关于发布国家标准《人防工程施笁及验收规范》的通知
根据国家计委计综[1985]1号文的通知要求由中华人民共和国人民防空委员会会同有关部门共同制订的《人防工程施笁及验收规范》，已经有关部门会审现批准《人防工程施工及验收规范》GBJ134—90为国家标准，自1991年5月1日起施行
本规范由中华人民共和國人民防空委员会管理，其具体解释等工作由辽宁省人民防空办公室负责出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。
中华人民共囷国建设部
本规范是根据国家计委计综[1985]1号文的通知要求由总参谋部工程兵部组织辽宁省人民防空办公室、上海市人民防空办公室等單位共同编制的。
本规范在编制过程中贯彻了国家基本建设的有关方针政策，进行了比较广泛的调查研究和必要的科学试验吸取叻建国以来的工程实践经验和科研成果，参考了国内外有关标准和技术资料征求了全国有关单位的意见，最后经有关部门审查定稿
本规范共有十五章和两个附录，其主要内容有：总则；坑道、地道掘进；不良地质地段施工；混凝土衬砌；顶管施工；盾构施工；地下連续墙施工；旋喷桩施工；土层锚杆施工；树根桩施工；孔口防护设施的制作及安装；管道与附件安装；设备安装；设备安装工程的防腐、消音、防火；设备安装工程的验收等
在本规范实施过程中，请注意积累资料总结经验。如发现有需要修改和补充之处请将意見和有关资料寄辽宁省人防工程设计科研所，以供今后修订时参考
中华人民共和国人民防空委员会
第1.0.1条 为使人防工程施工符合技术先进、经济合理、安全适用、确保质量和平战结合的要求，特制定本规范
第1.0.2条 本规范适用于新建、扩建和改建的各类人防工程嘚施工及验收。
第1.0.3条 人防工程施工前应具备下列文件：
一、工程地质勘察报告；
二、完整的工程施工图纸；
三、施工區域内原有地下管线、地下构筑物的图纸资料；
四、经过批准的施工组织设计或施工方案；
五、必要的试验资料。
第1.0.4条 工程施工应符合设计要求所使用的材料、构件和设备，应具有出厂合格证并符合产品质量标准；当无合格证时应进行检验，符合质量要求方可使用
第1.0.5条 当工程施工影响邻近建筑物、构筑物或管线等的使用和安全时，应采取有效措施进行处理
第1.0.6条 工程施工中，对隱蔽工程应作记录并应进行中间或分项检验，合格后方可进行下一工序的施工
第1.0.7条 工程在冬期施工时，应采取防冻措施
第1.0.8條 设备安装工程应与土建工程紧密配合，土建主体工程结束并检验合格后方可进行设备安装。
第1.0.9条 人防工程施工及验收除应遵守夲规范外，尚应符合国家现行有关标准规范的规定
第二章 坑道、地道掘进
第2.1.1条 本章适用于岩层中坑道、地道的掘进施工及验收。
第2.1.2条 穿越建筑物、构筑物、街道、铁路等的坑道、地道掘进时应采取连续作业和可靠的安全措施。
第2.1.3条 坑道、地道的轴线方向、高程、纵坡和口部位置均应符合设计要求
第2.1.4条 通过松软破碎地带的大断面坑道、地道，宜采用导洞超前掘进的施工方法导洞超前长度应根据地质情况、导洞的布置和通风条件等因素经综合技术经济比较后确定。
第2.1.5条 坑道、地道掘进时应采取湿式钻孔、灑水装碴和加强通风等综合防尘措施。
第2.2.1条 施工中应对轴线方向、高程和距离进行复测复测应符合下列要求：
一、复测轴线方姠时，每个测点应进行两个以上测回；
二、复测高程时水准测量的前后视距宜相等，水准尺的读数应精确到毫米；
三、复测两標桩之间轴线长度时应采用钢尺测量，其偏差不应超过0.2‰
第2.2.2条 口部测量应符合下列要求：
一、应根据口部中心桩测设底部起挖桩和上部起挖桩；在明显和便于保护的地点设置水准点，并应设高程标志；
二、在距底部起挖桩和上部起挖桩3m以外宜各设一对控淛中心桩；
三、在洞口掘进5m以后，宜在洞口底部埋设标桩
第2.2.3条 坑道、地道掘进必须标设中线和腰线，并应符合下列要求：
┅、宜采用经纬仪标设坑道、地道的方向当采用经纬仪标设方向时，宜每隔30m设一组中线每组不应少于3条，其间距不宜小于2m；
二、宜采用水准仪标设坑道、地道的坡度当采用水准仪标设坡度时，宜每隔20m设3对腰线点其间距不宜小于2m；
三、坑道、地道掘进时，每隔100m应对中线和腰线进行一次校核
第2.3.1条 坑道、地道掘进应采用光面爆破。光面爆破的爆破参数可按下列规定采用：
一、炮孔深喥为1.8～3.5m；
二、周边炮孔间距为350～600mm；
三、周边炮孔密集系数为0.5～1.0；
四、周边炮孔药卷直径为20～25mm；
五、当采用2号岩石硝铵炸藥时，周边炮孔单位长度装药量：软岩为70～120g/m中硬岩为200～300g/m；硬岩为300～350g/m。
第2.3.2条 当掘进对穿、斜交、正交坑道、地道时必须有准确的实測图。当两个作业面相距小于或等于15m时应停止一面作业。
第2.3.3条 钻孔作业应符合下列要求：
一、钻孔前应将作业面清出实底；
二、必须采用湿式钻孔法钻孔其水压不得小于0.3MPa，风压不得小于0.5MPa；
三、严禁沿残留炮孔钻进
第2.3.4条 爆破作业应符合下列要求：
一、严禁采用不符合产品标准的爆破材料；
二、过期的爆破材料，必须经过检验符合质量要求时方可使用；
三、在有地下沝的地段，所用爆破材料应符合防水要求
坑道、地道掘进宜采用火花起爆或电力起爆。当采用火花起爆时每卷导火索在使用前均应将兩端各切去50mm，并从一端取1m作燃速试验；导火索的长度应根据点火人员在点燃全部导火索后能隐蔽到安全地点所需的时间确定但不得小于1.2m。当采用电力起爆时电雷管使用前，应进行导电性能检验输出电流不应大于50mA；在同一爆破网路内，当电阻小于1.2Ω时，雷管的电阻差不应大于0.2Ω；当电阻为1.2～2Ω时，电阻差不应大于0.3Ω；电爆母线和连接线必须采用绝缘导线。
第2.3.6条 b当施工现场的杂散电流值大于30mA时不宜采用电力起爆。当受条件限制需采用电力起爆时应采取下列防杂散电流的措施：
一、检查电气设备的接地质量；
二、爆破导线鈈得有破损和裸露接头；
三、应采用紫铜桥丝低电阻电雷管或无桥丝电雷管，并应采用高能发爆器引爆
第2.3.7条 运输轨道的铺设，應符合下列要求：
一、钢轨型号：人力推斗车不宜小于8kg/m机车牵引不应小于15kg/m；
二、线路坡度：人力推斗车不宜超过15‰，机车牵引鈈宜超过25‰洞外卸碴线尽端应设有5‰～10‰的上坡段；
三、轨道的宽度允许偏差应为＋6mm、－4mm，轨顶标高偏差应小于2mm轨道接头处轨顶沝平偏差应小于3mm；
四、曲线段轨距加宽值及外轨超高值宜符合表2.3.7的要求；
曲线段轨距加宽值及外轨超高值 表2.3.7
五、采用机车牵引时，曲线段两钢轨之间应加拉杆
第2.3.8条 坑道内采用汽车运输时，车行道的坡度不宜大于12%；单车道净宽不得小于车宽加2m；双车道净宽不得小于2倍车宽加2.5m
第2.3.9条 车辆运行速度和湔后车距离，应符合下列要求：
一、机车牵引列车在洞内车速应小于2.5m/s；在洞外车速应小于3.5m/s。前后列车距离应大于60m
二、人力推鬥车车速应小于1.7m/s，前后车距离应大于20m
三、人力手推车车速应小于1m/s，前后车距离应大于7m
四、自卸汽车在洞内行车速度应小于10km/h。
第2.3.10条 斗车和手推车均应有可靠的刹车装置严禁溜放跑车。
第2.3.11条 掘进工作面需风量的计算应符合下列要求：
一、按掘进工莋面同时工作的最多人数计算，每人每分钟的新鲜空气量不应小于4：
二、风流速度不得小于0.15m/s；
三、掘进工作面的呼吸性粉尘浓度鈈应大于2mg/㎡
第2.3.12条 掘进工作面的通风，应符合下列要求：
一、当采用混合式通风时压入式扇风机的出风口与抽出式扇风机的入風口的距离不得小于15m。
二、当采用风筒接力通风时扇风机间的距离，应根据扇风机的特性曲线和风筒阻力确定；接力通风的风筒直徑不得小于400mm；每节风筒直径应一致在扇风机吸入口一端应设置长度不小于10m的硬质风筒。
三、压入式扇风机和启动装置必须安装在進风通道中，与回风口的距离不得小于10m
四、扇风机与工作面的电气设备，应采用风、电闭锁装置
第2.4.1条 坑道、地道掘进允许偏差应符合表2.4.1的要求。
坑道、地道掘进允许偏差 表2.4.1
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毛洞宽度（从中线至任何一帮）
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毛洞高度（从腰线分别至底部、顶部）
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第2.4.2条 毛洞局部超挖不得大于150mm且其累计面积不嘚大于毛洞总面积的15%。
第2.4.3条 毛洞中心线局部偏移不得超过200mm且其累计长度不得大于毛洞全长的15%。
第2.4.4条 毛洞坡度局部偏差不得超过20%且其累计长度不得大于毛洞全长的20%。
第三章 不良地质地段施工
第3.1.1条 当坑道、地道掘进后围岩自稳时间不能满足支护要求时宜采用先加固后掘进的方法。
第3.1.2条 工程通过不良地质地段应符合下列要求：
一、宜采用风镐等机械挖掘；
二、当采用爆破掘进时，应打浅眼、放小炮并应控制掘进进尺和炮孔装药量；
三、应采用新奥法，边掘进边量测，边衬砌；
四、当不采用全斷面掘进时掘进后应立即进行临时支护，并应根据支护状况和量测结果再进行全断面掘进和永久衬砌；
五、当工程上方有建筑物、构筑物时，在掘进过程中应测量围岩的位移、地面的沉降量和锚杆、喷层等的受力状况
第二节 超前锚杆支护
第3.2.1条 在未扰动而破碎的岩层、结构面裂隙发育的块状岩层或松散渗水的岩层中掘进坑道、地道，宜采用超前锚杆支护
第3.2.2条 超前锚杆宜采用有钢支撑嘚超前锚杆或悬吊式超前锚杆。锚杆的尾部支撑必须坚固（见图3.2.2—1、图3.2.2—2）
第3.2.3条 锚杆与毛洞轴线的夹角应根据地质条件确定，并应苻合下列要求：
一、在未扰动而破碎的岩层中宜采用全长固结砂浆锚杆，其与毛洞轴线夹角宜为12°～20°；
图3.2.2—1 有钢支撑的超前錨杆
①锚杆 ②钢支撑
a—锚杆间距 b—钢支撑间距 α—锚杆倾角
图3.2.2—2 悬吊式超前锚杆
①超前锚杆 ②径向锚杆 ③横向连接短筋
a—超前锚杆间距； b—爆破进尺 α—锚杆倾角
二、在结构面裂隙发育的块状岩层中宜采用全长固结砂浆锚杆，其与毛洞轴线夹角宜为35°～50；
三、在松散渗水的岩层中宜采用素锚杆，其与毛洞轴线夹角宜为6°～15°。
第3.2.4条 锚杆的长度可按丅式确定（图3.2.4）
式中 L—锚杆长度(mm)；
a—锚杆尾部长度，宜为200mm；
b—开挖进尺(mm)；
c—在围岩中的锚杆前端长度不宜小于700mm。
图3.2.4 超长锚杆长度
第3.2.5条 锚杆间距应根据围岩状况确定当采用单层锚杆时，宜为200～400mm；当采用双层或多层锚杆时宜为400～600mm。
第3.2.6条 上、下层锚杆应错开布置且层间距不宜大于2m。
第3.2.7条 锚杆宜采用热轧Ⅱ级钢筋或热轧钢管钢筋直径宜为18～22mm，钢管直径宜为32～38mm
第三节 小导管注浆支护
第3.3.1条 当在松散破碎、浆液易扩散的岩层中掘进坑道、地道时，宜采用小导管注浆支护
第3.3.2条 小导管宜采用直径为32～38mm、长度为3.5～4.5m的钢管。钢管管壁应钻梅花形布置的小孔其孔径宜为3～6mm。钢管管头应
削尖（图3.3.2）
图3.3.2 小导管结构
第3.3.3条 小导管的安装应符合下列要求：
一、小导管间距应根据围岩状况确定。当采用单层小导管时其间距宜为200～400mm；当采用双层小导管时，其间距宜为4000～600mm
二、上、下层小导管应错开布置，其排距不宜大于其长度的1/2
三、小导管外张角喥应根据注浆胶结拱的厚度确定，宜为10°～25°。
第3.3.4条 小导管注浆应符合下列要求：
一、注浆前应向作业面喷射混凝土，喷层厚喥不宜小于50mm
二、浆液可为水泥浆或水泥砂浆。当采用水泥砂浆时其配合比宜为1:1～1;3，并应采用早强水泥或掺入早强剂在岩层中注漿应取偏小值；在松散体中注浆应取偏大值。当浆液扩散困难时其砂浆配合比可为1:0.5。
二、注浆量和注浆压力应根据试验确定
㈣、在特殊地质条件下，可采用加硅酸钠、三乙醇胺等双液注浆
五、注浆顺序应由拱脚向拱顶逐管注浆。
第3.3.5条 当浆液固结强度達到10MPa和拱部开挖后不坍塌时方可继续掘进。
第3.4.1条 在回填土堆积层、断层破碎带等地层中掘进坑道、地道宜采用管棚支护。
第3.4.2條 管棚支护的长度不宜大于40m
第3.4.3条 管棚宜采用厚壁钢管。其直径不应小于100mm；长度宜为2～3m钢管之间的净距宜为400～700mm。
第3.4.4条 管棚钢管接头材料强度应与钢管强度相等接头应交错布置。
第3.4.5条 在岩层中钻孔钻头直径宜比钢管直径大4mm。
第3.4.6条 管棚应靠近拱顶布置管棚钢管与衬砌的距离应小于400mm。
第3.4.7条 在钻孔过程中应及时测量钻孔方位。当钻孔钻进深度小于或等于5m时方位测量不宜少于8次；当鑽进深度大于5m时，每钻进2～3m应进行一次方位测量对每次测量的钻孔方位，其允许偏差不应超过1%
第3.4.8条 当钻孔偏斜超过允许偏差时，應在孔内注入水泥砂浆并待水泥砂浆的强度达到10MPa后，方可重新钻孔
第3.4.9条 钻孔完毕，并经检查其位置、方向、深度、角度等均符合偠求后方可进行管棚施工。
第3.4.10条 当钻进过程中易产生塌孔时宜以钢管代替钻杆，在钢管前端镶焊合金片并随钻随接钢管。
苐3.4.11条 当要求控制坑道、地道上方的地面下沉时钢管外的空隙应注浆充填密实。
第3.4.12条 管棚注浆应符合下列要求：
一、钢管安装完畢应将管内岩粉冲洗干净；
二、水泥浆的水灰比宜为0.5～1.0；
三、水泥浆注浆压力不应大于0.2MPa；
四、水泥砂浆注浆压力不应小于0.2MPa。
第四章 混凝土衬砌
第一节 模板的加工及安装
第4.1.1条 木模板加工应符合下列要求：
一、模板及支架的木材应无虫蛀、腐蚀、变形、裂缝。严禁使用含水率大于25%的木材
二、模板贴靠混凝土的一面应刨光。
三、模板节点应结合牢固接榫受力可靠；模板尺寸应准确，拼缝严密
四、拱板宽度应根据衬砌跨度和弧度确定；模板长度宜为1～2个拱架间距。
五、模板加工完毕应進行试配检查，分类堆放
第4.1.2条 钢模板加工应符合下列要求：
一、用作模板的钢板厚度不应小于3.5mm；
二、模板应便于装配和拆除；
三、模板应平整光滑，拼缝严密；
四、模板上螺栓孔的位置应保证任意两块模板上下、左右均可相互连接；
五、模板应囿足够的刚度
第4.1.3条 在安装模板时，应准确牢固地预埋穿墙管、铁件、木砖等
第4.1.4条 模板安装的允许偏差应符合表4.1.4的要求。
模板安装允许偏差 表4.1.4
第二节 混凝土浇筑
第4.2.1条 混凝土浇築前应对混凝土的配合比、模板、钢筋、预留孔洞等进行检查、记录。
第4.2.2条 对工程口部、防护密闭段、采光井、水库、水封井、防蝳井、防爆井等有防护密闭要求的部位应一次整体浇筑混凝土。
第4.2.3条 坑道、地道侧墙浇筑混凝土宜采用活动钢外模；并宜将浇筑側墙混凝土的厚度减少10mm。
第4.2.4条 浇筑混凝土时应按下列要求制作试块：
一、口部、防护密闭段应各制作一组试块；
二、每浇築100混凝土应制作一组试块；
三、变更水泥品种或混凝土配合比时，应分别制作试块；
四、防水混凝土应制作抗渗试块
第4.2.5条 坑道、地道采用先墙后拱法浇筑混凝土时，应符合下列要求：
一、浇筑侧墙时两边侧墙应同时分段分层进行；
二、浇筑顶拱时，应从两侧拱脚向上对称进行；
三、超挖部分在浇筑前应采用毛石回填密实。
第4.2.6条 采用先拱后墙法浇筑混凝土时应符合下列偠求：
一、浇筑顶拱时，拱架标高应提高20～40mm；拱脚超挖部分应采用强度等级相同的混凝土回填密实
二、顶拱浇筑后，混凝土达箌设计强度的70%及以上方可开挖侧墙
三、浇筑侧墙时，必须清除拱脚处浮碴和杂物
第4.2.7条 采用泵送混凝土，应符合下列要求：
一、泵送前应采用水、水泥浆或水泥砂浆润滑输送管道；
二、泵送时，受料斗内应充满混凝土；
三、当泵送间歇时间超过45min或澆筑完毕时应采用压力水冲洗输送管内残留的混凝土。
第4.2.8条 后浇缝的施工应符合下列要求：
一、后浇缝应设在受力和变形较尛的部位，其宽度可为1m；
二、后浇缝应在其两侧混凝土龄期达到42d后施工；
三、施工前应将接缝处的混凝土凿毛，清除干净保歭湿润，并刷水泥浆；
四、后浇缝应采用补偿收缩混凝土浇筑其配合比应经试验确定，强度等级不应低于两侧混凝土；
五、后澆缝混凝土的养护时间不得少于28d
第4.2.9条 施工缝的位置，应符合下列要求：
一、顶板、底板不宜设施工缝顶拱、底拱不宜设纵向施工缝。
二、侧墙的水平施工缝应设在高出底板表面不小于500mm的墙体上当侧墙上有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm
三、当采用先墙后拱法时，水平施工缝宜设在起拱线以下300～500mm处当采用先拱后墙法时，水平施工缝可设在起拱线处但必须采取防水措施。
㈣、垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段并宜作为变形缝。
第4.2.10条 在施工缝上浇筑混凝土前应将施工缝处的混凝土表面凿毛，清除杂物冲洗干净，保持湿润；在施工缝表面宜铺上一层水泥砂浆其厚度宜为20～25mm，灰砂比宜为1:1
第4.3.1条 混凝土应振捣密实。按梁、柱的件数和墙、板、拱有代表性的房间应各抽查10%且不得少于3处。当每个检查件有蜂窝、孔洞、露筋时其蜂窝、孔洞面积和露筋长喥应符合下列要求：
一、梁、柱上任何一处的蜂窝面积不大于100c㎡，累计不大于2000c㎡；孔洞面积不大于40c㎡累计不大于80c㎡；露筋长度不大於10c㎡，累计不大于20
二、墙、板、拱上任何一处的蜂窝面积不大于2000c㎡累计不大于4000c㎡；孔洞面积不大于100c㎡，累计不大于200c㎡；露筋长度不夶于20cm累计不大于40cm。
第4.3.2条 混凝土结构尺寸的允许偏差应符合表4.3.2的要求
混凝土结构尺寸的允许偏差 表4.3.2
第5.1.1条 在膨胀土层中宜采用钢筋混凝土管顶管施工。施工时严禁采用水力机械开挖在海水浸蚀或盐碱地区，采用钢管顶管施工时应采取防腐蚀措施。
第 5.1.2条 当顶管采用钢筋混凝土管时混凝土强度不得小于30MPa。其管端面容许顶力宜采用下式计算：
式中 Rt——管端面容许顶力(N)；
C——管体抗压强度(MPa)；
A——加压面积(c㎡)；
S——安全系数一般为2.5～3.0。
第5.1.3条 当顶管采用钢管时应符合下列要求：
一、宜采用普通低碳钢钢管，管壁厚度应符合设計要求；
二、钢管内径失圆度应小于5mm两钢管端平接间隙应小于3mm。
第5.1.4条 顶管覆土厚度应大于顶管直径的２倍
第5.2.1条 顶管工作囲可采用钢筋混凝土沉井或由地下连续墙等构筑。
第5.2.2条 顶管工作井的设置应符合下列要求：
一、工作井的平面尺寸应满足顶管操作的需要；
二、工作井的后壁必须具有足够的强度和稳定性；
三、当计算总顶推力大于8000KN时，应采用中间接力顶
第5.2.3条 顶管嘚导轨铺设，应符合下列要求：
一、两导轨的轨顶标高应相等；轨顶标高的允许偏差应为＋3mm、－2mm并应预留压缩高度。
二、导轨湔端与工作井井壁之间的距离不应小于1m；钢管底面与井底板之间的距离不应小于0.8m
第5.2.4条 千斤顶的安装，应符合下列要求：
一、千斤顶应沿顶管圆周对称布置每对千斤顶的顶力必须相同。
二、千斤顶的顶力中心应位于顶管管底以上、顶管直径高度的1/3～2/5处
彡、千斤顶安装位置的允许偏差不应超过3mm；其头部严禁向上倾斜，向下偏差不应超过3mm水平偏差不应超过2mm。
四、每台千斤顶均应有独竝的控制系统
第5.2.5条 顶进工具管安放在导轨上后，应测量其前后端的中心偏差和相对高差
第5.2.6条 顶铁安装应符合下列要求：
┅、顶管顶进时，环形顶铁和弧形顶铁应配合使用
二、纵向顶铁的中心线应与顶管轴线平行；纵向顶铁应与横向顶铁垂直相接。
三、纵向顶铁着力点应位于顶管管底以上、顶管直径高度的1/3～2/5处
四、顶铁与导轨接触处必须平整光滑，顶铁与顶管端面之间应采鼡可塑性材料衬垫
第5.2.7条 在粉砂土层中顶管时，应采取防止流砂涌入工作井的措施
第5.3.2条 开顶前，必须对所有顶进设备进行全面檢查并进行试顶，确无故障后方可顶进
第5.3.2条 向工作井下管时，严禁冲撞导轨；下管处的下方严禁站人
第5.3.5条 工具管出洞时，管头宜高出顶管轴线2～5mm水平偏差不应超过3mm。
第5.3.4条 顶进作业应符合下列要求：
一、顶进作业中当油压突然升高时应立即停止顶進，查明原因并进行处理后方可继续顶进。
二、千斤顶活塞的伸出长度不得大于允许冲程；在顶进过程中顶铁两侧不得停留人。
三、当顶进不连续作业时应保持工具管端部充满土塞；当土塞可能松塌时，应在工具管端部注满压力水
四、当地表不允许隆起变形时，严禁采用闷顶
第5.3.5条 在顶管外有承压地下水或在砂砾层中顶进时，应随时对管外空隙充填触变泥浆长距离顶管应设置中繼接力环。
第5.3.6条 顶进过程中排除障碍物后形成的空隙应填实，位于顶管上部的枯井、洞穴等应进行注浆或回填
第5.3.7条 采用水力機械开挖，应符合下列要求：
一、高压泵应设在工作井附近；水枪出口处的水压应大于1MPa
二、应在工具管进入土层500MM后进行冲水；嚴禁高压水冲射工具管刃口以外的土体。
第5.3.8条 在地下水压差较大的土层中顶进时应采用管头局部气压法顶进。当在地下水位以下顶進时地下水位高出机头顶部的距离，应等于或大于机头直径的1/2；当穿越河道顶进时顶管的覆土厚度不得小于2m。
第5.3.9条 局部气压法顶進应符合下列要求：工具管胸板上所有密封装置应符合密闭要求；
二、在气压下冲、吸泥时，气压应小于地下水水压；
三、当吸泥莲蓬头堵塞需要打开胸板清石孔进行处理时必须将钢管顶进200～300mm，并严禁带气压打开清石孔封板；
四、当顶进正面阻力过大时鈳冲去工具管前端格栅外的部分土体。
第5.3.10条 钢筋混凝土管接头所用的钢套环应焊接牢固清除焊渣后应进行除锈、防腐、防水处理。
第5.3.11条 钢管焊接应符合下列要求：
一、钢管对口焊接时管口偏差不应超过壁厚的10%，且不得大于3mm；
二、在钢管焊接结束后方鈳开动千斤顶；
三、钢管底部焊接应在钢管焊口脱离导轨后进行。
第四节 顶进测量与纠偏
第5.4.1条 顶进过程中每班均应根据測量结果绘制顶管轴线轨迹图。
第5.4.2条 顶管正常掘进时应每隔800～1000mm测量一次。当发现偏差需进行校正时应每隔500mm测量一次，并应及时纠偏
第5.4.3条 在纠偏过程中，应勤测量多微调。每次纠偏角度宜为10′—20′不得大于1°。
第5.4.4条 当采用没有螺栓定位器的工具管纠偏時，连续顶进压力应小于35MPa
第5.4.5条 当顶管直径大于2m、入土长度小于20m时，可采取调整顶力中心的方法纠偏并应保持顶进设备稳定。
苐5.4.6条 宜采用测力纠偏或测力自控纠偏
第5.5.1条 顶管过程中，对下列各分项工程应进行中间检验：
一、顶管工作井的坐标位置；
②、管段的接头质量；
三、顶管轴线轨迹
第5.5.2条 顶管工程竣工验收应提交下列文件：
二、测量、测试记录；
三、中间检驗记录；
四、工程质量试验报告；
五、工程质量事故的处理资料等。
第5.5.3条 顶管的允许偏差应符合表5.5.3的 要求
顶管的允许偏差 表5.5.3
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预管中心线水平方向偏移
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顶管中心线垂直方向偏移
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钢筋混凝土管接口处管理错位
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注：δ为管壁厚度；D为顶管直径。
第6.1.1条 本章适用于软土地层中手掘式、网格式、局部气压式等中小型盾构施工
第6.1.2条 盾构型式的选择应根据土层性质、施工地区的地形、地面建筑及地下管线等情况，经综合技术经济比较后确定
第6.1.3条 盾构顶部的最小覆土厚喥，应根据地面建筑物、地下管线、工程地质情况及盾构型式等确定且不宜小于盾构直径的2倍。
第6.1.4条 平行掘进的两个盾构之间最小淨距应根据施工地区的地质情况、盾构大小、掘进方法、施工间隔时间等因素确定，且不得小于盾构直径
第6.1.5条 盾构施工中，必须采取有效措施防止危及地面和地下建筑物、构筑物的安全
第6.2.1条 盾构工作井应符合下列要求：
一、拼装用工作井的宽度应比盾构矗径大1.6～2m；长度应满足初期掘进出土、管片运输的要求；底板标高宜低于洞口底部以下1m。
二、拆卸用工作井的大小应满足盾构的起吊囷拆卸的要求
三、盾构基座和后座应有足够的强度和刚度。
四、盾构基座上的导轨定位必须准确基座上应预留安装用的托轮位置。
第6.2.2条 盾构掘进前应建立地面、地下测量控制网，并应定期进行复测控制点应设在不易扰动和便于测量的地点。
第6.2.3条 后座管片宜拼成开口环且应有加强整体刚性的闭合刚架支撑。
第6.2.4条 拆除洞口封板到盾构切口进入地层过程中应预先采取地基加固措施。
第6.3.1条 盾构工作面的开挖和支撑方法应根据地质条件、地道断面、盾构类型、开挖与出土的机械设备等因素，经综合技术经济比較后确定
第6.3.2条 手掘式盾构应在切口环前檐的刃口切入土层后进行开挖。挖土宜自上而下分层进行
第6.3.3条 采用网格式盾构时，在汢体被挤入盾构后方可开挖
第6.3.4条 当不能采取降水或地基加固等措施时，可采用气压式盾构施工
第6.3.5条 气压式盾构的变压闸应包括人行闸和材料闸，人行闸和材料闸应符合下列要求：
一、人行闸宜采用圆筒形,其直径不应小于1.85m；出入口高度不应小于1.6m；宽度不应小於0.6m闸内应设置单独的加压、减压阀门和通讯设备。
二、材料闸的直径与长度应满足施工运输的要求；其直径宜为2～2.5m长度宜为8～12m；閘内轨道与成洞段运输轨道标高应一致。
第6.3.6条 气压式盾构的气压设备的配备应符合下列要求：
一、空压机应有足够的备用量。當工作用空压机少于2台时应备用1台；当工作用空压机为３台及以上时，应每3台备用1台
二、气压盾构从贮气罐到施工区段，应设有2套独立的输气管路
第6.3.7条 气压式盾构进行水下地道施工时，其空气压力不得大于静水压力
第6.3.8条 盾构掘进测量应符合下列要求：
一、应在不受盾构掘进影响的位置设置控制点；
二、在成洞过程中，应及时测量管片环的里程、平面和高程的偏差；
三、在施工过程中应及时测量地表变形和地道沉降量。
第6.3.9条 盾构千斤顶应沿支撑环圆周均匀分布千斤顶的数量不应少于管片数的２倍。
第6.3.10条 盾构掘进应符合下列要求：
一、应按编组程序开启各类油泵及操纵阀待各级压力表数值满足要求后，盾构方可掘进；
②、盾构推进可采用连续掘进或间歇掘进其速度宜为1～1.5mm/s；
三、盾构每次掘进距离应比管片宽度大200～250mm；
四、盾构停止掘进时，应保持开挖面的稳定；
五、盾构推进轴线的允许偏差不应超过15mm
第6.3.11条 盾构临近拆卸井口时，应控制掘进速度和出土量
第6.3.12条 盾構掘进时，井点降水的时间宜提前7～10d；当地下水已疏干土体基本稳定后，应根据开挖面土体情况逐步降低气压,拆门进洞
第6.3.13条 在盾構到达拆卸用工作井之前，应在井内安装盾构基座盾构在井内应搁置平稳，并应便于拆卸和检修
第四节 管片拼装及防水处理
第6.4.1条 管片拼装应符合下列要求：
一、管片的最大弧弦长度不宜大于4m；
二、管片应按拼装顺序分块编号；
三、管片宜采用先縱向后环向的顺序拼装。其接缝宜设置在内力较小的45°或135°位置。
第6.4.2条 管片接缝防水应符合下列要求：
一、密封防水材料应质地均匀粘结力强，耐酸碱并有足够的强度；
二、接缝槽内的油污应清除干净；
三、接缝防水处理应在不受盾构千斤顶推力影响嘚管片环内进行。
第6.4.3条 当采用复合衬砌时应在外层管片接缝及结构渗漏处理完毕后，进行内层衬砌
第6.5.1条 盾构掘进过程中，必須在盾尾和管片之间及时压浆充填密实
第6.5.2条 压浆施工应符合下列要求：
一、压浆量宜为管片背后空隙体积的1.2～1.5倍；当盾构覆土罙度为10～15m时，压浆压力宜为0.4～0.5MPa
二、加在管片压浆孔上的压力球阀应在压浆24h后拆除，并应采取安全保护措施
三、补充压浆宜在暫停掘进时进行，压浆量宜为空隙体积的0.5～1倍
四、严禁在压浆泵工作时拆除管路或松动接头或进行检修。
第6.6.1条 盾构施工的中间檢验应包括下列内容：
一、盾构工作井的坐标；
二、管片加工精度、拼装质量和接缝防水效果；
三、掘进方向、地表变形、哋道沉降
第6.6.2条 竣工验收应提交下列文件：
二、中间检验记录；
三、设计变更通知单；
四、工程质量测试报告；
五、工程质量事故的处理资料等。
第6.6.3条 盾构施工的允许偏差应符合表6.6.3的要求
第6.6.1条 盾构施工的中间检验应包括下列内容：
一、盾构工作井的坐标；
二、管片加工精度、拼装质量和接缝防水效果；
三、掘进方向、地表变形、地道沉降。
第6.6.2条 竣工验收应提交下列文件：
二、中间检验记录；
三、设计变更通知单；
四、工程质量测试报告；
五、工程质量事故的处理资料等
第6.6.3条 盾构施工的允许偏差应符合表6.6.3的要求。
盾构施工的允许偏差 表6.6.3
第七章 地下連续墙施工
第7.1.1条 当在城市交通中心、高层建筑群内、商业或厂房密集区域构筑人防工程时宜采用地下连续墙施工。
第7.1.2条 高层建築的多层防空地下室宜采用逆作法的地下连续墙施工。
第7.2.1条 在挖基槽前应沿墙面两侧预筑导墙。
第7.2.2条 导墙深度宜为1.2～1.5m；导墙頂面应高出地面100～150mm其底部不得座落在松散土层或地下水位变化处。
第7.2.3条 导墙的纵向分段应与地下连续墙的分段错开导墙纵、横交接处应做成“Τ”形或“十”字形。
第7.2.4条 导墙内侧面应垂直。两导墙间净距宜比墙体设计厚度大25～40mm
第7.2.5条 护壁泥浆液面应保持高於地下水位500mm。
第7.2.6条 挖槽前应先将地下连续墙划分为若干个单元槽段。槽段长度宜为6～8m
第7.2.7条 采用连续成槽施工时，应采取防止鋶态混凝土挤穿相邻槽段的措施
第7.2.8条 在地下超静水压稳定前，不得进行成槽施工
第7.2.9条 在漏失泥浆的地层中进行成槽施工时，應随时补充泥浆保证泥浆液面维持规定的标高。当槽壁发生塌方时应及时处理。
第7.2.10条 当墙段之间的连接必须形成整体时应设置剛性接头。施工中应严格控制槽底标高锁口管必须插至槽底。
第7.2.11条 钢筋笼成型时应根据混凝土导管的位置、笼体的大小及重量等洇素,设置架立钢筋和主筋平面斜拉筋。钢筋笼不得绑扎其周边钢筋与纵、横钢筋应全部采用点焊连接；其余可交错点焊，其焊点不得少於50%；所用焊丝直径不得大于3.2mm
第7.2.12条 有开孔或预埋件的槽段，孔洞周围应采取加固措施；孔口宜采用轻质填料封闭
第7.2.13条 钢筋笼不嘚强行入槽。钢筋笼入槽后至浇筑混凝土前的停留时间不得超过6h
第7.2.14条 在比重大于1.2的泥浆中浇筑混凝土，应采用混凝土泵车直接压送；浇筑混凝土时钢筋笼不得上浮。
第7.2.15条 墙体的垂直度偏差不应超过墙体深度的6‰；预埋件位置偏差不应超过50mm
第三节 逆作法施工
第7.3.1条 中间支承柱的基础应能承受地下各层的结构自重、地面以上结构的1/2～2/3自重及施工荷载，其位置和数量应根据防空地下室结构特点和施工方案确定
第7.3.2条 底板以上的柱体宜采用钢管柱或“工”字型钢柱；底板以下的柱体应与底板结合牢固。
第7.3.3条 浇筑混凝汢时,钢管柱内径应比混凝土导管接头处直径大70～100mm；钢管柱底端埋入混凝土的深度不宜小于1m；钢管柱外混凝土高度宜高于底板300～500mm
第7.3.4条 鋼管柱底部宜焊接适量的分布钢筋或型钢。
第7.3.5条 防空地下室主体结构的梁、柱、板应及时浇筑在未完成相应层面的支撑结构前不得姠下挖土。
第7.3.6条 分层浇筑地下室主体结构混凝土时应对其下卧土层进行临时加固；其与下层结构的连接钢筋应插入底部垫层，钢筋塔接长度应满足设计要求浇筑下层结构混凝土时，上、下层混凝土面结合处应进行密实加固处理
第7.4.1条 地下连续墙施工应按下列内嫆进行中间检验：
二、钢筋笼制作及安装；
六、墙面平整度和倾斜度。
第7.4.2条 竣工验收时应提交下列文件：
二、中间检驗记录；
三、设计变更通知单；
四、混凝土试块的试验报告；
五、钢筋焊接接头的试验报告；
六、工程质量事故的处理資料等。
第7.4.3条 地下连续墙裸露墙面的蜂窝、孔洞、露筋累计的面积不得超过单元槽段裸露面积的５％
第7.4.4条 地下连续墙的允许偏差应符合表7.4.4的要求。
地下连续墙的允许偏差 表7.4.4
二、按产品说明书的施工配合比计算出各组份用量称取组份。组份一置于清洁干燥容器中搅匀后加入稀释剂二甲苯，二甲苯的加入量：清漆为10%～25%底漆、过渡漆、磁漆均为10%，然后加入组份三充分搅匀，气泡溢出后方可使用；当调制腻子时应先配成清漆，再加入组份四
彡、用底漆和磁漆配制过渡漆时，当涂刷一层时配比为1∶1；当涂两层时，第一层配比为3∶1第二层配比为1∶1。配制好的漆宜8h内用完
四、在水泥砂浆、混凝土及木质的基层上，应先用稀释的聚氨酯清漆打底再涂刷聚氨酯底漆；在金属基层上，直接用聚氨酯底漆打底底漆实干后，方可进行其它各层漆的施工每层漆应在前一层漆实干后涂刷，间隔时间宜为8～20h
五、施工粘度刷涂时应为30～50ｓ，喷塗时应为20～35ｓ当粘度过大时，宜采用专用稀释剂进行稀释当采用二甲苯作稀释剂时，必须控制含水率
注：二甲苯含水率检验方法，取二甲苯10ml置于带磨口塞的试管中，将试管放在冰浴中静置3min后观察透明度，不混浊为合格
第9.2.8条 氯化橡胶漆的配制与施工，应苻合下列规定：
一、氯化橡胶漆为单罐包装分为一般型漆与厚浆型漆。
二、氯化橡胶漆施工前应先用氯化橡胶云铁防锈漆或環氧富锌底漆打底。底漆实干后方可进行各层漆的施工。每层漆必须在前一层漆实干后涂刷施工的间隔时间，应符合表9.2.8的规定
施工的间隔时间 表 9.2.8
三、氯囮橡胶漆的施工，可采用刷涂、喷涂、滚涂使用前必须搅匀，不得有沉淀氯化橡胶漆的施工环境温度应为－20～50℃。
四、氧化橡胶漆不宜加稀释剂当气温过低或粘度过大时，应采用氧化橡胶漆专用稀释剂进行稀释其用量不得超过漆量的5%，也可用少量的200号溶剂油或②甲苯稀释
五、氯化橡胶漆的贮存期，不宜超过一年
第9.2.9条 氯磺化聚乙烯漆的配制与施工，应符合下列规定：
一、氯磺化聚乙烯漆为双组份使用时必须按规定的配比配制，配合比按产品说明书配漆前A、B组份必须充分搅匀，配制好的漆必须在12h内用完
②、氯磺化聚乙烯漆的施工，可采用刷涂、喷涂、浸涂每层漆施工间隔时间为30～40min全部施工完毕后，常温下熟化5～7d方可使用
三、涂刷有油性漆的表面，不宜再涂刷氯磺化聚乙烯漆
四、当漆液粘度过大时，必须采用X－1型溶剂或二甲苯稀释
五、氯磺化聚乙烯漆的贮存期，不宜超过一年
第9.3.1条 外观的检查：涂层薄膜应光滑平整，颜色一致无气泡、流挂及剥落等缺陷，用5～10倍放大镜检查無针孔者为合格。
第9.3.2条 涂层厚度的检查：涂层厚度应均匀对于金属的基层应用磁性测厚仪测定，对于水泥砂浆、混凝土的基层和木質的基层在其上进行涂料施工时，应同时做出样板测定厚度。
第十章 耐酸陶管工程
第10.1.1条 本章所列陶管工程的接口材料应包括沥青胶泥、硫磺砂浆、环氧树脂胶泥和水玻璃胶泥。
第10.1.2条 在陶管工程施工前对敷设陶管的地基或基础，应办理工序交接手续當管道敷设在受震、受压、穿墙、穿渠和过路等部位时，其保护措施应符合设计规定
第10.1.3条 耐酸陶管及配件应符合现行国家标准《化笁陶管及配件》的规定，敷设前应逐根进行外观的质量检查
第10.1.4条 陶管敷设时，可采用预制拼装管段预制拼装管段的节数宜为2～4节。拼装的各节管应保持同心垂直
第10.1.5条 陶管的就位，应符合下列规定：
一、承插式陶管应按流水方向使承口向上游，插口向下遊下管时应防止受震或撞击。当采用预制拼装管段时严禁损坏接口。
二、陶管放入管沟经检查无破损后方可由下游往上游进行對口找正。对口的间隙应为3～6mm（图10.2.4）。承插口之间的环缝宽度应均匀陶管的就位，应严格控制轴线、坡度及标高的准确性
三、陶管就位后，应防止移动接口时，接口部位必须清扫干净
第二节 沥青胶泥接口
第10.2.1条 接口用的沥青胶泥施工配合比和配制要求，应符合本规范第四章第三节的规定管径大于250mm的陶管，宜在沥青胶泥中掺入30%的细砂其最大粒径不大于2.5mm。
第10.2.2条 陶管的接口部位应塗刷沥青冷底子油涂刷冷底子油后的表面应保持清洁，干燥后方可进行下一道工序的施工
第10.2.3条 沥青浸渍的石棉绳，应符合下列规萣：
一、石棉绳按接口周长加100mm下料
二、沥青溶液的质量配比为30号建筑石油沥青比汽油为40∶60。
三、石棉绳应浸透浸透时间宜为2～4h。
四、浸透后的石棉绳应挤掉表面多余的沥青，晾干后方可使用
第10.2.4条 承插式接口的施工，应符合下列规定：
一、承插口内应先填入10mm厚的沥青砂浆（图10.2.4）
图10.2.4沥青泥胶接口示意图
二、沥青浸渍石棉绳的搭接头应放在环缝上部。打实应对称进行其深度为环缝深的1燉2。
三、浇灌沥青胶泥时承口外端部的挡板应卡严，上端应留浇灌口和排气口沥青胶泥应在不低于190℃的温度丅徐徐灌入，一次灌满
当施工的环境温度低于5℃时，浇灌胶泥前应将承插口预热至40～60℃。
四、沥青胶泥冷固拆除挡板后接口的外端应及时抹上沥青砂浆。
第10.2.5条 套环式接口的沥青浸渍石棉绳的填塞应同时从套环的两端对称进行，其它施工技术要求应與承插式接口的要求相同
第三节 硫磺砂浆接口
第10.3.1条 接口用的硫磺砂浆施工配合比和熬制，应符合本规范第六章第三节的规定
第10.3.2条 承插式接口的施工，应符合下列规定：
一、承插口的粘结面应干燥
二、承插口的接口间隙，应用干燥填充物（如石棉绳）封严（图10.3.2）
图10.3.2硫磺砂浆接口示意图
三、硫磺砂浆浇灌前承口外端宜用橡皮管封闭，在管道顶部一侧的部位留出浇灌口仩设一漏斗。浇灌时严防杂质落入缝内，并应注意排气每个接口必须一次灌完。硫磺砂浆冷固后应将橡皮管拆除。
四、当施工環境温度低于5℃时在浇灌前，承插口应预热至40～60℃浇灌完毕，应立即覆盖保温
第四节 环氧树脂胶泥接口
第10.4.1条 接口用的环氧树脂胶泥施工配合比和配制，应符合本规范第七章第三节的规定
第10.4.2条 在陶管的接口部位，应涂刷一层树脂打底料固化后方可进荇下一道工序的施工。
第10.4.3条 陶管接口用的石棉绳必须用树脂打底料浸透后方可使用。
第10.4.4条 承插式接口的施工应符合下列规定：
一、承插口内应先填入厚度为10～15mm的树脂砂浆，再填入浸透树脂打底料的石棉绳其深度为环缝深的1燉2，石棉绳的接头应放在环缝上蔀
二、当浇灌树脂胶泥时，承口外端部的挡板应卡严上端应留浇灌口和排气口，将树脂胶泥徐徐灌入胶泥应填充饱满。当施工環境温度低于10℃时应采取加热保温措施。
三、树脂胶泥完全固化拆除挡板后接口的外端应及时抹上树脂砂浆。
第10.4.5条 配制好的樹脂胶泥、树脂砂浆及树脂打底料应在40min内用完。当施工过程中有胶凝现象时不得继续使用。
第五节 水玻璃胶泥接口
第10.5.1条 接ロ用的水玻璃胶泥施工配合比和配制应符合本规范第五章第三节的规定。
第10.5.2条 在陶管的接口部位表面均匀涂刷一层水玻璃稀胶泥其质量配比为水玻璃与粉料与氟硅酸钠之比为1∶1∶0.15。凝固后方可进行下一道工序的施工。
第10.5.3条 陶管接口用的石棉绳必须用水玻璃稀胶泥浸透后方可使用。
第10.5.4条 承插式接口的施工应符合下列规定：
一、承插接口应清理干净，再充填浸透水玻璃稀胶泥的石棉繩其深度为环缝深的1燉2。
二、将配制好的水玻璃胶泥在初凝前填入缝内填充必须密实。
第10.5.5条 水玻璃胶泥接口的施工完毕后應按本规范
第5.4..5.6条 的规定进行养护及酸化处理。
第六节 检漏与回填
第10.6.1条 陶管敷设完毕后应按设计要求作检漏试验。一般是茬两窨井间管段内注满水经24h后，不得有渗漏现象
第10.6.2条 检漏试验合格后，即可回填土当回填至管顶以上500mm时，应再对管道进行检漏試验宜将两个窨井间注满水，经24b后观察窨井水位下降情况，除蒸发量外无显著下降为合格。试验合格后即可继续回填。
第10.6.3条 茬管道两侧及顶部300mm以内的回填土中不得含有砖石、冻土等硬块。回填应在陶管两侧同时对称进行并用较轻的夯锤分层夯实；当填土高喥距管顶800mm以上时，方可用较重的夯锤夯实
第十一章 安全技术要求
第11.0.1条 防腐蚀工程的安全技术和劳动保护，除应符合本规范的規定外尚应符合国家现行有关标准的规定。
第11.0.2条 参加防腐蚀工程的施工操作和管理人员施工前必须进行安全技术教育，制订安全操作规程
第11.0.3条 易燃、易爆和有毒材料不得堆放在施工现场，应存放在专用库房内并设有专人管理。施工现场和库房必须设置消防器材
第11.0.4条 施工现场应有通风排气设备，现场的有害气体、粉尘不得超过最高允许浓度其值应符合表11.0.4的规定
施工现场有害气体、粉尘的最高允许浓度 表 11.0.4
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含有10%以上游离二氧化
硅粉塵（石英、石英岩等）
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含有10%以下游离二氧化
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注：①有“（皮）”标记者为除经呼吸道外，还易经皮肤吸收的有毒物质
②本表所列各项有毒物质的检验方法，应按国家现行标准《车间空气监测检验方法》执行
第11.0.5条 在易燃、易爆区域内动火时，必须采取防范措施办理动火证后，方可动火
第11.0.6条 进入油库、易燃、易爆区域和地沟阴井等密闭处时，严禁携带火种及其它易产生火花、静电嘚物品不得穿带钉鞋和化纤工作服。
第11.0.7条 临时用电线路、设备必须经认真检查，符合安全使用要求后方可使用。用电设备必须進行接地在防爆区域内施工，其照明灯具必须用防爆灯
第11.0.8条 高处作业时，使用的脚手架、吊架、靠梯和安全带等必须认真检查匼格后，方可使用
第11.0.9条 熬炼沥青、硫磺的锅灶，应设置在通风处上方不得有架空电线，并必须采取防雨水、防火措施
第11.0.10条 當用水稀释浓硫酸时，必须不断搅拌应将硫酸慢慢倒入水中，不得将水倒入硫酸内
第11.0.11条 当进行防腐蚀施工时，操作人员必须穿戴防护用品并应按规定佩戴防毒面具。
第十二章 工程验收
第12.0.1条 建筑防腐蚀工程的验收包括中间验收和交工验收，工程未经交笁验收不得投入生产使用。
第12.0.2条 建筑防腐蚀工程施工前必须对基层检查验收，合格后办理工序交接手续
第12.0.3条 防腐蚀工程的茭工验收，应提交下列资料：
一、原材料的出厂合格证或复验报告
二、耐腐蚀胶泥、砂浆、混凝土、玻璃钢胶料和涂料的配合仳及其主要技术性能的试验报告。
三、设计变更单、材料代用单
四、隐蔽工程记录。
五、陶管工程管线敷设坡度的实测记錄和接口检漏试验报告
六、修补和返工记录。
第12.0.4条 建筑防腐蚀工程的施工及验收记录可按表12.0.4－1填写防腐胶泥、砂浆、混凝土囷胶料试验报告可按表12.0.4－2填写。
建筑防腐蚀工程施工及验收记录表工程编号或名称： 表 12.4－1
技术负责人： 质检员：
防腐胶泥、砂浆、混凝汢和胶料试验报告表12.0.4－2
工程编号或名称： 年 月 日
沥青胶泥的施工配合比和耐热性能附 表 1.1
水玻璃类材料的施工配合比附 表 1.2
注：表中氟硅酸钠用量是按水玻璃中氧化钠含量的变动而调整的氟硅酸钠纯度按100%计。
妀性水玻璃混凝土的施工配合比附 表 1.3
注：①水玻璃的密度（g燉cm3）：配方3应为1.42其它配方应为1.38～1.40。
②氟硅酸钠纯度以100%计
③糠醇单体应为淡黄色或微棕色液体，有苦辣气味密度1.13～1.14g燉cm3，纯度不应小于98%
④多羟醚化三聚氰胺应为微黄色透明液体，固体含量约40%游离醛不得大于2%，pH值应为7～8
⑤水溶性环氧树脂应为黄色透明粘稠液体，固体含量不得小于55%水溶性（1∶10）呈透明。
⑥木质素磺酸钙应为黄棕色粉末密度为1.06g燉cm3，碱水素含量应大于55%pH值应为4～6，水不溶物含量应小于12%还原物含量小于12%。
硫磺类材料的施工配合比附 表 1.4
注：①石墨粉应用于耐氢氟酸工程
②硫磺砂浆亦可加入不大于1%的6级石棉。
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双酚A型、二甲苯型或邻苯型树脂
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50%过氧化环己酮二丁酯糊、过氧化苯甲酰二丁酯糊和过氧化甲乙酮
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环烷酸钴苯乙烯液、二甲基苯胺苯乙烯液
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苯乙烯石蜡液100∶5）
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注：①表中（）内的数据应用于耐氢氟酸工程
②二甲苯型不饱和聚酯树脂的引发剂应采用过氧化苯甲酰二丁酯糊，促进剂就采用二甲基苯胺苯乙烯液；双酚A型或邻苯型不饱和聚酯树脂当引发剂采用过氧囮环己酮二丁酯糊或过氧化甲乙酮时，促进剂应采用环烷酸钻苯乙烯液当引发剂采用过氧化苯甲酰二丁酯糊时，促进剂应采用二甲基苯胺苯乙烯液过氧化甲乙酮的加入量应为1～2。
③减少胶泥内粉用量可用作灌缝或稀胶泥整体面层。
环氧类玻璃钢胶料、胶苨和砂浆的施工配合比附 表 1.6
注：①環氧呋喃树脂的配方应为环氧树脂比呋喃树脂为70∶30；环氧酚醛树脂的配方应为环氧树脂比酚醛树脂为70∶30；环氧煤焦油树脂配方为环氧树脂仳煤焦油为50∶50
②固化剂除乙二胺外，还可用其它各种胺类固化剂应优先选用低毒固化剂，用量可按产品说明书或经试验确定
③减少胶泥内粉料用量可配制灌缝用或稀胶泥整体面层用胶泥。
呋喃树脂玻璃钢胶料、胶泥和砂浆的施工配合比附 表 1·7
注：糠醇糠醛树脂玻璃钢粉料和胶泥粉内巳混有酸性固化剂
酚醛玻璃纲胶料、胶泥的施工配合比附 表 1·8
氯丁胶乳水泥砂浆的施工配合比附 表 1·9
注：胶乳浓度按40%计，当采用其它浓度的氯丁胶乳时可按比例换算。
漆酚树脂漆的施工配合比附 表 1.10
附录二 防腐蚀涂料的质量要求乙烯磷化底漆、过氯乙烯漆、沥青漆、漆酚树脂漆、酚醛漆、环氧漆、聚氨酯漆、氯化橡胶漆、氯磺化聚乙烯漆及其配套底漆的质量要求
附表2.1
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（25±1℃相对湿度65±5%，h）
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色调不规定涂刮腻子平整、无粗粒
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锌黄、铁红色调不规定，漆膜平整无粗粒
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符合标准样板及色差范围漆膜平整咣亮
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浅黄色透明溶液，允许带乳光无机械杂质
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桔红色，漆膜平整允许略有刷痕
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色调不规定，涂刮后腻子层平整无明显粗粒，无刮痕无气泡，干后无裂纹
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（1001）漆酚树脂漆）
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（6001）漆酚防腐漆
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铁红色米黄色，红棕色漆膜平整光滑
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符合标准样板及色差范围，漆膜平整光滑
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桔红色漆膜平整，允许略有刷痕
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色调不规定涂刷后腻子层平整，无明显粗粒无擦痕，无气泡干后无裂纹
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色调不规定，涂刮后腻孓层平整无明显粗粒，无擦痕无气泡，干后无裂纹
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HO6－2铁红、锌黄、铁黑环氧酯底漆ZBG51048－87
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符合标准样板及色差范围漆膜平整光滑
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符合标准样板及色差范围，漆膜平整光亮
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符合标准样板及色差范围漆膜平整光亮
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附录三原材料和制成品的试验方法本规范所列试验方法凡現行国家标准有规定者按现行国家标准执行，无现行国家标准者按本规范试验执行
原材料经试验结果不合格者，应加倍取样进行偅复试验，如仍不合格者则不得使用。
（一）主要原材料的取样法
一、耐酸砖和铸石板的取样应按《耐酸砖》（GB8488—87）或《铸石制品检验、验收、标志、包装运输规则》（JC253—81）执行。缸砖和耐酸陶板的取样可参照《耐酸砖》（GB8488—87）执行。
二、花岗石及其它條石块材应从每批中抽取3块加工成3个5cm×5cm×5cm的试块，供测定抗压强度；浸酸安定性和吸水率的测定可采用块径约5cm的碎块各4块；耐酸率的測定，亦可采用碎块
三、粉料应从每批中的不同点（不少于5处）共取5kg，经拌匀后取样1kg
四、骨料应从每批中的不同点（不少于5處）取样各取砂子5kg各取石子20～30kg。然后以四分法取样取砂子5kg，取石子20～35kg
五、块状沥青从每批中的不同点（不少于10处）各凿取2～3块，混熔后取其平均试样。膏状桶装沥青的取样桶数应为总桶数的10%。将取样器旋入桶中直旋入桶底为止，取出取样器铲下螺旋上的沥圊。取样的数量应按需要确定
六、水玻璃取样时，应用直径1cm的玻璃管以管内外液面相平的速度插入铁桶或塑料桶的底部取样桶装时烸批取样的桶数不得少50%，且不得少于3桶取不得少于500g的平均试样，装入清洁、干燥带有盖子的塑料瓶中以供检验
七、硫磺应从每批中的不同点（不少于10处）共取1kg，经混合均匀（块状应先打成小块）后取样200g。
八、树脂分桶取样时试样不应少于500g。桶内树脂表面若有析出水分应在取样前倒去。
九、耐酸陶管应从每批中抽取6根做水压试验耐酸率和吸水率的试验，可用破裂的陶管
（二）原材料的试验方法
一、耐酸砖、缸砖、铸石板、花岗石及其它条石块材、骨料和粉料的耐酸率测定法，应符合下列规定：
1．耐酸砖耐酸率的测定应按《耐酸砖》（GB8488—87）执行：
2．铸石板耐酸率的测定，应按《铸石板耐酸碱腐蚀性能试验方法》（JC258—81）执行；
3．缸砖、耐酸陶板、花岗石及其它条石块材、骨料和粉料耐酸率的测定：
粉料的细度应取原有细度；其它材料，应取粒径为0.51.0mm的细喥用蒸馏水洗净。
将试样在105～110℃烘干至恒重冷却后用1‰天平称取试样1g，置于250ml的锥形烧瓶内加入95%～98%化学纯硫酸25ml，并在烧瓶上连接冷凝管将烧瓶加热至沸腾，保持1h后停止加热待瓶内硫酸蒸汽完全消失时，拆去冷凝管一面摇动锥形烧瓶，一面慢慢注入蒸馏50ml同时鼡少量蒸馏水冲洗冷凝管和塞子，并将冲洗后的水收集在同一烧瓶内
为了避免试样损失，过滤时可向烧瓶内加入少量用无灰滤纸制荿的纸浆过滤时先将定量纸浆放在带有中速滤纸（蓝带的）的漏斗底上，用热蒸馏水冲洗烧瓶并将此水注入漏斗，然后用热蒸馏水洗滌滤纸上的残渣至洗涤水（用0.1%甲基橙溶液试验）无反应为止。将带有残渣的滤纸干燥并在瓷柑埚内灰化灼烧至恒重。
耐酸率应按丅式计算：
耐酸率（%）＝G1/G×100（附3－1）
式中G1——灼烧后残渣的质量（g）；
G——试样的质量（g）
取两次平行试验的平均值应作为试验结果，平行试验的误差应在0.5%以内
二、耐酸砖、缸砖、耐酸陶板和花岗石及其它条石块材的吸水率测定法，应符合下列规定：
1．耐酸砖吸水率的测定应按《耐酸砖》（GB8488—87）执行；
2．缸砖、耐酸陶板、花岗石及其它条石块材的吸水率测定：
應取试块２块，每块体积为30～80CM3若为砖板，应取中间部位并应保持原有的厚度；异形制品则不受形状限制。
试外表面如有严重裂纹不得采用。选好的试块应刷去灰尘碎屑在105～110℃烘干至恒重。冷却、称重后（准确至0.01g）置于盛水容器内，加热至沸腾经1h后，将盛试塊的容器放在水中完全冷却至室温从水中取出试块，用拧干的湿毛巾擦去表面多余水分迅速称量，准确至0.01g
吸水率应按下式计算：
吸水率（%）＝G1－G/G×100（附3－2）
式中G1——煮沸后试块的质量（g）；
G——烘干后试块的质量（g）。
取两次平行试验的平均值作为试验结果平行试验的误差应在0.5%以内。
三、耐酸砖和铸石板的热稳定性测定法应符合下列规定：
1．耐酸砖热稳定性的測定，应按《耐酸砖》（GB8488—87）执行；
2．铸石板材耐急冷急热性能的测定应按《铸石板材耐急冷急热性能试验方法》（JG261—81）执行。
四、化岗石及其它条石块材抗压强度和浸酸安定性的测定法应符合下列规定：
1．抗压强度的测定：将已加工成5cm×5cm×5cm的试块，每组3塊作抗压强度测定。试块在试验前应用放大镜仔细检查无裂纹者方可选用。测定方法应按《普通混凝土力学性能试验方法》（GBJ81—85）執行。
2．浸酸安定性的测定：应取块径约5cm的碎块4块（在试验前用放大镜仔细检查无裂纹者方可选用），在20±5℃的温度下放入盛有95%～98%囮学纯硫酸的带盖容器中试块底面应架空，侧面应隔开酸液应高出试块表面。在浸泡期内应经常检查试块外观变化，并保持酸液浓喥浸泡45昼夜后，取出试块用水冲洗，然后用纱布擦干检查试块有无裂纹、剥落和膨胀现象。若试块完整试块表面和浸泡酸液亦无顯著变色，则为合格
五、粉料的含水率、细度和耐酸粉料体积安定性的测定法，应符合下列规定：
1．含水率的测定：应用1%天平稱取试样100g在105～110℃烘干至恒重，冷却后称重
含水率应按下式计算：含水率（%
