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模具氮化炉
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广东省 顺德
详细地址：
广东省佛山市顺德区陈村镇
真空脉冲氮化炉,真空变压渗氮炉，真空氮化炉用于各种铝型材模具，挤压模具、螺杆、丝杆、等零配件表面氮化，氮碳共渗，尤其适合有狭缝，深孔，盲孔模具的氮化处理。
真空脉冲氮化炉的氮化工艺是在低真空状态下进行，自动变压换气，氮化炉罐内每一个角落的气氛保持新鲜、活性，渗速快，炉内气氛均匀性好。炉子密封性好，废气经真空泵抽至密封水箱处理后排出，属节能环保产品。
&&& &现将真空脉冲氮化炉型的优点概述如下（以铝材模Ｈ13）
　　保温时间：８～１０小时，渗层深度：0.14~0.18mm,白亮层：0.006~0.01mm
2、表面硬度高
　　表面硬度可达HV
3、装炉量大、加工成本低
　　真空脉冲氮化炉采用低真空变压技术，在低真空和变压的环境下完成渗氮（氮化）工艺过程，新鲜气氛可渗透到炉罐内任一角落，所以工件可以密装，使装炉量大大增加，同时，该炉密封性，保温性能好，从而显著降低处理成本，处理铝材模具平均成本0.6元kg（含人工费）
4、表面摩擦系数小
　　真空氮化炉因低真空变压技术使工作的表面氮化物渗层极为致密，故表面磨擦系数小。
　　真空变压氮化炉炉压的周期性变化，使炉内气氛的氮势产生周期的变化，在加快渗速同时，能抑制脆性相（Fe2N）的出现，并有助于降低脆性，有效地避免了工作工作过程出现的剥落（脱皮）现象。
6、工艺稳定
　　氮化炉炉内气氛均匀可控，炉温均匀，从而保证工艺稳定性，提高和保证了工作的渗氮质量。
7、操作简单
　　渗氮炉服役时，炉内压力周期式变化，氮势也呈周期式变化，使一段氮化具有二、三段氮化的优点，无需采用二、三段氮化，简化了工艺，操作也简单一个可操作过程４～５台炉。
8、适应性广、渗层均匀
　　若工作的工作面在极窄的狭缝里，对于传统的正压氮化炉而言，这不利于新鲜气氛的更换和扩散，工作面的氮化效果不理想．而我公司的FKJN真空模具氮化炉正是针对这一问题研制的，低真空变压技术使炉气自动扩散到罐内各处，无死角，模具狭缝处工作面也能得到所需渗层。
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普通淬火油与真空淬火油区别经验分享
淬火油是热处理淬火工艺会用到的热处理淬火介质，适用于高温或连续作业的环境。但普通淬火油与真空淬火油存在着区别，以下从三方面介绍了真空淬火油与普通淬火油的区别。&
普通淬火油与真空淬火油区别在于抗氧化性能、饱和蒸汽压及使用方式三方面。&
首先，工件在很高的真空度下加热淬火必须做到加热过程中不被氧化，真空淬火油满足对工件的加工要求，普通淬火油较真空淬火油抗氧化性能差。 其次，饱和蒸汽压不同。在真空淬火油中淬火，能够得到和在正常大气压下相同的淬火硬度值的最低压力。&
普通淬火油在常压下淬火后，硬度为HRC66，然后逐步降低淬火时的压力，真空淬火油则能在低压很宽的范围内将钢淬硬到HRC65以上。因此，真空淬火油较普通淬火油饱和蒸汽压低。 除此之外，真空淬火油须在真空炉中使用，普通淬火油则在淬火槽里使用即可。 以上是普通淬火油与真空淬火油的区别，以根据工件的材质、大小、形状等因素选择合适的淬火油适用，保证工件淬火质量。真空淬火_百度百科
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真空淬火，是指实现零件的光洁淬火。零件的淬火冷却在真空炉内进行，淬火介质主要是气(如惰性气体)、水和真空淬火油等。真空淬火已大量应用于各种渗碳钢、合金工具钢、高速钢和不锈钢的淬火，以及各种时效合金、硬磁合金的固溶处理。
中的有气淬和液淬两种。气淬即将工件在真空加热后向室中充以高纯度（如氮）进行冷却。适用于气淬的有和等临界冷却速度较低的材料。液淬是将工件在加热室中加热后，移至冷却室中充入高纯氮气并立即送入淬火油槽，快速冷却。如果需要高的表面质量，工件真空淬火和固溶热处理后的回火和沉淀硬化仍应在真空炉中进行。
真空淬火技术信息
真空热处理是将金属工件在 1个大气压以下(即负压下)加热的金属热处理工艺。20世纪20年代末，随着电真空技术的发展，出现了真空热处理工艺，当时还仅用于退火和脱气。由于设备的限制，这种工艺较长时间未能获得大的进展。60～70年代，陆续研制成功气冷式真空热处理炉、冷壁真空油淬炉和真空加热高压气淬炉等，使真空热处理工艺得到了新的发展。在真空中进行渗碳，在真空中等离子场的作用下进行渗碳、渗氮或渗其他元素的技术进展，又使真空热处理进一步扩大了应用范围。真空热处理可用于、、、、和等工艺。在通入适当介质后，也可用于化学热处理。
真空淬火气冷淬火
当前真空高压气冷淬火技术发展较快，相继出现了负压（&1×105Pa）高流率气冷、加压（1×105～4×105Pa）气冷、高压（5× 105～10×105Pa）气冷、超高压一（10×105～20×105Pa）气冷等新技术，不但大幅度提高了真空气冷淬火能力，且淬火后工件表面光亮度好，变形小，还有高效、节能、无污染等优点。真空高压气冷淬火的用途是材料的淬火和回火，不锈钢和特殊合金的固溶、时效，离子渗碳和碳氮共渗，以及真空烧结，钎焊后的冷却和淬火。用6×105Pa高压氮气冷却淬火时、被冷却的负载只能是松散型的，高速钢（W6Mo5Cr4V2）可淬透至70～100mm，高合金热作模具钢（如 4Cr5MoSiV）可达25～100mm,金冷作模具钢（如Cr12）可达80～100mm。用10×105Pa高压氮气冷却淬火时，被冷却负载可以是密集型的，比6×105Pa冷却时负载密度提高约30%～4O%。用20×105Pa超高压氮气或氦气和氮气的混合气冷却淬火时，被冷却负载是密集的并可捆绑在一起。其密度较6×105Pa氮气冷却时提高80%～150%，可冷却所有的高速钢、高合金钢、热作工模具钢及Cr13%的铬钢和较多的合金油淬钢，如较大尺寸的9Mn2V钢。具有单独冷却室的双室气冷淬火炉的冷却能力优于相同类型的单室炉。2×105Pa氮气冷却的双室炉的冷却效果和4×105Pa的单室炉相当。但运行成本、维修成本低。由于我国基础材料工业（石墨、钼材等）和配套元器件（电动机）等水平有待提高。所以在提高6×105Pa单室高压真空护质量的同时，发展双室加压和高压气冷淬火炉比较符合我国的国情。
真空淬火气冷等温淬火
形状复杂的较大工件从高温连续进行快速冷却时容易产生变形甚至裂纹。以往可用盐浴等温淬火解决。在单室真空高压气冷淬火炉中能否进行气冷等温淬火呢？图1为在带有对流加热功能的单室高压气冷淬火炉中对两组φ320mm×120mm两块叠装的碳素结构钢用不同冷却方式淬火后的对化结果。图中一组曲线是在102O℃加热后，在6×105Pa压力下连续用高纯氮气冷却（风向是上、下相互交替，40s切换一次）的结果。另一组是对试样表面、心部进行 370℃时的控制冷却。从两组曲线的对比可以看出，心部温度通过50O℃的时间（半冷时间）只差约2min。从表面进行控制冷却开始到心部温度到达 370℃附近，需27min。由此可见，在单室真空高压气淬火炉进行等温气冷淬火是可行的。
真空淬火真空渗氮技术
真空渗氮是使用真空炉对钢铁零件进行整体加热、充入少量气体，在低压状态下产生活性氮原子渗入并向钢中扩散而实现硬化的；而离子渗氮是靠晖光放电产生的活性N离子轰击并仅加热钢铁零件表面，发生化学反应生成核化物实现硬化的。真空渗氛时，将真空炉排气至较高真空度0.133Pa（1×10-3Torr）后，将工件升至，530～560℃，同时送入以氨气为主的，含有活性物质的多种复合气体，并对各种气体的送入量进行精确控制，炉压控制在0.667Pa（5Torr），保温3～5h后，用炉内惰性气体进行快速冷却。不同的材质，经此处理后可得到渗层深为20～80μm、硬度为600～1500HV的硬化层。
真空渗氮有人称为真空排气式氮碳共渗，其特点是通过真空技术，使金属表面活性化和清净化。在加热、保温、冷却的整个热处理过程中，不纯的微量气体被排出，含活性物质的纯净复合气体被送入，使表面层相结构的调整和控制、质量的改善、效率的提高成为可能。经X射线衍射分析证实，真空渗氮处理后，渗层中的化合物层是ε单相组织，没有其他脆性相（如Fe3C、Fe3O4）存在，所以硬度高，韧性好，分布也好。“白层”单相ε化合物层可达到的硬度和材质成分有关。材质中含Cr量越高，硬度也呈增加趋势。Cr13%时，硬度可达到1200HV；含Cr18%（质量分数，余同）时，硬度可达 1500HV；含Cr25%时，硬度可达1700HV。无脆性相的单相ε化合物层的耐磨性比气体氮碳共渗组织的耐磨性高，抗摩擦烧伤、抗热胶合、抗熔敷、抗熔损性能都很优异。但该“白层”的存在对有些模具和零件也有不利之处，易使锻模在锻造初期引起龟裂，焊接修补时易生成针孔。真空渗氮还有一个优点，就是通过对送入炉内的含活化物质的复合气体的种类和量的控制，可以得到几乎没有化合物层（白层），而只有扩散层的组织。其原因可能是在真空炉排气至 0.l33Pa（1×10-3Torr）后形成的，另一个原因是带有活性物质的复合气体在短时间内向钢中扩散形成的组织。这种组织的优点是耐热冲击性、抗龟裂性能优异。因而对实施高温回火的热作模具，如用高速钢或4Cr4MoSiV（H13）钢制模具可以得到表面硬度高、耐磨性好、耐热冲击性好、抗龟裂而又有韧性的综合性能；但仅有扩散层组织时，模具的抗咬合性、耐熔敷、熔损性能不够好。由于模具或机械零件的服役条件和对性能的要求不一，在进行表面热处理时，必需调整表面层的组织和性能。真空渗氮除应用于工模具外，对提高精密齿轮和要求耐磨耐蚀的机械零件以及弹簧等的性能都有明显效果，可接受处理的材质也比较广泛。
真空淬火清洗与干燥
目前有的热处理还离不开清洗干燥工序，尤其需油冷的各类热处理，清洗干燥的任务更繁重、难度也更大。国际上使用效果最佳的清洗剂是卤素系清洗剂。发达国家，如日本使用的卤素系清洗剂的比例如表1所示。其中三氯乙烷、氟里昂因属破坏大气臭氧层物质，已被禁止使用。其他卤素系物质也因对生态环境、人、畜有害而被限制使用。所以各国都在研究各种替代型的清洗干燥技术。真空水系清洗干燥技术是替代技术中发展的主流，其原理是水蒸气蒸馏和真空蒸馏。所谓水蒸气蒸馏是指一边向带有不溶于水的油类等物质的工件上吹水蒸气，一边加热，是把油分等挥发成分和水一齐蒸馏出的方法。应用该法时，油等挥发成分的蒸气随水蒸气同时发生，所以油分的沸点被降低。这就是用共沸的方法使油分和填加剂形成低沸点物质，使在回火温度以下的较低温度的洗净成为可能。所谓真空蒸馏是因为，在常压下进行水蒸气蒸馏时，油分的蒸汽压很低，伴随水蒸气而挥发的油分量很少。如果在真空状态下进行蒸气蒸馏，油分的沸点会被进一步降低。同时利用水蒸气蒸馏和真空蒸馏，就可将高沸点热处理淬火油在回火温度下被清洗并干燥了。这种方法适合在大、中型企业和大批量生产的流水线上使用，效率比较高。缺点是清洗液的回收和处理及循环使用的成本高。
真空油系清洗干燥技术，是指用蒸汽压比较高的轻质溶剂油去溶解和洗净工件上附着的蒸汽压化较低的切削油、冲压油、淬火油；然后再加热减压将溶剂油蒸发分离，从而达到洗净的目的。选择药溶剂油燃点应尽量高，粘度要低，对被清洗工件上附着的油脂有较强的溶解能力；对工件无腐蚀，且成本较低。我国国家标准中介绍的190号和20O号溶剂油可作为选择时的参考。简单说就是在真状态下淬火,处理后表面很好,无氧化.
王高潮．材料科学与工程导论：机械工业出版社，2006
．百度文库[引用日期]
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真空热处理工艺
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你可能喜欢模具热处理中需要注意什么？-常见问题解答-深圳市精臻热处理有限公司
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常见问题解答
模具热处理中需要注意什么？
　 &众所周知，模具的热处理技术就是为了更好地发挥模具材料的潜力，提高模具的使用性能。其性能必须满足：高的强度（包括高温强度，抗冷热疲劳性能）、高的硬度（耐磨性能）和高的韧性，并且还要要求有良好的机械加工性可焊接性以及抗腐蚀性等等。& & & 而模具在进行真空热处理时，我们要注意：1.真空炉处理钛合金时，不宜用氮气作为冷却气体，因为在钛和氮在高温下反应，会形成金黄色的氮化钛。2.真空炉活动连接部分全部采用O型橡胶圈密封连接，此部分通水冷却。3.工件在真空状态下淬火，应使用真空淬火油，此油具有较低的饱和蒸气压。4.国内真空炉的压升率应不大于1.33Pa/h，国外某些企业的标准为0.67Pa/h。5.真空加热以辐射为主，工件在炉内应该保持间距。6.升温过程中，工件及炉内材料会放气，使真空度下降。7.真空回火、真空退火、真空固溶处理及真空时效的加热温度一般与常规处理时加热温度相同。8.真空回火炉应该具有快冷装置。冷却水的压力应该大于0.2Mpa，流量应可调。9.冷却气体：钢一般采用百分之99.995纯度的氮气，高温合金采用百分之99.999的氮气或氩气，钛合金采用百分之99.995的氩气。10.升温：放入工件，一般先预抽至6.67Pa时方可升温加热。& & & &对精密复杂模具的热处理变形可采取一下方法预防：合理的选材，模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，精密复杂模具要进行预先热处理、合理选择加热温度，控制加热速度，在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺，在条件许可的情况下，可选择真空加热淬火和淬火后的深冷处理，预先热处理、时效热处理、调质氮化热处理来控制模具的精度。& & & 正确的热处理工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、事宜的加热方法等）和合理的回火热处理工艺可以有效减少模具在热处理中造成的变形。
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