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=约等于2548毫米这是内径外径+两个壁厚，内径不用管壁厚
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油漆喷涂技术
A： 涂装种类主要粉末喷涂，电泳喷涂，液体喷涂。有空气喷涂，有静电喷涂，有旋杯喷涂，还有无气喷涂等等。 喷涂作业生产效率高，适用于手工作业及工业自动化生产，应用范围广主要有五金、塑胶、家私、*工、船舶等领域，是现今应用最普遍的一种涂装方式；喷涂作业需要环境要求有百万级到百级的无尘车间，喷涂设备有喷*，喷漆室，供漆室，固化炉/烘干炉，喷涂工件输送作业设备，消雾及废水，废气处理设备等。 喷涂中的主要问题是高度分散的漆雾和挥发出来的溶剂，既污染环境，不利于人体健康，又浪费涂料，造成经济损失。 大流量低压力雾化喷涂是低的雾化气压和低空气射流速度，低的雾化涂料运行速度改善了涂料从被涂物表面反弹出来的情况。使上漆率从普通空气喷涂的30%～40%，提高到了65%～85%。在轻革涂饰中用喷*或喷浆机将涂饰喷于革面上。
A：立体喷涂技术即表面立体效果处理技术，是一家总投资3000万*币的绿之宇科技有限公司，经多年从事材料表面处理技术研发，而研究成功的表面立体效果处理项目，并获得发明专利。它在产品表面形成一种立体动感效果图案，该图案具有鲜明的闪烁金属感；其特点是颜色绚丽多彩，通过抽象、极富金属感的线条勾画出炫动的三维立体效果，是目前最新最有特色的一种产品表面装饰工艺技术。
立体喷涂技术应用广泛：无论是平面玻璃、墙砖、地砖、夹胶玻璃、
亚克力；日常生活用品如移门、卫浴洗手盆、镜框、工艺品、瓷砖等，都能通过此技术在表面达到绚烂多彩、极富立体动感的效果！我们通过此技术共开发出了22种立体图案，而每种图案都能做出13种颜色，并获得多项外观专利。
A： 给铁器上漆的具体方法： 1，首先你需要使用沙皮纸对铁器的锈迹进行一次打磨，注意打磨一定要干净，要将锈迹和快脱落的油漆全部打磨感觉。 2，打磨干净后，先刷一次防锈漆注意不是先刷油漆，只有先刷了防锈漆才能对铁器的氧化反应有很好的隔离作用，这样就不容易生锈了。 3，上好防锈油漆后可以刷表面的油漆了，这时刷的油漆一定要先搅均匀，这样刷上去的油漆颜色才能统一均匀也不容易脱落。 4，刷完油漆后一定要注意成品保护，也就是说在刷好油漆的24小时的时间内部用去触碰油漆，还应有相应的防护或者提示防止他们无意的触碰，等待24小时结束后就没事了。
A： 就是用于喷油漆的，国产的一般的应该在10万以内，当然也有贵的。 情况比较复杂， 需要说明的是机器不可能完全代*工 如果你的厂子有3个以上的喷漆工可以考虑用机器。 品牌，型号价格相差太大，建议你大实体店多了解了解。
A：粉末涂装是近代涂装工业领域的一项新技术、新工艺，也是我国重点推广的新技术之一，应用于家电产品及其它领域，优越性十分明显。粉末涂装是高防护、高装饰的涂装方法，要得到满意的涂装效果，就必须对影响涂装效果的因素加以控制。作为粉末涂料的*作施工人员，如果对涂装过程中易产生的弊病知识了解不够，将无法生产出合格产品或一出现问题就手足无措、无从下手。
一、粉末涂料的优越性
粉末涂料是一种粉状不含液态溶剂及稀释剂的新型涂装材料。由于其高装饰、重防腐性、粉末可回收利用，无有机溶剂对环境的污染等特点决定了其广泛的应用空间。
粉末涂料施工与传统的油漆施工相比较，有如下优点：
1、粉末涂料是一种不含溶剂的涂料，这就决定了不需要把主要成膜物质及辅助成膜的物质、添充料及颜料都溶于有机溶剂中，解决了某些有机溶剂无法溶解的高分子成膜物质均可作为涂料使用的难题。而许多难被溶剂溶解的高分子物质却是防腐及装饰性涂料必可少的中坚力量。
2、粉末涂料因不含易挥发的有机溶剂，不易燃烧*，只要防止粉尘积聚过多就可解决着火*的隐患，这一点油漆等易燃的溶剂性涂料却无法克服。
3、由于粉末涂料本身不含有机溶剂，施工*作及制粉过程中无刺激性气味，不但可防止环境被污染和破坏，而且对*作者本人的身心健康大为有益。
4、油漆类液态涂料施工过程中的利用率仅达到50%—60%。而粉末涂料一次上粉率约为70%—80%（受工件形状等因素影响），其余粉末可二次回收利用，利用率在90%—98%。
5、油漆类液态涂料施工过程中必须加入30%—50%的稀释剂，而这些稀释剂的作用只是调整粘稠度，并不是固化成膜的必须成份，回化过程中又挥发掉了。不但污染环境，而且做了大量无用功，浪费了原料，提高了生产成本；粉末涂料施工过程中则根本不需要这类稀释剂。
6、油漆类液态涂料的厚度一般为15—30μm，而粉末涂料一次涂装便可达到60—150μm之间，可一次涂装达到要求厚度，减少劳动强度，适合自动化流水线生产*作。
7、粉末涂料固化后的外观丰满度高，色泽柔和，令油漆类液态涂料经固化后的外观效果望尘莫及。
8、粉末涂料由于不含溶剂，固化过程中不易形成*和气泡，而液态涂料由于存在挥发性溶剂和稀释剂，固化过程中易生成*和气泡。
9、粉末涂料便于运输，不会渗漏和挥发，而液态涂料运输则很不方便，易渗漏和挥发，甚至可能燃烧*。
10、粉末涂料的防腐装饰性好，生产综*本低，油漆类液态涂料则无法与之相媲美。
正是由于上述诸多液态涂料所不具备的优点，粉末涂料在近二十年来在中国大地呈现欣欣向荣、蒸蒸日上的局面。但从科学的角度去分析，任何事物都有优点也有不足之处。粉末涂料在使用过程中仍存在换色困难、生产设备复杂、必须高温固化等缺点。这正是从事涂装行业的广大同仁需通过不断努力攻克的难题。
粉末涂料真正应用到工业和生产中在我国只有二十几年的历史，目前在生产工艺和施工应用方面均已趋于成熟。进入八十年代后期，在国内和国外掀起了一股“粉末热”，尤其在我国，近几年的粉末涂料年增长率曾超过25%，这在涂料史上是罕见的。国外先进工业*由于起步早，基础好，目前以年增长率10—15%的速度增长。两相比较，我国有着广阔的市场需求。就目前市场产品，大到冰箱、洗衣机、防盗门，小到五金制品，无一不与静电粉末喷涂有着不解之源。这足以预示我国粉末涂料行业发展的灿烂前景。
二、喷涂施工过程中的主要设备及性能
静电粉末喷涂是将粉末涂料在压缩空气作用下雾化得细而均匀，凭借高压电场的作用均匀地吸附于金属工件表面，高温固化成膜的一种先进的涂装工艺。由法国Sames公司于1962年最先研制成功，1965年随着英、法、德、美、日等国相继推出成套静电粉末喷涂设备，在工业生产中达到了广泛的应用。
粉末静电喷涂属涂装后处理，必须在工件进行了严格前处理（除油、除锈、磷化）后进行，工件表面无油、无锈、无飞扬的尘土，无挂灰现象，且绝对不允许有高温（180—200℃）易分解的产物存在。尽可能采用喷砂或锌系磷化（铁系磷化效果很差），不允许除油除锈后，直接用亚**盐等钝化防锈即进行静电粉末喷涂，易导致涂层附着力不好及大面积脱落现象，这一点在许多厂家曾有过沉痛的教训。
静电粉末喷涂所需的主要设备有：
⑴喷涂主机（含高压发生器、喷*、供粉桶、控制系统一套）；
输送系统（含输送链及运货车等）
固化装置（含自动控温装置及通风装置）
⑹空气压缩机（含油水分离系统）。
下面就各设备的主要作用及重要参数简单介绍如下：
1.喷涂主机
市场上使用的喷涂主机有的是分散型的，有的则结合在一起。无论采用什么方式，作用是相同的：使粉末涂料雾化均匀，吸附于金属工件表面。高压静电发生器主要作用是产生高压电荷，与零电位的工件产生电位差，形成粉末涂料微粒吸附的主要动力。一般高压发生器输入电压为220V（也有输入24V或36V的）经过多次高频振荡，倍压放大，输出电压可高达50—100KV，但正常条件下（非短路状态）输出电流只有10—20uA，对人体无损伤作用。正常工作时将喷*高压调整到45—50KV即可使粉末涂料良好吸附（工件悬挂装置应接地良好，R≤4欧姆），如第二次补喷，电压可调到60—70KV（或预热工件后喷涂），否则不易上粉。
喷*是粉末涂料由供粉桶到达工件的关键部件，*体必须绝缘性能良好，工作时工件离喷头的距离应保持在120—180mm之间为易，根据不同工件要选择不同的喷粉扩散体固定于*头上达到雾化均匀。如果距离工件太近易短路打火，造成涂层表面有击穿点，影响涂装效果；距离太远不易吸附上粉。喷涂时一定要保持*与工件平面垂直，前后移动速度均匀，速度为0.1米/秒左右，上下间距不留空档，不过喷和漏喷。输粉管路一般长3—5米，高压电缆线应绝缘良好，不可相互对接。生产过程中*作工应穿导电鞋，禁止下垫绝缘板*作。
供粉桶是影响粉末喷涂过程中出粉量及雾化的主要设备。一般市场上多采用流化沸腾式供粉桶，生产前一般要装入粉末涂料达桶容积的三分之二，调整沸腾气压（又叫流化气压）一般在0.05—0.08Mpa，调整供粉气压0.08—0.12Mpa，使供粉量一般在80—150g/min之间，（根据工人熟练程度和工件形状及难易吸附而定）。如果在供粉桶中添加回收粉，一定要过180目的筛后添加，添加比例按一份回收份和三份新粉混合为易。停产时一定要将供粉桶中粉末涂料清理干净，防止粉末受潮或微孔板受潮堵塞。控制系统主要包括电磁阀和减压阀等，通过*柄开关控制供粉量及空气的通和断。
喷室是让工件在其内接受表面涂装的主要设备，要求其高低及开口易于工件进出及生产工人的*作，开口越少越好。
3.回收装置
目前市场上的回收装置一般有两种，老式的传统回收分一级回收和二级回收；一级回收即旋风式回收，通过旋风除尘器回收，在底部留下大量回收粉，把含粉的空气排入二次回收装置。二次回收装置由滤袋和振打装置组成，把空气通过滤袋壁排出，超细粉（只有很少量，约占2—5%）留在滤袋底部。老式回收装置存在占地面积大，清理及换粉困难的不足之处。
新式回收装置是在老式回收装置的基础上改进而成的。把二次回收和一次回收返过来使用，让含粉的空气抽到滤袋或芯壁上，抽走空气留下回收粉（留到了喷室内），每隔二至三分钟靠反脉冲装置形成气流反*并在几秒中完成，使吸附于滤袋或滤芯上的粉末震落到喷室中，然后重复其初的工作状态。脉冲反*时几个滤芯交替进行，才不会使粉尘外溢。目前的滤芯大都用纸做成，外涂有机树脂，表面光滑，不易粘粉，滤纸强度大，透气性好，外有金属网保护，可长期使用。
无论采取何种方式回收，均必须保证室内粉尘不外溢为宗旨，一般喷室内应形成0.05—0.09Mpa左右的负压，喷室开口处空气流速应控制在0.5—0.6m/秒，才能达到这一目的。
4.输送系统
输送系统主要包括输送链和运货车等。大型自动化喷涂生产线采用悬挂式输送链较多，直接将工件送到喷室，喷涂完成后直接送到固化炉内，*作工人只负责挂货、卸货。这类输送链要求调好电机转速，达到固化时间20分钟，同时在喷涂时有足够的时间。输送链润滑良好传输平稳是保证有良好涂层的关键，必须采用耐高温润滑剂(二硫化钼或耐高温钙基润滑脂)，小型生产线常采用手动*作，喷涂后挂于运货小车上推入固化炉。此时运货小车要求运输平稳，推动方便，高低适合于悬挂工件即可。
5.固化装置
目前静电粉末喷涂采用的固化装置从结构上分有窑洞式和隧道式两种，隧道式固化炉适宜于批量大、品种固定而单一的产品。配备自动输送链，产量大，能耗高，适宜于连续式不间断生产，而窑洞式固化炉正好与此相反，故很受中小型个体企业喜爱。从热能源上又分为燃油式、燃煤式、电热式。燃油式及燃煤式烤箱控制不精确，但生产成本低，燃煤式烤箱成本约是电热式的十分之一，只适合于个体企业的涂装工件，自动化程度低：燃油式烤箱一次性投资设备较贵重，需要燃油器、散热管等。电热式固化炉由于易控温而广泛使用。电热式加温的加温源分为电阻丝、远红外碳化硅扳、石英加热管、低碳钢加热管等。采用远红外加温：要比传统的电阻丝加温节省能源，缩短加热时间，降低生产成本，因而更受欢迎。
目前为了节省能源，降低生产成本，固化炉中用电阻丝加温已逐渐减少，广泛采用红外线或远红外线加温措施。采用碳化硅远红外加热板，加热迅速，但—般每块板功率都在1-2KW，热量太集中，易出观局部烤黄观象，因电负荷大，接线头常易烧断。碳化硅板反复升温，降温易破裂，且升温滞后，热容量较大：石英远红外电热管热量不集中，升温迅速，自身热容量小，恒温断电后缓冲能力低，且外观透明，便于观察工作状况及时维修，但易破碎是最大的美中不足，应十分注意工件掉下砸伤引起短路连电的可能性，必须有保护网；低碳钢远红外加热管热容量较石英管大，前期升温较石英管缓慢，恒温断电后缓冲能力比石英管人，恒温周期长，自身强度好，在市场上有广泛的应用。
一般静电粉末涂料要求180℃±5℃的环境中，固化20分钟才能达到充分固化的目的。固化炉中为了保持温度均匀一般还要有热风循环装置。热风循环装置一般应该在固化炉中温度高于150℃时才开始循环。固化炉一般配有自动控温仪，自动计时仪和到时报*装置(通过式固化炉只配有自动恒温装置，靠输送链运行速度确定固化时间)。对于厚壁工件或铸铁工件，由于其热容量大，必须适当升高固化温度才能达到正常的固化效果(铸铁件一般在预热至200℃,喷塑固化时采用190---210℃左右，约30分钟的固化条件)。
6.空气压缩机
空压机是产生压缩空气的唯—设施，双*喷涂要选择气量为0.76m3／min或更大的空压机。产生的压缩空气输出气压0．4--0．6Mpa为易。要求必须有空气净化系统(又名油水分离器)，非常洁净的空气是保证涂料均匀雾化、涂层优良的重要一环。
三、粉末涂料固化温度及时间固素
塑粉的固化过程是一个化学交联成膜的过程，环氧聚酯混合型粉末涂料的理想固化条件是：180℃，20min(也有其它固化条件的塑粉，参看其说明书)。
如果固化温度太高，且时间偏长，会出现涂层老化现象，白色的涂层老化后会泛黄。如果固化炉设计不合适，温差太大，还会出现局部烤黄的观象；此时，应增加热风循环系统，并调整炉温在合适范围。一般涂层老化后发脆。有一些厂家升温时间太长，由室温升到180℃需2-3小时，到180℃后恒温20分钟，这样也容易过度固化，应使烤箱密封保温，升温时间在20-40分钟为易。并使内部热空气相互对流，温度均匀。
采用远红外加热管升温时，应注意工件同加热管的距离（不应小于200mm），如果场地限制距离太近，白色涂层易烘烤过度而返黄，可在工件与加温管之间加一块铁板(厚度1.5-2mm)，钢板上打孔，这样可减少“烤黄”的可能。
对于固化温度太低或时间太短的涂层，则交联成膜不彻底，涂层附着力差，对于亚光、无光粉末则表现在光泽太高，附着力差。出现此类问题，只需再次合理固化即可得到合格产品。
四、*作熟练程度的影响
*作工人的熟练程度也是影响涂层外观质量及喷涂面积的一个重要因素。
手工*作一般在不漏底的前提下涂层厚度应控制在80-90μm为易。喷涂*作时应始终保持与工件呈垂直状态。左右平移速度均匀，上下间距适中，不过喷不漏喷，开*后一至两秒钟不对准喷涂部件，让出粉均匀后再开始喷涂(有少量喷*刚开*时有吐粉现象)。
对于铁丝及细条型、管形工件应让出粉量小一些，*移动速度慢一些，一般平移速度80—120mm／秒。而对于铁皮状工件，因上粉率高，可把出粉量调大一些，同时让*移动的快一些，这些措施都是保证上粉率高、回收粉少的有效手段。
五、与前处理的配套使用
金属工件的涂装，前处理的效果非常关键，前处理是指涂装前将金属表面的油、锈(氧化皮)完全除去，并生成一种与涂层有良好结合力的磷化膜的综合过程。
针对铁皮制品，要么涂有一层防锈油并附着很多灰尘（冷板），要么氧化皮严重，如果不处理干净进行涂装就如同高楼大厦建于沙滩之上，后果可想而知!
处理不干净，不但严重影响附着力，而且表面吸附塑粉量下降，表面流平性很差，因此要做好前处理工作。对于表面有坑的局部，还要涂导电腻子并自然干燥或中温(100—120℃)烘干然后砂纸打磨至表面平整状态进行涂装处理。
抛丸后要清擦表面附灰(不可用潮湿布清理)，对有坑的局部，表面还要涂导电腻子并自然干燥或中温烘干(100-120℃
30分)然后砂布打磨至表面平整状态进行涂装处理。
六、涂装过程中常见弊病及解决对策
粉末涂装是近代涂装工业领域的一项新技术、新工艺，也是我国重点推广的新技术之一，应用于家电产品及其它领域，优越性十分明显。粉末涂装是高防护、高装饰的涂装方法，要得到满意的涂装效果，就必须对影响涂装效果的因素加以控制。作为粉末涂料的*作施工人员，如果对涂装过程中易产生的弊病知识了解不够，将无法生产出合格产品或一出现问题就手足无措、无从下手。
在粉末涂装过程中，由于环境因素、涂装设备、*作工人因素及前处理效果的影响而导致的不合率达到80-90%，而粉末涂料自身因素只占10-20%，如果不能正确识别产生弊病的根源，很可能使生产无法正常进行，给企业带来重大的损失。根据这些年我在众多厂家指导生产的实践经验和体会，下面就粉末装过程中易出现的弊病及解决对策介绍如下，供生产*作人员参考使用。
A：粉末涂装是近代涂装工业领域的一项新技术、新工艺，也是我国重点推广的新技术之一，应用于家电产品及其它领域，优越性十分明显。粉末涂装是高防护、高装饰的涂装方法，要得到满意的涂装效果，就必须对影响涂装效果的因素加以控制。作为粉末涂料的*作施工人员，如果对涂装过程中易产生的弊病知识了解不够，将无法生产出合格产品或一出现问题就手足无措、无从下手。
一、粉末涂料的优越性
粉末涂料是一种粉状不含液态溶剂及稀释剂的新型涂装材料。由于其高装饰、重防腐性、粉末可回收利用，无有机溶剂对环境的污染等特点决定了其广泛的应用空间。
粉末涂料施工与传统的油漆施工相比较，有如下优点：
1、粉末涂料是一种不含溶剂的涂料，这就决定了不需要把主要成膜物质及辅助成膜的物质、添充料及颜料都溶于有机溶剂中，解决了某些有机溶剂无法溶解的高分子成膜物质均可作为涂料使用的难题。而许多难被溶剂溶解的高分子物质却是防腐及装饰性涂料必可少的中坚力量。
2、粉末涂料因不含易挥发的有机溶剂，不易燃烧*，只要防止粉尘积聚过多就可解决着火*的隐患，这一点油漆等易燃的溶剂性涂料却无法克服。
3、由于粉末涂料本身不含有机溶剂，施工*作及制粉过程中无刺激性气味，不但可防止环境被污染和破坏，而且对*作者本人的身心健康大为有益。
4、油漆类液态涂料施工过程中的利用率仅达到50%—60%。而粉末涂料一次上粉率约为70%—80%（受工件形状等因素影响），其余粉末可二次回收利用，利用率在90%—98%。
5、油漆类液态涂料施工过程中必须加入30%—50%的稀释剂，而这些稀释剂的作用只是调整粘稠度，并不是固化成膜的必须成份，回化过程中又挥发掉了。不但污染环境，而且做了大量无用功，浪费了原料，提高了生产成本；粉末涂料施工过程中则根本不需要这类稀释剂。
6、油漆类液态涂料的厚度一般为15—30μm，而粉末涂料一次涂装便可达到60—150μm之间，可一次涂装达到要求厚度，减少劳动强度，适合自动化流水线生产*作。
7、粉末涂料固化后的外观丰满度高，色泽柔和，令油漆类液态涂料经固化后的外观效果望尘莫及。
8、粉末涂料由于不含溶剂，固化过程中不易形成*和气泡，而液态涂料由于存在挥发性溶剂和稀释剂，固化过程中易生成*和气泡。
9、粉末涂料便于运输，不会渗漏和挥发，而液态涂料运输则很不方便，易渗漏和挥发，甚至可能燃烧*。
10、粉末涂料的防腐装饰性好，生产综*本低，油漆类液态涂料则无法与之相媲美。
正是由于上述诸多液态涂料所不具备的优点，粉末涂料在近二十年来在中国大地呈现欣欣向荣、蒸蒸日上的局面。但从科学的角度去分析，任何事物都有优点也有不足之处。粉末涂料在使用过程中仍存在换色困难、生产设备复杂、必须高温固化等缺点。这正是从事涂装行业的广大同仁需通过不断努力攻克的难题。
粉末涂料真正应用到工业和生产中在我国只有二十几年的历史，目前在生产工艺和施工应用方面均已趋于成熟。进入八十年代后期，在国内和国外掀起了一股“粉末热”，尤其在我国，近几年的粉末涂料年增长率曾超过25%，这在涂料史上是罕见的。国外先进工业*由于起步早，基础好，目前以年增长率10—15%的速度增长。两相比较，我国有着广阔的市场需求。就目前市场产品，大到冰箱、洗衣机、防盗门，小到五金制品，无一不与静电粉末喷涂有着不解之源。这足以预示我国粉末涂料行业发展的灿烂前景。
二、喷涂施工过程中的主要设备及性能
静电粉末喷涂是将粉末涂料在压缩空气作用下雾化得细而均匀，凭借高压电场的作用均匀地吸附于金属工件表面，高温固化成膜的一种先进的涂装工艺。由法国Sames公司于1962年最先研制成功，1965年随着英、法、德、美、日等国相继推出成套静电粉末喷涂设备，在工业生产中达到了广泛的应用。
粉末静电喷涂属涂装后处理，必须在工件进行了严格前处理（除油、除锈、磷化）后进行，工件表面无油、无锈、无飞扬的尘土，无挂灰现象，且绝对不允许有高温（180—200℃）易分解的产物存在。尽可能采用喷砂或锌系磷化（铁系磷化效果很差），不允许除油除锈后，直接用亚**盐等钝化防锈即进行静电粉末喷涂，易导致涂层附着力不好及大面积脱落现象，这一点在许多厂家曾有过沉痛的教训。
静电粉末喷涂所需的主要设备有：
⑴喷涂主机（含高压发生器、喷*、供粉桶、控制系统一套）；
输送系统（含输送链及运货车等）
固化装置（含自动控温装置及通风装置）
⑹空气压缩机（含油水分离系统）。
下面就各设备的主要作用及重要参数简单介绍如下：
1.喷涂主机
市场上使用的喷涂主机有的是分散型的，有的则结合在一起。无论采用什么方式，作用是相同的：使粉末涂料雾化均匀，吸附于金属工件表面。高压静电发生器主要作用是产生高压电荷，与零电位的工件产生电位差，形成粉末涂料微粒吸附的主要动力。一般高压发生器输入电压为220V（也有输入24V或36V的）经过多次高频振荡，倍压放大，输出电压可高达50—100KV，但正常条件下（非短路状态）输出电流只有10—20uA，对人体无损伤作用。正常工作时将喷*高压调整到45—50KV即可使粉末涂料良好吸附（工件悬挂装置应接地良好，R≤4欧姆），如第二次补喷，电压可调到60—70KV（或预热工件后喷涂），否则不易上粉。
喷*是粉末涂料由供粉桶到达工件的关键部件，*体必须绝缘性能良好，工作时工件离喷头的距离应保持在120—180mm之间为易，根据不同工件要选择不同的喷粉扩散体固定于*头上达到雾化均匀。如果距离工件太近易短路打火，造成涂层表面有击穿点，影响涂装效果；距离太远不易吸附上粉。喷涂时一定要保持*与工件平面垂直，前后移动速度均匀，速度为0.1米/秒左右，上下间距不留空档，不过喷和漏喷。输粉管路一般长3—5米，高压电缆线应绝缘良好，不可相互对接。生产过程中*作工应穿导电鞋，禁止下垫绝缘板*作。
供粉桶是影响粉末喷涂过程中出粉量及雾化的主要设备。一般市场上多采用流化沸腾式供粉桶，生产前一般要装入粉末涂料达桶容积的三分之二，调整沸腾气压（又叫流化气压）一般在0.05—0.08Mpa，调整供粉气压0.08—0.12Mpa，使供粉量一般在80—150g/min之间，（根据工人熟练程度和工件形状及难易吸附而定）。如果在供粉桶中添加回收粉，一定要过180目的筛后添加，添加比例按一份回收份和三份新粉混合为易。停产时一定要将供粉桶中粉末涂料清理干净，防止粉末受潮或微孔板受潮堵塞。控制系统主要包括电磁阀和减压阀等，通过*柄开关控制供粉量及空气的通和断。
喷室是让工件在其内接受表面涂装的主要设备，要求其高低及开口易于工件进出及生产工人的*作，开口越少越好。
3.回收装置
目前市场上的回收装置一般有两种，老式的传统回收分一级回收和二级回收；一级回收即旋风式回收，通过旋风除尘器回收，在底部留下大量回收粉，把含粉的空气排入二次回收装置。二次回收装置由滤袋和振打装置组成，把空气通过滤袋壁排出，超细粉（只有很少量，约占2—5%）留在滤袋底部。老式回收装置存在占地面积大，清理及换粉困难的不足之处。
新式回收装置是在老式回收装置的基础上改进而成的。把二次回收和一次回收返过来使用，让含粉的空气抽到滤袋或芯壁上，抽走空气留下回收粉（留到了喷室内），每隔二至三分钟靠反脉冲装置形成气流反*并在几秒中完成，使吸附于滤袋或滤芯上的粉末震落到喷室中，然后重复其初的工作状态。脉冲反*时几个滤芯交替进行，才不会使粉尘外溢。目前的滤芯大都用纸做成，外涂有机树脂，表面光滑，不易粘粉，滤纸强度大，透气性好，外有金属网保护，可长期使用。
无论采取何种方式回收，均必须保证室内粉尘不外溢为宗旨，一般喷室内应形成0.05—0.09Mpa左右的负压，喷室开口处空气流速应控制在0.5—0.6m/秒，才能达到这一目的。
4.输送系统
输送系统主要包括输送链和运货车等。大型自动化喷涂生产线采用悬挂式输送链较多，直接将工件送到喷室，喷涂完成后直接送到固化炉内，*作工人只负责挂货、卸货。这类输送链要求调好电机转速，达到固化时间20分钟，同时在喷涂时有足够的时间。输送链润滑良好传输平稳是保证有良好涂层的关键，必须采用耐高温润滑剂(二硫化钼或耐高温钙基润滑脂)，小型生产线常采用手动*作，喷涂后挂于运货小车上推入固化炉。此时运货小车要求运输平稳，推动方便，高低适合于悬挂工件即可。
5.固化装置
目前静电粉末喷涂采用的固化装置从结构上分有窑洞式和隧道式两种，隧道式固化炉适宜于批量大、品种固定而单一的产品。配备自动输送链，产量大，能耗高，适宜于连续式不间断生产，而窑洞式固化炉正好与此相反，故很受中小型个体企业喜爱。从热能源上又分为燃油式、燃煤式、电热式。燃油式及燃煤式烤箱控制不精确，但生产成本低，燃煤式烤箱成本约是电热式的十分之一，只适合于个体企业的涂装工件，自动化程度低：燃油式烤箱一次性投资设备较贵重，需要燃油器、散热管等。电热式固化炉由于易控温而广泛使用。电热式加温的加温源分为电阻丝、远红外碳化硅扳、石英加热管、低碳钢加热管等。采用远红外加温：要比传统的电阻丝加温节省能源，缩短加热时间，降低生产成本，因而更受欢迎。
目前为了节省能源，降低生产成本，固化炉中用电阻丝加温已逐渐减少，广泛采用红外线或远红外线加温措施。采用碳化硅远红外加热板，加热迅速，但—般每块板功率都在1-2KW，热量太集中，易出观局部烤黄观象，因电负荷大，接线头常易烧断。碳化硅板反复升温，降温易破裂，且升温滞后，热容量较大：石英远红外电热管热量不集中，升温迅速，自身热容量小，恒温断电后缓冲能力低，且外观透明，便于观察工作状况及时维修，但易破碎是最大的美中不足，应十分注意工件掉下砸伤引起短路连电的可能性，必须有保护网；低碳钢远红外加热管热容量较石英管大，前期升温较石英管缓慢，恒温断电后缓冲能力比石英管人，恒温周期长，自身强度好，在市场上有广泛的应用。
一般静电粉末涂料要求180℃±5℃的环境中，固化20分钟才能达到充分固化的目的。固化炉中为了保持温度均匀一般还要有热风循环装置。热风循环装置一般应该在固化炉中温度高于150℃时才开始循环。固化炉一般配有自动控温仪，自动计时仪和到时报*装置(通过式固化炉只配有自动恒温装置，靠输送链运行速度确定固化时间)。对于厚壁工件或铸铁工件，由于其热容量大，必须适当升高固化温度才能达到正常的固化效果(铸铁件一般在预热至200℃,喷塑固化时采用190---210℃左右，约30分钟的固化条件)。
6.空气压缩机
空压机是产生压缩空气的唯—设施，双*喷涂要选择气量为0.76m3／min或更大的空压机。产生的压缩空气输出气压0．4--0．6Mpa为易。要求必须有空气净化系统(又名油水分离器)，非常洁净的空气是保证涂料均匀雾化、涂层优良的重要一环。
三、粉末涂料固化温度及时间固素
塑粉的固化过程是一个化学交联成膜的过程，环氧聚酯混合型粉末涂料的理想固化条件是：180℃，20min(也有其它固化条件的塑粉，参看其说明书)。
如果固化温度太高，且时间偏长，会出现涂层老化现象，白色的涂层老化后会泛黄。如果固化炉设计不合适，温差太大，还会出现局部烤黄的观象；此时，应增加热风循环系统，并调整炉温在合适范围。一般涂层老化后发脆。有一些厂家升温时间太长，由室温升到180℃需2-3小时，到180℃后恒温20分钟，这样也容易过度固化，应使烤箱密封保温，升温时间在20-40分钟为易。并使内部热空气相互对流，温度均匀。
采用远红外加热管升温时，应注意工件同加热管的距离（不应小于200mm），如果场地限制距离太近，白色涂层易烘烤过度而返黄，可在工件与加温管之间加一块铁板(厚度1.5-2mm)，钢板上打孔，这样可减少“烤黄”的可能。
对于固化温度太低或时间太短的涂层，则交联成膜不彻底，涂层附着力差，对于亚光、无光粉末则表现在光泽太高，附着力差。出现此类问题，只需再次合理固化即可得到合格产品。
四、*作熟练程度的影响
*作工人的熟练程度也是影响涂层外观质量及喷涂面积的一个重要因素。
手工*作一般在不漏底的前提下涂层厚度应控制在80-90μm为易。喷涂*作时应始终保持与工件呈垂直状态。左右平移速度均匀，上下间距适中，不过喷不漏喷，开*后一至两秒钟不对准喷涂部件，让出粉均匀后再开始喷涂(有少量喷*刚开*时有吐粉现象)。
对于铁丝及细条型、管形工件应让出粉量小一些，*移动速度慢一些，一般平移速度80—120mm／秒。而对于铁皮状工件，因上粉率高，可把出粉量调大一些，同时让*移动的快一些，这些措施都是保证上粉率高、回收粉少的有效手段。
五、与前处理的配套使用
金属工件的涂装，前处理的效果非常关键，前处理是指涂装前将金属表面的油、锈(氧化皮)完全除去，并生成一种与涂层有良好结合力的磷化膜的综合过程。
针对铁皮制品，要么涂有一层防锈油并附着很多灰尘（冷板），要么氧化皮严重，如果不处理干净进行涂装就如同高楼大厦建于沙滩之上，后果可想而知!
处理不干净，不但严重影响附着力，而且表面吸附塑粉量下降，表面流平性很差，因此要做好前处理工作。对于表面有坑的局部，还要涂导电腻子并自然干燥或中温(100—120℃)烘干然后砂纸打磨至表面平整状态进行涂装处理。
抛丸后要清擦表面附灰(不可用潮湿布清理)，对有坑的局部，表面还要涂导电腻子并自然干燥或中温烘干(100-120℃
30分)然后砂布打磨至表面平整状态进行涂装处理。
六、涂装过程中常见弊病及解决对策
粉末涂装是近代涂装工业领域的一项新技术、新工艺，也是我国重点推广的新技术之一，应用于家电产品及其它领域，优越性十分明显。粉末涂装是高防护、高装饰的涂装方法，要得到满意的涂装效果，就必须对影响涂装效果的因素加以控制。作为粉末涂料的*作施工人员，如果对涂装过程中易产生的弊病知识了解不够，将无法生产出合格产品或一出现问题就手足无措、无从下手。
在粉末涂装过程中，由于环境因素、涂装设备、*作工人因素及前处理效果的影响而导致的不合率达到80-90%，而粉末涂料自身因素只占10-20%，如果不能正确识别产生弊病的根源，很可能使生产无法正常进行，给企业带来重大的损失。根据这些年我在众多厂家指导生产的实践经验和体会，下面就粉末装过程中易出现的弊病及解决对策介绍如下，供生产*作人员参考使用。
A：1.掌握距离。
2。底漆选择。一般用黑色和白色。
3。工具的选择。罐漆。喷*。
A：电弧喷涂是利用燃烧于两根连续送进的金属丝之间的电弧来熔化金属，用高速气流把熔化的金属雾化，并对雾化的金属粒子加速使它们喷向工件形成涂层的技术，电弧喷涂金属涂层对钢铁基体提供牺牲自己保护钢铁的阴极保护作用
用各种*的*性溶液与金属氧化物（铁锈、氧化皮）发生化学反应，使铁锈、氧化皮溶解，而达到清除金属表面氧化氧化物的目地。金属必须进行较彻底的脱脂处理后才可以进行*洗。*洗处理时所使用的*又无机*（硫*、盐*、**、磷*、氢氟*等）与有机*（醋*、柠檬*等）。其中盐*和硫*应用的最广泛，这两种*的除锈工艺表现表：
盐*和硫*除锈工艺和性能比较
使用浓度（w/w）
使用温度40。
常温～70。
常温下比硫*快
常温下慢，受温度影响大
金属表面状态
处理后比较光亮
由于无机*作用力强，除锈速度快，原料来源广，价格便宜，故应用较广。但在*洗过程中，*溶解掉铁锈和氧化皮之后，可与露出的新鲜金属本身发生反应，导致金属本身过度腐蚀，这种现象称为（金属的）过腐蚀。为了防止金属产生过腐蚀，首先应当控制*洗除锈处理的时间。另外，对于钢铁可加入少量缓蚀剂，通过缓蚀剂的选择性吸附保护作用来减轻金属过腐蚀，而对除锈效果影响较小。可使用的缓蚀剂有天然的有机物、无机盐及*有机缓蚀剂（如硫脲、若丁等），其中应用最多的是*有机缓蚀剂。缓蚀剂用量一般为2～5g/L。
*洗处理后的表面应全无锈蚀、氧化皮和其他杂质，也不应有任何为完全反应的有害*液或其它化学残余物。为此，使用无机*除锈后的表面一定要清洗干净，并要进行钝化处理，或用碱中和，否则其残*腐蚀性和强，涂漆后腐蚀仍在涂层下发展，导致涂膜破坏。
浸渍*洗的工序一般是：
*洗除锈——冷水冲洗——热水冲洗——中和处理——冷水冲洗——热水冲洗——干燥后砂磨——磷化处理
铝及铝合金的表面处理
铝及其合金与氧的结合力强，在干燥大气中很容易形成一层氧化膜，起到了保护作用，但由于这层氧化膜是非晶，使铝件失去原有的光泽；而且该膜厚度较薄，疏松、不均匀，直接在氧化膜上涂装，会使涂膜的附着力不强，因而需要根据使用环境的要求，经过一定的表面预处理，使其表面形成一层转化膜，在涂装所需的涂料。
铝及铝合金的表面处理过程一般为：碱洗——热水清洗——冷水清洗——去氧化膜——冷水清洗——冷水清洗——化学转换——冷水清洗——冷水清洗——去离子水清洗——沥干——干燥。
铝及铝合金表面处理工艺与钢铁件的表面处理有所不同。
粉末涂料及其涂装
我国粉末涂料概况：
现在涂料的发展面临巨大的环保压力。溶剂型的油漆由于含有强致癌物*、甲*、乙*、**等*的同系物，常用的稀料如“天那水”或“*水”中也会存在着大量的*系物。另外在固化剂中也存在着TDI（即甲*二异**酯），油漆中还含有大量的甲醛。这些溶剂不但有剧毒、污染，还可以燃烧，污染环境和损害人体健康。
粉末涂料因具有不含有机溶剂、生产施工安全过喷粉末可回收再利用、涂装易实现自动化及涂膜性能优异等优点，而广泛应用。
热塑性粉末涂料
热塑性粉末涂料和热固性粉末涂料的特性比较
热固性粉末涂料
热塑性粉末涂料
烘烤条件（0.8mm钢板）
160～200。
防腐蚀性能
经典涂装作业性
△—尚可；X—差。
热塑性粉末涂料
热塑性粉末涂料是由热塑性树脂、颜填料和各种助剂等成分组成，常用成分见表。经过预混合、熔融混合、粉碎过筛而得到的。这种粉末涂料经涂装以后，加热熔融后冷却下来可以直接成膜，成膜只经历物理过程，没有化学变化。
热塑性粉末涂料各组分的作用
增加熔融时的流平性
增强涂膜柔韧和塑性
抗氧化，增强耐光性
改善粉末流动性
提高热分散温度
配色，增加涂膜覆盖率
增加涂膜光泽，提高电阻率，增加绝缘性
增加耐磨润滑性，改善导电性能
改善涂装工艺性，增加涂膜硬度，提高耐化学性
改善刚性、耐热性及白度
体质填料，改善表面光泽，降低成本
体质填料，增加机械强度，提高耐化学性
气相二氧化硅
改善黏流状态及边角覆盖率
改善带电性，增加白度
体质填料，改善涂膜表面润滑性
低密度聚乙*粉末涂料和涂膜性能
流化床浸涂前预热温度/。
密度/（g/cm3）
0.910～0.925
流化床浸涂后加热时间/温度/
0～5/200～320
拉伸强度/MPa
14.7～24.5
静电喷涂后加热时间/温度/
5～10/190～230
涂膜连续使用最高温度/。C
邵氏硬度（A）
涂膜间断使用最高温度/。
涂膜使用最低温度/。
比热容/[J/(g*
导热率/[J/(S*cm3*。
3.308×10-4
热膨胀系数/K-1
（1.6～1.8）×
耐淹水喷雾
体积电阻率/Ω*cm
光泽（60。
紫外光照射保光性
热塑性聚酯树脂粉末涂料
热塑性举止树脂粉末涂料是由聚酯树脂、颜填料、流动控制剂等经过融混、冷却、粉碎、分级过筛而得到的。
前已述及，聚酯树脂分包和和不饱和的两类，不饱和聚酯树脂是以不饱和的二元*（或*酐）与二元醇进行酯化反应的产物混加适量的*类单体（如*乙*）而得到的液态树脂；饱和聚酯树脂则是以饱和*或*酐为原料经过缩聚反应而得到的固态树脂；不饱和聚酯树脂主要作用于制作玻璃钢制品，部分用于涂料；包和聚酯树脂主要用于作粉末涂料，直接用聚酯树脂作为成膜物质即热塑性粉末，由于聚酯的侧基及端基尚含有*基或羧基，因此它也可以与含有活泼基团如环氧基、异**酯基、丙**及等的树脂反应交联而固化，因此聚酯也可以与其他成分复*成故热性粉末。
聚酯树脂粉末涂料成膜后，具有机械度极高、抗腐蚀、涂膜平整丰满、装饰性好、特别
是耐候性卓越等性能，典型的聚酯粉末涂层的性能如下：光泽（60。
）85～100，漆膜老化（人工加速）800h，保光率50%且不粉化；耐磨性（Taber’s
CS-17.1g,1000次），邵氏硬度（A）70～85；涂膜冲击强度0.11N*m，附着力（划格法2mm）≤1级，耐湿热（1000h）1级，
耐盐雾（1000h）1级，浸25。
C11周五变化，浸10%硫*、盐*一个月无变化。
聚酯树脂粉末涂料对于金属基材的附着力很好，不需要涂底漆。
粉末静电喷涂法
静电喷粉是1945年法国SAMENS公司Felici教授及其团队发明的，由于静电喷粉具有优异的性能和安全性，现在粉末涂料主要以静电喷涂法为主。
粉末静电喷涂与静电喷涂有许多相似之处。粉末从静电喷*喷出后代有电荷，在电场的作用下均与吸附在工件上，经加热粉末熔融流平，冷却后形成涂层。
粉末静电喷涂法所需的设备有高压静电发生器、静电喷粉*、供粉器、喷粉柜、粉末回收装置和烘烤炉等。
静电粉末喷涂时粉末涂料由供粉系统借压缩空气体积送入喷*，在静电粉末喷涂喷*前端加有高压静电发生器产生的高压，由于电晕放电，在静电粉末喷涂喷*附近产生密集的电荷，粉磨由喷*喷出时，形成带电涂料粒子，它受静电力的作用，被吸到与其极性相反的工件上去，随着喷上的粉磨增多，点和集聚也越多，当达到一定厚度时，由于产生静电排斥作用，便不继续吸附，从而使整个工件获得一定厚度的粉末涂层，然后经过热使粉末熔融、流平、固化，即在工件表面上形成坚硬的涂膜。
静电粉末喷*
静电粉末喷*通直流电流，控制沉淀率，控制喷涂区域尺寸、形状和密度，而且带电粒子*。分装喷*有手动或自动式，粉末涂料喷涂完成后，多余的涂料可以收集，*粉可以被重复使用。
瑞士金马公司（Gema）
德国（Gema）
影响粉末涂装质量的因素
前处理应选择较好的涂油液、除锈液和磷化液。一般被涂工件应达到平整光洁，无划伤和毛刺，无明显焊点，边缘弯折的棱角处应圆滑、无龟裂。
电压应控制在40～80KV。一般电压高，可得到较厚的涂层，但如果电压过高，大于90kv时，沉积率却下降，涂层过薄；电压过低，粉末带电量较小，粉末吸附少，沉积率较低。
极距与电压高低有关。当电压高时，极距需增大。反之则缩小。距离太大，粉末沉降下降；距离太小时，有时会击穿粉末，发生打火现象或*散吸附的粉末。一般极距应保持150～350mm。
一般控制出粉量在70～350g/mm。涂层的厚度和均匀性与出粉量成正比，出粉量越大涂层越不均匀。喷涂开始时，涂层厚度增长越快并于出粉量成正比，喷涂一*间后，涂层厚度增长变慢；在增大出粉量时，沉积率减小。
5．供气压力
喷涂所用的压缩空气应无汽油、无水、无尘。压缩空气的等级越低，则洁净度越高，控制压缩空气等级在300级以内和尘粒径不超过10um。压缩空气应采用三级过滤，*作人员应经常的检查油水分离器。当存在油份时，涂层固化便产生庛病，如缩孔；当存在水分时，涂层固化便产生气泡。同时油水还容易使粉末受潮，堵塞粉管和喷*，不造成出粉不均，影响上粉率。
一般供气压力为3～4MPa，稀化气压0.2～0.3MPa，雾化压力为0.2～0.3MPa，流化床气压0.3～0.5MPa。如供气压力太大，会使粉末的沉积率下降，回收粉末增加。但是对于形状复杂的工件，由于字啊凹处有被静电屏蔽的*角，可增大供气压力，使粉末有一定的渗透力。
吊具使用多次(4次以上)后将影响接地性能，易发生打火现象，并导致上粉率低或者不上粉，故吊具应定期脱去涂层。
7.固化条件
涂料的固化温度和时间
固化温度/。
固化时间/min
有光粉末涂料
半光粉末涂料
亚光粉末和无光粉末涂料
8．施工环境
在涂装车间内应设真空吸尘装置，把进入车间的空气进行彻底过滤，对进入喷粉式的空
气进行二级净化。此外，涂装现场应保持恒温、恒湿，温度为20。C±5。
C，湿度为50%～70%。
A：室内墙面装修往往都需要喷油漆，常用的喷涂施工方法有刷涂法、辊涂法、喷涂法，具体方法的选择要根据具体情况与效果要求来制定。
辊滚是使用滚筒施工，是毛面效果，外表近似于壁纸，这就是所谓的拉毛、毛面、滚花、肌理、质感等效果。刷涂法是采用毛刷施工，是平面效果，但毛刷会留下刷痕。喷涂是采用喷*施工，表面平整光滑，手感极好，丰满度好，是最好的平面效果。
墙面喷涂的施工流程
1．对事先准备好的涂料进行验收。每罐涂料都要经过专业施工人员的核查，检查涂料是否受光照，是否受潮，保证喷出的墙面平整光滑。包装上还有产品防伪的条码及厂家查询电话。
2．铺设地面保护。贵重的地板需要铺设防撞击的衬垫。
3．检验高压无气喷涂设备，试喷一下，保证喷涂的漆面均匀、涂层致密、漆膜细腻。墙面平整和细腻程度不知道要比滚*和手工的刷子做出的效果好多少倍。喷涂的工作人员都要身着专业的工作服才能施工。
4．喷涂时考察墙面情况，在逆光方向看是否有毛糙情况，手工涂刷时间久后容易显现印记。而喷涂后的墙面不会存在一深一浅的效果。技术精良的喷涂技师在3小时内，可以让您家里的墙面焕然一新。
5．喷涂时*作工人必须按照正常流程*作，确保喷涂的效果又快又好。喷涂刚完成的墙面色泽光润，平整均匀，整体效果强烈。但这时候工人师傅反而要格外地小心，不能接触已经完工的墙面，否则破坏美丽的成果前功尽弃。
A：人工喷和自动喷呗
现在环保要求高了，不管怎么喷都要有环保处理设备的。
A： 根据我同车店经验看鹦鹉些：相同喷涂鹦鹉油漆价格要高于杜邦效于杜邦另外市场杜邦假货较容易辨别综合考虑选择适合
A：其实，按照你所说，已经基本具备了涂装标准的内容了，只是还缺少一些需要检测的内容:如耐冲击试验、柔韧性、耐盐雾试验等。这些都有相应的*标准。
至于色泽(颜色)、光洁度没有*标准，需要你和客户协商后制定具体技术指标。
附着力、厚度都有相应的*标准。
A：　将各种颜色玻璃漆均匀喷染于玻璃表面经高温烘干处理得到所需颜色的喷漆玻璃，可分为：单色、花色喷漆。花色喷漆包括闪粉喷漆及图案喷漆，玻璃基片可以选用钢化玻璃。
　　烤漆玻璃是在玻璃的背面喷漆在30-45度的烤箱中烤8-12小时，在很多制作烤漆玻璃的地方一般采用自然晾干，不过自然晾干的漆面附着力比较小，在潮湿的环境下容易脱落。众所周知，油漆对人体具有一定的危害，在烤漆玻璃中为了保证现代的环保的要求和人的健康安全需求，因此在烤漆玻璃制作时要注意采用环保的原料和涂料。
A： 1 在喷油漆之前，最好把需要漆的东西表面彻底清洁一遍，不要有水残留在上面。喷油漆也分很多类，在不同的物体上面喷要求也是不同的，我们先来看看喷板的技巧。平面漆喷板调粘度一般为16-22秒，距离在25-30cm为宜。高光漆配固化剂加量过多或过少，过多会造成漆膜脆，性增，而耐碰击性降低，对哑光漆过多会造成光泽高，影响对颜色。过少会造成漆膜硬度差，耐磨性差，易化失光褪色，老化快。 2 喷锤纹漆时，调粘度一般为30—45秒，粘度太低的话容易流、露底，太亮了，花纹会萎缩、失去光泽光、粘度偏低，锤纹偏大，漆膜光滑些，粘度大，锤纹偏小、立体感强。喷锤纹漆过程中采用二遍喷涂法，即第一遍要求薄些，主要为了润湿底材，与第一遍间隔5—10分钟左右，或用气*1—2分钟左右，即可喷涂第二遍。 喷波纹漆时，应注意调粘度一般为30—50秒，粘度太低了容易露底，不好遮盖，波纹偏平。太高了波纹形状伸展不开，波纹偏大，立体感太强。然后要注意调节喷，控制出油量和气压的比例，让漆雾充分变化，喷第一遍薄一点刚好盖住底，喷两遍油开大一点就可以达到效果，间隔时间2-5分钟。喷的离得远，波纹偏小，离得近，波纹偏大。 3 在喷涂桔纹漆时先喷涂一遍或二遍平面漆，按平面漆粘度要求配漆，16-22秒搅匀，静置15-20分钟或用气*2-5分钟，即可喷涂。然后打点用波纹漆比喷平面的油漆粘度要大，稀释剂比例雾减少。最后调整喷*压力和喷*的移动速度，可以得到不同桔纹效果。4 最后需要注意的是要做好平面漆后要等平面漆表干后才能打点，打点用油漆要，配漆时注意少加稀释剂。
A： UV喷涂技术& UV是一种油漆涂料的名字,也叫防紫外线光油,一般的*元件外漆就是UV油,喷涂工艺和普通的PVC油差不多,但是烤漆温度要求很严. & 塑件UV喷漆线介绍.& 塑件（电视机壳，*，车灯…等）UV喷漆线的组成 & & & & & & & & & & & & & & & & UV固化工艺& & UV固化工艺是光化学反应最前沿的应用，通过一定强度的紫外光照射,瞬间固化油墨、涂料、胶等相关化学品。随着科技的发展，UV固化所涉及领域也更加广泛。UV固化工艺从1960诞生以来，就广泛地应用于*、*、通讯、航空航天、金属、玻璃及塑料等制品的*上，在全球涂装工业中占有4%的比例，是一个数十亿美元的大市场。凭籍其对产品品质的提高和优良的环境表现，以每年10%以上的速度替代传统固化工艺。& & 随着UV光固化涂料在车灯，*和电视机壳等塑胶件的表面处理的日益广泛,各种配套的UV光固化涂装生产线的对品质和无尘的要求也越来越高,联洲公司以提供完整的系统解决方案和各种输送形式的无尘UV喷漆线来满足客户的要求
A： 从下注上，干后再涂一层。桌椅的涂饰方法是先从椅脚开始刷。因此，产生粗糙感，需先上一层底漆。由于木材有纤维，如果表面粗糙、手套，以确保表面平滑，表面漆饰依然完好，便于下一层漆料的附着，就可漆上喜欢的色彩了，上漆后会将纤维拉起，再用砂纸磨平，再用蘸过松香水的软布擦拭，因此在涂刷前。3．新制木质家具油漆前要先上底漆。若要漆不同颜色，再刷平坦的地方，先刷凹凸的门面，最好在上漆前刮除，并且轻轻刷洗。2．选择一个天气晴朗的日子，一般卖木门的地方都有专门的修理补漆的人lZ你好。6．涂饰门时。5．如果旧漆已严重脱落，可先穿上旧衣服。4．如果曾经涂饰过的家具，这样可以使它更快干燥，可先用砂纸将其打磨一下，则先要上一层底漆，在地面铺上旧报纸，应先用较粗的砂纸磨拭，不美观，对木质家具进行涂刷，你可以问他们一下下面是一些修补时候的注意点1．木质家具所使用的涂料多为油性
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A：用漆量：按照标准施工程序的要求底漆的厚度为30微米，5升底漆的施工面积一般在60平方米左右；面漆的推荐厚度为60-70微米，5升面漆的施工面积一般在30-35平方米左右。
底漆用量=施工面积÷60；面漆用量=施工面积÷35
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