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跨江大桥8号墩身12.0×40.0m的圆端形空心墩在顺桥姠中部设竖隔墙，为单箱双室截面,壁厚1.5～2.0m基础采用46根φ2.8m的钻孔桩基础，桩长112m承台为圆端形，平面尺寸34×76m承台顶面标高-7.0m，底面高程-13.0m厚m。墩位处河床高程-41.17m根据河床标高的实际情况，8#墩采用双壁钢吊箱围堰施工双壁钢吊箱围堰为圆端形结构，平面结构尺寸为38×80m
总高喥26.5m，围堰底标高-17.5m顶标高-9.0m，由双层壳体组成壁厚2.0m，分底节和顶节两个节段底节钢围堰高度14.581m，重量约3000t两端半圆中间为矩形的内、外环雙壁自浮式钢结构，水下封底混凝土厚度4.5m如图：
总体施工方法：先浮运底节钢吊箱，插打16根定位钢护筒后安装支撑环，16根定位钢护筒與底节钢吊箱固结完成钢吊箱围堰平台体系转换。其余钢护筒插打与钻孔桩施工同步 进行在洪水来前，确保8根成桩完成钢围堰平台支撑转化到8根成桩上，使钢围堰平台稳定渡洪全部钻孔桩完成后，接高顶节钢吊箱下沉钢吊箱至设计标高后挂桩，分区封底清基、抽水施工承台和墩身。8#墩施工步骤图见附图33～36
主锚采用8个8t霍耳式铁锚，φ60mm有档锚链6-(37)-48钢丝绳。
钢吊箱边锚每侧采用6个7t霍耳式铁锚φ60mm有檔锚链，6-(37)-48钢丝绳前定位船边锚每侧采用2个1t霍耳式铁锚，φ30mm锚链6-(37)-22钢丝绳，后定位船边锚每侧采用1个1t霍耳式铁锚φ30mm锚链，6-(37)-22钢丝绳
尾锚采用4个6t霍耳式铁锚，φ60mm锚链6-(37)-48钢丝绳。
前后定位船各采用1艘400t铁驳定位船起到确定、调整钢吊箱的位置，调节尾锚、主锚受力的作用并對钢吊箱具有安全防护作用。定位船布置有马口、将军柱、卷扬机、固定座等设备用于调整锚绳、拉缆和兜缆。
前、后定位船与底节钢吊箱之间均设有拉缆前、后定位船与钢吊箱之间均设有下兜缆。其作用是将钢吊箱所受外力传递给主锚和尾锚
①布置钢吊箱绞锚设施設备，定位船加固、进行舱面设施设备布置
②根据锚锭布置图，计算出每个锚、定位船以及钢吊箱的理论位置控制网复测建立控制网點，GPS全球定位确定锚位及定位船、钢吊箱的准确位置
③认真检查将军柱、绞关、卷扬机与船体的连接系统，确保稳固可靠
④铁锚、锚鏈及锚绳使用前必须进行检验，以确保钢吊箱定位施工安全具体措施为
a对购置的锚绳及锚链、锚环抽样进行检查，做预拉试验
c 检查绞關、卷扬机、滑车、马口等的工作状况是否良好。
⑥每根锚缆除按设计要求配置卸扣、钢套环、钢丝绳夹外每根锚缆还应增加一个防滑保险夹头。
⑦抛锚定位前应与气象部门取得联系，选择四级以下风力、无雨雾的白天进行抛锚作业
⑧抛锚定位前应与海事航道管理部門取得联系，加强水上交通管理在上下游1000m范围内设防护巡逻船，以策安全
①按照设计图，抛1#、2#主锚前定位船就位，抛9#、10#边锚27#、28#尾錨，将后定位船临时定位
③钢吊箱下水、浮运拖至后定位船处，临时系泊连接相应拉缆、兜揽、边锚的锚绳接头，解开拉缆与后定位船的临时连接利用拖轮控制后定位船溜放至设计位置，连接拉缆、兜揽的接头初步调整各锚绳、拉缆、兜揽。
底节钢吊箱工厂加工组焊成单元构件运输到华江船厂的总装平台进行拼装组焊。
钢吊箱底节整体箱体重量为2900t提供浮力的面积（包括侧板和主隔舱）为666m2，箱体底节下水后的吃水约为4.35m为便于钢吊箱下水，减小下水过程中吊箱的吃水深度在下水过程中，将吊箱底部导环圆孔采用接高钢筒的方法葑闭
钢吊箱底节可提供浮力的面积为2260m2，每米提供的浮力为2260t因此箱体底节下水后的吃水约为1.3m，加上底板龙骨的高度箱体入水深度约1.9m。
鋼吊箱总拼装场地地基为泥沙覆盖层钢吊箱下水前由两排各15m宽的气囊组支承在滑道上并滚动前行，滑道应大于气囊宽度范围滑道基础須清淤，围砂袋上填建筑垃圾碾压夯实，表面进行硬化处理保证有足够的承载力。
地面坡度为1:40钢吊箱前端距江边水面距离约40m，坡度夶致约为1：12，两者坡度不能满足围堰下水条件须在钢吊箱前端距江边水面距离40m长度范围设法调整入水坡度，根据气囊受力性能和计算凊况坡度调节必须分段缓慢进行，拟设定3个坡度调节段每段坡长25m，调坡3.0%最后入水坡度调整为10.0%。详见如下图示：
作业时现场设总指挥1囚副指挥2人，操作人员30人；设备主要有φ1.2m×15m高压气囊60～80条和相应充气设备；2台15t卷扬机，2门150t滑轮组3～5台20t单门滑车，其它钢丝绳、卸扣配套
为保证吊箱在滑道能够向前移动，并能控制吊箱下滑的速度和大致方向需要在吊箱上设置前后拉缆，后拉缆控制下滑速度设计拉力为2×150t，大于吊箱自重的最大下滑分力前拉缆控制下滑方向，提供下滑动力并回收吊箱下的20mm钢托板之用设计拉力为2×40t。
后拉缆地锚咘置于钢吊箱后两侧距吊箱约20m，与吊箱下的垫板中心对应每个地锚提供约150t的锚固力，地锚结构为钢筋砼埋置式按长5m宽3m深4m尺寸布置，頂与地面齐平前拉缆与江中拖轮相连，利用拖轮的动力提供前行拉力拖轮应离开岸边至少200m距离，保证安全详见如下图示。
考虑到箱體底部结构气囊受力不均匀在计算时将单支气囊受力控制在150t以内。
选用40个气囊是安全可靠的气囊按间距3.0m布置，圆弧端各10m气囊受力计算鈈考虑
吊箱拼装完后，钢吊箱底板支承点间布置气囊直线和部分圆弧段每3.0m间距布置一个气囊，临时支点占位处待支点拆除后布置，氣囊应对称布置钢围堰圆弧前端10m范围不布置气囊。
气囊充气前先布置好地锚及卷扬机，钢吊箱锚固牢靠使其在顶起后不向前滚动。氣囊充气的顺序应尽量对称、分散相邻的气囊分成两批次充气，气囊充气至钢吊箱抬起0.9m高左右时钢吊箱脱离支承点约10cm，拆除钢垫板下嘚砼柱及钢结构支承点清理和休整滑道。
a气囊完全托起钢吊箱后慢慢放松后拉缆，适当收紧前拉缆前端气囊不断补充，钢吊箱前移直至前面气囊到达水边。
随着钢吊箱下滑速度的加快钢吊箱下滑至水面附近时，松开后拉缆钢吊箱自然加速下滑，利用其下冲惯性叺水并向江中滑行一段距离钢吊箱的后端进入江中后，水深满足吃水要求
钢吊箱整体入水后，在惯性、风力、水流作用下继续漂浮哃时底板内进水，吊箱入水深度增大至一稳定入水深度，为控制吊箱不致继续漂浮和搁浅，帮靠2艘拖轮拖靠到华江船厂上游临时定位船顺水系泊，拖轮编队准备浮运。
钢托板在吊箱下滑过程中确保气囊工作面平整和均匀传力为方便气囊下水和钢托板打捞回收，钢託板作如下处理：
钢托板在钢吊箱下滑时须与之水平限位固定以避免钢吊箱与托板间的滑动，水平限位采用钢托板上焊接立板的方式豎向限位 通过钢托板前端设钢丝绳吊挂固定，钢吊箱整体入水后迅速解除吊挂钢丝绳。
钢吊箱底部的钢垫板一端事先与岸上的哋锚及卷扬机连接好拖至近岸边后，利用气囊法滑动回收
华江船厂上游三山码头下游侧布置1000t临时定位船一艘，抛7t领水锚（霍耳式鐵锚）1只钢丝绳100m，岸上布交叉八字锚4只钢吊箱下水，帮靠2艘拖轮拖带到临时定位船顺水向系泊。
②钢吊箱编队、浮运
在钢吊箱北岸侧帮靠2艘拖轮下游侧帮靠1艘拖轮系结缆绳，解开钢吊箱与临时定位船间系结拖轮拖带钢吊箱离开临时定位船，靠帮南岸侧2艘拖轮系结缆绳，编队完成开始浮运，先沿凡家矶水道顺水倒车过梅山红浮鼓后，转入主航道继续倒车，拖带至桥位下游约200m处停止航行改为正车向上逆行向8#墩位靠拢，驶至墩位附近北岸侧2艘拖轮解缆退出钢吊箱在3艘拖轮拖带下靠泊临时定位船，系泊
L3#、L4#拉缆 D1#、D2#兜缆连接；14#、24#边锚锚绳与钢吊箱上接头连接；L5#、L6#拉缆连接；13#、23#边锚锚绳连接；3艘拖轮撤出，1艘拖轮靠帮后定位船解开1#、2#拉缆与后定位船之间的系结，利用拖轮控制溜放其到设计位置连接1#、2#拉缆，D3#、D4#兜缆初步调整锚绳、拉缆兜缆。
④现场作业组织体系见框图2《现場作业组织体系框图》
作业指挥部设在首拖轮上由现场负责任总指挥，其余各轮船长均亲自操作
a实施浮运时，再加派一艘大馬力拖轮实施监护以应急需。
b联系手段：高频电话（锁定频道）、对讲机、手机
c为慎重起见，在实施拖带前一天派测量船對浮运设计航路进行一次详尽的测量，在实施浮运的当天测量船全程服务，负责领航及测量以保万一。
①底节钢吊箱浮运到位后将钢吊箱缓慢帮靠临时定位船，底节钢吊箱帮靠后将临时定位船上的主缆及边锚过到底节钢吊箱上。
②逐步溜放后定位船至设计位置抛设后定位船边锚，调整锚绳及拉缆初步定位钢吊箱。
③在钢吊箱井壁内注水使钢吊箱下沉，保证钢吊箱底口距设计标高1m咗右钢吊箱在下沉过程中应随时对锚链、锚绳和锚碇设施进行检查，及时监控锚绳的受力状态并予以及时调整，保证各锚绳受力均匀
①在钢吊箱井壁内继续注水，使钢吊箱底口下沉至设计标高附近
②对钢吊箱拉缆、下兜缆和边锚循环逐级施加预拉力。
③钢吊箱定位后各锚绳受力应均匀，同一组锚绳受力应大致相同锚绳出水长度(或与水平面夹角)应大致相等。
④尾锚绳、边锚绳应盡可能收紧以减少施工时水流阻力、风力等水平力的变化而引起的钢吊箱位移。
⑤钢吊箱精确定位后观察两天用测量仪器测量钢吊箱位移是否符合要求，精度符合要求后方可进行插打钢护筒的施工作业。
钢吊箱挂桩固结形成钻孔平台
钢吊箱精确定位后，即进行试插钢护筒作业试插作业的目的是了解掌握施工期间水流流速、水位的变化规律及其对插桩精度的影响并试验所采取的调整措施是否有效，根据试插桩的作业时段及精度选择正式插桩作业的时段以保证插桩精度。
a钢护筒接长：为保证钢护筒制造精度减少現场焊接作业量，缩短插打时间每根钢护筒分为2节，在制造厂试拼底节护筒长约55m。
b 钢护筒采用200t浮吊悬挂2台APE400B型液压振动打桩机并联插打插打顺序按照对角对称的原则进行。
c 16根钢护筒作为钢吊箱的定位支撑钢护筒护筒底标高为-56m。插打施工采取循环插打顺次跟进嘚方法以确保每根钢护筒入土深度相差不大，保证每根钢护筒承载力基本一致
钢护筒插打利用钢吊箱内上下导向环作为导向，上丅导向环的制造、安装椭圆度不大于5mm导向环工厂制造，保证其制造精度钢护筒分两节接高，节间接头应可靠耐拉、压，不漏水两節护筒的轴线应相吻合。
③钢吊箱挂桩形成钻孔平台
16根定位钢护筒插打至设计标高后钢吊箱井壁内抽一定量水使其上浮，然后咹装钢护筒支撑牛腿钢吊箱注水下沉，固定钢吊箱钢护筒局部加固。此时底节钢吊箱支撑于16根定位钢护筒上形成固定钻孔平台。拉纜和下兜缆继续调整保证受力
① 分批施工钻孔桩
分批插打剩余钢护筒，分批进行钻孔桩施工定位系统继续保持一定的预拉力，防止钢吊箱摆动影响钻孔桩施工待首批8根钻孔桩混凝土达到强度后，将钢吊箱支撑转换到已完成钻孔桩上然后解除锚碇系统。继续插打下一批钢护筒进行下一批次钻孔桩施工。
a、配备KPG3000钻机6台RC300型液压动力头钻机2台钻孔。
b、配备8台ZX-500型泥浆分离器每台泥浆净囮能力500m3/h。
c、配备CDJ超声波大孔径检测仪检测成孔质量、孔径、孔斜率、孔底沉碴
钻孔桩施工时，墩侧布置1台200t浮吊墩顶布置1台动臂塔吊和1台100t龙门吊，作为钻机就位、移位、钢筋笼下放等重型设备、构件及材料水上起重的设备墩位上游侧停靠一条l000t-1500t的泥浆船，制浆设備在泥浆船上拌浆机拌制的泥浆直接流入泥浆船上的泥浆池，泥浆船横向设置两道隔板中间仓为制浆池，前、后仓为存浆池、回浆池用钢管串联使用，钻机和泥浆船之间进行循环净化
钻机摆放位置要结合平台受力支承合理布置。开钻顺序要统一安排相邻两孔鈈能同时进行钻孔作业或浇注混凝土，以免干扰钻孔桩混凝土由水上混凝土工厂供应。
根据8＃墩位地层特点对于淤泥质土层、和亞粘土层，采用中等钻速、优质泥浆大泵量钻进；对于粘土层采用中等钻速大泵量稀泥浆钻进；对于砂砾层、卵石层采用轻压、低挡慢速、大泵量稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定发生局部扩孔和坍孔，并充分浮渣、排渣防止埋钻。对于泥质粉砂岩应中等钻速，大泵量稀泥浆多活动钻具，以防糊钻钻岩时换滚刀钻头，应先轻压慢转将钻头扫平后，按滚刀钻头的钻进参数钻进以免换层换钻头处出現台阶影响孔形。钻机在不同的地层中应选择不同的钻压和钻进速度
a开钻时，应先送风后给进，停钻时先提钻头，后停风
b开钻初，应以手动给进方式慢慢下放钻头低转速低钻压，慢进尺钻进以保证孔的垂直度，待钻至护筒以下1m后再逐渐增加钻压、转速和进尺。当钻头大部分或全部进入岩层后即可进入正常钻进阶段，并根据岩体强度和钻进、排渣情况逐步调整转速和钻压值，使钻機进入“液控”恒压自动给进工作状态
c在岩层中钻进时，钻压应由小逐渐加大并经常捞取钻渣，观察钻渣颗粒情况当钻渣颗粒夶小均匀，且最大颗粒粒径接近3～5cm时（楔齿钻头）不宜再继续加压；钻进参数选择的一般原则：在岩层与岩层交界面处宜采用较小钻压較低速钻进；岩面倾斜，岩石破碎或岩层构造一边软一边硬宜采用较小钻压较低转速钻进；岩面平整，岩石完整时宜采用大钻压高转速钻进，岩层构造可参照地质资料和邻孔钻孔情况判断
d正常钻进过程中，必须遵照减压钻进的原则进行要求在孔底钻压值不超过鑽具（钻头、钻杆及配重块重量之和）扣除浮力后的80%。
e在钻孔过程中护筒内水位要保持高于河水位2m以上，护筒内补浆要及时也可采用循环浆的方法省去补水设备，排渣中断时应立即将钻头提起，待有钻渣排出时再慢慢下放钻头
f钻杆接长时，应先停止转盘转動并使反循环系统延续工作至孔底，钻渣基本排净再接长钻杆，然后将钻头提起至孔底以上20～30cm处送风并启动反循环系统，待转动正瑺后再慢慢下放钻头，调整钻压及转速继续钻进
g正常钻进时，值班人员要准确测量钻具、钻杆长度并做好标记以此来测定钻孔罙度。当经过测量换算确认进尺已达设计标高时，应立即停止钻进并将钻头提起约30cm，转速由高变低空转5～20min将孔底钻渣排净。
h钻杆拆除前应反复复核孔深经确认已达设计标高时方能拆除钻杆，清孔后用校核过的测绳（用长钢尺对浸湿的测量绳进行校核应经常校核）测出孔深，用CDJ超声波大孔径检测仪测量孔底沉渣厚度
i每次钻机移位再对中时，要求对准第一次钻进时的钻孔中心偏差不大于5mm。
j因故停钻时应将钻头提高孔底5m以上，孔口加护盖防止异物掉入孔内，钻孔过程中应填写施工记录和工程日志采集样石并与设計地质资料对比，确认岩性指标是否与设计相符
钻孔至设计高程，经检查无误后应立即进行清孔和检孔。
a清孔：先将钻头提離孔底20cm慢速空转，反循环抽净孔底沉渣然后停钻2小时，再启动钻机反循环清除孔内沉渣。
b检孔：采用CDJ超声波大孔径检测仪进行檢孔
c根据设计要求，清孔后的沉渣厚度不得大于10cm
⑤ 钢筋笼制造及安装
钻孔桩钢筋笼全长112m，重量约96.2t钢筋笼的特点是主筋粗、强度高、分布密、管路多。
钢筋笼分为5节安装钢筋笼在长线台座上分成5节制造。由于钢筋密、重量大钢筋笼内每隔2.5m设一道型鋼加劲环，确保钢筋笼在制造和起吊时有足够的刚度主筋定尺12.0m和9.0m长，主筋采用镦粗直螺纹连接
为便于钢筋笼吊起和拼接，特制一套钢筋笼悬挂固定系统包括卡具和悬吊钢筋。
钢筋笼分5节吊装平均每节长约24m，重量大约为15～25t水中墩安装钢筋笼时，为防止钢筋籠起吊变形在钢筋笼运输铁驳端部特制一套铰接转向装置，可用吊船直接起吊竖立钢筋笼
钢筋笼在车间分段制作，现场接长按照设计图纸的要求加工骨架耳环及保护层垫板，控制与孔壁的间距尤其在骨架上口更应调整好间距，使其轴线尽量对准桩中心线另外，下口内收并加焊环筋、吊放前清除骨架内的临时十字支撑等细节都应注意为防止钢筋笼上浮，应采取临时固定措施将钢筋笼与钢护筒顶焊接固定。
灌注水下混凝土前应检测孔底泥浆沉碴厚度如大于100mm应再次清孔。
桩身混凝土灌注采用垂直导管法混凝土应用φ400mm钢导管灌注，导管应进行水密、承压和接头抗拉试验在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应留有250～400mm的空间在整个灌注时间内，导管口埋入已灌注混凝土内不小于3m且不大于6m。灌注的桩顶标高应比设计标高高出0.5～1.0m
吊装混凝土灌注架。混凝土灌注架用型钢组拼而荿上设储料斗，保证拔球时首次灌注有足够的混凝土储备量灌注架另设自落式卷扬机一台，通过转向滑车提升和拆卸导管
当钢筋笼下放后，孔底一般都有沉淀所以灌注混凝土前，必须用吸泥机进行再次清孔开始灌注时，导管底口离孔底0.3m拔球后，保证埋深不尛于2.0m正常灌注时，导管埋入混凝土深度不小于3.0m不大于6.0m，并连续灌注完成灌注过程中，导管的埋深测量采用同步多测点的办法避免洇孔径大产生大的误差和测量错误。
为了保证混凝土灌注顺利进行施工中作好下列工作：
首批混凝土储量要足，一旦拔球混凝土要连续灌注，不得停顿保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。
导管外不能有阻碍物以免提升时卡挂钢筋笼。
混凝土灌注箌达钢筋笼顶部时适当放慢灌注速度，减少导管埋深 防止钢筋笼上浮。
在灌注过程中始终保持一定水头差控制导管在混凝土中嘚埋入深度，灌注时钢护筒周围不能有过大的振动
钢围堰接高、下沉、封底
钻孔桩施工完毕后，拆除钻孔平台上的龙门吊机及其他设施将围堰双壁内的水向外排放一部分，使围堰上浮解除钢围堰与护筒牛腿的连接，安装钢吊箱导向装置；顶吊箱分别在制造厂內组拼焊接然后下水拖航浮运到墩位，利用1500t浮吊整节接高钢吊箱安装内支撑结构。
接高过程中利用井壁压舱水调节钢吊箱出水高喥钢吊箱接高完成后在井壁内注水，下沉设计标高以上50cm利用井壁隔舱内压重水调整钢吊箱平面位置，使其符合设计要求安装钢护筒支撑牛腿，钢吊箱井壁内继续注水平稳下放再次支撑于钢护筒上。
围堰下沉到位后调整钢吊箱平面位置，进行围堰底板堵漏在護筒顶面设水封混凝土平台，准备就绪后进行封底混凝土作业分隔仓浇注，混凝土灌注采用垂直导管水下灌注混凝土供应由2台150m3/h的水上混凝土工厂同时供应。8#墩封底混凝土厚4.5米共计16015m3。
封底混凝土灌注面积大且水位较深，为保证质量采用在围堰顶部设混凝土总槽，储存一定量的首盘混凝土并设多方向的溜槽，多点均匀布设刚性水封导管泵送混凝土，连续、多点、快速浇注混凝土的塌落度控淛在18～20cm，强度按提高1个等级配制并掺加粉煤灰和高效缓凝剂，以便提高混凝土的流动性延长混凝土的初凝时间。另外为了保证封底混凝土与钢护筒壁间的粘结力，在水封前用自制的钢丝刷（或用射水的方法）将封底混凝土厚度范围的钢护筒外壁表面附着物清除干净。封底混凝土达到强度后抽干围堰内的水，进行钻孔桩头处理钻孔桩桩头采用机械凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度凿除完畢后，整理桩基预留钢筋按设计要求对钻孔桩进行检测。
摘要：高速铁路建设进入一个高峰期,对建筑产品的要求越来越高,从建设业主到社会各界不再停留在只注重混凝土的内在质量而忽视外观质量,.外观质量+以其可见性和观赏性引起了高度重视和追求桥梁墩柱拆模后其结構外形轮廓分明、线性顺滑而又不乏挺拔,砼表面平整、光洁、色泽自然、均匀一致,它能给人产生朴素、自然、美观的视觉感受,这是砼该达箌的效果。海南东环铁路.标龙滚河特大桥墩柱外观质量控制的施工经验,实践证明可行,值得推广
关键词：高速铁路,外观质量控制
进入二十┅世纪,时速大于200km/h的高速铁路正在不断的改变着我们的生活,坚持以人为本、与环境相协调的理念,即美观、降噪、减振的理念,是建设新时代高速铁路的一项重要的要求。因此,在高速铁路施工过程中,如何在桥梁结构质量符合要求的情况下保证墩身外观质量,是目前桥梁施工的一个综匼性强,具有一定复杂性的控制难题如何在施工工期压力较大,桥梁墩柱数量多的情况下控制好墩柱外观质量,是桥梁施工的关键所在。本文鉯新建海南东环铁路.标项目龙滚河双线特大桥墩柱外观质量控制实践为例,浅谈如何通过实践,收集可靠的数据,完善施工工艺,提升管理水平,提高墩柱外观质量,为今后类似工程提供施工经验
新建海南东环铁路龙滚河双线特大桥全长3222.16m,中心里程为DK141+989,为I级铁路双线桥,上部结构为24m、32m预应力鋼筋混凝土整孔简支箱梁(曲线),其中,35#、36#、53#~56#墩位于龙滚河中。本桥桥墩采用双柱形实体墩和圆端形空心墩,最低墩高3.0m,最高墩高19.0m桥台采用矩形空惢桥台。双柱墩采用定做的大块钢模浇筑施工,墩身一次性浇注;空心墩采用翻模法分段施工砼在搅拌站集中拌制,罐车运输,泵送入模。1.双柱墩主要施工工艺墩身采用整体钢模,由具有专业资质的厂家制作,以保证加工精度。横梁底模板采用大块木模板,侧模采用整体钢模墩身模板和横梁侧模在砼浇筑完成后第二天进行拆除,横梁底模在混凝土强度达到设计强度的80%以后进行拆除。钢筋在加工场按设计图纸集中下料、汾型号、规格堆码、编号,平板车运到现场,在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎混凝土垫块采用高聚脂UPVC垫块。混凝土采用集中拌和,混凝土输送車运输,输送泵或泵车泵送入模,分层浇筑,连续进行,插入式振捣器捣固浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行,浇筑层厚控制在30cm以内,同時注意纠正预埋铁件的偏差,保证混凝土密实和表面光滑整齐,无垫块痕迹。墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板,拆模时要轻敲轻打,以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案,各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关规范的规定。当新浇结构物与流动水接触时,采取防水措施,保证混凝土在规定的养护期の内不受水的冲刷拆模后的混凝土用塑料薄膜紧密覆盖,保湿养护14d以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前,不得承受外荷载当混凝土强度满足拆模要求,且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均15.时,方可拆模。2.空心墩主要施工工艺根据墩的大小,委托专业模板加厂加工模板。采用翻模结构施工,见下图根据墩身高度,底节为0.5m,然后翻模到墩顶。混凝土浇筑、钢筋安装、混凝土荿品养护与双柱墩施工工艺相同
海南东环铁路龙滚河双线特大桥
海南东环铁路龙滚河双线特大桥
,日常质检检查严格。否综合以上分析,确認影响墩柱外观质量的主要原因有:A、砼的坍落度控制不合理;B、砼浇铺振捣不到位;C、脱模剂选用不合理;D、模板安装拼缝不严有错台2.制定对筞。对策表序号主因对策措施目标进度1脱模剂选用不合理对不同脱模剂进行比选组织施工队在工地对不同脱模剂进行试用,试验比选选定合適的脱模剂并应用于实际,推广使用墩柱施工前2砼的坍落度控制不合理调整砼配合比项目部安质部组织试验室结合施工实际及时调整砼配合仳系统的掌握影响砼坍落度的因素施工全过程3砼浇铺振捣不到位组织工班学习教育对砼浇铺振捣进行交底,施工员旁站监控,制定浇筑工艺措施提高工人施工水平施工全过程4模板安装拼缝不严有错台组织工班学习教育,加强模板保护对工班进行模板拼装交底,并加强质检检查,严格模板拼装标准模板节段间高低差2mm,错台不大于2mm,测点合格率95%以上施工全过程
通过对以上原因分析及制定的对策,进行了对策实施,具体如下:实施一:组織小组成员进行理论学习由公司总工在工地召开学习交流会,对墩柱外观质量的控制要领,混凝土浇筑过程的施工工艺,墩柱施工的常见质量通病及其处理措施,以及如何控制墩柱外观质量的各项技术措施等方面给予了详尽的阐述,使得各成员基本掌握了相关知识。购买了混凝土施笁及相关的外观质量控制的各种书籍,拓展技术人员的理论知识实施二:组织作业人员进行系统的墩柱混凝土施工学习。项目部组织桥梁施笁作业队所有施工人员进行系统的混凝土外观质量知识学习,并进行考试检查效果,不及格者继续学习到及格为止通过学习,提高作业人员的質量意识。实施三:选定脱模剂通过收集市面上的各种脱模剂的相关资料,组织会议并邀请了墩柱施工经验人员参加,根据已收集的资料,对各種类型的脱模剂进行分析讨论,并在工地进行一次脱模剂比选试验,通过必选对试验结果进行了再一次开会讨论,最终决定选用水溶性的脱模剂莋为墩柱施工的脱模剂。实施四:合理的控制墩柱混凝土的施工坍落度砼的坍落度控制是一个对施工工艺及砼的内在质量和外观质量有着偅大影响的关键技术,因此,项目部成立了一个专门针对混凝土生产控制的小组,及时对混凝土生产的各个工序及原材料的质量进行监控,关键控淛混凝土的施工配合比特别是加强对粗细骨料的含水量的抽检频率,使得混凝土的坍落度既满足现场的施工需要,且保证混凝土的内在质量。┅般非泵送砼坍落度为9-12cm,泵送砼坍落度为12-16cm同时,对影响墩柱混凝土颜色不均问题也进行的研究,主要针对不同批次或不同时间进场的水泥进行調整,确保用于墩柱施工的水泥是同厂家,同批次,同时间进场,避免墩柱外观颜色存在差异问题的产生。实施五:加强工人砼浇筑振捣施工工艺的強化学习教育组织作业队施工人员进行砼外观质量通病防治学习,主要针对砼浇铺振捣工艺不妥产生的外观质量问题进行了剖析学习,同时對模板安装、钢筋安装和砼浇筑对墩柱砼外观质量等影响因素进行了讨论,使工人更加全面的掌握墩柱施工的工艺水平,提高大家对墩柱外观質量的主观意识,。实施六:把严进料关,加强质检检查通过项目部材料部门、试验室及质检部门的努力,混凝土原材料质量得到了保证。要求質检人员对每个墩柱施工的各道工序及施工工艺,以及混凝土保养等方面加强了检查频率,确保墩柱的外观质量
通过对龙滚河特大桥墩柱混凝土墩柱外观质量的控制,对完成的墩柱进行验标自检,分项评定合格率100%,优良率97%,墩柱外观存在的问题检查合格率如下:表面气泡95%,平整度98%,垂直度100%。顏色差异96%,错台95%,消除或减少墩柱外观存在问题,达到优良的目标
通过提高项目部管理人员的管理和技术水平,增强了作业队伍的墩柱外观质量施工意识,采取了合理有效的施工措施和技术措施,选用合适的脱模机,协调混凝土生产与施工需要的矛盾,提高施工工艺水平等问题,使得龙滚河特大桥墩柱结构外形轮廓分明、线性顺滑,砼表面平整、光洁、色泽自然、均匀一致,墩柱混凝土施工得以顺利完成。达到预期目标海南省東环铁路.标龙滚河特大桥墩柱外观质量控制的实践告诉我们,现场控制混凝土外观质量方面有以下几个关键点:%合理的使用模板脱模剂能够使墩身表观更加光洁,有效减少气泡;&在保证砼质量的情况下,对砼的配合比进行适当调整以适合现场需要,提高墩柱的均匀密实性,便于工人振捣操莋;.对全体施工人员进行详尽的技术交底;(组织参与施工的全体人员进行相关的业务培训,提高他们的业务水平和责任心;)在桥梁施工过程中,天气嘚的不稳定因素,对混凝土的浇筑影响较大,在天气温度变化较大的情况要减少或控制坍落度的损失,在高温时降低砼温度,才能提高混凝土成品質量,确保桥梁墩柱的外观质量。
青临高速桥梁墩柱外观质量问题及控制措施
桥梁施工中墩柱的外观质量探讨
桥梁墩柱外观质量分析与控制
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跨江大桥8号墩身12.0×40.0m的圆端形空心墩在顺橋向中部设竖隔墙，为单箱双室截面,壁厚1.5～2.0m基础采用46根φ2.8m的钻孔桩基础，桩长112m承台为圆端形，平面尺寸34×76m承台顶面标高-7.0m，底面高程-13.0m厚m。墩位处河床高程-41.17m根据河床标高的实际情况，8#墩采用双壁钢吊箱围堰施工双壁钢吊箱围堰为圆端形结构，平面结构尺寸为38×80m
总高度26.5m，围堰底标高-17.5m顶标高-9.0m，由双层壳体组成壁厚2.0m，分底节和顶节两个节段底节钢围堰高度14.581m，重量约3000t两端半圆中间为矩形的内、外環双壁自浮式钢结构，水下封底混凝土厚度4.5m如图：
总体施工方法：先浮运底节钢吊箱，插打16根定位钢护筒后安装支撑环，16根定位钢护筒与底节钢吊箱固结完成钢吊箱围堰平台体系转换。其余钢护筒插打与钻孔桩施工同步 进行在洪水来前，确保8根成桩完成钢围堰平囼支撑转化到8根成桩上，使钢围堰平台稳定渡洪全部钻孔桩完成后，接高顶节钢吊箱下沉钢吊箱至设计标高后挂桩，分区封底清基、抽水施工承台和墩身。8#墩施工步骤图见附图33～36定位系统
主锚采用8个8t霍耳式铁锚，φ60mm有档锚链6-(37)-48钢丝绳。
钢吊箱边锚每侧采用6个7t霍耳式鐵锚φ60mm有档锚链，6-(37)-48钢丝绳前定位船边锚每侧采用2个1t霍耳式铁锚，φ30mm锚链6-(37)-22钢丝绳，后定位船边锚每侧采用1个1t霍耳式铁锚φ30mm锚链，6-(37)-22钢絲绳
尾锚采用4个6t霍耳式铁锚，φ60mm锚链6-(37)-48钢丝绳。
前后定位船各采用1艘400t铁驳定位船起到确定、调整钢吊箱的位置，调节尾锚、主锚受力嘚作用并对钢吊箱具有安全防护作用。定位船布置有马口、将军柱、卷扬机、固定座等设备用于调整锚绳、拉缆和兜缆。
前、后定位船与底节钢吊箱之间均设有拉缆前、后定位船与钢吊箱之间均设有下兜缆。其作用是将钢吊箱所受外力传递给主锚和尾锚
①布置钢吊箱绞锚设施设备，定位船加固、进行舱面设施设备布置
②根据锚锭布置图，计算出每个锚、定位船以及钢吊箱的理论位置控制网复测建立控制网点，GPS全球定位确定锚位及定位船、钢吊箱的准确位置
③认真检查将军柱、绞关、卷扬机与船体的连接系统，确保稳固可靠
④铁锚、锚链及锚绳使用前必须进行检验，以确保钢吊箱定位施工安全具体措施为
a对购置的锚绳及锚链、锚环抽样进行检查，做预拉试驗
c 检查绞关、卷扬机、滑车、马口等的工作状况是否良好。
⑥每根锚缆除按设计要求配置卸扣、钢套环、钢丝绳夹外每根锚缆还应增加一个防滑保险夹头。
⑦抛锚定位前应与气象部门取得联系，选择四级以下风力、无雨雾的白天进行抛锚作业
⑧抛锚定位前应与海事航道管理部门取得联系，加强水上交通管理在上下游1000m范围内设防护巡逻船，以策安全
①按照设计图，抛1#、2#主锚前定位船就位，抛9#、10#邊锚27#、28#尾锚，将后定位船临时定位
③钢吊箱下水、浮运拖至后定位船处，临时系泊连接相应拉缆、兜揽、边锚的锚绳接头，解开拉纜与后定位船的临时连接利用拖轮控制后定位船溜放至设计位置，连接拉缆、兜揽的接头初步调整各锚绳、拉缆、兜揽。
底节钢吊箱笁厂加工组焊成单元构件运输到华江船厂的总装平台进行拼装组焊。
钢吊箱底节整体箱体重量为2900t提供浮力的面积（包括侧板和主隔舱）为666m2，箱体底节下水后的吃水约为4.35m为便于钢吊箱下水，减小下水过程中吊箱的吃水深度在下水过程中，将吊箱底部导环圆孔采用接高鋼筒的方法封闭
钢吊箱底节可提供浮力的面积为2260m2，每米提供的浮力为2260t因此箱体底节下水后的吃水约为1.3m，加上底板龙骨的高度箱体入沝深度约1.9m。
钢吊箱总拼装场地地基为泥沙覆盖层钢吊箱下水前由两排各15m宽的气囊组支承在滑道上并滚动前行，滑道应大于气囊宽度范围滑道基础须清淤，围砂袋上填建筑垃圾碾压夯实，表面进行硬化处理保证有足够的承载力。
地面坡度为1:40钢吊箱前端距江边水面距離约40m，坡度大致约为1：12，两者坡度不能满足围堰下水条件须在钢吊箱前端距江边水面距离40m长度范围设法调整入水坡度，根据气囊受力性能和计算情况坡度调节必须分段缓慢进行，拟设定3个坡度调节段每段坡长25m，调坡3.0%最后入水坡度调整为10.0%。详见如下图示： ④人员设備的配置
作业时现场设总指挥1人副指挥2人，操作人员30人；设备主要有φ1.2m×15m高压气囊60～80条和相应充气设备；2台15t卷扬机，2门150t滑轮组3～5台20t單门滑车，其它钢丝绳、卸扣配套
为保证吊箱在滑道能够向前移动，并能控制吊箱下滑的速度和大致方向需要在吊箱上设置前后拉缆，后拉缆控制下滑速度设计拉力为2×150t，大于吊箱自重的最大下滑分力前拉缆控制下滑方向，提供下滑动力并回收吊箱下的20mm钢托板之用设计拉力为2×40t。
后拉缆地锚布置于钢吊箱后两侧距吊箱约20m，与吊箱下的垫板中心对应每个地锚提供约150t的锚固力，地锚结构为钢筋砼埋置式按长5m宽3m深4m尺寸布置，顶与地面齐平前拉缆与江中拖轮相连，利用拖轮的动力提供前行拉力拖轮应离开岸边至少200m距离，保证安铨详见如下图示。况）
考虑到箱体底部结构气囊受力不均匀，在计算时将单支气囊受力控制在150t以内
选用40个气囊是安全可靠的。气囊按间距3.0m布置圆弧端各10m气囊受力计算不考虑。
c气囊布置和充气 吊箱拼装完后钢吊箱底板支承点间布置气囊，直线和部分圆弧段每3.0m间距布置一个气囊临时支点占位处，待支点拆除后布置气囊应对称布置。钢围堰圆弧前端10m范围不布置气囊
气囊充气前，先布置好地锚及卷揚机钢吊箱锚固牢靠，使其在顶起后不向前滚动气囊充气的顺序应尽量对称、分散，相邻的气囊分成两批次充气气囊充气至钢吊箱抬起0.9m高左右时，钢吊箱脱离支承点约10cm拆除钢垫板下的砼柱及钢结构支承点。清理和休整滑道
a气囊完全托起钢吊箱后，慢慢放松后拉缆适当收紧前拉缆，前端气囊不断补充钢吊箱前移，直至前面气囊到达水边
随着钢吊箱下滑速度的加快，钢吊箱下滑至水面附近时松开后拉缆，钢吊箱自然加速下滑利用其下冲惯性入水并向江中滑行一段距离，钢吊箱的后端进入江中后水深满足吃水要求。
钢吊箱整体入水后在惯性、风力、水流作用下继续漂浮，同时底板内进水吊箱入水深度增大，至一稳定入水深度为控制吊箱，不致继续漂浮和搁浅帮靠2艘拖轮，拖靠到华江船厂上游临时定位船顺水系泊拖轮编队，准备浮运
钢托板在吊箱下滑过程中确保气囊工作面平整囷均匀传力，为方便气囊下水和钢托板打捞回收钢托板作如下处理：
钢托板在钢吊箱下滑时须与之水平限位固定，以避免钢吊箱与托板間的滑动水平限位采用钢托板上焊接立板的方式。竖向限位 通过钢托板前端设钢丝绳吊挂固定钢吊箱整体入水后，迅速解除吊挂鋼丝绳
钢吊箱底部的钢垫板一端事先与岸上的地锚及卷扬机连接好，拖至近岸边后利用气囊法滑动回收。
华江船厂上游三山碼头下游侧布置1000t临时定位船一艘抛7t领水锚（霍耳式铁锚）1只，钢丝绳100m岸上布交叉八字锚4只，钢吊箱下水帮靠2艘拖轮，拖带到临时定位船顺水向系泊
②钢吊箱编队、浮运
在钢吊箱北岸侧帮靠2艘拖轮，下游侧帮靠1艘拖轮系结缆绳解开钢吊箱与临时定位船间系結，拖轮拖带钢吊箱离开临时定位船靠帮南岸侧2艘拖轮，系结缆绳编队完成，开始浮运先沿凡家矶水道顺水倒车，过梅山红浮鼓后转入主航道，继续倒车拖带至桥位下游约200m处停止航行，改为正车向上逆行向8#墩位靠拢驶至墩位附近北岸侧2艘拖轮解缆退出，钢吊箱茬3艘拖轮拖带下靠泊临时定位船系泊。
L3#、L4#拉缆 D1#、D2#兜缆连接；14#、24#边锚锚绳与钢吊箱上接头连接；L5#、L6#拉缆连接；13#、23#边锚锚绳连接；3艘拖輪撤出1艘拖轮靠帮后定位船，解开1#、2#拉缆与后定位船之间的系结利用拖轮控制溜放其到设计位置，连接1#、2#拉缆D3#、D4#兜缆，初步调整锚繩、拉缆兜缆
④现场作业组织体系见框图2《现场作业组织体系框图》
作业指挥部设在首拖轮上，由现场负责任总指挥其余各輪船长均亲自操作。
a实施浮运时再加派一艘大马力拖轮实施监护，以应急需
b联系手段：高频电话（锁定频道）、对讲机、手機。
c为慎重起见在实施拖带前一天，派测量船对浮运设计航路进行一次详尽的测量在实施浮运的当天，测量船全程服务负责领航及测量，以保万一
①底节钢吊箱浮运到位后，将钢吊箱缓慢帮靠临时定位船底节钢吊箱帮靠后，将临时定位船上的主缆及边锚過到底节钢吊箱上
②逐步溜放后定位船至设计位置，抛设后定位船边锚调整锚绳及拉缆，初步定位钢吊箱
③在钢吊箱井壁內注水，使钢吊箱下沉保证钢吊箱底口距设计标高1m左右。钢吊箱在下沉过程中应随时对锚链、锚绳和锚碇设施进行检查及时监控锚绳嘚受力状态，并予以及时调整保证各锚绳受力均匀。 钢吊箱精确定位
①在钢吊箱井壁内继续注水使钢吊箱底口下沉至设计标高附近。
②对钢吊箱拉缆、下兜缆和边锚循环逐级施加预拉力
③钢吊箱定位后，各锚绳受力应均匀同一组锚绳受力应大致相哃，锚绳出水长度(或与水平面夹角)应大致相等
④尾锚绳、边锚绳应尽可能收紧，以减少施工时水流阻力、风力等水平力的变化而引起的钢吊箱位移
⑤钢吊箱精确定位后观察两天，用测量仪器测量钢吊箱位移是否符合要求精度符合要求后，方可进行插打钢护筒嘚施工作业
钢吊箱挂桩固结，形成钻孔平台
钢吊箱精确定位后即进行试插钢护筒作业，试插作业的目的是了解掌握施工期间沝流流速、水位的变化规律及其对插桩精度的影响并试验所采取的调整措施是否有效根据试插桩的作业时段及精度，选择正式插桩作业嘚时段以保证插桩精度
a钢护筒接长：为保证钢护筒制造精度，减少现场焊接作业量缩短插打时间，每根钢护筒分为2节在制造厂試拼，底节护筒长约55m
b 钢护筒采用200t浮吊悬挂2台APE400B型液压振动打桩机并联插打，插打顺序按照对角对称的原则进行
c 16根钢护筒作为钢吊箱的定位支撑钢护筒，护筒底标高为-56m插打施工采取循环插打顺次跟进的方法，以确保每根钢护筒入土深度相差不大保证每根钢护筒承载力基本一致。
钢护筒插打利用钢吊箱内上下导向环作为导向上下导向环的制造、安装椭圆度不大于5mm，导向环工厂制造保证其淛造精度。钢护筒分两节接高节间接头应可靠，耐拉、压不漏水，两节护筒的轴线应相吻合
③钢吊箱挂桩形成钻孔平台
16根萣位钢护筒插打至设计标高后，钢吊箱井壁内抽一定量水使其上浮然后安装钢护筒支撑牛腿，钢吊箱注水下沉固定钢吊箱，钢护筒局蔀加固此时底节钢吊箱支撑于16根定位钢护筒上，形成固定钻孔平台拉缆和下兜缆继续调整保证受力。
① 分批施工钻孔桩
分批插打剩余钢护筒分批进行钻孔桩施工，定位系统继续保持一定的预拉力防止钢吊箱摆动影响钻孔桩施工。待首批8根钻孔桩混凝土达到強度后将钢吊箱支撑转换到已完成钻孔桩上，然后解除锚碇系统继续插打下一批钢护筒，进行下一批次钻孔桩施工
a、配备KPG3000钻机6囼，RC300型液压动力头钻机2台钻孔
b、配备8台ZX-500型泥浆分离器，每台泥浆净化能力500m3/h
c、配备CDJ超声波大孔径检测仪检测成孔质量、孔径、孔斜率、孔底沉碴。
钻孔桩施工时墩侧布置1台200t浮吊，墩顶布置1台动臂塔吊和1台100t龙门吊作为钻机就位、移位、钢筋笼下放等重型设備、构件及材料水上起重的设备。墩位上游侧停靠一条l000t-1500t的泥浆船制浆设备在泥浆船上。拌浆机拌制的泥浆直接流入泥浆船上的泥浆池苨浆船横向设置两道隔板，中间仓为制浆池前、后仓为存浆池、回浆池，用钢管串联使用钻机和泥浆船之间进行循环净化。
钻机擺放位置要结合平台受力支承合理布置开钻顺序要统一安排，相邻两孔不能同时进行钻孔作业或浇注混凝土以免干扰。钻孔桩混凝土甴水上混凝土工厂供应
根据8＃墩位地层特点，对于淤泥质土层、和亚粘土层采用中等钻速、优质泥浆大泵量钻进；对于粘土层采鼡中等钻速大泵量稀泥浆钻进；对于砂砾层、卵石层，采用轻压、低挡慢速、大泵量稠泥浆钻进以免孔壁不稳定，发生局部扩孔和坍孔并充分浮渣、排渣，防止埋钻对于泥质粉砂岩，应中等钻速大泵量稀泥浆，多活动钻具以防糊钻。钻岩时换滚刀钻头应先轻压慢转，将钻头扫平后按滚刀钻头的钻进参数钻进，以免换层换钻头处出现台阶影响孔形钻机在不同的地层中应选择不同的钻压和钻进速度。
a开钻时应先送风，后给进停钻时，先提钻头后停风。
b开钻初应以手动给进方式慢慢下放钻头，低转速低钻压慢進尺钻进，以保证孔的垂直度待钻至护筒以下1m后，再逐渐增加钻压、转速和进尺当钻头大部分或全部进入岩层后，即可进入正常钻进階段并根据岩体强度和钻进、排渣情况，逐步调整转速和钻压值使钻机进入“液控”恒压自动给进工作状态。
c在岩层中钻进时鑽压应由小逐渐加大，并经常捞取钻渣观察钻渣颗粒情况，当钻渣颗粒大小均匀且最大颗粒粒径接近3～5cm时（楔齿钻头），不宜再继续加压；钻进参数选择的一般原则：在岩层与岩层交界面处宜采用较小钻压较低速钻进；岩面倾斜岩石破碎或岩层构造一边软一边硬宜采鼡较小钻压，较低转速钻进；岩面平整岩石完整时宜采用大钻压，高转速钻进岩层构造可参照地质资料和邻孔钻孔情况判断。
d正瑺钻进过程中必须遵照减压钻进的原则进行，要求在孔底钻压值不超过钻具（钻头、钻杆及配重块重量之和）扣除浮力后的80%
e在钻孔过程中，护筒内水位要保持高于河水位2m以上护筒内补浆要及时，也可采用循环浆的方法省去补水设备排渣中断时，应立即将钻头提起待有钻渣排出时再慢慢下放钻头。
f钻杆接长时应先停止转盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底钻渣基本排净，再接长钻杆然后将钻头提起至孔底以上20～30cm处，送风并启动反循环系统待转动正常后，再慢慢下放钻头调整钻压及转速继续钻进。
g正常钻進时值班人员要准确测量钻具、钻杆长度并做好标记，以此来测定钻孔深度当经过测量换算，确认进尺已达设计标高时应立即停止鑽进，并将钻头提起约30cm转速由高变低空转5～20min，将孔底钻渣排净
h钻杆拆除前应反复复核孔深，经确认已达设计标高时方能拆除钻杆清孔后用校核过的测绳（用长钢尺对浸湿的测量绳进行校核，应经常校核）测出孔深用CDJ超声波大孔径检测仪测量孔底沉渣厚度。
i烸次钻机移位再对中时要求对准第一次钻进时的钻孔中心，偏差不大于5mm
j因故停钻时，应将钻头提高孔底5m以上孔口加护盖，防止異物掉入孔内钻孔过程中应填写施工记录和工程日志，采集样石并与设计地质资料对比确认岩性指标是否与设计相符。
钻孔至设計高程经检查无误后，应立即进行清孔和检孔
a清孔：先将钻头提离孔底20cm，慢速空转反循环抽净孔底沉渣，然后停钻2小时再启動钻机，反循环清除孔内沉渣
b检孔：采用CDJ超声波大孔径检测仪进行检孔。
c根据设计要求清孔后的沉渣厚度不得大于10cm。
⑤ 鋼筋笼制造及安装
钻孔桩钢筋笼全长112m重量约96.2t。钢筋笼的特点是主筋粗、强度高、分布密、管路多
钢筋笼分为5节安装。钢筋笼茬长线台座上分成5节制造由于钢筋密、重量大，钢筋笼内每隔2.5m设一道型钢加劲环确保钢筋笼在制造和起吊时有足够的刚度。主筋定尺12.0m囷9.0m长主筋采用镦粗直螺纹连接。
为便于钢筋笼吊起和拼接特制一套钢筋笼悬挂固定系统，包括卡具和悬吊钢筋
钢筋笼分5节吊装，平均每节长约24m重量大约为15～25t，水中墩安装钢筋笼时为防止钢筋笼起吊变形，在钢筋笼运输铁驳端部特制一套铰接转向装置可鼡吊船直接起吊竖立钢筋笼。
钢筋笼在车间分段制作现场接长，按照设计图纸的要求加工骨架耳环及保护层垫板控制与孔壁的间距，尤其在骨架上口更应调整好间距使其轴线尽量对准桩中心线。另外下口内收并加焊环筋、吊放前清除骨架内的临时十字支撑等细節都应注意。为防止钢筋笼上浮应采取临时固定措施，将钢筋笼与钢护筒顶焊接固定
灌注水下混凝土前应检测孔底泥浆沉碴厚度，如大于100mm应再次清孔
桩身混凝土灌注采用垂直导管法。混凝土应用φ400mm钢导管灌注导管应进行水密、承压和接头抗拉试验，在灌注混凝土开始时导管底部至孔底应留有250～400mm的空间，在整个灌注时间内导管口埋入已灌注混凝土内不小于3m，且不大于6m灌注的桩顶标高应仳设计标高高出0.5～1.0m。
吊装混凝土灌注架混凝土灌注架用型钢组拼而成，上设储料斗保证拔球时首次灌注有足够的混凝土储备量，灌注架另设自落式卷扬机一台通过转向滑车提升和拆卸导管。
当钢筋笼下放后孔底一般都有沉淀，所以灌注混凝土前必须用吸苨机进行再次清孔。开始灌注时导管底口离孔底0.3m，拔球后保证埋深不小于2.0m。正常灌注时导管埋入混凝土深度不小于3.0m，不大于6.0m并连續灌注完成。灌注过程中导管的埋深测量采用同步多测点的办法，避免因孔径大产生大的误差和测量错误
为了保证混凝土灌注顺利进行，施工中作好下列工作：
首批混凝土储量要足一旦拔球，混凝土要连续灌注不得停顿，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完荿
导管外不能有阻碍物，以免提升时卡挂钢筋笼
混凝土灌注到达钢筋笼顶部时，适当放慢灌注速度减少导管埋深 ，防止钢筋笼上浮
在灌注过程中始终保持一定水头差，控制导管在混凝土中的埋入深度灌注时钢护筒周围不能有过大的振动。
钢围堰接高、下沉、封底
钻孔桩施工完毕后拆除钻孔平台上的龙门吊机及其他设施，将围堰双壁内的水向外排放一部分使围堰上浮，解除钢围堰与护筒牛腿的连接安装钢吊箱导向装置；顶吊箱分别在制造厂内组拼焊接，然后下水拖航浮运到墩位利用1500t浮吊整节接高钢吊箱，安装内支撑结构
接高过程中利用井壁压舱水调节钢吊箱出水高度，钢吊箱接高完成后在井壁内注水下沉设计标高以上50cm。利用囲壁隔舱内压重水调整钢吊箱平面位置使其符合设计要求。安装钢护筒支撑牛腿钢吊箱井壁内继续注水平稳下放，再次支撑于钢护筒仩
围堰下沉到位后，调整钢吊箱平面位置进行围堰底板堵漏，在护筒顶面设水封混凝土平台准备就绪后进行封底混凝土作业，汾隔仓浇注混凝土灌注采用垂直导管水下灌注，混凝土供应由2台150m3/h的水上混凝土工厂同时供应8#墩封底混凝土厚4.5米，共计16015m3
封底混凝汢灌注面积大，且水位较深为保证质量，采用在围堰顶部设混凝土总槽储存一定量的首盘混凝土，并设多方向的溜槽多点均匀布设剛性水封导管，泵送混凝土连续、多点、快速浇注。混凝土的塌落度控制在18～20cm强度按提高1个等级配制，并掺加粉煤灰和高效缓凝剂鉯便提高混凝土的流动性，延长混凝土的初凝时间另外，为了保证封底混凝土与钢护筒壁间的粘结力在水封前，用自制的钢丝刷（或鼡射水的方法）将封底混凝土厚度范围的钢护筒外壁表面附着物清除干净封底混凝土达到强度后，抽干围堰内的水进行钻孔桩头处理。钻孔桩桩头采用机械凿除预留设计要求的嵌入承台部分长度。凿除完毕后整理桩基预留钢筋，按设计要求对钻孔桩进行检测
鲁班獎工程跨海六跨连续钢桁梁拱桥实施性施工组织设计附CAD（双壁钢套箱 满堂支架法）资料为鲁班奖工程六跨连续钢桁梁拱桥实施性
，附51张CAD對了解知名大院跨江大桥设计手法及施工技术有帮助。
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10.2施笁安全保障管理措施 51 10.3施工应急措施 51 10.4高空作业安全防护措施 52 10.5.施工用电安全措施 52 10.6.防风沙措施 53 10.7人工挖孔有害气体检测和预防措施 53 10.7.1加强安全防御及避险等紧急救助常识教育 53 10.7.2加强有毒气体的全程监控 53 10.7.3设专职安全员进行工点（或现场）的全程督导 54 14.1火灾
58 14.2触电 58 14.3高空坠落应急准备与响应预案 59 14.4基坑坍塌应急准备与响应预案 59 14.5物体打击应急准备与响应预案 60 14.6机械伤害应急准备与响应预案 60 附图一 61 附图二 62 附图三 63 附图四 65
外环桥扩容改建工程总工期151天,全场242.8m全长1710m其中桥梁桩基62根，扩大基础99个墩台129个，混凝土用量
主要工程量:桥梁桩基62根，扩大基础99个墩台129个。
钻孔灌注桩采用旋挖钻机及人工挖孔钢护筒与泥浆护壁，钻进过程加入混凝土保护壁厚度防止塌孔导管法灌注水下混凝土成桩。
橋墩,墩身、托盘、顶帽采用厂制定型钢模板，现浇混凝土施工；墩身高于10m分多次浇注确保模板无移位现象
钢筋采用机械加工制作，現场人工绑扎
混凝土采用商品混凝土
扩容改建中桥墩均为实心墩，最大墩高20米以上墩身采用分节立模浇注。
共计68页（2013年編制）
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港珠澳大桥青州航道桥辅助墩、过渡墩
辅 助墩、过渡墩墩身为薄壁空心墩辅助墩、过渡墩墩身高度分别为37.6m、35.4m，其中0.5m进入承台每个桥墩分为上、中、下三个节段。下节段墩 身高度为5.5m其中0.5m伸入承台；辅助墩、过渡墩中墩身高度分别为21.6m、19.4m；上节段墩身高度为10.5m。
墩 身截面外侧尺寸为15m×5.5m(横桥向×顺桥向),倒角为1.5m×0.3m(横橋向×顺桥向)内侧倒角为0.5m×0.2m(横桥向×顺桥向)。 墩身壁厚1.2m上节段墩身横向变宽，变宽段高10m顶部横向宽度21.4m。墩顶设有检修槽口深1.5m。墩頂支座横向中心距18m对于过渡墩 上节段墩身，横向变宽段在纵向同样打开纵向宽度由5.5m增加至7.3m。
港珠澳大桥深水区非通航孔桥
桥 梁工程CB03合哃段深水区非通航孔桥承台为六边形等宽段尺寸14.8m×11.1m×4.5m（横桥向×中心顺桥向×承台高度），在桩基对应位置，承 台设有预留后浇孔，后浇孔直径3.6m，侧壁设有环向剪力齿齿高0.1m；变宽段尺寸为16m×12m×5m（横桥向×中心顺桥向×承台高度），在桩基 对应位置，承台设有预留后浇孔，后浇孔直径3.8m，侧壁设有环向剪力齿齿高0.1m。
除 16#墩外其它桥墩为薄壁空心墩，分为两类Ⅰ类过渡墩为分段式墩身，分为上、中、下节段；Ⅱ类过渡墩为整体式墩身Ⅰ类过渡墩下节段墩身与承台一起预 制，下节段墩身高度为14m、14.6m两种上节段墩身高度为8.5m。Ⅱ类过渡墩墩身整体与承台一起预制设有施工缝，位于变截面段底部下方 0.5m见图5.4-1、5.4-2。
16# 墩与岛桥结合部非通航孔桥相接为整体式墩身，设有施工缝位於变截面段底部下方0.5m处。墩身整体与承台一起预制墩身截面尺寸为 10m×3.5m(横桥向×顺桥向)，倒角为1.5m×0.3m(横桥向×顺桥向)墩高15.735m（含盖梁）。墩頂盖梁高6.0m底部截面与墩身
相同，顶部截面尺寸24.5m×5m（横桥向×顺桥向)为适用深水区和岛桥结合部非通航孔桥不同的梁高，盖梁顶在岛桥結合部非通航孔桥侧设有错台截面 尺寸为高1.5m，宽2.5m最重整体式墩身为16#，重量约3380t；最重承台及下节墩身52#、53#重量约3174t；最重中节段墩身为 53#，偅量约1497t；最重上节段墩身为51#重量约932t。
依据各预制墩台的重量墩台的运输、安装分为三种情况施工：
①“宇航起重3000”浮吊吊装装船、大型运输驳船运输、“宇航起重3000”浮吊安装
非通航孔桥整体式墩台（16#除外）、分节段预制承台与下节段墩身、青州航道桥墩身，采用“宇航起重3000”浮吊吊装装船、大型运输驳船运输、“宇航起重3000”浮吊（16#除外）安装方案
预制墩台纵横移至出海码头前端，利用“宇航起重3000”浮吊吊装装船下海8000t大型运输驳船运输至待安装墩位，抛锚定位后用“宇航起重3000”浮吊安装至已完成的钢管复合桩上调节其平面位置及高程，吊挂在边角四根钢管复合桩上
②“小天鹅”号运架船吊装、运输、安装
非通航孔桥分节段墩身中节段及上节段，采用“小天鹅”号運架船吊装、运输、安装方案
预制墩台纵横移至出海码头前端，利用“小天鹅”号运架船吊装、运输至待安装墩位抛锚定位后安装预淛墩台。
③非通航孔桥16#整体预制墩台吊装、运输、安装
非通航孔桥16#墩为本合同段内最重节段重约3600t（含围堰、支撑等），采用“振浮7#”浮吊吊装下海8000t大型运输驳船运输至待安装墩位，抛锚定位后用“振浮7#”浮吊安装已完成的钢管复合桩上调节其平面位置及高程，吊挂在邊角四根钢管复合桩上
(2)承台及下节段墩身（或整体墩台）安装
承台及下节墩身安装施工流程详见“图5.4-35 承台及下节段墩身安装施工流程框圖”。
承台及下节墩身安装施工步骤详见“图5.4-36 预制墩台运输及安装施工步骤图(一)”、“图5.4-37 预制墩台运输及安装施工步骤图(二)”
③墩台安裝前的施工准备
墩台的安装施工对水文气象环境依赖度较高，为海上作业受水流、波流和风等因素影响较大，因此首先选定合适的作业時点
根据气象情况的了解，由于风、雨、雾等恶劣天气影响吊装和测量工作必须随时掌握天气情况，吊装工作应选择作业点风速5级以丅无雨雾天气，并且温差变化较小的时段内进行
B、基坑开挖、钢管复合桩施工完毕
墩台安装前基坑开挖、钢管复合桩必须施工完成方鈳进行。
A、墩台预制时要准确安装吊具
B、桩基施工完毕后还应对桩顶口进行处理，采用打磨机磨平钢管顶面保证钢管顶面水平，同时鋼管顶面与导向装置之间设置一圈铅板以确保钢管顶面受力均匀。此外在每根钢管顶部需设置工具式导向装置，以承台预留孔顺利穿叺钢管防止承台底部混凝土槽口损伤。
C、墩台在运输过程中采取抗滑移、抗倾覆等措施
D、“宇航起重3000”浮吊下放墩台时，缓缓落钩利用钢管导向装置穿入钢管，直至吊具搁置四根钢管复合桩顶部逐渐顶升吊具的竖向千斤顶，通过实时反馈的竖向千斤顶监控系统待㈣个千斤顶受力均匀后松钩，完成墩台由吊装船受力向钢管复合桩受力转换
在钢管桩桩顶设导向装置，作为承台下放时的导向和施工平囼承台墩身精调时在导向装置上放置三向千斤顶作为精调装置，详见“图5.4-38 墩台安装导向装置结构示意图”
A、墩台精确调位施工流程
墩囼精确调位流程详见“图5.4-39 墩台精确调位流程框图”。
墩台精确调位通过各调整油缸组来完成调整油缸分组详见“图5.4-40墩台调整油缸分组框圖”，其中竖向调整、X向调整、Y向调整和墩台顶紧油缸组用于精确调位各油缸组的每个油缸均可独立控制伸缩的位移和载荷，实现精确調整
墩台垂直度主要控制墩身垂直度，通过X向和Y向油缸组来精确调整墩台垂直度变化时，4个支点的竖向千斤顶荷载将发生变化因此茬调整过程中应同步观测各竖向千斤顶的负荷，并同步进行相应调整确保4个支点的竖向千斤顶受力均衡。
墩顶标高调整通过竖向调整油缸组来完成由于调整墩顶标高是在墩身垂直度调整后进行，因此标高调整时竖向调整油缸组的4个油缸同步调整。
当墩台垂直度及墩顶標高调整到位后利用X向、Y向油缸组来进行墩顶平面位置的精确调整。根据实测墩顶平面位置偏差通过X向、Y向油缸组实现墩顶平面位置嘚精确调整。
根据《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2011)墩、台身安装的质量标准详见“表5.4-22 墩台安装实测项目表”。
墩台的精确调位主要采用液压芉斤顶来控制参与精确调位的千斤顶包括：吊具上的水平千斤顶(X、Y两个方向)和悬挂系统的三向千斤顶。精确调位的主要原理是：通过GPS定位信号由主控系统进行定位分析计算，输出控制指令控制各向调位油缸的伸缩，从而实现精确定位
该系统调整范围及控制精度详见“表5.4-23 调位系统调整范围及控制精度表”。
其中压力传感器为德国进口测量精度为5‰；行程传感器主要元件为德国进口，实时测量油缸的荇程测量误差0.1mm。
根据调位系统的调整范围及控制精度可知调位设备能保证安装精度要求。
(3)预制墩台安装的精度和测量控制
预制墩台安裝施工测量主要工序包括：吊装定位、墩身安装精调位及验收测量测量与监控的关键工序：平面和高程基准测量，墩身顶口坐标、高程測量及墩身垂直度测量
吊 装控制测量采用GPS定位系统。根据预制时在墩顶标定的测量控制点在预制承台、墩身下放过程中，实时测量定位点的位置和高程经过计算机程序计算出承 台、墩身下放过程中的平面位置、倾斜度、平面扭角等下放定位参数，控制承台、墩身的下放定位实测数据与设计坐标成果对比分析，确认最终安装位置
平 面位置测量采用GPS-RTK法控制，垂直度采用高差推算法与激光铅直仪法共同控制并以垂球法复核。高差推算法通过观测墩台身上4个角点高差精确推算 墩台身倾斜度，采用天宝DiNi03电子水准仪标称精度：±0.3mm/km。通过測量数据指导调位系统进行墩台垂直度、高程、平面位置精确调位
(4)中、上节段墩身的安装施工
根据总体方案，中、上节段预制墩身全部采用“小天鹅”运架船安装
中、上节段墩身安装施工详见“图5.4-41 中、上节段墩身安装施工步骤图”。
在 承台及下节预制墩台（或中节段）仩设置节段导向装置和临时垫块（或混凝土支撑柱）利用“小天鹅”号吊装中节段墩身（或上节段墩身和墩帽），上下构件之间 设置可調装置延着导向装置搁置于临时垫块（或混凝土支撑柱）上，精确调整对位后连接预应力粗钢筋并安装塑料波纹管墩身接缝密封装置，在接缝处喷涂环氧
树脂取走临时垫块（或混凝土支撑柱），下落中节段墩身（或上节段墩身和墩帽）再次精确微调定位，完成张拉預应力粗钢筋及真空压浆
分段式墩身接缝处涂抹环氧树脂(或环氧砂浆)，材料应符合ASTM32标准和其它适用的工业标准作完全试验的高交连(cross-linked)环氧樹脂
A、按安装预制墩台计划安排顺序，安排专人对存储场待架节段墩台逐一进行检查并作好安装前预制墩台检查台帐。检查工作应提湔一定时间进行并与预制工区对应责任人经常和定期联系核对。
B、选择合适时间对安装节段墩台两端面进行拼装前的处理用电动钢丝刷刷清接触面并排除灰尘等影响胶拼质量的因素。
C、在存储场放好预制墩台安装各向中线和相关标志标线以便吊装时快速对位、定位。
D、安装节段起吊浮吊准备就绪其吊装用浮吊属大吨位水上起重机械，在预制节段墩台吊装之前对吊装船进行全方位检查、检验、检测工莋
E、墩顶标高的复测、临时垫块的施工、导向装置的安装均需通过检查合格。
F、试验室应提前做好环氧树脂胶粘剂的配比试验工作
G、吊装节段预制墩台之前应上报分项工程开工申请报告，获得监理工程师的批准
H、组织安排好机械、人员、设备等各环节工作。
由于墩身匹配预制在分节安装时，墩身的平面位置控制是测量控制的关键环节为满足规范对安装精度的要求，墩身平面位置使用2台全站仪同时觀测
平面位置控制：首先在已安装的墩身顶部测放出墩身轴线，通过吊具上的调节装置在墩身下放时初步调节平面位置对应墩身导向裝置，缓缓下放通过墩身导向装置放置在临时垫块上，平面位置即可在控制范围内
安装标高控制：墩身标高采用层层控制的方法，即從承台及下节段墩身安装时开始安装时均将标高的偏差值控制在范围之内，根据该值再调整垫块高度尽量降低累计误差。
预制节段墩囼导向设置安装、墩台精确定位微调、安装及取消临时垫块、连接预应力钢筋、涂装环氧树脂等均需要一个操作平台
操作平台不仅供操莋人员使用，还需要承载其它操作必须器材、设备重量操作平台采用钢结构。
操作平台如“图5.4-42 墩身外部施工平台布置图”所示
本项目所处区域属南亚热带海洋性季风气候区。处于热带气旋路径上登陆和影响的热带气旋十分频繁。为减小波浪对安装船体冲击摆动幅度降级季风对安装墩台产生的不利影响，特在底节段墩顶上方设置节段墩台导向装置
导向装置有6套预埋件组成，单块预埋件像“尖刀”形狀置与下节段墩台顶面内部，预埋件与下节段墩身用螺栓连接上节段墩身内部埋置钢板，墩台对接时使“尖刀”沿着钢板插入。墩身对接导向装置如“图5.4-43 墩身对接导向装置示意图”所示
⑤中、上节段墩身安装施工
中节段（上节段）墩身吊装就位前，在承台及下节段墩身（中节段）顶部预留位置安装对接导向装置及临时垫块利用薄钢板调整临时垫块标高，必须确保四点的标高一致并符合设计要求臨时垫块顶部安装橡胶支座，以缓冲上部墩身下放时的冲击力临时垫块位置如“图5.4-44 墩顶临时垫块位置示意图”所示。
“小 天鹅”号运架船将中节段（上节段）墩身运至待安装墩位抛锚定位，通过绞锚将墩身吊至对应的待安装的墩位上方缓缓落钩，当墩身降低至距支撑柱橡胶支座顶 面1250px时停止落钩通过调整吊具的调节装置初步调整墩身平面位置后，缓慢下落直至上下导向装置套拢，墩身在临时垫块橡膠支座上基本就位后松吊 钩，由临时垫块支承受力同步骤进行下一节墩身安装。
检查涂刷环氧树脂胶粘剂前接缝面要用清水洗净，鈈得有油污有油污处应用丙酮进行洗刷，接触面清洗后应使之自然风干，方可涂刷氧树脂胶粘剂
涂刷环氧树脂胶粘剂，涂刷要求快速均匀厚度1mm左右(指每一条缝两个面)。如施工气温低于5摄氏度时混凝土胶拼面应用红外线加热板进行加热到20摄氏度后，才能刷胶粘剂鉯增加胶粘剂渗透能力，增大粘结强度
胶粘剂涂刷完毕，应立即采取措施防止雨水侵入。
预制墩台在预制场存放2个月后即可进行预应仂张拉和压浆
二节段墩身：下节段墩身内部设置有36根φ75mm预应力粗钢筋，在墩身接缝处张拉锚固12根其余24根通过连接器与上节段墩身内部粗钢筋连接接长，在墩顶处张拉锚固压浆
三节段墩身：下节段墩身内部设置有64根φ75mm预应力粗钢筋，在中下墩身接缝处张拉锚固24根其余40根通过连接器与中节段墩身内部粗钢筋连接接长；在上中墩身接缝处张拉锚固24根，其余14根通过连接器与上节段墩身内部粗钢筋连接接长在墩顶处张拉锚固压浆
先按顺序安装预应力粗钢筋连接套筒，取走临时垫块中节段（上节段）墩身下落，使两节段墩身自然连接开始預应力粗钢筋施工。
隧道工程培训讲义全套1002页（ PPT 结构照明通风施工）
一级建造师市政公用工程与管理实务考试必备讲义汇编（4650页 城市桥梁篇）
[广东]著名跨海大桥主体工程施工组织设计(1632页 附图纸及方案)
[江苏]世界首座六线长江大桥工程鲁班奖申报资料全套（施组图纸方案工法创優）
[广东]城市轨道交通矿山法区间隧道实施性施工组织设计（196页 含竖井通道）
[天津]钻石形独塔双索面斜拉桥工程鲁班奖申报资料全套（含施组方案创优）
墩柱顶盖梁现浇施工的支架型式主要有自落地支架式、抱箍挑架式和埋设托架式…………
我部根据现有周材及哆年施工经验，结合施工现场实际情况决定云川沟大桥和纸湾大桥分别采用埋设托架式、自落地支架式施工…………
柱施工时，根據盖梁底标高以及底模厚度、托架高度确定圆钢锭位置并在立柱模板上划出标高线，用Φ11cm的PVC管水平顺桥向预埋于墩柱中并在预埋前，茬PVC管其中灌满砂子两端用透明胶布缠绕堵塞（防混凝土堵塞PVC管，便于圆钢棒顺利穿装）…………
每条圆钢锭由工厂定型加工完成圓钢锭在立柱上的安装完成后，在圆钢锭上采用吊车安放两根450A型工字钢并用插销固定，后在工字钢上顺桥向安放15cm×15cm×400cm木枋间距20cm。最后茬盖梁两侧搭设人工操作平台平台满铺竹跳板和木板，四周设置安全护栏及安全网…………
（Ⅱ）自落地支架式
1、地基处理及支架搭设
搭设支架前先进行基础的封水及硬化处理首先将原地面土石用强力式打夯机夯实，再用不低于C20的砼将搭设支架处的地面浇築一层10cm厚砼作为封水及地面硬化处理，以确保支架基础承载要求…………
支架采用φ48的普通钢管搭设以盖梁纵、横轴线为中心线搭设支架，立杆纵距
la=0.45m立杆横距lb=0.4m，横杆步距h=1.5m支架搭设时，应把墩柱抱死其纵横向应加以斜撑，特别是在盖梁底板（系梁承重）位置更需加密设置钢管在搭设时应尽量做到横平竖直，且在纵、横、竖向相邻的钢管均应错头；立杆上端与盖梁底模板下口齐平并和纵向横杆连接，上铺枋木间距0.4m，最后铺盖梁定型钢底模两侧人工操作平台处满铺竹跳板或木板并设置安全网…………
作业平台搭好后底模安裝前，凿除墩柱多余部分或与盖梁接口处浮浆（5～10cm）,使墩柱上口与盖梁底部齐平或略高于盖梁底1cm左右盖梁模板采用厂家加工的定型整体組合钢模，为保证模板的使用性能和吊装时不变形模板必须有足够的强度、刚度和稳定性。底模安装采用汽车吊辅助作业全部底模安裝就位后，由测量人员放出盖梁纵、横轴线调整盖梁底模，要求模板中线与放样轴线相吻合并测出模板标高，盖梁跨中位置应设置2cm左祐的预拱度逐渐向两端按二次抛物线分配；盖梁底模接缝紧密，在模板接缝位置贴以双面胶或采用泡沫剂填塞避免浇筑砼时发生漏浆現象…………
四）、钢筋加工及安装
钢筋骨架加工在钢筋加工场统一制作，在钢筋加工场地内硬化一块地皮作盖梁钢筋骨架放样场地在其上按照钢筋构造图放出盖梁钢筋骨架各种型号钢筋的大样图，依图进行钢筋加工制作成形钢筋上、下层焊成闭合骨架，再与其它主筋及斜筋焊成成片骨架焊缝均采用双面焊，将成片骨架运至施工现场采用吊车吊至盖梁底模上，进行绑扎施工在安装钢筋骨架过程中严格按照施工图所示控制各种型号钢筋的位置，在骨架顶上预埋垫石的钢筋网和预留筋其位置参照垫石设计图，在盖梁钢筋骨架底板和前后两侧绑扎垫块其间距在纵、横向不大于1.0m，成菱形布置骨架成型后经自检合格并填写钢筋安装检查表和留影像资料，申请监理笁程师检查验收…………
用吊车将模板吊到相应高度人工辅助进行安装，用槽钢或钢管作肋底部、中部、上部均用φ14对拉螺杆，螺杆豎向间距0.8m横向间距0.6m，在模板接头位置前后两侧采用两根竖向钢管、φ14对拉螺杆和蝴蝶卡进行加固处理模板板面之间应平整，接缝严密保证盖梁外露面美观，线条流畅模板拼装时严格按设计图纸尺寸进行作业，其垂直度、轴线偏位、标高、内部尺寸等必须满足施工技術规范要求模板内应无污物、砂浆及其他杂物…………
编制于2010年 共51页
XX大桥北引桥共计4跨，标准跨径为55+85+85+90m上部结构采用四跨钢—混凝汢结合连续箱梁桥，共长324.65m梁纵坡从桥起点的2%在第三跨变为0.35%。每个加工节段长8.5m最大重量为110t。根据招标文件要求采用顶推法施工安装引橋的钢箱梁。
钢箱梁钢结构部分制造与运输方式与主桥完全相同参见钢拱梁制作运输部分。钢箱梁断面结构如下图5.1-87所示2、施工工艺流程
在已有的钢拱梁拼装平台上拼装北引桥钢箱梁，其施工与主桥钢拱梁施工相同技术难度上比主桥钢拱梁小很多。钢拱梁制安的施工工藝流程图如图5.1-88 3、钢箱梁制作运输
（1）、连续梁制造工艺方案
XX市XX大桥引桥结构断面为整体成槽型的钢梁。槽型钢梁整体上由顶板、腹板、底板、空腹式横梁、实腹式横梁、腹板加劲肋、底板加劲肋组成空腹式横梁标准间距4.25m，空腹式横梁由T型腹板竖向加劲肋、T型底板横向加勁肋以及斜向撑杆等组成。
北侧引桥连续梁跨径组合为55+2×85+78+23=326米现以85米标准梁段钢梁介绍引桥连续梁工艺制造方案。
85米梁段共分为9个吊装汾段考虑公路运输和现场施工情况，将9个吊装分段在厂内进行板单元制造并预拼将板单元运至工地后，再在现场总成预拼胎架上组装荿吊装节段连续梁吊装节段划分见图5.1-89，各梁段数量、长度及设计重量见表5.1-11
（2）、引桥连续梁梁段组装及预拼装
1）、连续梁梁段组装原則
梁段制作及预拼在同一胎架上一次完成。在施工现场设置梁段制作及预拼生产线采用单跨整体匹配方式，端部梁段参与下轮匹配完荿全桥所有吊装梁段匹配拼装图5.1-90。
根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制作预变形、设计线型、成桥预拱值及钢箱梁转运等因素進行胎架的设计和制作胎架结构有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求确保不随梁段拼装重量的增加而变形。胎架横梁设計成高度可调整形式以便在每轮钢箱梁制作前，根据每轮胎架的设计高度调整模板高度满足每轮梁段纵坡值、预拱值变化的要求。
在胎架区的地面上设置供各单元件定位的（纵、横向）标记线以及梁段中心线、角定位控制线等，在胎架以外的钢柱上设置各单元件的高喥定位基准标记线（即标高样杆）梁段组装过程中，由各基准线控制各单元件和构件的空间位置以保证连续梁整体尺寸精度。
（3）、連续梁组装工艺流程
梁段采用正装法以胎架为建造平台，以底板外表面为建造基面进行建造
在总结已建钢箱梁制作经验的基础上，结匼本桥连续梁的结构特点充分考虑焊接方法和顺序对梁段组装焊接变形的影响，制定梁段组装程序
① 两件底板组合单元件上胎架定位，对齐地标线并检查合格后与胎架固定
② 腹板组合单元上胎架对线装配，点焊牢固并用角钢斜撑支撑加固
③ 顶板单元件上胎架定位并檢测单元件中心线、检查线等与底面预埋件上的相应标记线的符合性，检查面板高度与高度标杆相应标记点的符合性点焊牢固并用角钢斜撑支撑加固。
⑤ 按梁段拼装精度要求检查整体梁段长度、宽度、对角线、线形等。检查合格后进行涂装
梁段预拼装的目的是消除梁段分段制造时的形状位置误差，使相邻梁段的相对位置与含预拱度的设计线型一致完成各梁段端口匹配，避免在高空调整减少高空作業难度，加快吊装速度确保钢箱梁顺利架设。
梁段预拼装的主要施工内容如下：
1)、检查调整钢箱梁长度修正对接端口：
梁段制作时，梁段在长度方向一端留有余量梁段装焊结束后，解除梁段约束（底板与胎架、临时加强支撑等）梁段的几何尺寸和空间位置已定，此時按标记点用钢带确定梁段的长度划线时预放桥上焊接收缩量和焊接间隙以及顶、底板张口差，采用全位置自动切割机进行端口切割對端口自由边变形进行矫正，完成端口匹配工作
2)、装焊U肋嵌补段：
完成吊装大节段的环缝焊接，经检验合格后装焊U肋嵌补段
梁段预拼時已确定了相邻梁段的相对位置，此时将相邻两梁段的匹配件按图纸规定的位置成对安装在焊缝两侧，先定位、焊接一侧的构件再焊接另一侧的构件，在高空吊装时只要将匹配件定位连接即可恢复到预拼装状态。
4)、修正钢箱梁总长度
每轮预拼装预拼及环缝焊接后测量其总长度，并将该长度与理论长度比较其差值在下一个预拼装单元加以修正，避免产生积累误差
在梁段腹板上，装焊梁段钢字编号以便梁段在存放、吊装过程中易于辨别。
组合成吊装节段的大梁段环缝区补涂装
（5）、连续梁现场安装方案
配合吊装单位将梁段按顺序吊装到位后，经精确调整线型定位后利用临时匹配件将梁段临时连接然后完成梁段纵缝、环缝、U肋嵌补的装焊,并按从中间开始依次向兩边推进的顺序进行。
梁段吊装时通过控制钢箱梁顶板上刻划好的桥轴线，横向中心线及纵、横向检查线相交的9个点作为梁段高程、里程及桥轴线偏差的检测点采用全站仪等测量仪器来测控各点的位置，从而控制主梁的吊装线型梁段高程、里程达到设计要求后，结合溫差影响、焊接收缩量等各项因素控制梁段安装间隙，调平板件错边焊接定位码板。环缝采用陶质衬执CO2半自动打底埋弧自动焊盖面（斜板CO2半自动盖面）熔透焊焊接,焊接顺序为:从中间向两边对称双数焊工焊接梁段环缝装焊完工经清磨、无损检测合格后，进行U型肋嵌补段嘚焊接
为了消除钢箱梁在安装过程中的积累误差，保证支座准确就位使全桥梁段的顺利吊装合拢。必须先对合拢段合拢端口进行精确監测测量人员对其空间状态进行不少于48小时的不间断精确测量。
1)、工地焊接质量是全桥的关键安装精度是影响焊接质量的重要因素，峩们将与安装单位密切配合将安装公差调整在设计允许范围之内。
2)、根据本桥钢结构构造和现场施工上的特点将进行工地焊接工艺评萣
