向通用（GM）学质量—制造型企业现场质量管理技能提升
关注度：794
& 编号：168437
课时安排：2天
讲&&&&师：
课程类别：
会务组织：中华品牌管理网
课程费用：3200元
报 名 表：
举办时间：
(本期已结束，点此查询其它计划)
近期相关课程：
制造型企业现场质量管理技能提升课程了解通用汽车的质量体系和要求；了解世界级汽车制造企业和供应商的管理和运行模式；供应商对理论学习的需求；供应商的持续改进的需求；供应商现状及问题和差距；供应商和客户的双重受益。
制造型企业现场质量质量管理质量
向通用（GM）学质量—制造型企业现场质量管理技能...课程特色与背景& &&【课程背景】& & 从三聚氰胺事件到知名汽车企业的“召回门”、品牌家电企业的“质量相关内容导读“质量”
&苏州&(2天)客户服务技巧课程旨在让有关客户服务的卓越理念能真正渗透在客服人员的一言、一行、一笑等神态举止之中；能够通过客户服务沟通各个环节、客户服务各个阶段的技巧演练切实提升客户服务能力和技巧；能够通过参与服务流程优化、服务标准提升、服务质量改善活动， 提升公司整体的客户服务水平。 &上海&(3天)国际注册质量经理（ICQM）职业证书课程，是以国际最新的管理思想与管理技术的有效整合为基础，并融合众多行业最佳实践经验，专为满足现代质量管理的实际需要以及丰富个人职业发展的要求而设计的。着重解决的问题是：从企业质量管理的现状出发，通过系统的理论及案例学习，形成现代质量管理的方法论，并最终转化为最佳实践。 &苏州&(2天)ISO 9001&ISO 14001管理体系标准及内审员课程，旨在帮助学员了解质量、环境管理体系的基本理念；了解管理的过程方法及系统化的方法；理解环境管理商业化的概念；理解环境管理的产品生命周期的概念；理解质量管理的新七项基本原则；理解ISO中50个条款的运行要求;理解ISO中30个条款的运行要求；理解2015版ISO9001与ISO14001的审核新要求。 &广州&(2天)卓越软件测试质量体系最佳实践课程培训，对软件测试的理解，测试计划和需求分析之间的联系与配合，自动化测试方法及技巧，通过对测试度量体系的构建，深入理解如何工程化实施大规模深度测试，旨在使学员在卓越软件测试质量体系最佳实践课程培训里掌握技能。门”和“保修门”，再到近期福喜公司的劣质肉“质量门”等事件，无不向企业不断敲响警钟：没有品质就没有企业的明天。企业发展到一定阶段，企业产品的质量问题，80%来源于供应商，供应商的质量成为企业最具风险的因素之一。产品质量是设计和制造出来的，设计质量往往决定了产品的适用性质量，而制造质量则决定了产品的符合性质量。现场质量相关内容导读“现场质量”
&苏州&(2天)现场质量管理与突破性快速改善课程，旨在帮助学员掌握现场质量快速突破性改善的实用方法与工具；创建品质稳定的现场与快速突破性改善的团队和机制，大幅度降低运营成本；建立现场质量问题解决经验库，积累与固化成功的经验；有效推进质量改善，提高数字化质量工作能力。 &上海&(3天)生产现场管理课程主要内容包括：现场质量管理的基本要义；标准作业的意义与基本要求；标准化作业；培训的标准化；3M准备与5S管理；首件确认；制造过程监控；制造过程审核；不合格品与可疑品；不合格品隔离/评审与处置；废品率降低与质量成本分析；快速反应机制；质量问题快速根除等。 &无锡&(2天)SPC&MSA课程专门为质量、生产、研发、工艺等部门设计，为您提供了完善的质量预防及改善方法。将让您掌握从质量风险预防到现场质量监控一整套系统、完善的方法和工具。我们的讲师不仅仅是培训师，更是能帮助企业解决实际问题的咨询师，我们欢迎您带着问题来，三天课程给您满意的答案！ &广州&(2天)现场全面质量管理与CI持续改善课程设计为2天的授课模式，时间为12H，全面性的将与企业有关的质量改善技术，以简易模式与实际范例一一导入。使学员能对质量改善强化优化技巧做全面性的认识，课后才能由行政作业中做决策逐步推展每季的质量强化工作，并以计划导向方式，改进提升现有质量水平由95分迈向99.99的六希格玛国际质量标准。管理主要是为了提高产品的符合性质量，现场质量管理相关内容导读“质量管理”
&上海&(3天)国际注册质量经理（ICQM）职业证书课程，是以国际最新的管理思想与管理技术的有效整合为基础，并融合众多行业最佳实践经验，专为满足现代质量管理的实际需要以及丰富个人职业发展的要求而设计的。着重解决的问题是：从企业质量管理的现状出发，通过系统的理论及案例学习，形成现代质量管理的方法论，并最终转化为最佳实践。 &苏州&(2天)ISO 9001&ISO 14001管理体系标准及内审员课程，旨在帮助学员了解质量、环境管理体系的基本理念；了解管理的过程方法及系统化的方法；理解环境管理商业化的概念；理解环境管理的产品生命周期的概念；理解质量管理的新七项基本原则；理解ISO中50个条款的运行要求;理解ISO中30个条款的运行要求；理解2015版ISO9001与ISO14001的审核新要求。 &广州&(5天)信息系统项目管理师、系统集成项目管理工程师培训，内容有项目与项目管理基础；项目组织与过程；立项管理，项目质量管理；项目人力资源管理；项目沟通管理；职业道德规范，战略管理；流程管理；知识管理；绩效评估；IT服务与外包管理等，旨在使学员掌握信息系统项目管理师、系统集成项目管理工程师技能。 &深圳&(3天)汽车质量管理内审员课程帮助学员了解新版TS16949的变化；深入理解过程方法并应用于内审中；掌握每一条款和主要过程的汽车质量审核方法和技巧；掌握准确判断不合格并开具不合格报告的方法。以对生产现场影响产品质量的有关因素和质量行为的控制和管理为核心，通过有效过程识别，明确流程，建立质量预防体系，建立质控点，制定严格的现场监督、检验和评价制度以及质量改进制度等，使整个生产过程中的工序质量处在严格的控制状态，从而确保生产现场能够稳定地生产出合格产品和优质产品。& &&【课程目标】& &&通用汽车依托在北美地区对汽车零部件供应商的管理经验，对中国地区的供应商做出了更加明确具体的质量体系要求，并对其零部件供应商的质量管理的实施细节也进行了具体指导——即QSB(Quality Systems Basics)质量体系基础，质量体系基础包含旨在改进产品质量的11条策略。质量体系基础的成功实施可以提高利润、降低低劣质量的成本、并增加商业机会。& &&中国的很多企业一直推行ISO9000等质量管理体系，但由于种种原因，这个体系推行的不太令人满意，比较“虚”，自推行以来，中国企业产品质量并没有大的改观。所以，中国的生产制造型企业相关内容导读“制造型企业”
&上海&(2天)工厂成本控制和价值分析课程，帮助学员了解当今制造型企业所面临的挑战以及生产运营管理的使命与最新理念，理解制造型企业生产成本与生产成本控制的基本理念与方法，学习并逐步掌握如何运用目前世界级制造企业采用的主要生产成本控制与改进方法对生产成本进行有效地控制与改进。 &深圳&(2天)现场改善与生产效率课程，旨在帮助学员掌握高效导入标准工时方法，学习生产效率计算方法，掌握全方位提升生产方法，学习生产效率提升空间的分析手法，探讨生产效率提升的动力，引入生产制造型企业的有效管理模式。 &苏州&(2天)本课程培训，迅速在许多国家得到了推广，成为提高现场管理者业务水平的权威课程。特别是在日本，这个课程生根之后，得到了长足的发展和完善，日本劳动省明文规定，将它作为现场管理者必修的课程，同时作为制造型企业领导人员最普及的一种职业教育课程。 &上海&(2天)制造型企业物流与供应链管理课程让学员了解需求链到供给链管理，并掌握现代企业供应链管理的构成要素及其管理方法，以供应链一体化成本管理为思想主线，从产品市场预测、ERP运行及关联技术、物料采购供应至企业全线库存高效管理与控制等。急需一种简单实用，可以落地的方法，来提高产品质量，通用公司的这套QSB恰恰可以满足这种需求。这套方法包括了生产制造型企业常用的：5S,5WHY,7钻，8D，FMEA，标准化作业，防错，，审核，供应链管理，变更管理等内容，涵盖了企业的大部分内容，而且简单易行。中国的制造型企业按照这个要求去执行，会大大提升本公司产品质量。& &&【课程收益】& &&本课程了解通用汽车的质量体系和要求；了解世界级汽车制造企业和供应商的管理和运行模式；供应商对理论学习的需求；供应商的持续改进的需求；供应商现状及问题和差距；供应商和客户的双重受益。 & &&帮助学员理解、提升QSB理念与重要性,理解QSB理念与ISO/TS16949等质量管理体系之关系,掌握QSB的实际推行方法及技巧，提升在实际工作中的操作能力,分享QSB推行过程中成功与失败案例。& &&【授课形式】& &&知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。
课程大纲QSB 主要内容：0. QSB质量系统基础概述0.1 QSB的起源0.2 QSB的发展和现状0.3 QSB要求实施原因0.4 利润——成本等式0.5 世界级质量标准0.6 QSB实施关键点0.7 有效的组织1. 快速反应1.1 快速反应介绍1.2 快速反应程序准备1.3 快速反应程序会议准备1.4 快速反应程序跟踪1.5 快速反应关键步骤1.6 经验教训总结——经验总结、验矩阵1.7 有效问题解决方法实践1.8 七颗钻石法1.9 8－D报告1.10 5WHY2. 不合格产品控制2.1 停止灯控制2.2 不合格产品标识2.3 隔离区2.4 遏制表单2.5 与顾客沟通3. 验证岗位3.1 为什么需要验证岗位3.2 哪些区域应该设立验证岗位3.3 如何设立验证岗位3.4 验证岗位工作内容4. 标准化作业4.1 现场管理三大敌人——超负荷、不均衡、7大浪费4.2 工作区域标准化－七种浪费4.3 4.4 标准化作业指导书4.5 标准化操作的实施4.6 标准化作业要素点4.7 标准化操作文件结构图4.8 工作要素表4.9 标准化操作优点4.10 标准化操作列表5. 标准化的操作工培训5.1标准化的操作员培训的重要性5.2 操作工培训四步法5.3 培训记录5.4 培训要求5.5 培训灵活单6. 防错验证6.1 为什么要防错验证6.2 防错验证定义6.3 防错验证的要求6.4 防错验证检查表6.5 防错验证结果7. 分层审核7.1 为什么做分层审核7.2 分层审核定义7.3 分层审核的要求7.4 分层审核检查清单7.5 分层审核的频率7.6 分层审核的整改8. 风险降低流程8.1 为什么实施风险降低8.2 降低质量风险定义8.3 主动降低风险要求8.4 PRN降低跟踪表8.5 被动风险降低8.6 最大失效清单8.7 实效模式分析 (FMEA)8.8 风险（RPN）降低跟踪8.9 现场风险管理9. 异物控制9.1 异物控制的目的9.2 异物的定义9.3 异物控制的要求9.4 异物控制小组重点关注方面10. 供应链管理10.1 供应链管理的目的10.2 供应链管理的要求10.3 供应链质量期望11. 变更管理11.1 变更管理的目的11.2 变更管理的范围11.3 变更管理的职责11.4 变更流程11.5 工程变更请求表11.6 试生产流程11.7 临时替代流程11.8 变更状态跟踪
课程主讲& &&& &&朱跃进& &&精通质量全盘管理& 精通质量系列课题& 解决质量核心问题& & 教育经历：& & 朱跃进导师，70年出生于天津，44岁，天津大学研究毕业生，机械制造专业、工业企业管理专业，高级工程师。朱导师有近20年上市公司大型外企，国企（世界五百强）中高层管理工作经验，精益六西格玛黑带大师，质量管理专家。北京市公安局技防办特聘讲师，北京中质环宇认证咨询中心质量、环境、职业健康安全管理体系高级咨询师、培训师。& &&工作经历：& &&世界五百强--大型知名国企首钢集团（40万人）技术质量部部长9年& &&台湾知名上市公司研华科技集团（行业全球第一）质量管理部部长7年&&& 朱导师长期从事质量管理（品质管理）工作将近二十年（其中兼管生产管理4年多），对质量管理, 精益六西格玛及精益TPM设备管理有系统地研究，能同时为企业提供质量管理，精益六西格玛，精益TPM设备管理等培训和咨询解决方案。最近十年一直潜心研究精益六西格玛在国内企业中的应用，是国内为数不多的精通质量管理的高端导师。& & 主要服务项目（可做咨询项目与辅导）：& & 质量管理：FMEA/SPC/ MSA/ APQP/ PPAP（质量五大工具）、PDCA、FMEA失效模式分析、Fromel-Q、G8D方法、卓越绩效模式(评选卓越质量奖) 、MSA培训测量系统分析、QC七种质量工具、QSB—(通用)质量系统基础、SQE、Poka-Yoke防错技术、零缺陷质量管理、品管圈QCC、全面质量管理TQM、实验设计DOE、向通用(GE)学习质量管理、员工质量意识、质量成本&质量经济性管理、质量功能展开QFD、六西格玛（黑带，绿带，黄带，基础培训，MINITAB，六西格玛设计等）、TPM（全面设备管理，设备点检实务，OEE设备综合效率提升，CMK设备能力指数）、创造性解决问题的方法（TRIZ）等；& & 管理体系：ISO9001、ISO/TS16949、ISO14000、OHSMS18000、IECQ-HSPM QC080000、ISO22000等管理体系，以及过程审核VDA6.3、质量管理体系审核VDA6.4、产品审核VDA6.5等.& & 朱跃进导师授课风格& & 近二十年企业的制造管理实战经验,精辟的案例讲解及深刻的观点阐释，让朱导师讲堂上游刃有如。因其授课内容的实用性强，被学员们誉为“所见过的最实在、最切合实际的培训师”！&&& & 朱跃进导师温馨提示& & 质量，是一门技术含量极高，专业度极强的一门学科，不是在企业里呆了几年，就能弄得懂，学得透的（请慎重选择质量老师以免误入歧途）。像QC七工具，QCC，PDCA这样的课程，工作几年就差不多能掌握，但如SPC/MSA/FAME/PPAP/APQP等质量五大工具相对来说就要难得多，要是再高端些的课程如DOE,QFD，六西格玛等，可能要经过十几二十年的实战工作经验，你才能真正掌握。& & 质量管理学的关键在于灵活应用质量工具解决企业存在的质量问题，关键是长期存在的质量问题，降低质量成本，提高企业效益，而不是仅仅理论讲解。& & 衡量高水平质量管理老师的准则在于：您提供企业质量管理运行的真实数据SPC\MSA\基础检验数据等，老师根据您的数据找出您企业质量运行存在的问题，并依照问题给出解决方案。& & 注：质量工具的课，朱导师是用MINITAB软件进行讲解，同时教会学员软件处理数据，分析数据，学员们可以带着自己企业的数据，让朱导师当场帮你分析解决。
课程对象制造型企业生产、质量控制负责人、SQE、主要管理人员、生产车间的管理人员、班组长。
备&&注课程费用：3200元/人（含报名费、场地费、师资费、中餐费、茶点费、资料费等)收藏本课程会员也收藏了、、、、、、、、专题
·····
·········
··········
··········
如何报名参加公开课？
报名流程一：
电话咨询、传真报名表 -> 书面确认并缴费 -> 参加培训
报名流程二：
网上填写报名表 -> 书面确认并缴费 -> 参加培训
咨询热线：
上海 021-&&&&北京&010-
报名传真：
深圳 9&&&&上海 021-&&&&北京 010-
电子邮件：
kf#cnbm.net.cn&&&&fy1288#vip.163.com（发邮件时请将#改为@）
课程主题：
向通用（GM）学质量—制造型企业现场质量管理技能提升课程编号：168437&
*开课计划：
本期已结束，您仍可报名预约下次课程。或点击查询其它开课计划。
*姓　　名：
*性　　别：
*参加人数：其他人员：
*单位名称：
通信地址：
<textarea name="notes" cols="65" rows="2" class="course_text" style="line-height:22" onblur=check_code("notes") id="notes" onKeyUp="value=value.replace(/[/.*|/]/g,'')" onbeforepaste="clipboardData.setData('text',clipboardData.getData('text').replace(/[/.*|/] /g,''))">
（如多人报名、需代订酒店等补充信息请填写到备注栏）
看不清?点一下验证码换一组
(* 为必填项)sqe供应商质量管理ppt下载_PPTOK全面质量成本分析与改善实战王牌训练营 -何小勇_百度文库
您的浏览器Javascript被禁用，需开启后体验完整功能，
享专业文档下载特权
&赠共享文档下载特权
&10W篇文档免费专享
&每天抽奖多种福利
两大类热门资源免费畅读
续费一年阅读会员，立省24元！
全面质量成本分析与改善实战王牌训练营 -何小勇
你可能喜欢当前位置： >>
CMA 供应商量产质量管理手册(2016版)
长安马自达汽车有限公司 供应商量产质量管理手册（2016 版）STA 团队编制
年 3 月前言汽车是一个系统工程， 汽车是一个系统工程，是由成千上万个零件组成。 是由成千上万个零件组成。同时， 同时，在整个制造 链条上从事生产的人员又何止千万。 链条上从事生产的人员又何止千万。任何一个环节的错误都会造成整车的 不合格， 不合格，从而也将影响到其他供应商的共同利益。 从而也将影响到其他供应商的共同利益。如何才能确保各个生产 制造环节都受控， 制造环节都受控，是摆在长安马自达及所有供应商管理层面前的一个重要 课题。 课题。 这本《 这本《供应商量产质量管理手册》 供应商量产质量管理手册》在很大程度上给出了答案。 在很大程度上给出了答案。 该《手册》 手册》对影响产品质量的各个环节做出了明确的要求， 对影响产品质量的各个环节做出了明确的要求，只要按此 要求严格执行， 要求严格执行，我们相信每一个零件的质量都能得到保证。 我们相信每一个零件的质量都能得到保证。为此， 为此，希望供 应商管理层特别重视这个《 应商管理层特别重视这个《手册》 手册》应有的作用， 应有的作用，安排专门的质量人员认真 领会， 领会，并仔细对照内部的各个管理环节， 并仔细对照内部的各个管理环节，找出不符合的地方并进行调整， 找出不符合的地方并进行调整， 并将该《 并将该《手册》 手册》作为内部审核的依据。 作为内部审核的依据。同时， 同时，我们也希望供应商将该《 我们也希望供应商将该《手 册》的理念、 的理念、方法和要求传递到各级分供方直至生产的源头。 方法和要求传递到各级分供方直至生产的源头。 铸造特色精品， 铸造特色精品，让用户对我们的产品感到“ 让用户对我们的产品感到“安心” 安心”、“信赖” 信赖”、“感 动”是我们的质量追求， 是我们的质量追求，也希望成为长安马自达供应链上所有成员的共同 追求。 追求。★本手册版权属于长安马自达汽车有限公司。 本手册版权属于长安马自达汽车有限公司。 ★未经 CMA 书面许可， 书面许可，不得以任何形式将手册内容向第三方提供 不得以任何形式将手册内容向第三方提供。 将手册内容向第三方提供。长安马自达汽车有限公司质量部2016 年 3 月II程序关联图 / Procedure Map程序关联图供应商质量管理体系特殊要求经营者责任 初期管理 日常控制 分供方管理 变更管理 异常处置 设备管理 物流管理供应商内部 质量控制 质量目标管理 质量计划管理 持续 改进 体系审核 预防与提升 过程审核 工程监察 PSW一致性审核 预防再发审核 产品审核 供应商外部 质量问题处 理 零公里质量问题 QR/QM 售后质量问题 售后索赔 售后 PPM G8D/6PANE供应商综合质量评价零公里PPM 供应商质量警示ZEBRA PSW撤销 让步接收Rework 零公里索赔 PSW冻结撤销高风险供应商管理供应商综合质量评价体系审核结果 过程审核结果 产品审核结果供应商质量警示 PSW冻结撤销 高风险供应商管理III质量计划结果目录目录章节 1 : CMA 质量计划 ............................................................................................................................ 1 1-1 年度质量计划 ............................................................................................................................................. 2 1-2 年度质量体系审核 ..................................................................................................................................... 4 1-3 年度过程审核 ............................................................................................................................................. 6 1-4 年度产品审核 ............................................................................................................................................. 8 章节 2 : 供应商内部质量控制 ................................................................................................................. 10 2-1 供应商质量管理体系特殊要求................................................................................................................ 11 2-2 经营者责任 ............................................................................................................................................... 13 2-3 初期管理 ................................................................................................................................................... 17 2-4 日常控制 ................................................................................................................................................... 20 2-5 分供方管理 ............................................................................................................................................... 24 2-6 变更管理 ................................................................................................................................................... 27 2-7 异常处置 ................................................................................................................................................... 32 2-8 设备管理 ................................................................................................................................................... 35 2-9 物流管理 ................................................................................................................................................... 37 章节 3 : 供应商外部质量问题处理 ......................................................................................................... 40 3-1 质量问题处置 ........................................................................................................................................... 41 3-1-1 QR/QM .............................................................................................................................................. 41 3-1-2 外协件质量问题................................................................................................................................ 44 3-1-3 售后质量问题 ................................................................................................................................... 46 3-2 质量问题改善 ........................................................................................................................................... 48 3-3 质量问题索赔 ........................................................................................................................................... 51 3-3-1 零公里索赔 ....................................................................................................................................... 51 3-3-2 售后索赔 ........................................................................................................................................... 54 章节 4 : 风险供应商管理 ........................................................................................................................ 57 4-1 供应商综合质量评价 ............................................................................................................................... 58 4-2 供应商质量警示 ....................................................................................................................................... 59 4-3 PSW 冻结/撤销管理规定 ........................................................................................................................ 60 4-4 高风险供应商管理 ................................................................................................................................... 62 附录........................................................................................................................................................ 68 A．缩写词汇清单............................................................................................................................................ 68 B．附件清单.................................................................................................................................................... 70IV章节 1 : CMA 质量计划 质量计划1-1 年度质量计划 1-2 年度质量体系审核 1-3 年度过程审核 1-4 年度产品审核1年度质量计划 1-1 年度质量计划本章节所述年度质量计划是 STA 每年重点关注的供应商质量管理活动，供应商应将此内 容纳入自身质量管理计划中。每年初，供应商应与 STA 商定当年的质量计划内容，并获得供 应商质量管理者代表（或质量副总，取行政级别高者）级别以上的人员签署和资源保证。供应 商应按时提交执行报告，并配合 STA 开展现场管理活动。《供应商年度质量计划》原则上应 包含但不限于以下内容： 一、年度质量目标协议 1. 每年年初，供应商应对 CMA 设定的年度质量目标进行评估并签署《供应商年度质量计 划》，作为满足 CMA 质量要求和持续改进质量管理体系的承诺及追求目标。 2. 供应商应将 CMA 设定的质量目标纳入自身目标管理系统，详见本手册章节 2-2《经营 者责任》。 二、证书年度审核 1. 供应商每年应向 STA 提交 ISO/TS16949、CCC（如涉及）审核计划，包括但不限于初 次认证审核、监督审核、再认证审核、转移审核等。 2. 供应商每季度应将有效的 ISO/TS16949、CCC 证书电子副本交 STA 确认。 3. CCC 件供应商每年应在工厂监督审核后一个月内，将工厂监督检查报告交 STA 备案。 4. 供应商应与 STA 商定对证书有效性、一致性等问题的处理决定，并遵照决定执行。 三、产品验证报告审核 产品验证报告审核 1. 供应商应依据本手册章节 1-4 《年度产品审核》的要求与 STA 商定零件的年度全尺寸 检查计划和年度 PV 试验计划。 2. 供应商应将法规件的年度产品验证报告及时提交 STA 审核。 3. 供应商应依据本手册章节 1-4 《年度产品审核》的报告规范按时向 STA 提交。对于计 划延期、报告超期的情况，需提交附件《供应商报告延期/超期申请表》，获得 STA 批 准才能延期。 四、关键工艺供应商年度审核 1. 供应商应制定针对关键工艺供应商的年度现场审核计划，必须包含 STA 指定的关键工 艺供应商。关键工艺定义详见本手册章节 1-3《年度过程审核》。 2. 供应商应遵照审核计划执行审核，审核结束后向 STA 提交审核报告。 五、上年度质量问题预防再发对策 1. 供应商应提供上一年度 CMA 反馈的零公里和售后质量问题清单。2年度质量计划2. 供应商应针对清单质量问题制定预防再发对策，以质量计划的形式提交 STA。 六、 供应商特殊管理计划 1. 供应商应针对自身产品、工艺、管理的特点而制定特殊管理计划，内容包括但不限于： 年度 CMA D 级供应商整改对策、长假前后应对品质波动的预防措施、特殊工艺季节性 影响的质量预防等。 2. 供应商应与 STA 商定需要加入《供应商年度质量计划》中的其他特殊管理内容。 七、量产变更管理 1. 供应商应及时将量产阶段的变更设计、变更下级供应商、变更原材料、变更生产工艺、 变更产线、变更质量窗口等信息告知 STA。可参照本手册章节 2-6《变更管理》进行变 更的通知、验证和切换。 2. 供应商应配合 STA 对其进行 PSW 一致性审核。 八、其他： 其他：由供应商和 STA 共同商定需要加入《供应商年度质量计划》中的内容。 九、附件 B1.《供应商年度质量计划》 （文件编号：CMAR12-061） B2.《供应商报告延期/超期申请表》（文件编号：CMAR12-081）3年度质量体系审核 1-2 年度质量体系审核一、审核前准备工作 1. 供应商质量窗口在接到 STA 审核通知后，通知管理者代表，召集各部门安排受审前的 准备工作，尽快与 STA 商定审核日程。 2. 接到《供应商 G-MSA 现场审核准备资料及日程安排》后，经质量窗口下发至各部门。 各部门提前做好资料和现场方面（排产等）的准备工作，管理者代表监督准备工作的落 实情况。 3. 供应商根据 G-MSA 自评要领和 G-MSA 自评表，在 STA 审核前完成自我评价及自我改 善。 二、现场审核 1. 根据与 STA 商定好的行程，质量窗口准备好审核办公室，用于首次会议、资料审核、 末次会议。现场做好 CMA 产品的生产准备，生产、工艺、设备、检查人员到位。 2. 首次会议，质量窗口、体系、质量经理，各部门代表均要求出席，由管理者代表正式启 动会议并做支持审核的动员。将 CMA 审核要求落实后，进行企业介绍及工厂参观等。 3. 资料审核，质量窗口人员协调对应的各部门代表将事前准备好的资料展示给 STA，并 回答 STA 的提问。 4. 现场审核，质量窗口协调相关部门，配合 STA 从物料入库、检验，到成品生产、检 查、入库、出货等一系列过程的现场审核。 5. 质量窗口及各部门对应审核人员，在审核过程中将 STA 提出的问题点及建议项进行记 录，以便和后续 STA 提出的 CCAR 问题清单进行比对。 6. 末次会议，质量窗口召集各部门代表出席，STA 对审核结果做简要陈述，管理者代表 做最后总结发言，同时要求各部门进行整改。 三、整改验证 1. 收到 STA 发出的 CCAR（《纠正预防措施表》，用于审核后问题点的对策、跟踪和关 闭）后，质量窗口将其与各部门的陪同审核记录进行比对，召集受审部门和人员开会核 对问题点，要求各部门提出整改方案并指定责任人，最后报告管理者代表审核。 2. 质量窗口在一周内，将填写好的 CCAR 反馈给 STA，并持续跟踪各部门的整改进度。 3. 各部门根据整改计划、落实到自己岗位上，在一个月内提供改善后证据，经质量窗口收 集、管理者代表审核后提交 STA 审核人员。 4. 质量窗口要组织专项会议跟踪整改进度，在管理评审中就 CMA 提出的重要问题点进行 汇报，管理者代表调动资源支持改善活动，直到改善结果得到 STA 的认可。4年度质量体系审核四、附件 B3.《纠正预防措施表(CCAR)》（文件编号：CMAR12-045） B4.《供应商 G-MSA 现场审核准备资料及日程安排》5年度过程审核 年度过程审核 1-3 年度过程审核一、过程审核类型 1. 工程监察：对供应商的工艺过程进行的现场监察。 - 一般类监察着重于现场的生产管理，如作业指导书、物流管理、设备管理、异常品 处理等。 - 工艺类监察侧重于技术上的管理，如注塑、冲压、锻造、机械加工；又如热处理、 电镀、焊接、铸造等关键工艺，以及金属紧固件等。 - 关键工艺和关键紧固件的审核和目录管理还需按照附件《关键工艺和关键紧固件供 应商目录化管理规定》执行。 2. PSW 一致性审核：主要检查①相关文件是否更新到最新状态；②供应商是否按最新文 件要求执行，包括最新的 PSW 资料以及因问题整改而修订的各类文件等。 - PPAP 是生产件批准程序，通过提交相关的材料证据证明供应商能够在量产条件下 持续提供满足工程设计要求和顾客需求的产品，且产品质量、制造过程稳定，生产 产能满足顾客的要求。 - PSW 是一份证明所有 PPAP 活动已经被全部且合适地执行，相关材料已经准备好 的承诺书，是 PPAP 中的一部分。PPAP 完成后必须输出 PSW，PSW 是具有法律 效力的文件，也是供应商与整车厂之间的法律约束。 - 供应商 PSW 资料必须与提交 CMA 的 、供应商现场执行的保持一致。 - ★PPAP 是过程的展现，PSW 是最终输出的书面文件。 3. 预防再发审核：为了确保过往发生的质量问题的纠正预防措施是否被有效自行而实施的 现场审核。 二、过程审核策划 1. 供应商应配合 STA 实施年度过程审核。STA 将根据审核目的来选择工程监察、PSW 一 致性审核、预防再发审核等审核类型。 2. STA 根据供应商质量问题的影响（CMA 零公里/售后/ Consign 第三方问题）、供应商 质量业绩、以及 STA 审核发现的重大不符合项等，从而判定产品/过程质量失控或有失 控风险时，供应商须配合 STA 实施过程审核。 三、过程审核实施 1. 供应商应配合事先确认审核时间，现场审核时应安排生产 CMA 产品。过程审核前， STA 将准备审核要点，考虑要素如下： - 以往发生的不良问题的整改记录； - 以往过程审核记录； - 工程中包含哪些生产工艺。6年度过程审核 年度过程审核2. 过程审核时，STA 需深入现场确认问题点，供应商应做如下配合： - 支持 STA 进行现场 / 现物确认； - 支持 STA 深入现场确认实际的零件品质，而不是文件； - 支持 STA 确认实际的执行状况为先，如人员操作、实际记录等。与作业人员保持 适当的距离观察 3cycle 的实际操作情况； - 供应商必须有专人随同审核的全过程，并负责问题点的记录和整改计划的跟踪落 实。 四、整改验证 1. 过程审核结束后，STA 将发现的主要问题整理成《纠正预防措施表(CCAR)》发给供应 商。供应商应按照问题点逐条制定整改计划，经 STA 确认后实施整改活动，并如期提 交整改报告。 2. 若在审核活动中发现供应商生产过程与 PSW 提交资料有严重不符合（如私自更换原材 料、变更生产工艺等），或者供应商产品质量持续恶化，给 CMA 生产造成重大不良影 响，STA 将启动 PSW 冻结撤销程序，具体规定详见本手册章节 4-3《PSW 冻结/撤销 管理规定》。 五、附件 B3.《纠正预防措施表(CCAR)》（文件编号：CMAR12-045） B5. 《关键工艺和关键紧固件供应商目录化管理规定》7年度产品审核 1-4 年度产品审核一、年度 PV 试验 PV 试验是验证产品在批量生产时产品功能是否符合顾客期望，产品质量是否保持稳定。 通常来说 PV 试验周期较长，试验频次较少（六个月一次，或一年一次），这些试验项目在量 产前已经确认过，但为了保证供应商的产品能够持续满足顾客要求，PV 试验项目必须每年进 行验证。 1. 试验项目的确定： - 供应商应严格按照最新 PSW 的 PV 试验项目和检查基准书中长周期测试的要求， 编制年度 PV 试验项目，提交给 STA 审核。如果供应商认为有不需要的试验项目 或降低试验频次的，必须提供合理的解释，并得到 STA 的批准。STA 会根据零件 到货及售后的质量信息提出特殊的测试要求。 - 与上一次检查、试验的时间间隔应不超过 1 年 - CCC 和法规件的试验项目和检查频次应满足法规要求 2. 试验样品的选取：试验样品应该从量产件中随机抽取，对于铸造、焊接、涂装、热处理 等重要工艺，应考虑选择极限样件进行试验；有重大影响的关键特性和重要特性试验项 目，应加大取样量。 3. 试验结果的处理：试验结束后，供应商应提交报告给 STA 审核。如试验不合格，供应 商应及时告知 CMA，由 CMA 进行评审，决定采取下一步行动。 4. 试验报告规范：报告应至少包含：CMA 报告封面、实验室报告首页、试验详细报告。 - CMA 报告封面：按照附件《产品验证计划和报告 PVP&R》格式提交。 - 实验室报告首页：内容至少包括实验室的资质证明、实验室的测试范围、供应商名 称、KC 代码、样件实际生产场地等要素。 - 试验详细报告：按照供应商实验室格式提交即可。 - 供应商应按质量计划规定的时间向 STA 提交全尺寸和 PV 报告，确保本年度报告 的实际生成时间与上一年度报告生成时间的间隔不超过 1 年。 二、年度全尺寸检测 为了保证供应商提供的零件持续满足产品的图纸要求，特别是相关尺寸在 CMA 装车时符 合装配要求，供应商必须按照图纸和检查基准书的项目，进行产品的年度全尺寸检测，并保留 记录。提交给 STA 的年度报告的检测尺寸以零件检查基准书的内容为最低要求，其余细部尺 寸，供应商内部检查和控制并保存记录，STA 现场审核时抽查。 1. 对于一些重要的、高风险的零件，STA 必要时到供应商现场随机抽样，供应商对这些 样品进行全尺寸检测，提交全尺寸报告书； 2. STA 可以根据供应商产品交付的质量状况来要求全尺寸检测活动何时开展； 3. 产品年度全尺寸报告需要更新到 PSW 文件中，作为 PSW 审核要求的一部分来执行。8年度产品审核4. 报告规范：按照附件《检查成绩表》格式提交。 三、产品年度报告提交时间 产品年度报告提交时间 供应商应按质量计划规定的时间向 STA 提交全尺寸和 PV 报告，确保本年度报告的实际生 成时间与上一年度报告生成时间的间隔不超过 1 年。延期/超期处理详见本手册章节 1-1 《年 度质量计划》。 四、法规件年度产品试验 1. 法规件指有强制性标准单独要求，其结构、功能、生产企业、规格型号发生变化与强制 性标准所要求的特性相关的部件（含公告件、CCC 件、环保件）。 2. 为了保证法规件生产一致性，供应商每年应将产品验证报告提交给 STA 审核。 3. STA 将根据 CMA 法规部门提供的申报信息进行核对，包括但不限于供应商名称、零件 信息、试验项目、试验结果、报告数量、试验时间等。 4. 如发现不一致问题，将启动 CMA 一致性管理流程进行应对。 五、附件 B6.《产品验证计划和报告 PVP&R》（文件编号：CMAR07-108） B7.《检查成绩表》（文件编号：CMAR12-304）9章节 2 : 供应商内部质量控制2-1 供应商质量管理体系特殊要求 供应商质量管理体系特殊要求 2-2 经营者责任 经营者责任 2-3 初期管理 2-4 日常控制 2-5 分供方管理 2-6 变更管理 2-7 异常处置 2-8 设备管理 2-9 物流管理10供应商质量管理体系特殊要求 2-1 供应商质量管理体系特殊要求一、全面质量管理 只有以全员参与为基础，通过让客户满意和公司员工、供方等相关方受益而实施的质量管 理才能确保产品质量的稳步提升，单纯依靠质量检验、特殊管控及重奖重罚无法做到质量管理 的良性循环，因而需要鼓励全价值链上的人员均参与到质量管理中。为了实现这样的目标，需 要在以下方面建立机制并有效运行： 1、 员工激励机制：通过精神激励与物质奖励相结合鼓励每一位一线员工立足现有岗位识 别风险、改善问题、当好工位检验员。具体措施应包含以下方面： - 设置合理化建议奖：鼓励员工识别并提出与其工作相关的风险点，增强主人意识； - 设置质量卫士奖：鼓励一线员工识别前工序带来的问题，并做到汇报及时、围堵彻 底，让每一位员工都成为检验员； - 开展 QC 活动：鼓励一线班组和员工对一些长期存在的问题、难题、指标自发开展 攻关活动，哪怕这些活动在管理层看来无足轻重，也可积少成多； - 开展质量改善攻关活动：鼓励员工开展以改善品质实绩、攻克疑难问题为目的的持 续改善活动。 2、 质量警示机制：管理层对待问题的态度将会影响员工的主动性与积极性，我们认为只 有通过质量警示+适当的经济处罚才能增强员工的质量荣辱感、杜绝问题的再次发 生。具体措施： - 质量警示单：对于员工失误带来的质量问题，由质管部门或后工位及时发出《质量 警示单》，通过管理层逐级签发到责任班组并公示，让班组长和员工增强质量荣辱 感。 二、质量管理评审 质量是一把手工程，只有管理层亲自关注才能有效提升质保能力，因而公司需要建立一整 套会议机制来确保质量计划的落实、质量工作能得到相关部门的支持、工作障碍能及时解决、 质量成绩及时得到肯定。具体应包含以下会议： 1、 每天质量例会：质量经理主导，制造、技术、物流经理参加的每日质量例会，以掌握 前一天的质量状态、落实已安排任务的进展、布置后续的改善措施，要有问题及任务 追踪表； 2、 每周质量例会：质量经理主导，公司质量负责人和相关区域负责人参加，重点评审质 量指标完成情况、重要问题改善进展、质量资源投入与协调、质量奖励等； 3、 季度（或年度）质量工作会：质量负责人主导，公司管理层和各部门负责人参加，重 点评审内容为质量业绩、质量体系运行、质量计划与质量投入、质量奖励等。 三、问题处理机制11供应商质量管理体系特殊要求管理层对待问题的处理态度和追责方式反映出企业的质量理念，不同的质量理念将会影响 员工的行为，并最终决定了质量管理机制能否良好地运行。我们坚持以下处理原则： 1. 问题导向：问题发生是所有人（包括责任人）都不愿看到的，应首先基于解决问题而非 追责来看待问题，因为过分的追责将会使所有人员相互推诿或隐瞒事实。只有让所有人 员没有了责任压力，才能让离问题最近或相关性最大的区域主动牵头调查，让相关部门 主动采取控制措施，从而让问题尽快得到解决； 2. “三现”、“两原”原则： - “三现”（现场、现物、现实）：再多的办公室讨论不如到现场亲自确认，要鼓励所 有人员亲自到现场、亲自动手，掌握第一手资料； - “两原”（原理、原则）：问题分析要做到发生机理清晰，任何疑问的背后都可能隐 藏着根本原因；问题处理必须坚持质量原则，不能完全依从领导意志。 四、工位保证度评价 一次做对是质量管理的追求，而工位保证度是重要的手段。需要从设备保证能力、防错全 面性及有效性、操作容易度及后端检查有效性四个维度对每个工位开展工位保证度评价，对评 价结果低于基本值的项目需要从以上四个维度中选择制定新的措施来提高工位保证度。12经营者责任 2-2 经营者责任 经营者责任最高管理层是指供应商总经理、质量副总、质量管理者代表等对质量负有最高责任的管理 层。他们在企业质量管理体系建立和维护方面负有如下职责，包括但不限于： 一、质量手册 最高管理者应建立企业的《质量手册》，内容应涵盖长安马自达《供应商量产质量管理手 册》的要求。 二、质量方针与计划 质量方针与计划 最高管理层在企业方针、经营计划方面负有如下责任： 1. 质量方针：树立企业方针和长期的质量方针，使其与自身的宗旨相适应；将方针和 CMA 要求渗透至整个公司。 2. 年度经营计划：制定年度经营计划和目标，当目标未达成时能够制定必要的补救措施， 且根据需要随时调整计划。年度计划能够整合到长期经营计划的框架中，并能够分解到 从业人员目标。 3. 长期经营计划：制定 3～5 年的长期经营计划(业务计划）和目标，并且是基于未来的市 场动向和竞争对手对标后而设定。 三、质量目标 最高管理层应建立一个制定和评审质量目标的框架，不限于经营计划会议或质量管理评审 会议，用以设定质量目标及监控目标达成情况。 1. 质量目标制定： - 基于公司质量方针和过往质量数据分析结果，制定质量目标和其可测量方法，通常 涵盖但不限于以下内容：客户 PPM 值、工程内 FTT/OEE、过程能力、 分供方 PPM、客户评审分数提升、质量成本等。 - 确保设定的内部目标包含客户要求，目标达成计划应分解为能够测量的具体目标， 并在各职能和层级上进行设定，如各部门、各车间、各工序等，甚至个人。 2. 质量目标通报： - 建立一套适合各层级员工的通报机制，能够通知业务计划的进展状况，和各车间、 各部门、全公司的质量实绩；能够定期的通报业务计划进展或质量实绩更新所需的 必要信息。如看板管理。 - 对于重要性高的品质信息应进行日常通报，如客户处发生的不良等。 3. 质量目标评审 - 各层级定期回顾目标的达成情况，并及时对偏离目标的项目制定补救措施。 - 各层级能结合以往发生的问题点及解决措施，制定切实可行的行动计划，重点监控13经营者责任问题的预防再发和目标达成情况。 - 最高管理层应确保全公司的重点措施、改善活动被分解到各工序，由员工每天确认 措施和结果的进展状况。 四、质量数据分析 最高管理层应确保至少上一年度的客户处不良、过程中不良、供应商不良等质量状况得到 明确分析，且遵循以下要求： - 只收集个别质量不良不能称为分析，至少应能够做到收集质量实绩，分类整理问 题； - 对发生原因以及流出原因进行分析； - 分析到体系层面的原因； - 分析过往质量业绩趋势，以及前一年质量实绩； 五、内部审核 最高管理层应确保建立一套有效的内审机制，并保证其有效运行。内容包括审核类型、审 核范围、审核频次、审核发现处置等，具体要求如下： 1. 内审类型：至少包含以下几种： - 体系审核：验证质量管理体系是否符合既定的规范、标准及顾客特殊要求。 - 过程审核：验证制造全过程的符合性和有效性，包括关键工艺过程；在各层级推进 分层审核。 - 产品审核：按照规定的频次，在生产和交付的适当阶段对产品进行审核，以验证符 合所有规定的要求，如产品尺寸、功能、包装、标识。 2. 内审计划：制定内审审核计划， 严格按照审核计划执行内审审查。 3. 内审范围：必须覆盖提供给 CMA 的产品，覆盖所有与质量管理有关的过程、活动和班 次。对于分层过程审核应从总经理开始自上而下逐级实施。 4. 内审频率：定期进行监督审核。当发生以下情况时应适当增加审核频次：体系、过程、 产品发生变更时；出现内部/外部不符合、客户抱怨时；客户要求或法规强制要求时。 5. 内审问题整改： - 内审的不合格项需要有一份统一的追踪表，针对问题点制定整改计划，并有专人负 责跟踪。 - 责任部门应进行彻底整改，填写整改报告。整改进度需要在质量管理评审会议上进 行回顾。 - 如未按照计划进行，需有相应的弥补计划。 - 内审发现的问题点，在未来的年度内审中，须确保不再重复发生。 六、外部认证/审核14经营者责任1. 最高管理层应确保本公司的生产运营符合国家和地方法律法规的要求，包括但不限于环 境、安全、CCC 产品认证等。一旦发生异常，需及时通知 STA，以便对满足 CMA 的 产品质量和交付提供技术支持。 2. 最高管理层应确保在投产一年后取得 ISO/TS16949 认证证书；确保从附件 7.0《CMA 合作认证机构名单》中选择 TS 认证机构为其认证；如果还未取得证书或证书计划变更 时，应向 STA 提交详细的认证计划， 支持 STA 依据认证计划跟踪供应商认证进度；确 保配合 STA 进行必要的见证审核。 3. 最高管理层应确保公司上下配合客户实施二方审核，包括但不限于年度审核、飞行审 核、问题调查、措施验证等。 七、培训 最高管理层应确保建立一套培训管理程序，并保证其有效运行。具体要求如下： 1. 岗位技能标准：根据公司发展规划和各部门职责，建立岗位技能标准，明确岗位人员任 职条件、岗位职责和权限，识别培训需求。 2. 分类培训： - 按照从业人员的层级实施分类培训，至少应包含如下类型：新员工培训、管理者/ 职员培训、操作/检验者培训。转岗员工、劳务工、临时工等按照岗位和层级同样 适用。 - 培训内容包括但不限于专业技术知识、管理体系知识、管理技能、作业技能、操作 规范、工作流程、以及安全质量教育、公司管理制度、企业文化等。 - 必要时，要基于当前企业活动和未来的新项目所需的人才而分析制定。 3. 培训记录： - 保留培训过程的记录，不仅保留上课记录，还需采用书面测试、实际技能测试等方 式评估培训有效性。 - 建立员工个人培训履历，以及某些关键技能的人力资源备案，以应付突发的离职或 休假等人力资源短缺问题。 4. 上岗评估 - 只有经过培训并且考核合格的人员才能上岗工作。员工在进行岗位调动、临时顶岗 时，需要进行相应的岗位变更培训。在确认员工有能力完成对应岗位工作后方可上 岗作业。 - 现场操作工要有技能矩阵表，并及时更新。 - 特殊岗位（焊接、测量、叉车等）必须取得国家权威部门认可的技能证书，证书需 备案保存。 - ★未经过培训或培训不合格人员严禁上岗作业！ 5. CMA 培训 目的：提升。对于项目新增供应商或综合质量评价、供货质量业绩较差供应商，如15经营者责任PPM 不达标、重大质量事故等，STA 将指定参加培训。 - 组织参加 STA 开设的培训课程。 - ★评估参训人员的培训效果，确保 CMA STA 的培训内容在公司内部得以宣贯实 施，但必须严格遵守 CMA 的保密规定，确保 CMA 的培训资料不得外传。 八、附件 B8.《CMA 合作认证机构名单》16初期管理 2-3 初期管理初期流动管理是供应商在量产初期阶段（Job1 之前以及 Job1+90 天），对风险度较高的 产品特性以及过程特性采取特殊措施，来确保质量的平稳过渡。 工程保证度评价是以 FMEA 和控制计划为基础，识别不良发生以及流出的风险工位，制定有 效措施降低发生及流出风险的方法。 一、量产准备活动 1. 在量产之前供应商应该做成每个车种的量产准备计划书（先行产品质量计划书 APQP） （其中包含生产计划，工序计划，标准的建立，品质评价计划，FMEA，工程保证度， 整车评价，员工培训，过程能力调查等活动计划），并且在新产品的开发流程中做出规 定。供应商应进行有效的节点管理，明确每个阶段的达成状况与未达成时的对策并推进 到下个节点，建立问题台账跟踪对策且在节点会议上确认关闭问题； 2. 供应商对于以往的投产需要进行 Lessons&Learned，并在项目启动前进行回顾，运用 在今后的投产流程中。 3. 供应商需要对在公司内外发生的重大品质不良进行反省，并将对策编入图纸，工序，产 品，FMEA， Control plan，作业指导书之中。确保图纸、工序、产品开发流程能够防 止过去的不良再次发生。 4. 供应商需要对包含顾客要求的 A、AR 等级 (或 CC、SC 等）的质量特性和表示方法进 行规定，并整合到程序文件（FMEA、控制计划、作业指导书、检查基准书等）中，保 持传递的一致性。 5. 供应商需要从防止发生、防止流出的观点出发，实施工程保证度评价。即通过每道工序 以及整体过程找出弱点，并使其与管理方法、工序改善相结合。 (例：针对依赖操作员 的重要特性，导入防错装置。) 6. 供应商应该建立测试/实验实施计划书（包含尺寸、形状、外观、技能、可靠性等特 性），记录实施结果（测试/检查所用的零件是用量产工装所生产的零件）并保留记录 （包含目的、结果、测试方法、加工条件、加工日期等），若遇到测试/实验 NG 时， 需要有机构用整改后的零件再次评价，确认没有问题。 7. 为了顺利地进入量产，供应商应该根据量产试制实施要领，按照量产节拍，正规的量产 生产线，正规的设备/要具，量产操作人员，进行 100 台试产，并保留记录，保证试作 所发现的问题点到量产前解决。 8. 供应商应该根据顾客的要求制定标准文件，按时提供给顾客量产准备计划书状态报 告（先行产品质量计划书（APQP）状态报告）、不良的对应、PPAP 的实施（包含顾 客对于 PSW 的签署）等，支持车辆投产活动。 二、初期流动管理17初期管理1. 初期流动管理对象零件，包括但不限于下列零件： - 关重零件：包含在重要管理零件清单中的零件，以及 CMA 认为影响度、风险度较 高的零部件； - 开发阶段发生过不良的零件：在 DCV-MP 期间发生过质量问题的零件； - 由 CMA 认为是风险供应商生产的零件； - 发生过售后问题的零件：参考相同或者类似零件的售后表现； - 量产后的风险零件：发生重大变更、质量持续不稳定，CMA 认为影响度、风险度 较高的零部件 2. 初期流动管理对象的品质特性及管理手段，包括但不限于下列特性及手段： - 重要管理特性中适用于抽检的管理特性：提高抽检频率，趋势管理，监控过程能力 等。 - 特别容易受员工知识、技能影响的品质特性：设置特别检查工位； - 导致 DCV-MP 期间零件发生不良，并且在试生产中已经明确不良产生的原因的产 品特性：设置特别检查工位。 - 其他的 CMA 要求特性：开展高不良问题专案活动、利用 QA 矩阵图开展工程保证 度评价等。具体活动需与 CMA 相关团队商讨一致。 3. 初期流动管理的时间 供应商量产开始后 90 天，或者以累积量产数 1000 个为基准，具体时间与 CMA 商讨为准； - 开始时间：CMA 相关团队在 Job1 之前介入管理，具体介入时间视情况而定，提 前通知供应商； - 持续时间：Job1+90 天，或者以累积量产数 1000 个为基准，具体时间需要与 STA 确认为准； 4. 初期流动管理的解除基准： - 原则上为供应商生产稳定良好，并且在此期间内为零不良（0 PPM）流入 CMA； - 供应商工程内部 PPM 低于 CMA 量产 PPM 指标； 5. 初期流动管理的重启基准，若在初期流动管里申请退出之后，后续两个月的观察期单月 PPM 超标，STA 即重新启动初期流动管里，直至再次退出。 6. 初期流动管理的计划：供应商依据 以上内容制作实施计划，包括以下项目在内： - 初期流动管理对象及对象的品质特性； - 初期流动管理手段； - 初期流动管理实施时间及零件生产个数； - 初期流动管理解除基准； - 初期流动管理目标； - 初期流动管理组织架构图（工厂总经理 Lead）； - 初期流动管理现场布置（特管区域应该是在生产过程末端，在正常生产线以外的、 与正常生产线隔离的、独立的检验区域，建立看板管理）；18初期管理- 初期流动管理会议安排（每日回顾，每周总结）； - 初期流动管理问题点追踪（建立跟踪表跟踪关闭）； 7. 初期流动管理的实施和解除： - 初期流动计划依据以上内容，以供应商与 CMA 商讨一致后的结果为准，经由 CMA 审核同意后即开始按照计划实施。 - 解除初期流动管理时，应提交初期流动管理的结果，由 CMA 审核决定是否可以解 除。 三、产品的识别及跟踪 1. 供应商应该建立包含构成零件在内的批量跟踪的业务程序，并有效运用。（明白构成零 件与总成零件的批量联系。）确保发生品质问题时可以确定对象范围，抑制后工序的混 乱和降低损失金额。 2. 供应商应该标明每个物品（材料、素材、中途半成品、成品）的零件名称、生产日期、 数量等信息，通过看板能够容易对照货架编号和放置场所找到相应的产品。 3. 供应商现场作业环境需要保证品号标识，容器的标识等标识能够清晰可见。另外，中转 箱的看板、产品标签等清晰。 4. 供应商现场应该建立了能够实现先进先出的保管方法，现场旧批次的物品没有残留。 5. 为了预防零件混用，供应商在现场应该禁止类似零件相邻接。（包括生产线、返修场、 出货场等） 6. 供应商应该定期确认识别、追踪程序是否可行，若遇到问题需要及时推动并解决，确保 产品识别无差错以及追踪程序的可靠性； 四、品质记录的管理 规定了品质保证相关资料的保管要领（检查记录，制造履历保存年限等） (也包含量产部 分) 。19日常控制2-4 日常控制 日常控制是基于保证日常生产过程以及产品质量可靠性而采取的管控行为。如：一致性控 制（过程流程图、PFMEA、控制计划、作业指导书等）、生产过程控制、首末件管理、测量 及测试管理、设备/工装维护保养、内部质量监察、有效的监控系统等。供应商应该明确各部 门日常工作内容， 各部门内部明确每个岗位日常工作内容。 从 CMA STA 角度来看，供应商 应满足如下内容的日常有效运行。 一、体系控制文件/作业一致性控制 1. 供应商的过程流程图、PFMEA、控制计划中要求的内容必须叙述清楚，而且要求保持 一致性； 2. 作业指导书、检查基准书、点检表（工艺条件表）必须依据控制计划制定，并放置在操 作人员易于看见和拿取地方，要起到真正的指导作用； 3. 供应商作业人员的实际操作要和作业指导书保持一致。如果不一致，需要评估作业指导 书和实际操作哪种更加合理：如果是作业员操作更加合理，需要及时修改作业指导书； 如果作业指导书合理，则 要求作业员严格按照作业指导书来执行； 4. 根据发现（内部/外部）问题的根本原因，及时修订过程流程图、PFMEA、控制计划等 PPAP 要素相关文件，通知到 STA，并向 CMA 提交变更申请获得批准。然后对应到作 业指导书以及检验表，确保以最新的文件指导生产并保持一致，且处于受控状态。 5. 建立文控系统和发布管理规则。确保生产和运营中使用的文件，作业指导书、检查基准 书、控制计划、PFMEA 等都是最新受控版本。并按管理规则检讨、验证、批准、发布 实施，明确责任部门、日期、使用范围等（例：可追溯的文件版本号、更新履历齐全、 有责任人或部门盖章，才可作为受控文件用于使用场所，有专人管理相关的文档的回收 废止、现场发放、记录归档等，建立文档资料库）。 二、生产过程控制 1. 供应商需严格按照作业指导书的要求执行来料检验，仔细核对原材料、子零件等是否符 合尺寸、规范等要求； 2. 供应商在每日正常生产前，对生产设备依据工艺条件表进行日常点检，合格后方可正常 生产。生产过程中，需要注意持续监控的工艺参数表现是否稳定； 3. 供应商在作业指导书内规定了操作方法、操作要点、管理方法&周期等，质量记录得到 保留； 4. 对于加工、组装时的重要管理点，通过容易看见、容易使用的形式得到管理，如变化点 管理、看板管理、缺陷样件、限度样件等，同时注意有效期管理； 5. 对重要特性，需要进行 SPC 统计管理，要求长期过程控制能力R1.33。如果达不到此 要求，应做到流出防止以及积极的纠正措施。 6. 按计划进行诸如焊接的全破坏/半破坏等例行试验，试验条件/试验数量/试验频次等均需20日常控制严格按照作业指导书以及控制计划执行，如发现异常应立即停止生产，并对已生产产品 100%确认； 7. 对于防错装置，需要进行 OK/NG 样品的防错验证，确保防错装置的功能 OK 后，方可 正常生产； 8. 对于电极头、砂纸、机加刀具等易损件，需制定严格的检查管理制度，规定打磨或更换 频次等，且在生产过程中根据规定监控实际运行情况； 9. 供应商需严格按照作业指导书的要求执行出货检验，尤其是对有外观质量要求的零件需 100%全检。 10. 在生产区域，需要对诸如原材料/半成品/零件/工装/备件等物品的放置场所，放置方 法，使用期限等进行目视化管理； 11. 建立了噪音、照明、温湿度、异臭、防尘、防风的企业标准； - 参照法规、行业、国标或供应商、客户标准再结合自身情况进行设定并执行（例 如：材料的温湿度，材料供应商就有保存标准；外观检查的照明要求本身就有国标 照度标准；使用照度仪测试检查工位是否满足要求，粉尘排放是否满足法规等）； 12. 涉及 EMC、电镀、涂装、焊接等特殊工艺按相关标准执行； 13. 生产过程中，安全劳保用品需正确佩戴； 14. 针对以上 11-13 条款建立专门针对制造现场的 5S 或工艺纪律监察等活动，制造、质 量部门互相监管的方式，监控上述标准的被执行情况；原则上法规、行业、国标、客 户、供应商等标准中应采用最严格的作为企业标准。 三、首末件管理 首末件管理 1. 供应商应制定内部首末件管理流程，明确对首件、末件的定义并进行职责分工； 2. 执行首末件管理的时机，应包含但不限于以下几种情况：停电、停水、停气、工装/设 备故障、人员更换、班次交替、原材料批次变更等； 3. 在执行首末件管理过程中，注意区分成品零件以及工序件的检查特性：如外观、尺寸、 性能等； 4. 在执行首末件管理过程中，注意区分作业员与品检员的职责区分：如外观、尺寸、性能 等； 5. 原则上只有首件确认合格后方可进行批量生产。实际操作时，首件确认过程中可以进行 批量生产，但一旦首件确认不合格，应立即停止生产，并对生产出来的产品进行 100% 的确认，且对上一批次生产的零件进行确认； 6. 零件如果确认不合格，需要向上追溯到上一个确认合格的节点。切不可向上逐一追溯到 某一个合格品就停止，而是需要向上追溯到连续几个合格品为止（数量视具体情况而 定）； 7. 对于班次更换或中间休息间隔等情况，作业员必须按正常操作方式加工完本道工序方可 停止操作。切不可在加工工序未完成前，让半成品长时间停滞在工装上以造成不可预料21日常控制的异常情况。 8. 抽检作为首末件管理的补充，可根据控制计划中的规定进行。如发现质量问题，需追溯 到上一检查节点并进行原因调查。 四、日常测量/测试及测量装置的管理 测试及测量装置的管理 1. 根据质量实绩，零件风险等实施合理频次的入厂检查，并形成记录； - 制定明确的检验标准，加严、全检、免检、抽样数量等，并严格执行； 2. 根据零件检查基准书，对图纸要求的检测项目如外观、尺寸、性能等进行检测，并形成 记录； 3. 对零件及子零件实施全尺寸检测，并形成记录； 4. 对于部分特殊特性的测量，必须由专门培训且技能得到认定的人员进行测量，如氢脆试 验等； 5. 测量设备选择要正确，贴有合格标签，方可使用； 6. 量规的失误水准在可接受的水平内； 7. 与测量主要特性相关的测量设备的准备程序、测量方法都经过验证没有问题； 8. 测量设备要进行 GR&R 研究，研究结果必须达到可接受程度（GR&R &10% 测量系统 可接受， 10%&GR&R& 30% 测量系统有条件接受，GR&R&30%测量系统不可接 受）；不仅新项目、新设测量具，在检验人员出现变化时也应进行 GR&R； 9. 针对专用功能测试机，需定期进行维护保养。同时每日开班前，需使用专用不良件对 设备可靠性进行探测检查； 10. 建立测量/测试设备（量具、检具、试验机等）台账管理，进行定期校核，并在校核有 效期内进行使用； - 建议使用 OA 软件进行自动管理，到校验期能自动提示警告，减少人为记录台账的 错漏；（例如：所有测量器具状态均可显示，道校验期 1 个月自动显示黄色警告、 过期显示红色、正常显示绿色，每月只要查看一次即可调整送检计划） - 如有测量器具采用内校，人员必须满足内校的资格和相关证书，内校的标准制定不 得低于国标，内校时使用的测量块、器具必须定期外校；制定好内校作业指导书， 内容依据什么标准需明示； - 涉及可内部进行修理测量器具的人员，除能提供资质证明外，修理相关器具的精度 保证、校验证据需能明示，必须制定对应的各测量器具的修理作业指导书； 11. 应根据使用频次和使用条件，对测量/测试设备（量具、检具、试验机等）进行月度/ 年度的例行保养，保证其正常使用和寿命； 12. 作为日常点检，为了保证防错装置的正常运作，定期进行确认，并保留确认结果记 录。确保即使防错装置发生故障时，工件不会流向后一道工序。 五、设备/工装维护保养22日常控制1. 建立设备/工装清单，进行台账管理，明确维护/保养标准、频次。制定年度/月度/日常 对应的维护、保养计划； 2. 按计划进行维护、保养，并做好维护保养记录。并根据实际性能数据和使用状态如故障 率和失效模式来定义最优的维护频次； 3. 日常保养必须由相关班组长确认执行到位，并进行记录。以避免出现品质波动或长期积 累导致设备/工装硬伤而影响生产； 4. 根据故障的情况、对于故障原因、维修时间、备件更换等情况进行分析，及时灵活调整 维护保养计划。 六、内部质量监察 1. 内部质量监察活动包含但不限于：体系审核、分层审核、产品审核、过程审核等； 2. 制定年度审核计划，并严格按照计划执行内部审核； 3. 除年度审核计划外，当出现体系/过程/产品变更时，内部/外部不符合或客户抱怨时，客 户要求或法规强制要求时，审核频次必须适当增加。 4. 应当执行合理的分层审核，作业员、班组长、主管、经理、管理层等应根据职责的不同 定义相符的审核内容和审核频次，确保质量体系和生产运营是有效的、有序的、可监控 的； 5. 针对内部质量监察的问题点，需调查根本原因，跟踪改善对策，防止类似问题再次发 生。 七、有效的监控系统 1. 供应商应具备有效的监控系统，以监控日常生产运营状况、作业员的操作是否与标准一 致等。 2. 有效的监控系统应包含但不限于以下方法： - 工厂早会：总结并通报上个工作日的质量问题和异常处理结果等信息，协调沟通各 制造相关部门的信息分享和任务，明确生产和质量目标； - 工厂交接班会议：分享上一班次生产和质量表现，遗留问题的交接处理安排，以及 明确下一班次的生产任务和质量目标； - 执行层面：周期性工艺检查，严格要求各方遵守工艺纪律。频率可以每天或每周； - 管理层工厂巡视监督推动：公司管理层根据计划分时段、分工序、分班组等对工厂 进行不同层面的检查，做到全员参与，相互监督，共同提升产品品质；班组长应时 刻在生产线进行巡视，看作业员是否严守工艺纪律。 - 建立专门的现场工艺纪律纠察机制，部门之间互相纠察，班组长脱产的方式实施监 控。23分供方管理 2-5 分供方管理一级供应商是指为长安马自达直接提供产品的供应商；分供方是指为一级供应商提供产品 的供应商。一级供应商对分供方的质量有全权负责的责任，应将 CMA 及其自身的相关要求逐 级向其下级、下下级供应商传递，参照 CMA 对供应商的管理模式对分供方进行管理。具体内 容包括但不限于： 一、分供方的选择 1. 一级供应商在选择其分供方时，需要对其质量/工程/商务等方面进行评估， 评估结果达 到一级供应商对分供方设定的标准，方可成为其合格的分供方。 2. 如果分供方提交的产品包含紧固件或制造过程中涉及到热处理、焊接等关键工艺，供应 商在选择分供方时必须向 STA 提交紧固件/关键工艺的实际生产制造方信息，无论该紧 固件/关键工艺供应商为几级分供方。若新的紧固件/关键工艺供应商不在 CMA 合格目 录内，供应商需在 STA 现场评审合格后方可批准其为合格的分供方。 3. ★关键工艺/紧固件的定义范围及管理方法，请参照《关键工艺和关键紧固件供应商目 录化管理规定 》的要求。 二、分供方的开发 1. 一级供应商应设立具备类似于 PD/STA 职责功能的组织，专门负责分供方的开发与质 量管理。 2. 一级供应商在与分供方零部件开发过程中，需要按照 APQP 流程执行(或等效的程序)， 在开发结束时，需要按照 PPAP 要求，与分供方针对每个零部件签署 PSW。一级供应 商与分供方签署的 PSW 是作为 CMA 与一级供应商签署 PSW 的必须要素之一。 三、与分供方签订质量协议 1. 一级供应商需要与其分供方签订质量协议（质量要求）。 在此质量协议书中需要明确 对分供方的质量要求(如 TS 认证、PPM、 出现问题解决方式、售后服务等)，并且根据 实际运行不断的完善此质量协议。每次更新质量协议后，需要及时完成双方的签署； 2. 质量协议中要包含，当下级分供方遇到变更或变化点时，明确哪些范围要通知并得到一 级供应商的认可和批准。具体下级分供方的变更操作、申请、窗口、流程都要提示清 楚。 四、入厂检验 供应商应基于分供方质量表现和零部件风险程度制定合理的入厂检验标准，实施合理的入 厂检验比例。 - 免检零部件：供应商应有合理的证据证明优秀分供方的质量合格并稳定，可以免24分供方管理检； - 例行检查： 供应商对于一般件及供应商，按照规定的抽样比例进行入厂检验； - 100%全检：对于质量不稳定且为重要件的零部件，供应商应执行 100%全检。 五、质量问题分析 1. 供应商对分供方的质量缺陷问题应有一个避免重复发生的系统，确保一个质量问题解决 后，在日后不能重复发生。在分供方出现质量问题时，供应商应要求分供方提交类似于 8D/问题改善对策单等体现 PDCA 理念的分析解决报告， 同时供应商需要审核批准分 供方提交的报告。 2. ★供应商对分供方提交的报告格式需要有所规定， CMA 对供应商是 8D 报告要求 六、分供方的质量改善活动 1. 当分供方出现重大质量问题时，供应商应对其进行有效的工程监察和质量体系审查。 2. 供应商应对重点/关键分供方实施年度审核，发现分供方潜在体系/生产过程问题点，并 促使分供方加以改善。如有需要，供应商需配合 STA 一同至重点/关键分供方处进行审 核。 3. 当分供方质量保证水平达不到要求时， 供应商应对其体系/生产过程进行提升，帮助其 改善质量能力并使其达到稳定。 如果经过改善后，分供方依然无法满足质量要求，供 应商可向 CMA 提请变更申请，在得到认可后，启动分供方切换程序 ，变更相关分供 方。 4. 如分供方提供的产品包含紧固件或生产工艺涉及到热处理、焊接等关键工艺，供应商需 每年向 STA 提交其关键工艺/紧固件供应商的内审报告、产品试验报告、有效的实验室 资质认证等信息。 七、分供方的变更管理 供应商应对所有的分供方均需实施变更管理，认真把握分供方的变更信息，并实施必要的 品质保证活动，确保分供方发货前必须取得发货批准。 八、 传递特性管理 1. 传递特性（Pass Through）也称通过特性，指供应商从分供方处接受产品，在供应商 厂内正常工序内无法管理、检测，或供应商厂内暂无充足资源支持去完成检测，但对客 户确实存在相关影响的特性，如：铸造、锻造工艺产品的化学成分，注塑、射出成型工 艺产品的材料成分等（包括但不限于以上产品特性)。 2. 供应商应在量产前识别出外购件的传递特性，并在量产前落实保证这些特性的验证流 程。 3. 通常情况下，传递特性可由一级供应商识别，自行定期委外检测，或者要求下级供应商25分供方管理定期提供相关特性检测报告，用以监控。 九、分供方质量监控 供应商要持续监控分供方质量表现，要促使分供方质量表现有持续改善趋势。当分供方质 量表现一旦超出预定目标， 供应商应对分供方实施有效的改善工作，确保发生的问题能够及 时得以整改并确保不能重复发生。26变更管理 2-6 变更管理一、变更通知 1. 内部通知：供应商应建立一套完善的变更管理程序，至少应包括本文提及的所有变更类 型，以指导内部做好变更的验证、批准、检查工作，及时更新作业文件，保留各环节的 记录和追溯信息，并在各阶段将这些信息及时通知给内部相关人员。STA 将安排抽 查。具体要求详见本章节规定。 2. 通知到 CMA：按照附件《变更管理要求》，等级 1 的变更（如作业员变更、加工刀具 定期更换等）无需通知到 CMA，但供应商须做好验证工作，做好首末件检查，保留记 录以备 STA 抽查。对等级 2 和等级 3 的变更（如设计变更、工程变更、生产地变更、 分供方变更等），供应商除了做好内部控制外，还必须向 CMA 提交 SREA 变更申请。 只有得到 CMA 明确指示后，供应商才可开始内部管控，并且直到 CMA 批准后，方可 正式批量供货，否则 CMA 将根据规定对供应商进行相应的处罚。 3. 在梳理流程或实际操作时，如果无法确定变更内容是否需要通知 CMA 时，应先咨询 CMA 相关人员。 二、变更类型及相关定义： 变更类型及相关定义： 1. 计划变更：是指供应商有计划性的变更，如工程变更、工艺变更、分供方变更等； 2. 日常变更：是指供应商每天进行变更，如生产班次的变更、符合人员矩阵的操作者变 更、过程参数设定范围内的变更、轮休设备使用等； 3. 紧急变更：是指供应商遇到紧急情况时的变更处理，如某员工突然身体不舒服，需要另 外员工来代替等。紧急变更作为异常管理的一部分，详细参考《异常处置》流程。 4. 品质等价性验证：适用于场地变更或者符合变更管理附件中的变更等级 3 中的（1）（9）的变更，需要做的工作包括基于原先产品的工程设计与品质管理构想来制定新的 工程设计与品质管理构想、工程间差异点的明确化、差异点的风险评估并且降低风险、 产品品质的等价性验证。 5. 工程保证度评价：以 FMEA 和 CP 为基础，识别不良发生以及流出的风险工位，制定 有效措施降低发生及流出风险的方法。 三、计划变更： 计划变更： 1. 供应商需要制定计划变更定义，计划变更涵盖但不限于工程变更、工艺变更、分供方变 更等； 2. 供应商应该有计划变更管理流程，明确变更步骤以及相关部门在管理变更方面的职责， 确保变更在公司内部能够有效的实施； 3. 供应商需要建立一套变更追踪体系，使得变更草案、计划、验证活动、变更实施的状态 都受控，对于未实施的变更，未实施的验证，未获批准的项目可迅速被发现，并且变更 草案、验证结果、变更实施批准的文件都有记录且装订成册。27变更管理4. 供应商提出变更的部门在计划变更试运行前，需要确认相应的 FMEA/控制计划/作业指 导书是否需要修改，是否与法规相关；如有需要，更新相应的文件；并且根据必要的验 证，品质状况，文件修改情况，判断可否实施变更。 5. 只有确认试运行产品质量状态合格后，才开始对变更后的产品进行批量生产。 在此之 前，需要确保旧状态产品有合理的库存支持到变更切换；同时维护好老产品质量数据； 并且在变更发起后迅速的通知客户，提交客户要求的相关验证结果，取得发运认可。提 交物如有变更，需要尽快联系客户并更新，同意发运后方可开始发运。 6. 对于上述涉及到 PSW 签署要素的计划变更，供应商需要提交变更申请，CMA 批复后 方可执行；对于生产方法的变更要求详见附件《变更管理要求》。 7. 供应商对其分供方的变更信息也要有类似变更管理流程，并对变更后的产品进行入厂加 严检查，质量合格后，方可批量使用。 四、日常变更/紧急变更： 紧急变更： 1. 供应商需要制定日常变更/紧急变更定义， 日常变更/紧急变更需涵盖 5MIE（人、机、 料、法、环、测）变更点，不仅限于上述定义中的生产班次变更、人员变更等； 2. 供应商需要有相应的流程规定、处理规则。日常变更需要进行看板管理，日常变更需要 进行质量确认并保存记录确保有追溯性。如更换了生产班次/操作员等需要执行首/末件 确认等； 3. 规定人员变动时的作业指导方法，质量确认方法，并得到实施。新员工、派遣职员、间 接支援等，管理监督人员对其进行作业指导及评价，达到技能要求才能上岗作业。 4. 对于日常变更/紧急变更的情况，需要确定操作方法以及质量确认方法，以确保变更后 对零件质量无影响。 五、品质等价性验证 1. 适用范围 - 与量产的产品相同或者类似的新产品但是在不同的场地生产的情况； - 实施与变更 3 等级的变更内容（1）-（6）相应的变更场合，详见 7.0 附件《变更 管理要求》； 2. 要求事项 - 供应商在实施品质等价性验证时，针对产品品质计划(APQP)的品质保证活动，需 满足表 1 所示的追加事项： &表 1& 品质保证活动 工程设计和品质管理构想图 新规定变更点的明确化和验证 工程 FMEA 控制计划28追加事项 面向等价性确保的工程设计 工程间差异点的明确化 差异点的风险评估和降低风险输出 品质管理构想图 新规定变更点列表 工程 FMEA 控制计划变更管理工程保证度评价 可靠性试验 工程能力调查 TT 部品的检查 3. 面向确保等价性的工程设计 - 在进行此制造工程的「工程设计和品质管理构想」时，要以已经稳定量产类似部品 的制造工程为基础制定。（以下称为基础工程） - 以基础工程中采用的工程和品质管理为基础，尽可能的采用与此相同的管控方法， 以实现从工程设计阶段就能够达成同等的品质保证度为目标。 4. 工程差异点的明确化 - 将此制造工程与基础工程相比较，实施「新规定/变更点的明确化和验证」，找出 与生产方法、施工方法、管理方法相关的所有差异点。 5. 评测差异点的风险和降低风险 - 将此制造工程与基础工程相比较，预测每个工程中的相同的故障，以实现此制造工 程的风险优先度（RPN）与基础工程的相同或低于基础工程的。如果为大于基础 工程的 RPN 的故障时，即使能够满足供应商的基准，还是要降低以达到与基础工 程的 RPN 相同或在其之下的水平。 - 在此制造工程中采用了与基础工程相比独特的制造工程的场合，要预测此独特制造 工程中可能出现的所有故障，并降低以达到供应商的基准。 - 将此制造工程与基础工程的「控制计划」相比较，针对具有相同工程和品质管理的 制造工程，要使「品质特性管理」和「制造条件管理」的管理项目及其监查频率等 与基础工程的相一致。 - 当此制造工程中采用了独特的制造工程的场合，要将从「工程 FMEA」等验证活动 中整合的管理项目反映到「控制计划」中。 - 将此制造工程和基础工程的「工程保证度评价」相比较，要培养保证产线综合管控 能力达到与之相同或以上的水平。 6. 产品品质的等价性验证 - 在验证从此制造工程中生产的产品品质时，要将从基础工程生产的产品品质的结果 作为比较对象来实施验证。 7. 验证计划的制定 - 供应商应该制作符合表 2 所示项目的产品品质等价性验证的实施计划： &表2& ：应用到等价性验证计划中的项目及其要领 No. 项目 1 产品的品质特性 要领 原则上将设计图纸上规定的所有品质特性作为对象，但也可能 从品质特性重要度和因生产场地变化受到影响的程度来判断选 产品品质的等价性验证 工程保证度评价 等价性验证实施计划 品质等价性验证报告29变更管理定品质特性 2 抽样方法和样件数 为了能够高精度的验证偏差，希望样本数量是达到能够计算出 工程指数的充足的样本数量（CPK 30个样本以上，CP 250个 样本以上） 3 4 评测方法/测定机器 可靠性试验中的注意 点 8. 实施验证和判定结果 - 依据制作的等价性验证的实施计划进行验证，并添加上以要求规格为基准的合格与 否的判定，并将其与基础工程生产的产品品质的结果相比较，确认两者之间没有差 异。 - 对于已确认过的差异的品质特性，要考察此差异是否必然出现，在考虑没能预测到 的偏差等的品质风险的场合，须明确其原因，并实施改善对策。 - 提交资料：表 4 显示了提交 CMA 的资料。供应商要依据给出的提交等级（参见表 3），或 CMA 的要求提交资料。 &表3 &：提交等级的含义 提交等级 Lv1 Lv2 Lv3 名称 小变更的部品 一般重要性的新部品 重点管理部品 定义 没有大的新规定、变更点，由供应商自行管理的部品 虽然有新的规定、变更点，但是被 CMA 判定为不必要进 行重点管理的，由供应商自行管理的部品 因为有新的规定、变更点，或者有过去不良等品质风险， 而被 CMA 判定为需要重点管理的部品 &表 4&：在品质等价性验证中提交给 CMA 的资料 提交资料项目 Lv1 品质管理构想图 变更点列表 工程 FMEA 工作表 控制计划 工程保证度评测表 等价性验证计划 品质等价性验证报告 N N N N N Y Y 提交等级 Lv2 N N N N N Y Y Lv3 Y Y Y Y Y Y Y 使用与测评基础工程制造的产品相同的物体进行测评 与可靠性相关的测评不要在达到要求规格的阶段就终止试验， 而是持续进行试验知道破损，技能丧失（极限值）为止，以此 条件进行试验9. ★关键： 变更后需对零部件质量进行确认，只有质量合格后，方可进行批量生产与交30变更管理付。 六、附件 B9.《变更管理要求》31异常处置 2-7 异常处置一、异常情况及应急处理 1. 供应商应当有异常情况处理程序，并有明确的异常处理适用区域：包括但不限于原材料 /零件接收、在线生产、工厂内活动和售后市场。 2. 供应商应当对异常情况有明确的定义； - 异常应包含但不限于以下情况：操作人员异常（人员短缺或生病受伤等）；设备异 常（生产设备突然故障、测量设备失效等）；材料异常（来件不良、来件短缺、制 程中突发不良、零件掉落等）；管理上的异常（管理控制图如 X ? R 图满足管理 异常条件、物料配送种类或数目异常、生产计划安排失误或临时调整等）；能源短 缺；客户端不良品或投诉等等； - 与正常生产、运营不一致的情况均视为异常； 3. 所有现场人员应了解异常发生后必须遵守的原则：停止（停机）、上报、等待； 4. 异常出现后，供应商应当对所有可疑品进行隔离、追溯（至少追溯到上一次检查 OK 的 时间节点）、识别、记录和分析； 5. 发生异常时，需要对零件及制造工艺的处理方式进行记录，并得到管理人员的确认，同 时由监督人员判定； 6. 异常情况处理后，应由专门人员对重新生产的零件进行质量确认，确认合格后方可批量 生产； 7. 所有上述异常情况发生时，每一个处理过程都必须进行详细的记录，并对作业员工进行 定期培训，明确各工程异常的定义、品质特性及确认方法。 二、不合格品的管理 1. 供应商应有合适的不合格品处理程序，内容包括不合格品的判定 不合格品的隔离 不 合格品的追溯 不合格品的分析 不合格品的处置 不合格品的警示 2. 不合格品的判定：供应商的不合格品一般来自于生产/物流过程和客户的返退，所有不 合格品应由质量部门进行判定并记录，记录包括不合格品发生时间/类型/班次等信息， 以便后期统计分析； 3. 不合格品的隔离：供应商应当有明确的不合格品隔离放置区域或容器，该区域或容器应 当醒目（一般为红色箱子或区域），并标识出不合格品发生的日期/不合格内容等。隔 离区域或容器一般就近作业场所； 4. 不合格品的追溯：供应商应当制定追溯确认标准，如果有不合格品流入客户的可能性， 需要及时通知客户并确定不合格品范围以便于围堵和筛选。原则上建议供应商使用&排 查单&进行排查追溯； 5. 不合格品的分析：供应商质量/技术/生产等部门应当成立不合格品调查小组对发生的不 合格品进行逐个分析确认并记录。针对一些重大缺陷或频次较高的缺陷进行立项处理跟 踪解决。不合格品分析的进展应列入供应商的生产早会或其他相关质量会议。32异常处置6. 不合格品的处置 - 针对一些可以进行返修且返修后不影响机能的零件，供应商可进行返修处理，具体 程序见“返工/返修”； - 针对一些无法进行返修的零件，供应商需严格执行报废措施。 - 不合格品处置后，需对不合格品区域进行整理，对不合格品区域/容器的相关标识 进行更新； 7. 不合格品的警示 8. 供应商应当针对过往发生过的缺陷，制定 OK 件与 NOK 的警示卡粘贴在生产线相关工 位的醒目位置，以对作业人员进行警示和培训。 三、返工/返修 1. 供应商应当有返修程序和详细的返工/返修标准，明确定义出零件再利用的标准，以及 产品能被最多返工的次数，所有返工/返修件都不能影响机能，应达到正常品的质量要 求； 2. 明确规定返修品投入点，使其不会越过原制造工序，并在程序上进行规定。所有返修品 的质量特性确认都应当按照正常的生产过程进行，严禁返修品不经质量确认而流入下一 道工序； 3. 返修人员必须得到技能的认定，返修件需要有相应的标识，返修后应当对规定的质量特 性进行全检，并对处理进行记录和识别，并得到相关管理人员的确认认可； 4. 所有返修工作需要无遗漏地记载到 PFMEA 中进行风险识别，同时应该体现到控制计划 中； 四、问题处理及纠正预防措施 1. 供应商应当有一套应对客户端问题处理的标准程序。供应商质量窗口能够第一时间到客 户现场确认不良情况，24 小时内给出初步对应报告（报告包括相关不良排查结果/临时 措施/问题调查计划等），组织相关团队进行问题调查并形成系统的问题改善报告汇报 给客户； 2. 对于不良排查，尽可能使用&排查单&形式，不可遗漏任何一个可疑区域，并将排查后 的第一台车的流水号（或 VIN 码）记录并反馈给客户相关部门； 3. 3 关于临时措施，供应商应当与 IQ 和 STA 工程师共同研究确定，以保证生产的正常运 行，同样，使用临时措施的第一台车的流水号（或 VIN 码）也需要进行记录并反馈给 客户相关部门； 4. 关于问题调查，都要以数据为基础，同时尽可能运用质量工具进行分析，如 FTA/鱼骨 图/5why