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常见问题 FAQ
精益生产系统的结构
目标是零库存、多品种、无缺陷。消除一切浪费、追求精益求精和不断改善，以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的相应。图一所示为精益生产系统结构模式，该精益生产模式要求充分发挥人的主观能动性，通过持续改进，建立目视管理、标准作业和生产均衡化等基础管理工作，实施自动化和拉动式生产体系两大支柱体系，消除制造中的各种浪费，降低成本，实现精益生产最终目标，即企业利润的最大化。这种精益生产系统结构模式体现了精益生产的技术支撑体系，反映了实现精益生产的各种方法，以及它们之间存在的管理方式与环境之间的相互需求、相互适合的关系，同时也存在各个具体手段之间相互支持、相互依赖的关系。
1.“6S活动”
“6S活动”就是整理（IS）、整顿（2S）、清扫（3S）、清洁（4S）、素养（5S）和安全（6S）。6S的目的之一是创建一流的安全生产环境。6S是一个工厂管理的基础，只有全面的发动全体员工做好6S工作，主动进行改善，否则后续的快速换线换模、一个流生产等就无法彻底的进行。
2.目视管理
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。在推行精益生产时，强调信息流也要快速、畅通，以提高工作效率。这种信息流加快的简单做法就是利用目视管理来完成的。为此，目视管理是精益生产推行的又一基础工具和方法，其中是目视管理工具中使生产状态、进度等直观化的非常有效的工具。
站在客户立场上观察流程中的增值动作和时间，重视价值流管理，消除企业经营环节中各种非增值的浪费。
4.IE持续改善
IE（Industrial Engineering）即工业工程。IE持续改善是精益生产的基础，对传统IE方法的正确运用，是传统的持续改善手法，注重围观，典型应用是动作分析，帮助员工提高效率。
5.快速切换
所谓快速切换，即快速换线或快速换模技术，就是如何在最短的时间内完成大型模具的切换或者生产线的切换。通过实施快速变换，提高快速反应能力及流程效率，缩短切换时间，减少有效作业时间的浪费。
6.团队工作
精益生产的中心是员工，企业把员工的智慧和创造力视为宝贵财富和未来发展的原动力。团队工作法（Team Work）就是通过工作小组共同协作，传授工作经验，一专多能，互相提高，保证工作顺利进行；同时在执行上级的命令时，更积极地参与，起到决策与辅助决策公司运行的作用，以发挥员工及其团队的创造力，达到持续改善、消除一切浪费的目的，具体特点表现为：
⑴ 以人为本。企业把每一位员工放在平等的地位，并将员工看做企业的合伙人；鼓励员工参加管理和决策，并尊重员工的建议和意见。例如，合理化建议制度和QC小组活动；注重上下级的交流和沟通；领导人员和操作人员彼此尊重、信任，员工能以主人翁的态度开展工作，发现现场管理工作中的问题，不断改善提高。
⑵ 重视培训。企业的经营组织的活力来自于员工的努力。精益生产的成功实践在于通过不断提高员工的素质，为他们提供良好的工作环境和富于挑战性的工作，培养出高素质的技术人才和管理人才，才能充分发挥他们各自的能力，及时的发现和解决生产过程中的问题。因此，精益生产更重视对职工的培训，以挖掘他们的潜力，如多能工培养、在岗培训（OJT）和人才育成等活动。
7.全面生产维护
全面生产维护（TPM）就是通过企业全体员工参与设备自主性维护管理，确保设备停机零故障，以提高设备综合效率（OEE），进而提高生产效率。
为了保证产品质量、梳理企业形象和达到零缺陷目标，必须实施自动化方法，即具有自动见识和管理异常状况的方法，也可以是防止产生不合格品的装置、方法和机制。通过自动化在生产组织中建立两种机制：①设备上安装里各种自动停止的装置、加工状态检测装置；②生产第一线的操作工人发现产品或设备的问题时，有权自行停止生产的管理，以防止类似的异常情况发生，杜绝不良品的重复出现，从而避免了由此可能造成的大量浪费。
9.品质保证
⑴全面质量管理。精益生产以“零不良”为目标，强调在生产过程中对每一道工序进行质量的检验与控制，运用SPC、和目视化管理等手段，保证及时发现、警示和预防质量问题。因此，必须坚持重点培养每位员工“质量第一”的意识，以质量为中心，以全员参与为基础，组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起尽快协作解决质量问题，以生产合格品，使顾客和所有相关方受益而达到长期成功，这就是全面质量管理的内涵。
⑵QC小组活动。每一个工作小组都成立QC小组自主进行管理，用QC七大方法解决涉及、生产、工程、质量、供应链管理和销售等一系列日常工作问题，事故科需求得到最大限度的满足并提高客户满意度。
10.并行工程（Concurrent Engineering）
精益生产提倡在改善中活用并行工程思想。要求产品开发人员在产品设计开发的一开始，就要考虑将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，依据适当的信息系统工具，利用现代计算机集成制造（CIM，Computer Integrated Manufacturing）技术，在产品的开发期间，辅助项目进程的并行化，从而是产品在设计阶段便具有良好的可制造型、可装配性、可维护性及回收再生的方面的特性，进行反馈与协调整个开发项目，保证以最快的速度按要求的质量完成，最大限度的减少反复设计，缩短设计、生产准备和制造时间。
“单元生产”是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。在小批量多品种生产下，采用“单元生产”U型生产线大大超过了大批量生产条件下传送带流水线的效果，具有弹性的增减各生产线的作业人数，缩短生产周期，快速的应对市场需求的变化的有点。因此，实施单元生产可以把精益生产升入到企业每一个细胞的改善活动，以此使布局、人才培养、物料控制都发生极大的改变，从而把精益生产推向更深的层次。
12.均衡化生产
均衡化生产是实现适时适量生产和看板管理的前提条件。采用均衡化生产就是与各种产品的平均销售速度同步进行生产，通过生产排程尽可能的使生产任务均衡化，即总装线在向前工序领取零部件时，应均衡的使用各种零部件，混合生产各种产品，以应对变化的需求数量峰值的库存、设备和劳动力等配置。在流水线式的生产形式中，均衡化是通过混合生产（同时生产多个品种）来实现的。在设备的使用上，均衡化是通过专用设备通用化和制定标准作业来实现的。
13.拉动式的准时化生产（Push Pull-JIT）
&&&&准时生产是缩短生产周期、加快资金周转和降低成本、实现零库存的主要方法。它是以最终用户的需求为生产七点，强调物流平衡，追求零库存，按必须的产品、必需的数量，在必需的时候进行生产。在精益生产方式中，通过看板管理传递生产和运送的指令，即传递下道向上道工序需求的信息，要求上一道工序加工完的零件可以立即进入下一道工序，将一个工厂内的各工序相互联系起来，实现生产管理调整；使生产工序稳定化、合理化，顺应多品种，小批量生产的需求。
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精益制造模式主要由哪三方面体系组成
作者：天行健企业管理分类：时间： 09:23:18
精益制造系统并不等于具体企业的精益制造实践。每个企业必须依据精益制造的基本理论具体实践，走出一条属于自己的经营管理成功道路，形成精益制造模式并融入企业文化，才能是名副其实的精益制造企业。建立精益制造模式，将意味着企业管理系统的成熟，意味着企业管理具备复制能力。跨国公司顺利地进行大规模的全球扩张，除了具有充足的资本和精益的技术以外，凭借的就是其管理模式。天行健咨询认为建立精益制造模式，主要有精益制造知识集成体系、人才培育体系、业务管理体系等三个方面。精益制造知识体系是总结提炼企业精益制造实践成果，转化为企业精益制造最佳实践，指导企业各级组织共同实践；人才培育体系是持续不断培养企业精益制造实践的人才，确保精益制造深入每个员工的思想和行为中；业务管理体系则是为了检讨企业精益制造实践的成败得失，激励精益，推动企业精益制造持续改进。1、提炼知识集成体系提炼知识体系实质就是企业精益制造实践理论升华的过程，是一个组织学习和知识创新的过程。精益制造模式的建立实质是企业精益制造实践知识成熟完善的结果。而企业知识体系的成熟完善就是组织实践、学习、理论化、再实践循环的长期艰苦的积累过程。企业知识体系的积累通常包含两个环节：组织学习与知识创新。①组织应用已有知识体系在实践中进行学习，获得新知识。这个过程称之为组织学习。但是，组织学习产生的知识是经验式的、孤立的，并不能直接成为企业知识体系的一部分；②企业将这些新的知识进行总结、归纳，将知识上升为一个严谨的管理理论，然后将管理理论融入已有的知识体系，就会形成企业新的知识体系。这个过程称之为知识创新。新的知识体系又可以在实践再学习，产生新知识。这样周而复始，知识体系就会不断发展成熟，最终演变为企业独特的精益制造模式。2、建设人才培育体系精益制造的持续发展，关键在于建设人才培育体系。优秀的人才包含知识、能力、素养等三个方面，人才培育体系也应该从这三个方面展开。①系统培训员工掌握岗位所需的全面知识。企业应该建立相应的课程、师资，以及培训设施和培训规划；②让员工在实践中锻炼执行和改进工作、发现和解决问题的能力。知识只有在实践中才能转化为能力，企业应该根据业务发展和职业发展的需要，通过岗位柔性、生产实训、经验交流等方式，不断锻炼和发展各项业务能力；③以文化引领员工提升职业素养，塑造认同企业文化、富有职业素质的高素质员工。3、搭建业务管理系统精益制造成熟为企业的管理模式，必须建立统筹管理企业业务的管理系统。否则，精益制造只能是大量碎片化的实践，不能成为企业管理的有机整体。业务管理系统关键要抓好业务计划执行和管理审计两个方面。①业务计划执行体系是企业按照精益制造理念和原则，结合企业业务实际，形成一个覆盖企业各级组织和业务活动全过程的业务管理系统。企业应该从公司战略和经营目标的高度，统揽全局，全面规划，并建立专门机构有效管理；②管理审计是企业按照精益制造体系要求，定期对各级组织实施管理审计的活动。企业应该针对公司、工厂、车间、班组等不同层级，建立管理审计标准，实行分层审计，以评估精益制造在各级组织执行的状况，并提供业务指导和成果激励。
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体系的基础
（一）小组工作方式的概念
在生产组织上，精益生产方式与泰勒方式不同，不是强调过细的分工，而是强调企业各部门相互密切合作，把工作重心和主要精力转移到生产现场上来，要以满足现场的需要，把解决现场存在的问题作为第一位的工作。同时，精益生产针对传统大量生产方式企业的生产组织机构过于臃肿的现象，提出了”｀精简、消肿’’的对策，把企业各部门的人员分配到生产第一线的，各个工作小组，大大精简了机构，减少了管理层次，既节省了大笔的行政开支，又提高了管理效率。
生产一线的工作小组是企业集成各方面人才的一种组织形式。它是在计算机网络的支持下，由企业各部门专业人员，如机、电、工具、计划调度、技术、工艺等人员组成的面向项目的综合工作组。一个工作小组全面负责－个产品型号的开发和生产，包括设计、编制预算、材料购置、生产准备及投产等工作，并及时根据实际情况调整原有的设计和计划，现场工作小组是一种高效运转的生产组织，能迅速有效地解决现场中出现的问题。所以说，计算机网络支持下的小组工作方式是实施精益生产的基础。
（二）小组工作方式的特点
小组工作方式的综合性特点包含两层意思：一是工作小组组成人员的综合性。工作小组不是在劳动分工的基础上，由某一专业的人员或某类工种的工人组成，而是由为完成某顶任务或某一项目所需的各类专业人员或各工种的工人所组成，二是操作内容的丰富化、扩大化。小组工作方式不强调过细的分工和专业化，而是注重培养“多面手”，实行“多工序管理、多机床操作”的劳动组织形式，改变传统大量生产方式那种单调、乏味的操作，使操作内容丰富化、扩大化，以达到充分利用生产工人的作业时间，提高人工作业率，节省人力以及提高生产操作柔性和趣味性之目的。
小组工作方式的平行性特点是指工作小组将产品开发、制造的全过程，由顺序工作方式转变成平行工作方式，以缩短产品开发周期，适应产品多变和市场竞争的要求。
顺序工作方式是按照一定的顺序进行所有设计和计划工作的。新产品开发是按“设计－试制样机－修改设计－艺准备－制定生产计划－正式投入生产”的顺序进行的。几十年来，这种模式已为人们普遍接受。顺序工作方式对于批量较大，市场寿命轻长的产品而言，这是一种行之有效的方法，但是，远远不能满足批量不大，或换代又快的产品的生产。
平行工作方式是指在新产品开发时，对产品设计、工艺准备和生产准备等各阶段进行平行、交叉地工作，以缩短产品开发周期。随着产品技术越来越复杂，更新速度越来越快，市场竞争日益激烈，以及各种计算机辅助技术的广泛应用，平行工作方式才受到人们的重视。产品创新不仅要考虑产品本身的功能，还要考虑到产品的制造和装配的难易、生产成本的高低和生产周期的长短。这就要求把产品开发与制造成本、产品质量和市场营销联系起来，打破设计、工艺、生产计划和控制、制造和装配等部门的界限，借助计算机网络将各部门连成一体，实现信息和数据的共享，以缩短生产周期，快速响应市场需求。
小组工作方式的自主性特点就是措精益生产的自主管理活动。它是小组成员在自己的工作范围内，根据上级的方针目标，针对共同关心的问题，选走课题，运用科学管理的方法和专业知识，运用PDCA（计划、执行、检查、处理）的工作方法，自己动手调查研究、完成课题，并发表成果而进行的活动。开展自主管理活动是引导职工自主地参加民主管理的一种有效形式，有利于调动广大职工的积极性，人人献计献策，充分发挥职工的才能和开拓精神，也有利于提高职工队伍的素质，促进人际关系和睦融洽，增强集体观念，满足职工的归宿感。
自主管理活动的内容很广泛，包括解决现场的安全、节能、设备、质量、信息、计量、生产、成本、管理等问题。自主管理活动的程序一般包括九个步骤，即：选择课题、分析现状、设定目标、讨论对策、实施对策、确认效果、标准化、活动总结及发表成果。
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精益生产体系由TPM、均衡生产等基础性管理活动，以及（)两大支柱构成。A、准时化与目视化B、准时化
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