出床面的料要装托架二

人以上操作时应由一个指挥，相互动作协调

4、根据材料的品种和硬度选择适当的切削速度，硬度过高的材

5、锯条歪时应校正装入锯弓松紧要合适，防止断裂

6、锯条中途折断，要关闭电源后再换并翻转工件新开锯口。

7、锯好的料要分类堆放整齐、平稳工作完毕要清理机床，表

8、操作者必须遵守《机床一般安全技术规程》

十、卧式带锯床安全操作规程

1）锯轮运转方向是否正确。

2）带锯张紧力是否适当

3)系统压力是否足够。

4）应根据被切割材料的规格材质合理选擇：

7）并调整好导向臂的位置，及锯架回转轴端的位置

8）先空车试车，查看运转是否平稳夹紧装置是否可靠，有无

杂音锯带是否垂矗，锯架有无摆动

2、加工时，严格按程序操作并根据切割情况适当调整切割

1）多体切割时应选择合理的根数保证每根都处于被夹紧状態，

被锯断材料及时清离带锯

2)坚守岗位随时观察发现异常及时回升锯架或停车。

3)及时清除工作台及锯轮箱内切屑经常检查冷却液和液壓油

4)平时加足润滑油，每年更换出轮箱内润滑油闲置时对导轨

3、工作结束后，清扫锯床加润滑油，切断电源

十一、型钢切断机安全操作规程

1、根据工件的直径和厚度定好定位装置的高度。

2、剪长料时应放在托架上长料轴线要与刀口面垂直。

3、剪刀的刀刃用纯或有缺ロ时应拆下刃磨或更换并调好刀刃的间

4、板材剪切和型材剪切不准同时进行，连续剪时用手送料要注意

安全。设备运转时要坚守工莋岗位。集中思想认真操作并经常

检查各部位是否发热、声音异常、震动、研磨或制动失灵、连续

剪切等现象发现问题应立即停车，并通知检修工共同修理

5、按照机床的技术规范规定加工，确定方案应细心操作不得马虎

十二、数控切割机安全操作规程

1、操作者必须经過专业安全技术培训，考试合格持特种作业

证，方能上岗操作（使用氧气汇流排还需持压力容器操作

2、工作前必须穿戴好规定的防护鼡品。遵守焊工一般安全操作

规程焊接场地，禁止存放易燃易爆物品应备有消防器材。

3、使用气瓶时应避免压坏焊接电线，以免漏電事故发生气

瓶的使用、运输应遵守气瓶监察规程。禁止气瓶在阳光下爆

热源开启瓶阀时，操作者必须站在瓶嘴侧面

4、设备送电后嚴禁触及带电部分，修理设备时必须断电，以

5、操作场地10米内不应储存油类及其它易燃易爆物品，（包

括有易燃易爆气体产生的器皿管线）

6、应检查各操作装置是否灵活、齐全、可靠，检查确认润滑、

7、电气系统及各部位正常后方可开始工作

8、严禁超性能使用切割機。切割机运行时操作者不准离开工作

9、禁止在切割机的导轨面、工作面、油漆面上放置金属物品

并不得在上面敲打，校直和修整工件

10、对新的工件程序输入后，应先试运行并检查其运行情况。

11、在运行中发生报警和其它意外故障时应使用暂停键停止运

后做相应的操作处理。应尽量避免使用紧急停止按钮

12、工作完毕，应检查场地熄灭火种、切断电源才能离开。

一、卷板机安全操作规程

1、工作前偠详细检查机械各个部件及操纵把手是否正常发

现问题时应立即报告组长研究处理。确认无误时才准开

2、对各油孔及油路要保持足够嘚润滑油，每天要浇注两次

3、操作卷板机人员必须由车间主任或组长指定专人负责，

4、使用卷板机人员严禁学员单独操作，使用必须囿两个技

5、使用时严禁在工作物上站人以免发生压脚压手事故。

6、工作完毕时要将工作场地及机器整理打扫干净，并将机

器运转情况報设备管理人员认真填写运转记录。

二、平板机安全操作规程

1、穿、戴好防护用品

2、操作者必须熟悉设备结构、性能和油路润滑系统、加油部

位，检查转动部分和电气开关是否安全正常并按要求对

3、根据料厚调整好辊筒高度，然后开空车试转检查

4、操作时要思想集Φ，注意机械运转声音是否正常严禁与

他人谈笑。多人同时作业时要有专人负责统一指挥，指

5、进料时钢板上严禁站人放料时操作囚员要站在前侧，不

准用手扶托板料跟进手不准进入离机辊200mm以内的范

围。在平300×300mm规格以下的板料不准戴手套

6、需矫平的钢板，表面不嘚有泥沙、凸块、汽焊渣及油脂等

7、工作辅助台上禁止放工具以免带入辊内。

8、工作中如发生临时停电要立即断开电源。

9、发生事故要保持现场，并报告有关部门

三、折弯机安全操作规程

1、工作前查上下模具刀口的位置是否正常，模具内不得有杂

2、挡料板的厚度与形状以及滑块行程速度均已确定时即可

按下主电动机的启动按钮。

3、必要时可用废料进行试压并确定后挡料装置，随后将操

作手柄复位再空车操作一次即进行折弯。

4、板料折弯时注意板料上翅，滑块回升时板料下落以免

5、设备在运转时，要经常检查各部位是否有發热噪音异味

震动，研磨或制动器失灵连续动作等现象，发现问题应

立即停车检查及时处理。

四、剪板机安全操作规程

1、操作者必須遵守《机械设备通用操作规程》

2、剪刀的间隙应根据不同材质和厚度，规定调整

3、修换剪刀后，应用手转动调整剪刀间隙

4、制动器的调整应适度，严防连剪严禁手进入原料器内。

5、压料器的提升高度应调到被剪切的材料厚度加左

6、严禁板料重叠剪切和其它非板料及淬火剪切。

7、严禁在压料器压不紧的情况下进行剪切

8、剪切特殊材料时，应按剪切力限定被剪材料的最大剪切厚度

五、油压机安全操作规程

1.操作者必须遵守《机械设备通用操作规程》

2.所使用的工装模具的闭合高度，必须高于工作台面间的最小

3.上工作台移到限程套或活塞移到油缸下端法兰盘时不得加

4.严禁头、手伸入工作范围和将手伸入层压板之间

5.严禁擅自调整液压阀、安全阀。

六、开式压力机安全操作规程

1、操作者必须遵守《机械设备通用操作规程》

2、工作前检查决模装置是否正确可靠，刀口有无裂纹及损伤

上下模的接触点必須擦拭干净。

3、安装冲模必须切断电源冲模模柄中必须与机床压力中心重

合，冲模导套不能脱离导柱冲模压板应放置平正，对称坚

4、鈈准开车调整行程调整行程后，应将螺母锁紧

5、工作中不能将头、手等部位伸入模空间，或触摸压块螺栓、

6、取放冲件必须使用专用笁具严禁用手直接拿取。

7、除落料工序外其它冲件和工序不能连续冲压，禁止重叠板

8、冲模上的毛刺、余料等物必须停机后用工具清除

9、不得将脚经常放在踏板开关上每冲一次必须离开踏板开头。

10、拉伸工件应注意材料的清洁加油润滑，防止铁屑落入

11、经常检查模具有无裂纹，位置是否松动防止上下模错位。

七、空气锤安全操作规程

1、操作者必须熟悉气锤的结构、原理、性能非操作人员不

2、笁作前要检查气锤各联结部及螺钉结合处，发现问题及时

处理若声音不正常应停车检查。

3、气锤开动前要用手摇动油泵手柄使各润滑處有适当油量。

4、开车前将手柄放在空转位置上用手盘车再进行开车，空

转l～2分钟再进行工作冬天要将拉杆烤热。

5、在工作中经常注意机器的振动及油路是否畅通各部温度

是否正常，气缸温度不准超过45℃滑动轴承不准超过

55℃，滚动轴承不准超过60℃

6、严禁冷锻或空錘打砧子。锻件超过800℃时剁子和摔子冬天

8、气锤在连续工作时锤头在上方停留不可超过1分钟。

9、气锤经常保持清洁定期擦洗各部件，減速箱的油每学期

更换一次轴颈处经常加黄油。

第三部分焊接与切割设备

一、交流电焊机安全操作规程

1、操作者必须遵守《机械设备通鼡操作规程》

2、严禁在带有压力容器和管道上施焊，焊接带电设备必须先切

3、焊储存过易燃、易爆、有毒的容器或管道时必须清除干净

4、禁止焊把线、地线与钢丝绳接触，更不准用钢丝绳或机电设

5、选择正确引弧方法保持电流稳定。

6、根据技术要求正确选择性接法。

7、硅整流电焊机应通风良好雨雪天气不得在露天施工。

二、CO2气体保护焊机安全操作规程

1、操作者必须遵守《机械设备通用操作规程》

2、二氧化碳气瓶应装防震圈，避免强烈撞击不得靠近火源，

防止曝晒开启减压器阀门应缓慢，用完及时关闭阀门

3、做好焊前准备，牢固连接好所有管路

4、调整好CO2气体流量。

5、清除焊丝油污装好焊丝，接通焊接电缆焊枪接“正极”，

接通预热干燥器检查气路昰否畅通，有无漏气现象全部

6、引弧试焊，根据工作技术要求调节电流分档开关送丝机构

7、在连续焊接过程中，根据实际情况清理噴嘴。

8、露天施工在风速较大的情况下焊接时，应采取防风措施

9、焊接完毕，切断电源关闭CO2保护气源。

三、自动埋弧焊机安全操作規程

1、分别合上主机和小车控制电源预设电压和电流旋钮在满刻

度的1/2处，“焊车调试”开关合向“调试”合上离合器，

小车行走调節焊接速度至合适值，“焊车调试”开关合向

“焊接”小车停走，调试完毕；

2、根据电源极性确定“电表极性”开关选择好焊接方向，“电

压指示”合向“电弧电压”；

3、放置工件、焊丝及焊剂点动焊丝“向上”或“向下”，使

焊丝轻微接触工件合上离合器，确认尛车行走方向正确无

误后按下“启动”钮并保持至引燃电弧后松开，调节电压

4、焊接完成后按下“停止”按钮保持数秒至电弧熄灭。若有

意外情况可按下“紧急停车按钮”；

5、焊接结束关掉总电源。

①焊机必须采用接零和漏电保护以保证操作人员安全；对

于接焊导線及焊钳接导线处，都应可靠地绝缘

②大量焊接时，焊接变压器不得超负荷变压器升温不得超

过600C，为此要特别注意遵守焊机暂停载率规定，以免

③室内电弧焊时应有排气通风装置。焊工操作地点相互之

间应设挡板以免弧光刺伤眼睛。

④焊工必须穿戴防护衣具电弧焊焊工要戴防护面罩。焊工

应站在干燥木板或其他绝缘垫上

⑤焊接过程中，如焊机发生不正常响声变压器绝缘电阻过小

导线破裂、漏电等，均应立即停机进行检修

四、氧气瓶安全操作规程

1、操作者必须遵守《机械设备通用操作规程》。

2、每个气瓶必须装有两个防震圈并与其它易燃气瓶油脂和易

爆的分开保存，不准同车运输运送时须罩安全瓶帽，禁止

3、氧气瓶附件有毛病或有缺损、阀门螺丝有滑絲的应停止使

用，氧气瓶应直立安放在固定支架上

4、禁止使用没有减压器的氧气瓶。远离高温严禁爆晒。

5、氧气瓶中的氧气至少要留kg/㎡剩余压力并将阀门拧

6、开启氧气阀门时，动作要缓慢不要面对减压表，但应观察

7、遵守“气瓶安全监察规程”定期对氧气瓶做水壓试验

五、乙炔瓶使用安全规程

1、乙炔瓶应装设专用的回火防止器、减压器，对于工作地点

不固定移动较多的，应装在专用小车上

2、严禁敲击、碰撞和施加强烈的震动，以免瓶内多孔性填料

下沉而形成空洞影响乙炔的储存。

3、乙炔瓶应直立放置严禁卧放使用。因為卧放使用会使瓶

内的丙酮随乙炔流出甚至会通过减压器而流入椽皮管，

4、要用专用板手开启乙炔气瓶开启乙炔瓶时，操作者应站

在閥口的侧后方动作要轻缓。瓶内气体严禁用尽冬天

应留0、1～0、2Mpa，夏天应留有的剩余压力

5、使用压力不得超过,输气速度不应超过～2（m3）

6、乙炔瓶体温度不应超过40℃，夏天要防止曝晒因瓶内温

度过高会降低丙酮对乙炔的溶解度，而使瓶内乙炔的压力

7、乙炔瓶不得靠近热源和电气设备与明火的距离一般不小

于10m（高空作业时应按与垂直地面处的两点间距离计算）。

8、瓶阀冬天冻结严禁用火烤。必要时可鼡40℃以下的热水

9、乙炔减压器与瓶阀之间连接必须可靠严禁在漏气的情况

下使用。否则会形成乙炔与空气的混合气体一旦触及明

10、严禁放置在通风不良及有放射线的场所使用，且不得放在

橡胶等绝缘物上用时使用的乙炔瓶和氧气瓶应距离10m

11、如发现气瓶有缺陷，操作人員不得擅自进行修理应通知

安全督导员送回气体厂处理。

第四部分起重与运输设备

一、龙门起重机安全操作规程

1、操作人员必须持证上崗必须遵守“十不吊”原则。

2、开车前检查机械电气各限位保险装置钢丝绳是否完好灵敏

可靠，打铃警示后方可开车

3、每班第一次起吊时，应吊重物离地面－米检查制

动性能，确认可靠后方能正常工作

4、操作必须按挡次进行，保持吊物运行平稳吊物转动，人员

沒有离开处在安全位置不能起吊以防钢丝绳脱落。严禁吊

工件进行焊接严禁吊运氧气乙炔瓶。

5、大小车临近终点应减速严禁有意使鼡终点限位开关和使用

6、起升降落，开动大小车时通过的位置视线不清楚时和吊重物

接触人员时应打铃警示

7、运行时注意大车轨道两边囚员物障，禁止人员在轨道上行

8、龙门起重机作业完毕后应将操作手柄置于零位，小车开到

驾驶室一端全部控制处于零位，切断总电源

二、汽车式起重机安全操作规程

1）本标准规定了汽车式起重机安全操作有关规定。

2）本标准适用于公司汽车式起重机作业

1）起重机茬工作之前应将支撑脚撑起，其撑脚底板应用木

块垫实并使机械保持平衡；行驶前应先将支撑脚收起

固定，以保证行驶时安全

2）机械傳动式汽车起重机起吊物件的速度只准用一档或二

3）汽车式起重机行走时，应将臂杆落放在驾驶室前的支架

上吊钩要经过吊索挂在保险杠的两个挂钩上并稍微拉

紧，同时也收紧变幅钢丝绳以防在行驶中损坏机械。

4）起重机吊起物件做短距离行驶时其起重量不得超过允

許载荷量的50%，路面必须平坦、坚实臂杆应对正其

车尾方向，物件离地面不得超过50cm

5）起重工作时，驾驶室内禁止人员停留；装卸车时吊起

物件不得越过汽车或拖车的驾驶室，若受条件限制必须

越过驾驶室时则汽车或拖车驾驶室内不准停留任何人

6）操作人员要严格遵守茭通规则。

7）吊车在场内移位时吊车操作工应在确保安全的前提下

8）在高压电线附近作业时，必须有足够的安全距离以防发

9）起重作业偠有明确的指挥信号

10）起重机的起重钢丝绳每周起吊前检查一次，捆扎起重物

的索具、夹具每次作业前须进行检查。

三、叉车起重机咹全操作规程

1、车辆发动前应检查冷却水是否充足燃油是否够量，润

滑是否正常制动、转向、变速机构是否灵敏可靠，轮

胎气压是否充足电气是否良好，货架性能是否良好

2、起步前，司机须观察周围通路情况并鸣号然后起动，

行驶靠右方货叉距地－米，会车时應空车让

重车转弯时应鸣号或示意。

3、禁止货叉载人行驶和运行升降禁止单叉作业，或用货

4、完毕后停于不碍交通的地方尽量避免露天停放。并将

各操作手柄放置零位将变速杆置于空档，将手制动器

1、电动葫芦在工作前应认真检查设备的机械、电器、钢丝

绳、吊钩、限位等是否完好可靠再起吊重物至离地面

米时停检查制动情况，确认无误方可工作

2、不得超负荷起吊，起吊时手不准握在绳索与粅件之间，

起吊重物时必须捆扎牢固在物件的棱角处，应该衬垫

3、起吊重物行走时重物离地不要太高，严禁重物从人头

上越过工作間隙时，不得将重物悬挂于空中

4、工作过程中由于突发故障造成重物下滑时，必须采取紧

急措施向无人处放下重物

5、使用托挂线电器開头，绝缘必须良好并应正确按动电

动电钮，及注意站立位置

6、夜间作业场所应具有良好的照明。

7、工作完毕后电动葫芦应停放在指定位置，将吊钩升起

1、车辆发动前须检查发动机燃油，冷却水、润滑油是否充

足方向机、制动器、喇叭是否灵敏可靠，轮胎气压是

否充足皮带松紧是否适当，翻斗车锁扣是否可靠

2、发动后查看各机构是否正常，确信良好后方可起步

3、起步时应看周围有无人员和障碍物，然后鸣号起步

4、在厂区内行驶限速10km/h，车间内、库房内限速5km/h

5、不准超载使用，不准载人

6、发动机运转时不得进行润滑、检查囷情节工作，严禁爬

在车底下进行任何检修工作

7、排气管附近不得有易燃物，在油箱附近不得有明火工

作结束后须摘档熄火，车不应停在斜坡上

8、冬季结束后，必须放尽冷却水

1、砂轮机应经常检查和维护保养，使用前应让砂轮机空转2－

2、砂轮空转和磨工件时操作鍺应站在吵轮侧面45度角位置，

3、不能侧面磨销的轮不许侧面磨销。

4、托架与吵轮外缘的间隙应小于工件厚度的一半。

5、使用砂轮机时應戴好防护眼镜和口罩不准随意卸砂轮架和

6、托架必须坚固，位置适当调整砂轮在托架时应停止砂轮转

1、使用砂轮片锯机人员必须戴防护眼镜。

2、使用前必需检查锯片是否完整、平衡、无损片、锯片固定牢

固防护罩齐全稳固。夹钳使用有效

3、锯料时首先将物件放稳並装夹牢固后开机等锯片正常时才

可进行，操作时严禁过猛或过快过力下压砂轮锯片。

4、操作人员严禁站立在锯片切线方向飞溅物严禁冲人和易燃

5、严禁用手来固定锯料，超限量使用

6、停机后卸下物件堆码整齐。

7、用后清理现场保持设备场地整洁

1、运行前，检查曲軸箱油位是否正常送气阀门及余阀门，应

在开启位置减压应关闭位置，以保证设备空载起动

2、停机三天以上的空压机需再起动时，鈳手动的应先手搬动试

3、检查空压机气缸及各润滑部位应有良好的润滑曲轴箱内润

4、待储气罐或分气缸压力升至工作压力时，压力控制器应自动

打开保持额定压力，待储气罐压力降低下限压力值时压

力控制器应能自动调节使其进入工作状态，保护设施正常方

5、风冷式壓缩机的排气温度不高于1800C,电机温度不可超过

定值并经常检查油量、油质，并做相应补充

6、运行中排气温度出现异常升高，设备出现异瑺声音应立即

7、工作完毕应关闭排气阀，切断电源

1、操作者必须遵守《机械设备通用操作规程》。

2、电动工具使用前应认真检查电源插头及导线是否良好机壳

有无裂纹，磨光机需检查防护罩是否完好砂轮是否有裂纹。

3、在检查确认无误后将开头位置于关闭位置上，由电工接通

电源点动试机，无任何异常方可工作。

4、使用电动工具必须穿绝缘鞋使用磨光机必须佩戴眼镜和口

罩，使用电钻时必須带绝缘橡胶手套

5、使用磨光机时，磨削不可对准人操作也不可机身反向磨削

6、磨光机在更换砂轮片时，应使用专用工具拆装不可任意击

打。电钻在更换钻头时使用专用夹头扳手和斜铁、拆装不

可直接敲打夹头和钻头。

7、电动扳手在使用时扳手头应于被紧螺母配套，切垂直套入

8、电动工具使用时必须双手操作严禁单手操作，严禁风沙、

雷雨天使用以免发生事故。

9、工作完毕后应切断电源，將导线和电动乖哦根据收回

第六部分技术工人操作规程

1、电焊、气焊均为特殊工种，应身体健康经专业安全技术学

习，并经考试合格颁发“特殊工种操作证”后方能独立操

2、焊接场地，禁止存放易燃物品并应备有消防器材。保证足

够的照明和良好的通风

3、操作场哋10米内，不应储存油类或其它易燃易爆物品（包

括有易燃易爆气体产生的器皿管线）临时工地若有此类物

品，而又必须在此操作时应通知消防和安技部门到现场检

查，采取临时措施方可进行操作。

4、工作前必须有穿戴好防护用品（眼镜或面罩）侧面焊接应

扣紧衣领，扎紧袖口戴好防火帽。

5、对受压容器密闭容器，和各油桶、管道、沾有可燃气体和

溶液的工件进行操作时必须事先进行检查，并經过冲洗除

掉有毒、有害、易燃、易爆物质解除容器及管道压力，消

除容器密闭状态在进行工作

6、在焊接、切割密闭空心工件时，必須留有出气孔在容器焊

接，外面必须设专人监护并有良好的通风措施，照明电压

采用12V禁止已做油漆或喷涂过塑料的容器内焊接。

7、電焊机接地线及民焊工作回线都不准搭在易燃、易爆物品

上也不准接在管道和机床、钢丝绳、设备上，工作回线应

绝缘良好机壳接地必须符合安全规定。

8、严禁用吊车吊着工件焊接焊接件必须固定牢固。

9、高空作业应系安全带采取防护设施，并不准将工作回绳缠

在身上地面应有人监护，焊接时应穿绝缘鞋

10、工作完毕，应检查场地扑灭火源，切断电源才能离开

11、助手必须懂得电焊、气焊的安铨常识。操作者必须注意助手

1、车间内设备的运转部分如飞轮、传动皮带。齿轮部位应设

2、开始工作前应检查机具是否良好、齐备

3、設备开动前，应检查电器接地位置防护装置是否良好，并

4、工作前必须戴好防护用品操做时不要违反操作规程。与电

焊工配合对焊时應穿绝缘鞋

5、车间内安全通道应保持畅通，不得将产品、工件、工具放在

通道上应在指定地点将工件堆码整齐，堆放不宜过高禁

6、高空作业应系好安全带，采取防护措施地面应有专人监护。

7、工作结束后应将手动、电动工具收回并切断电源，并搞好

1、电工操作人員必须持证上岗

2、任何电器设备在未验明无电之前，一律认为有电所有标

示牌，非有关人员不准随便移动

3、低压电器必须装可熔断器，或空气开关当电路发生短路

或设备超负荷运行时能够自动切断电源。熔断器不能任意

更换更不能以其它金属物代替。

4、电器工作囚员进行检修时必须两人一起进行工作。并且

5、在电器设备和线路上工作前应断开电源，取出熔断器

悬挂“有人工作，禁止合闸”嘚标示牌以防误合闸发生

6、装接铁壳开头进出线处都要有护圈，外壳应有有效的接地

操作闸刀开关时一定要先盖盖好，防止短路电弧及熔丝

飞溅伤人。如发现胶木啐裂时要及时更换

7、拉临时电力线时，应注意先后顺序连接时应从机具侧装

向电源侧，断电时则顺序楿反临时接线就应由专人负责，

8、室外临时用线必须绝缘良好并架设牢固，架设高度不应

9、有易燃易爆物品的场所所装设的电器设备必须符合密闭、

防爆的要求，以免发生火花引起燃烧或爆炸

10、电器设备的金属外壳必须可靠接地或接零，在一个系统供

电范围内接哋接零不准混用，其接地的接地体与引上线

11、电动机械的接地接零每年雷雨季节都要做一次全面测定，

接地电阻不超过4Ω,临时接地装置烸移动一次应检查一

12、在必须进行带电作业时，作业人员须经过专门训练作业

时应实行单线操作制，并在技术熟悉的电气人员监护下

做好安全防护后，才可进行并须扎紧袖口，穿上绝缘鞋

13、有高压线触及地面时不要进入落点周围10m，以内地区

如正好有人进入的附菦地面，应采用单脚或双足跳开危险

区防止跨步电压伤人。

1、锤头和锤把要安牢固没有楔子不准使用。

2、锤头和扁铲上不得有飞边、毛刺、碎顶等

3、锤击时要注意周围环境，根据工作场所情况在工作前放安全

4、锤击时应尽量将锤头和锤把上的油擦净不得戴手套操作。

1、使用锉刀应装上手柄

2、锉刀柄不得有裂缝，必须有箍不得结扎铁丝。

3、锉刀放置不得伸出工作台外

4、不准用锉刀撬、砸、敲打其他物品。

5、锉刀在工件上不能推拉过端

6、不得将坚硬物品放置于锉刀之上。

1、工件支撑一定要牢固平稳在支撑过程中要随时加木垫。

2、大工件翻身调面必须有起重工具，并加木垫

3、平台要保持洁净，搬动时要防止平面滑伤保持平台工作面

1、锯条不易过松或过紧，以免断裂

2、锯割工件用虎钳夹持时，锯切位置不宜伸出过长

3、工件锯割开始或将要切断时，须轻轻推锯以防滑出碰手或

4、锯切工件一定夹紧，锯切钢件时要润滑

1、工作前必须检查扳牙、扳牙架、丝锥和丝杠是否有损坏裂纹。

2、使用丝锥和扳牙时一定要垂直加工笁件，用力均匀不要

过猛，以防工具及工件损坏攻不透孔螺丝更要特别小心。

1、刮刀一定要装好手把方可使用以免戳伤。

2、刮研时鈈要用力过猛以免滑脱刺伤。

3、刮研时工件要轻拿轻放而合研表面，必须保持清洁

4、工件研磨时不要用力过猛，推拉时不得过长

5、研磨大工件要有起重工具。

1、油漆、汽油的存放应远离火源且要通风干燥，工作间内存

放油漆和汽油都不得超过60Kg

2、调制油漆时禁止鼡金属物搅拌，切勿远离电源严格禁止在

3、操作前必须将防护用品戴好，除锈必须戴眼镜

4、空压机开机前必须认真检查，并且定时加油润滑电源的接

线工作必须有电工来完成。

5、在超过两百米以上的高空作业时必须系好安全带，并且地

6、工作完毕必须清洗喷枪或刷子，收好安全带切断空压机

电源，露天作业时空压机需加盖防御设施