模具企业一直着力于提高模具钢冶金质量的途径的研究中。经过多年的努力探索，目前，国内外主要冶金生产部门致力于模具钢材冶金质量的提高主要有以下几个方面：
1、冶炼质量对于高质量的模具钢材，国内外广泛采用炉外精炼、真空处理、真空冶炼、喷粉处理、电渣重熔等工艺、降低钢中的有害元素、氧、氢和夹杂物的含量，进行化学成分和浇注温度的微调。通过电渣重熔还能够有效地改善钢的低倍组织和致密度，提高模具钢材的等向性。国内一些生产厂的试验说明电弧炉生产的4Cr5MoSiV1钢的横向冲击韧度值只相当于纵向的31%，通过电渣重熔以后的4Cr5MoSiV1钢，横向冲击韧度值可相当于纵向的70%，提高1倍以上。对于特殊要求的模具钢材，则采用粉末冶金工艺生产的粉末高速钢和粉末高合金模具钢，可以更好地改善钢的组织和性能。
2、锻造轧制工艺在保证一定的锻造比的基础上，尽可能采用镦粗一拔长锻造和交叉轧制工艺，以提高模具材料的等向性。为了减少加工余量，提高材料的利用率，广泛采用精锻机、快锻水压机、高精度连轧机生产，提供高精度的钢材适应模具制造的需要。
3、热处理和精加工锻、轧材的热处理，应采用可控气氛或真空热处理，避免氧化脱碳，对有些塑料模具钢和热作模具钢应由冶金部门进行预硬处理。对有些要求高的热作模具材料应由冶金部门预先进行组织细化处理，消除钢中的粗大碳化物和链状分布的碳化物，得到细小、均匀分布的碳化物组织，以进一步改善钢的各种性能，特别是等向性。根据国外的一些报道，有些热作模具钢通过电渣重熔—多向锻造（轧制）—组织细化处理，生产出高质量高等向性的模具钢，其横向的冲击韧度值可以相当于纵向的90%以上。不少钢厂对这种工艺生产的钢命名了商品牌号,如奥地利伯乐钢厂的ISODISC；日本日立金属公司的ISOTROPY，日本高周波钢业公司的MICROFINE等，我国不少冶金生产部门也在致力于这项工作。另外从钢材各部位的冶金质量考虑，制造模具时应注意使模具的主要工作面（如型腔或刃部）选择接近钢材的表面位置；因为在一般情况下钢材的表面是钢材比较清洁的部位，而钢材的心部是钢材低倍缺陷比较集中的区域；特别是在大截面莱氏体钢材中，中心部位钢的共晶碳化物不均匀度会比表面部位高出2～3级。还有模具的主要承受载荷的方向最好能选择与钢材的变形方向相一致，以减少钢材的各向异性对模具的不利影响。
4、导热性导热性也是模具钢材，特别是有些热作模具钢材和塑料模具钢材的主要性能指标之一。导热性好的模具钢材，能把加工中产生的热量和加工工件传来的热量迅速传出，避免模具工作表面产生过热现象改善模具的工作条件。对一些热塑性塑料成形用的模具和一些压铸模具，为了加快生产节奏希望压制的工件迅速降温脱模，以提高生产率，为了解决这一问题，有时选用一些比钢铁导热性更好的模具材料，如高强度铜合金、高强度铝合金等。
《航空制造工程手册：飞机机械加工》是1995年01月
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航空制造工程手册：飞机机械加工 [1]
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罗时大;张铁钧 [1]
作 者：罗时大;张铁钧;《航空制造工程手册》总编委会
出版日期：1995年01月
本书是《航空制造工程手册》的一个分册。书中汇集了我国40年来飞机零件机械加工专业的先进经验和成果，并吸收了机械行业的先进技术，同时也收集和分析了国外飞机零件机械加工的先进技术及发展趋势。
全书共分20章。书中概述了飞机机械加工零件的特点及分类，介绍了飞机零件机械加工常用的专用机床设备及主要数控机床，主要阐述了飞机零件机械加工工艺过程设计及现代化数控加工技术、数控加工工艺准备、数控加工程序编制
第1章 飞机零件机械加工工艺概述
1.1 飞机零件机加工艺的重要性
1.2 飞机零件机加工艺的特点
1.3 飞机机加零件分类
第2章 机床设备的选择
2.1 金属切削机床的选择
2.2 机床型号的编制方法
2.2.1 机床型号表示方法
2.2.2 机床的分类编号
2.2.3 机床的特性代号
2.2.4 机床类、组、型（系列）代号
2.2.5 机床主参数名称及折算系数
2.2.6 机床重大改进序号
2.2.7 变型机床代号
2.2.8 机床型号举例
2.2.9 我国旧的金属切削机床类、组划分表
2.3 机床选择原则
2.4 常用金属切削机床的技术性能
2.4.1 车床类机床的主要技术参数
2.4.2 钻床类机床的主要技术参数
2.4.3 镗床类机床的主要技术参数
2.4.4 磨床类机床的主要技术参数
2.4.5 齿轮加工机床的主要技术参数
2.4.6 螺纹加工机床的主要技术参数
2.4.7 铣床类机床的主要技术参数
2.4.8 拉床的主要技术参数
2.5.1 组合机床的特点
2.5.2 组合机床的组成
2.5.3 组合机床的分类
2.5.4 组合机床通用部件的分类和标准
2.5.5 组合机床的选择原则
2.6 金属切削机床的工作精度
2.6.1 车床工作精度
2.6.2 钻床工作精度
2.6.3 镗床工作精度
2.6.4 磨床工作精度
2.6.5 齿轮加工机床工作精度
2.6.6 螺纹机床工作精度
2.6.7 铣床工作精度
2.6.8 插床工作精度
2.6.9 拉床工作精度
2.6.10 组合机床的加工精度
2.7 常用数控机床及数控系统的主要功能
2.7.1 常用数控机床简介
2.7.1.1 数控机床的特点及应用
2.7.1.2 数控机床的组成
2.7.1.3 数控机床的分类
2.7.2 进口数控机床的选用
2.7.3 进口数控机床的主要技术参数
2.7.3.1 数控车床的主要技术参数
2.7.3.2 数控铣床的主要技术参数
2.7.3.3 数控加工中心的主要技术参数
2.7.4.1 航空工业中应用的主要数控系统
2.7.4.2 通用数控系统的功能特性
3.1 工艺规程分类及用途
3.2 工艺规程设计的主要依据
3.2.1 飞机图纸和技术条件
3.2.2 工艺总方案
3.2.3 指令性工艺文件
3.2.3.1 工艺装备协调图表
3.2.3.2 飞机外缘容差分配表
3.2.3.3 零组件指令性交接状态表
3.2.4 技术标准和生产说明书
3.2.5 车间分工表和工艺计划表
3.2.6 车间交接状态表
3.2.7 技术物质条件
3.3 工艺规程设计程序
3.3.1 熟悉工艺规程编写依据的有关资料
3.3.2.3 选择主要加工基准
3.3.3 划分加工阶段
3.3.4 确定主要表面的加工方案
3.3.4.1 零件表面加工方案的选择
3.3.5 工序的组合
3.3.6 安排辅助工序
3.3.7 编制工艺规程
3.3.8 工艺规程的审批
3.3.8.1 一般工艺规程的审批
3.3.8.2 重要工艺规程的审批
3.3.8.3 工艺规程审批人员及职责
3.4 工艺规程的内容
3.5 工艺基准的选择
3.5.2 零件的安装——定位和夹紧
3.5.3 减少安装误差的措施
3.5.4 定位基准的选择
3.6 零件制造大纲的编写
3.6.1 零件制造大纲简介
3.6.2 零件制造大纲的编制
3.6.3 持证操作工序和数控工序
第4章 数控加工技术
4.1 数控加工的特点及分类
4.1.1 数控加工的特点
4.1.2 数控机床的组成及分类
4.1.2.1 数控机床的组成和功能特点
4.1.3 数控技术名称术语
4.2 数控加工的控制介质与指令格式
4.2.1 控制介质与标准代码
4.2.2 控制带格式
4.2.3 程序段指令格式
4.2.4 准备功能（G）和辅助功能（M）
4.3.1 数控软件的功能
4.3.2 主要数控软件应用情况
4.3.3 数控加工数据来源
4.3.4 数控软件发展状况
4.4 数控加工存在问题及解决途径
4.5 数控技术的发展
4.5.1 直接数控和分布式数控（DNC）系统
4.5.1.3 DNC系统在飞机工厂的应用实例
4.5.2 自适应控制（AC）系统
4.5.2.1 自适应控制系统的类型
4.5.2.2 自适应控制的优点
4.5.3 智能数控（INC）系统
4.5.4 柔性制造系统（FMS）
4.5.4.5 FMS在飞机零件加工中的应用实例
第5章 数控加工工艺准备
5.1 数控加工工作程序
5.1.2 工作程序框图
5.2 数控加工零件的选择原则
5.2.1 选择产品类型
5.2.2 设计工艺性要求
5.3 工艺规程设计
5.3.3 数控加工零件工艺规程表格
5.3.4 工艺流程安排及特点
5.4 数据传递原则
5.4.1 数据的内容
5.4.2 数据的传递
5.4.3 数据传递格式
5.4.4 图形信息的传递
5.4.5 数据传递的申请
5.4.6 几何数据的提供
5.4.7 几何数据传递流程
5.5 数控加工夹具的选择
5.6 数控刀具及其管理
5.6.1 刀具几何参数
5.6.3.1 数控刀具数据库的功能
5.6.3.2 数控刀具数据库的应用
5.6.3.3 数控零件制造流程框图
5.6.3.4 数控刀具管理信息流
5.6.3.5 数控刀具管理物料流
5.7 数控加工的试切
5.7.1 试切前的准备
5.7.2 试切件材料及数量的规定
5.7.3 试切件的试切和鉴定
5.7.4 试切件的处理
5.8 数控零件的检测
5.8.1 数控零件的检测方法及其工艺要求
5.8.2 数控测量机检测的工艺准备
5.8.2.1 数控测量机检测的申请
5.8.2.2 数控测量机检测的数据传递
6.1.1 手工编程的步骤
6.1.1.1 手工编程的工艺处理
6.1.1.2 手工编程的数值计算
6.1.2 点位—直线控制的程序编制
6.1.3 直线—圆弧轮廓的程序编制
6.2 计算机辅助编程
6.2.1 批处理式辅助编程
6.2.1.3 用APT编程语言编写零件源程序的方法
6.2.1.4 批处理式辅助编程应用实例
6.2.2.1 批处理式编程与交互式编程的工作流程比较
6.2.2.2 交互式编程的实施步骤
6.2.2.3 交互式编程方法的特点及应用
6.3 数控机床和加工中心的程编要求及特点
6.3.1 数控车床的程序编制方法
6.3.2 加工中心的程序编制
6.3.3 柔性制造系统中零件加工的程序编制
第7章 整体壁板的加工
7.1 整体壁板的特点及其制造方案
7.1.1 整体壁板的特点
7.1.2 整体壁板的制造方案
7.2 设计结构及技术要求
7.2.1 整体壁板的结构
7.2.1.1 整体壁板的结构要素
7.3 材料及主要加工性能
7.3.1 整体壁板材料的选择
7.3.2 LC4铝合金的主要加工性能
7.4 毛坯类型及加工特点
7.6.1 真空平台的主要特点
7.6.2 真空平台的典型结构
7.6.3 真空平台的工作原理
7.6.4 真空平台夹紧力的计算
7.6.5 真空夹紧装置系统
7.7.1 刀具选择的原则
7.7.2 刀具的几何形状与刃磨
7.7.3 刀具的安装、预置长度的调整和计算
7.8 合理的切削用量
7.8.2 切削用量的选择原则
7.9.1 水剂切削液的配制与维护
7.9.2 壁板加工实际使用的切削液举例
7.10 整体壁板主要表面加工的经济精度
7.10.1 形状和位置的平均经济精度
7.11 整体壁板加工的质量控制
7.11.1 加工过程的质量控制
7.11.2 变形、矫正的质量控制
7.13 整体壁板工艺流程举例
7.13.1 飞机后上壁板工艺流程
7.13.2 民机水平尾翼壁板工艺流程
第8章 梁类零件的加工
8.1 设计结构及技术要求
8.1.2 梁类零件主要技术要求
8.2 材料及主要切削加工性能
8.2.1 梁类零件常用材料
8.2.2 高强度钢的切削加工性能
8.2.2.1 高强度钢的切削加工特点
8.3 毛坯类型及加工特点
8.4 梁类零件的加工特点
8.5 协调部位及制造依据
8.6.2 主要表面的加工方案
8.6.3 主要表面加工切削用量的选择
8.7 梁类零件加工中的质量控制
8.7.1 加工过程变形的质量控制
8.7.2 主要表面加工的质量控制
8.8.1 歼击机机翼主梁工艺流程
8.8.2 机翼主梁的工艺分析
8.8.3 中翼后梁工艺流程
第9章 缘条、长桁类零件的加工
9.1 设计结构及技术要求
9.1.2 缘条、长桁类零件的分类及典型结构
9.2 缘条、长桁类零件的材料及加工性能
9.2.2 材料的化学成分及机械性能
9.2.3 2024和7075铝合金的切削加工和成型性能
9.3 毛坯类型和加工特点
9.4 协调部位及制造依据
9.4.1 理论外形的协调及制造依据
9.4.2 头部的协调及制造依据
9.5 工艺过程设计
9.5.1 加工阶段的划分
9.5.2 主要表面的加工
9.5.3 缘条、长桁加工专用设备
9.5.4 工艺流程实例
9.5.4.1 歼击机机翼大梁缘条的主要工艺流程
9.5.4.2 客机水平安定面后梁缘条的主要工艺流程
9.6 缘条热矫正
9.6.1 热矫正设备
9.6.2 热矫正的温度范围和最长累计时间
9.6.3 热矫正的质量保证措施
9.6.4 热矫正的注意事项
9.7 主要表面加工的经济精度
9.8 主要表面加工的质量控制
9.9 缘条、长桁类零件的检验方法
第10章 框类零件的加工
10.1 设计结构及技术要求
10.1.1 机身框的设计结构
10.1.2 机身框设计技术要求
10.2 常用材料及主要加工性能
10.3 毛坯类型及加工特点
10.4 协调部位及制造依据
10.5 工艺过程设计
10.5.1 加工阶段的划分
10.5.2 主要表面的加工
10.5.3 工艺流程实例
10.5.3.1 歼击机42框横梁零件的主要工艺流程实例
10.5.3.2 42框组合加工主要工艺流程实例
10.5.3.3 运输机17框侧梁零件的主要工艺流程实例
10.6 主要表面加工的经济精度
10.7 框类零件加工常见问题及解决方法
10.8 主要表面加工的质量控制
10.8.1 工艺方法的控制
10.8.1.1 零件加工工艺控制
10.9 检验方法
10.9.1 几何尺寸检查
10.9.2 互换协调检查
10.9.3 材料性能检查
第11章 接头类零件的加工
11.1 设计结构及技术要求
11.2 主要材料及加工性能
11.3 毛坯类型及加工特点
11.4 协调部位及制造依据
11.5 工艺过程设计
11.5.1 主要表面的加工
11.5.1.4 叉口、叉耳的加工
11.5.2 工艺流程实例
11.5.2.1 主减速器接头的加工
11.5.2.3 主减速器悬挂接头的加工
第12章 座舱盖整体骨架的加工
12.1 设计结构及技术要求
12.1.1 座舱盖的结构和主要技术要求
12.1.2 座舱盖整体骨架的结构和技术要求
12.2 材料及主要加工性能
12.2.1 镁合金的切削加工
12.2.2 镁合金切削加工用量的选择
12.3 毛坯类型及加工特点
12.3.1 整体骨架的砂型铸造性能
12.3.2 毛坯的加工特点
12.4 协调部位及制造依据
12.5 工艺过程设计
12.5.1.1 座舱盖整体骨架的工艺特点
12.5.2 工艺流程实例
12.6 零件加工中的质量控制
12.6.1 影响质量的关键工序
12.6.3.3 零件应进行表面防护
12.6.3.4 机械加工中的防腐蚀
12.6.3.6 工序进行过程和库存时的防锈
13.1 设计结构及技术要求
13.1.1 起落架的结构形式、结构特点及应用范围
13.1.2 起落架主要零件及工艺特点
13.2 起落架协调部位及制造依据
13.3 材料及切削加工性能
13.3.7 切削加工GC-4及300M钢常用的硬质合金刀具材料
13.3.8 磨削加工磨具的选择及应用范围
13.4 起落架零件加工工艺过程设计
13.4.1 加工阶段的划分及各阶段的加工内容
13.4.2 定位基准的选择
13.4.3 主要表面的加工
13.4.3.3 耳片、槽口及平面的加工
13.5 高速铰孔
13.5.1 高速铰孔的定义
13.5.2 高速铰孔刀具
13.5.3 高速铰孔、扩孔的加工余量与切削用量
13.5.4 高速铰孔钻模
13.5.5 高速铰孔中的常见问题、产生原因和解决方法
13.6 孔挤压强化
13.6.1 孔挤压强化的方法
13.6.1.4 液压压力机推压挤压
13.6.2 孔挤压强化常用的挤压棒
13.6.3 孔挤压强化的工艺参数
13.6.4 挤压强化常用的润滑剂及应用范围
13.6.5 孔挤压强化的质量控制
13.8 起落架零件加工工艺流程实例
13.8.1 歼击机主起落架外筒的加工
13.8.2 直升机起落架外筒的加工
13.9 主要表面加工的经济精度及表面粗糙度
13.9.1 外圆加工的经济精度
13.9.2 端面加工的经济精度
13.9.3 孔加工的经济精度
13.9.4 圆锥孔加工的经济精度
13.9.5 用三面刃铣刀同时加工相互平行表面的经济精度
13.9.6 几种切削加工方法能达到的表面粗糙度
13.10 起落架的装配与试验
13.10.1 起落架装配、试验的工艺过程设计
13.10.2 起落架装配、试验的工艺流程实例
13.11 起落架制造中的质量控制
13.11.1 位置精度的质量控制
13.11.2 表面质量的控制
13.11.2.1 表面纹理方向的控制
13.11.2.3 零件切削加工表面烧伤的检查方法
13.11.2.4 零件表层裂纹的质量控制
13.11.3 起落架装配质量的控制
13.11.4 起落架制造及使用中常见问题及解决方法
第14章 作动筒类零件的加工
14.1 结构形式和技术要求
14.1.1 主要零件的结构
14.1.2 主要零件的技术要求
14.2 主要零件的常用材料、毛坯状态和表面处理要求
14.3 主要配合表面的加工方案
14.3.1 外筒内孔表面的加工方案
14.3.2 活塞、活塞杆外圆表面的加工方案
14.4 主要配合表面的精加工和光整加工方法可达到的经济精度
14.4.1 尺寸的经济精度
14.4.2 几何形状的经济精度
14.4.3 相互位置的经济精度
14.5 筒形件的深孔加工
14.5.1 深孔加工的特点和应用
14.5.2 飞机零件的几种深孔加工方法
14.5.3 深孔加工机床
14.6 筒形件的挤光和滚压加工
14.6.1 挤光和滚压加工的特点和应用
14.6.2 筒形件内孔的滚压加工
14.6.2.2 滚柱式滚压工具的几何参数
14.7 筒形件的珩磨加工
14.7.1 珩磨加工的原理及应用
14.7.2 珩磨机床、珩磨头与珩磨夹具
14.7.3 珩磨油石的选择
14.7.3.1 珩磨油石规格与数量的选择
14.7.3.2 珩磨油石性能的选择
14.7.4 珩磨工艺参数的选择
14.7.4.1 切削速度和切削交叉角
14.7.4.5 对珩磨前工序的要求
14.7.5.1 珩磨切削液的选择
14.7.5.2 珩磨切削液的使用要点
14.7.6 珩磨油石的修整
14.7.8 珩磨加工中常见问题、产生原因和解决方法
14.8 筒形件的超精研磨
14.8.1 超精研磨的特点和应用
14.8.2 超精研磨机床和超精研磨振动头
14.8.3 超精研磨油石的选择
14.8.3.4 结合剂和组织的选择
14.8.4 超精研磨工艺参数的选择
14.8.4.2 油石进给量的选择
14.8.5 超精研磨切削液
14.8.6 超精研磨油石的修整
14.8.7 超精研磨中常见问题的产生原因分析
14.9 作动筒类零件加工过程的质量控制
14.9.1 精密表面最终加工方法的选择
14.9.2 位置精度的控制
14.9.3 防止变形的工艺措施
14.10 作动筒类零件工艺规程实例
14.10.2 经硬阳极化处理的LD7铝合金外筒
第15章 摇臂、支座类零件的加工
15.1 设计结构及技术要求
15.2 毛坯类型及加工特点
15.3 工艺过程设计
15.3.1 摇臂、支座类零件工艺过程设计的一般性问题
15.3.1.3 热处理工序的安排
15.3.2 主要表面的加工
15.3.3 工艺流程实例
15.4 轴承、衬套的安装与固定
15.4.1 结构及技术要求
15.4.4.4 轴承固定后的表面清理
15.4.4.5 轴承固定后的检验
15.4.5 工艺流程实例
15.4.6 轴承装配与固定的质量控制
第16章 开关、活门壳体类零件的加工
16.1 设计结构及技术要求
16.2 常用材料及主要特点
16.3 毛坯类型及加工特点
16.4 工艺流程设计
16.4.1 加工阶段的划分
16.4.2 加工方案的选择
16.4.2.1 确定加工方案的依据
16.4.2.2 壳体内孔加工方案
16.4.3 工艺流程实例
16.4.3.1 LC9铝合金转换装置壳体的工艺流程
16.5 内螺纹的挤压加工
16.5.1 内螺纹挤压加工的特点
16.5.3 挤压螺纹工艺参数的选择与计算
16.5.3.1 挤压螺纹前底孔的确定
16.5.5.3 挤压丝锥主要几何参数的确定
16.6 MJ内螺纹的加工
16.6.1 工艺底孔基本尺寸及偏差的确定
16.7 各种加工螺纹的方法所能达到的螺纹精度等级与表面粗糙度
16.8 壳体密封表面的光整加工
16.8.1 开关、活门密封结构及壳体密封表面的特征
16.8.2 低粗糙度磨削
16.8.2.1 低粗糙度磨削的特点
16.8.2.2 低粗糙度磨削的分类及应用范围
16.8.2.3 低粗糙度磨削砂轮的选择
16.8.2.4 平面低粗糙度磨削工艺参数
16.8.4.2 抛光轮的分类及材料选择
16.9 壳体密封表面的质量控制与检验
16.9.1 壳体密封表面的质量控制
16.9.2 壳体表面与内部缺陷的质量控制与检验
16.9.3 壳体端平面磨削产生龟裂的原因及解决方法
16.9.4 在车床上加工内圆柱面的常见问题、产生原因及解决方法
第17章 管嘴、紧固件类零件的加工
17.1 管嘴的结构特点及技术要求
17.1.1 管嘴零件的结构特点及技术要求
17.1.2 紧固件类零件的结构特点及技术要求
17.2 常用材料及主要特点
17.2.1 常用钢锻件材料的性能
17.2.2 常用铝合金材料的性能
17.3 毛坯类型及工艺特点
17.4 工艺过程设计
17.4.1 加工阶段的划分
17.4.2 主要工艺流程实例
17.4.2.1 接管嘴零件主要加工工艺流程实例
17.4.2.2 平管嘴零件主要加工工艺流程实例
17.4.2.3 螺栓、螺钉紧固件主要加工工艺流程实例
17.5 主要表面的加工及质量控制
17.5.1.1 74°圆锥面的加工方法及特点
17.5.2 螺栓杆部至头部过渡圆角γ的加工
17.5.2.1 圆角γ的加工方法及特点
17.5.2.2 过渡圆角γ冷滚压加工的技术要求
17.6 螺纹的滚压加工
17.6.1 滚压螺纹的优点及应用
17.6.2 滚压螺纹的工艺分析
17.6.3 热处理后螺纹的滚压加工
17.6.4 滚压螺纹主要方法的选择
17.6.5 滚压螺纹的精度和表面粗糙度
17.6.6 滚压螺纹的条件
17.6.7 滚丝轮的选择
17.6.7.3 标准滚丝轮的精度
17.6.7.4 标准滚丝轮的标记方法
17.6.8 滚压螺纹机床的选择
17.6.9 滚压螺纹工艺参数的选择
17.6.10 滚压螺纹的质量控制方法
17.7 机械去毛刺
17.7.1 机械去毛刺的加工方法及设备
17.7.2 机械去毛刺的磨料及填加剂
17.7.2.4 机械去毛刺加工实例
第18章 钛合金类零件的加工
18.1 钛合金在飞机上的应用
18.1.2 飞机上常用钛合金结构零件的分类
18.1.2.1 梁类零件的典型结构
18.1.2.2 接头类零件的典型结构
18.1.2.3 阀类零件的典型结构
18.1.2.4 螺纹连接件的典型结构
18.2 钛合金的分类及性能
18.2.1 钛合金的分类
18.2.3 常用钛合金的化学成分
18.2.4 常用钛合金的机械性能
18.2.5 飞机结构件常用材料强度比较
18.3 钛合金的切削加工
18.3.1 加削加工性差的原因
18.3.1.1 导热、导温系数小，切削温度高
18.3.1.3 单位面积上的切削力大
18.3.1.5 弹性模量小，屈强比大
18.3.1.6 亲合性大，切削温度高
18.3.2 刀具材料的选择
18.3.2.1 硬质合金刀具材料
18.3.3 钛合金的切削加工
18.3.3.6 钛合金零件车螺纹
18.3.4 钛合金的光整加工
18.3.5 切削加工钛合金选用的切削液
18.3.5.2 切削加工钛合金推荐选用的切削液
18.4 钛合金零件机加过程中的质量控制
18.4.1 保证工艺系统刚性
18.5 工艺过程设计
18.5.1 非机械加工工序安排
18.5.3 主要表面加工的质量控制
18.5.4.1 飞机垂尾接头工艺流程
18.5.4.2 飞机腹鳍接头工艺流程
第19章 液压附件的装配与试验
19.1 结构形式及技术要求
19.1.1 作动筒的结构形式
19.1.2 对作动筒的主要技术要求
19.2 液压作动筒的装配与试验
19.2.1 装配工艺过程及主要内容
19.3 起落架收放作动筒的装配及试验
19.3.2 作动筒装配及试验工艺流程
19.3.3 液压作动筒的冲洗
19.3.4 作动筒装配过程中常见问题、产生原因和解决方法
19.3.5 作动筒试验中常见问题、产生原因和解决方法
19.4 液压作动筒装配、试验过程中的质量控制
第20章 数控测量机的应用
20.2 数控测量机的组成及其设备
20.2.1 数控测量机的组成
20.3.1 为测量作准备的几种软件功能
20.3.5 形状和位置公差计算功能
20.3.6 自学习零件测量编程
20.3.7 连续扫描测量系统的应用
20.4 编制测量程序及其实例
20.4.1 零件测量程序的编制内容
20.4.2 有理论数据零件的测量与实例
20.4.3 有数学方程式的零件测量与实例
20.4.4 零件形状公差和位置公差的测量与实例
精密复杂模具的变形原因往往是复杂的，但是我们只要掌握其变形规律，分析其产生的原因，采用不同的方法进行预防模具的变形是能够减少的，也是能够控制的。一般来说，热处理厂对精密复杂模具的热处理变形可采取一下方法预防。
(1)合理选材。对精密复杂模应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热处理，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热处理。
(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留加工余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。
(3)精密复杂模具要进行预先热处理，消除机械加工过程中产生的残余应力。
(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热处理变形。
(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。
(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷处理。
(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热处理、时效热处理、调质氮化热处理来控制模具的精度。
(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。
热处理厂阐述另外，正确的热处理工艺操作(如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等)和合理的回火热处理工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。
