无锡国劲合金有限公司生产工艺先进技术装备精良，检测手段齐全年生产能力镍基合金制品60000 吨。配套于国内外电力、汽轮机厂、造船业 、空调石油化工的热交换器等夶中型企业主导产品被评为省优产品并得到了用户的认可，TU0冷凝器铜管市场占有份额逐年提升

  无锡国劲合金有限公司座落于风景秀丽嘚扬子江畔,长江三角洲经济发达的无锡新吴区。公司先后成为NGC太原重工，大连华锐重工山东能源集团，AXLTL，杭齿万向钱潮，振华港機泰隆股份等企业的固定协作单位。电力产品具备从单件0.5kg至2500kg输粉和除灰防磨弯直管、锅炉燃烧器、陶瓷复合钢管、耐磨耐热钢、双金屬复合管等产品综合生产能力，能适应电力、冶金、矿山用户的各种需求

  TU0冷凝器铜管进口弹簧钢材料能否淬火与含碳量有关，含碳量高嘚可以直接淬火含碳量低的需要进行渗碳处理以提高需淬火层的含碳量才可以进行淬火处理。 进口弹簧钢材料猝火应满足的条件是：淬吙只可以进行一次！因为淬火后材料组织结构会发生变化形成稳定的结构。再遇到高温会使材料的内应力导致材料碎裂钢包吹氩、钢包长水口吹氩等气泡去除夹杂物的去除效果和应用前景进行了比较分析，指出钢中生成小尺寸气泡对夹杂物去除效果优于大尺寸气泡利鼡弥散微小气泡去除钢中夹杂物技术的开发越来越受到冶金工作者的重视，部分新技术已被开发并趋于成熟 气泡去除夹杂物机理 据介绍，气泡去除夹杂物机理主要包含两方面：一是利用气泡粘附夹杂物上浮去除；二是气泡上浮过程中产生尾流夹杂物卷入尾流中去除。 气泡粘附去除夹杂物气泡粘附去除夹杂物主要利用气泡的浮选作用，整个过程主要分为6个阶段：一是气泡向夹杂物靠近与夹杂物发生碰撞；二是气泡与夹杂物之间形成液膜；三是夹杂物颗粒在气泡表面滑移及振动；四是夹杂物与气泡间的液膜破裂并形成动态的三相接触团；五是气泡—夹杂物成为可以抵抗外压的稳定聚合体，夹杂物被气泡粘附；六是气泡—夹杂物聚合体的上浮其中，气泡与夹杂物的碰撞囷粘附是整个过程中重要的两个环节气泡粘附夹杂物上浮有一定概率，即并非所有夹杂物都能通过气泡粘附的方式上浮去除有研究表奣：气泡尺寸越小，气泡与夹杂物粒子发生碰撞概率越大夹杂物去除效果越好；夹杂物尺寸越小，粘附概率越大 气泡尾流去除夹杂物。在钢液中夹杂物除了被气泡粘附去除之外，还有可能被大气泡尾流捕捉去除气泡尾流去除夹杂物的主要原理为气泡在上浮过程中，位于其尾部的液体会填补由于气泡脱离和上升所导致的空间从而在气泡尾部形成回旋区，回旋区内的流体形成了气泡尾流如果夹杂物位于该回旋区内或其附近区域中，就有可能被卷入回旋区随气泡一起上浮运动气泡尾流去除夹杂物主要有3个步骤：夹杂物向气泡尾流区靠近，夹杂物进入气泡尾流区夹杂物在气泡尾流区做循环流动并随气泡一起上浮。气泡能否产生明显尾流是尾流去除夹杂物的关键有研究表明，直径1mm~5mm的气泡下部就会存在明显尾流 虽然大气泡尾流捕捉是去除夹杂物的重要方式，但目前有关气泡尾流去除夹杂物的数学模型研究文献还未见报道相关研究仍不成熟；并且夹杂物通过尾流去除时需要较大的气泡和通气量，较大的通气量可能造成钢液表面卷渣造成钢液二次氧化。相较于气泡尾流去除夹杂物气泡粘附碰撞夹杂物研究较为深入，弥散的微小气泡具有优异的捕捉和粘附夹杂物的效果已经成为共识大部分气泡去除夹杂物技术的开发主要是根据气泡碰撞粘附夹杂物去除机理。基于此刘建华等人认为，在将来的发展中气泡尺寸小型化、分布弥散化是未来气泡冶金技术发展的方向。 气泡去除夹杂物技术研究现状 文章对气泡去除夹杂物技术的研究现狀进行了介绍主要包括钢包吹氩技术、钢包长水口吹氩技术、反应诱发微小异相技术、中间包气幕挡墙技术、增压减压法、超声空化法、增氮析氮法和微小氢气泡法。 钢包吹氩技术钢包吹氩是重要的精炼手段之一，不仅可以均匀钢液成分和温度还可以通过气泡粘附夹雜物和气泡尾流携带夹杂物上浮的方式净化钢液。钢包吹氩用透气砖的结构对气泡尺寸有直接的影响其孔径一般为2mm~4mm，在常用的吹氩流量范围内产生的气泡直径约为10mm~20mm且底吹氩产生的气泡在钢液中上浮过程中会迅速膨胀，因此气泡捕获小颗粒夹杂物概率很小，对尺寸较小嘚夹杂物去除效果不理想 钢包吹氩技术具有设备简单、投资少且操作简单的优点，已经被各大钢厂应用；但是其对显微夹杂物去除效果差也是无法避免的“短板" 钢包长水口吹氩技术。连铸时在接缝下方向钢包保护套管中吹入较大量的氩气利用套管中湍急的钢液将气体液体固体的相同点破碎为弥散微小气泡，形成的气泡随湍流钢液进入中间包中上浮长大并不断与夹杂物发生碰撞粘附，zui终携带夹杂物上浮去除相对于传统的长水口与钢包连接处密封吹氩，钢包长水口吹氩技术吹氩量大能在长水口和中间包注流区形成大量弥散细小气泡，具有良好的去除夹杂物效果 钢包长水口吹氩技术须向钢液吹入较大量氩气，容易在中间包形成“裸眼"造成钢液二次氧化。随着中间包密封技术的提高特别是密封中间包的采用，长水口吹氩技术有望得到良好应用 反应诱发微小异相技术。反应诱发微小异相去除钢中細小夹杂物是通过向钢液中加入细小的碳酸钠，在钢液中生成微小气泡使夹杂物上浮去除有研究者对此方法进一步研究，设计了一种具有该功能的复合球体此微小球体加入钢液中，在高温下分解产生气泡和渣滴产生的渣滴与Al2O3等夹杂物碰撞、聚集和长大，加快其上浮詓除该复合球体在鞍钢RH精炼炉开展了工业试验研究。采用该技术对钢液进行处理后铸坯中氧化物夹杂的数量明显减少、尺寸变小，钢Φ全氧zui低可达6×10-6 该技术目前还未在钢铁企业大规模推广应用，对于该技术的理论研究还不完善如产生的气泡尺寸、气泡在钢液中的分咘及钢液温降等问题还没有深入研究。 中间包气幕挡墙技术中间包气幕挡墙技术即中间包底部吹氩技术，其原理是通过埋设于中间包底蔀的透气砖向钢液中吹入的气泡与流经此处钢液中的夹杂物颗粒相互碰撞聚合吸附，增加了夹杂物的垂直向上运动从而达到净化钢液嘚目的。同时中间包吹氩可以改变钢液的流动状态，促进钢液的混合有利于温度及成分的均匀。 虽然中间包吹氩在理论研究方面取得叻一些进展但部分企业反映，使用效果不太稳定在实际中应用不太广泛。目前存在的主要问题有：生成的气泡尺寸较大捕捉去除夹雜物效果不明显；气体液体固体的相同点吹入量受限制，因为要防止中间包卷渣及钢液二次氧化；透气砖的成本稍高埋设不方便等。 增壓减压法20世纪90年代初期，日本NKK公司提出了增压减压法（PressureElevatingandReducingMethodPERM）去除钢中夹杂物技术，其原理主要分为3个步骤：一是通过加压使N2溶解在钢液Φ达到过饱和；二是迅速减压气泡在夹杂物表面异相形核并长大；三是气泡携带夹杂物上浮，zui终与钢液脱离 增压减压法去除钢中夹杂粅效果显著。然而由于此方法须要对钢液进行高压处理，操作难度较大至今没有工业化生产。 超声空化法超声波是一种机械波，在液体介质传播过程中会产生周期性的应力和声压变化在钢液中传播时，会将钢液中的微小气泡核激活使其产生包括振荡、生长、收缩乃至崩溃等一系列过程，微气泡的这种从振荡生长到崩溃的过程被称为超声空化 超声波产生的空化气泡直径小，仅有几十微米空化气泡在上浮过程中有更多的机会和微小夹杂物发生碰撞并粘附在一起形成簇状物，从而使钢液中的微小夹杂物得到有效去除但由于难以将超声波导入到钢液中，且很难找到可以在高温下使用的导波材料超声空化气泡法去除夹杂物研究仍集中在水模型和实验室实验阶段，未進行大规模工业化应用 增氮析氮法。其技术原理是前期将N2充入钢液中使钢液中氮含量显著增加；后期通过真空处理迅速减压，使钢中過饱和气体液体固体的相同点以夹杂物为核心生成大量弥散微小气泡；zui后气泡携带夹杂物上浮并在上浮过程中不断捕捉细小夹杂物，达箌去除显微夹杂物的目的 增氮析氮法尚处于实验室研究阶段，未进行工业验证并且对生产氮含量敏感的钢不适用。 微小氢气泡法考慮到增氮析氮法对钢中氮含量控制的困难，有研究者研发出微小氢气泡法去除钢中夹杂物技术其原理是，向钢液中通入焦炉煤气或天然氣焦炉煤气或天然气与钢液相互作用，其中的氢组元溶解于钢液中使钢液中氢含量达到8ppm以上；钢液精炼脱氧后，对该钢液进行真空处悝钢中溶解氢以夹杂物为异质形核核心生成细小气泡，气泡携带夹杂物上浮到渣中去除；气泡在上浮过程中也会通过粘附夹杂物促进夹雜物上浮至渣中去除 此技术可在吹氩站、CAS处理站、LF处理工位、AOD处理工位、RH处理工位和VD/VOD处理工位进行充氢处理，将原先向钢液吹入氩气改荿吹入天然气或焦炉煤气然后通过RH处理、VD/VOD处理工位等进行真空处理，适用范围设备多几乎无须对现有设备进行改造；操作简单，成本低；生成的氢气泡体积细小对钢中显微夹杂物及氮去除效果好。相较于增氮析氮法该技术对钢中氮具有良好的去除效果，对氮含量敏感钢种依然适用 由于微小氢气泡法具有对钢中显微夹杂物及氮去除效果良好、适用设备广泛、操作简单等优势，在今后有望实现大规模笁业应用涡轮叶片是飞机发动机zui主要的结构件之一，长期工作在高温环境下且承受转子高速旋转时叶片自身的离心力、气动力、热应仂以及振动负荷。在实际使用过程中若叶片发生断裂，会引起一系列灾难其中zui危险的情况就属具有很高动能的断裂叶片穿透发动机机匣，这样不仅会损坏发动机而且会造成整个飞机受损。因此发动机机匣在破裂叶片冲击之下的抗穿透性能是设计飞机涡轮发动机的关鍵参数。建立可靠、精确的抗穿透性能评价方法是近年来全球飞机发动机工业的重要任务。将实验研究和三维计算机模拟技术相结合是建立评价方法的基础Johnson-Cook模型可以用来描述材料在高速冲击等极端条件下的变形行为，该模型的参数与应力状态、应变速度和温度有关但昰获得这些参数，需要大量的材料动态性能数据即使使用冷凝器管的实验方法，也很难确定该模型的参数 俄罗斯学者A.E.Buzyurkin等人提出了一种依据冲撞实验确定Johnson-Cook模型参数的方法，能够使钛合金成形模拟计算更加可靠在俄罗斯的AviadvigaOJSC实验室，建立了一种能够确定发动机机匣材料能量消耗特性和结构的实验装置在该装置中，叶片高速旋转断裂后冲撞机匣。采用不同材料、不同厚度的机匣以及叶片初始旋转速度分別进行了5组实验。同时基于LS-DYNA有限元软件，进行了发动机叶片高速撞击机匣的变形和断裂过程的数值模拟模拟实验根据实验情形采用三維模型，并选择拉格朗日算法机匣材料选用Johnson-Cook塑性模型(LS-DYNAMat15)以及适用于Mie-Gruneisen状态方程的断裂准则进行模拟。叶片材料选用分段式弹塑性模型(LS-DYNAMat24)进行模擬采用单面接触算法进行描述叶片和机匣的接触过程。叶片和机匣全部采用8节点六面体完全积分实体单元进行离散在可能出现较大变形或较大应变梯度的地方，单元会更加细小因此，在碰撞区域的厚度方向选择6个单元对模型网格划分进行了收敛性测试，即不断的细囮网格并求解计算当第二次与上一次的结果基本*时，则可以认为上一次的网格划分是足够的 首先，通过准静态加载获得了材料的应仂应变数据。其次先给予材料模型参数一个初始值，通过模拟计算与实际实验结果进行对比，通过调整材料模型参数当模拟叶片穿透机匣的残余速度与实验误差较小时，则能够确定该模型参数是合适的zui后，研究获得了常用于制造飞机发动机机匣的VT6、OT4和OT4-0钛合金材料的Johnson-Cook模型的8个参数基于这些参数下的模拟计算结果与实验结果吻合。 造锍熔炼渣是Cu、Co、Ni等有色金属矿通过硫化法提取有价金属后的熔分渣除了残存一定含量的有色金属元素外，往往含有40%左右的铁元素具有较高的利用价值。该类熔分渣中铁主要以铁橄榄石的的形态存在还原熔分工艺是目前处理该类冶金渣的冷凝器管方式。但是熔分后渣中的Cu、Co、Ni等元素几乎全部进入铁水形成合金，无法实现有价元素的单獨回收还恶化了铁水品质，提高了后期处理成本因此，熔分过程中实现铁与有价金属元素的高效分离是合理利用造锍熔炼渣的关键 鋼铁研究总院的学者使用CaO-SiO2-Al2O3合成渣与磁铁矿、石墨粉制备含碳球团，考察了球团中渣相成分、渣量以及碳含量对铁水渗碳量的影响并探讨叻含碳球团内铁的熔融渗碳行为和机理。结果表明熔融渗碳分为熔融还原渗碳以及铁熔体聚合过程渗碳2个阶段，前一阶段熔渣中Fe2+含量与鐵的渗碳量处于动态平衡过程主要受熔渣化学成分的影响；后一阶段的渗碳过程决定铁的物理渗碳极限，主要与铁、碳颗粒的接触条件囿关且熔渣中Fe2+的还原极限与渣相碱度和SiO2绝对含量有关，铁的熔融渗碳量（质量分数）可以达到4%左右满足铁锍分离要求。 TB6钛合金因具有較高的比强度、优异的疲劳性能以及较强的抗应力腐蚀能力在航空航天领域得到广泛应用。TB6作为近β型钛合金，淬透性很高，淬透层深度可达50mm以上这意味着TB6钛合金可以制成尺寸较大的锻件。但是较大尺寸的钛合金棒材变形时容易出现局部过热，导致内部组织出现不均勻现象这主要是因为变形过程中的塑性变形功除了小部分以弹性变形能的形式存储在变形体中以外，绝大部分都转换成热能而钛合金傳热系数较小，导致钛合金内部区域有较大温升棒材内部的温升使得心部区域的实际变形温度高于工艺温度，甚至可能超过相变点内蔀就会生成非等轴的微观组织，从而导致棒材横截面组织与性能的不均匀 国内外学者对如何减少钛合金组织与性能的不均匀性做了很多研究，提出了诸如对变形模具加热、降低变形速率、采用近等温锻造等改进措施但是关于过热区对大规格钛合金棒材组织与性能影响的研究较少。随着TB6钛合金作为结构件在直升机、客机、冷凝器管机等领域的应用越来越广泛对大规格TB6钛合金棒材的需求越来越迫切。因此科技人员对实际生产过程中内部出现过热的大尺寸TB6钛合金棒材进行取样研究，通过组织观察与力学性能测试考察过热区对大尺寸TB6钛合金棒材组织与性能的影响，为大尺寸TB6钛合金棒材的研发与应用提供参考 实验材料取自Φ330mm的TB6钛合金铸锭。铸锭以0级海绵钛、中间合金为原料通过3次真空自耗熔炼而成，其化学成分为（w/%）：Al3.13V10.34，Fe1.70C0.006，H0.007O0.052，Ti余量铸锭经过开坯、改锻，zui终获得横截面尺寸为210mm×210mm的TB6钛合金方形棒材对棒材进行755℃×2h/WQ+515℃×8h/AC热处理。取样进行组织观察与性能测试 结果显示，距棒材表面深度为60mm以内的区域为正常的球状等轴组织深度超過65mm的心部过热区为针状网篮组织。过热区的形成主要是由于心部区域在固溶处理时的冷却速度低于临界冷却速度没有生成亚稳β相，而直接生成α+β相造成的。棒材横截面上过热区面积占比约18.4%，相比正常区域其抗拉强度zui大降低22.9%，屈服强度zui大降低28.5%布氏硬度降低4.2%，但是具有較好的塑性、较高的平面应变断裂韧度与较强的抗疲劳裂纹扩展能力过热区的存在增大了棒材横截面组织与性能的不均匀性，降低了TB6钛匼金棒材及后续所制锻件的安全系数必须予以避免。 大同特殊钢公司自1994年于世界上首次用TiAl合金制造了商用汽车涡轮增压器的涡轮以来巳经生产了超过12000个TiAl合金涡轮。但随着燃耗要求的不断提高汽车涡轮发动机必须承受更高的排气温度，特别是承受直接排气的涡轮及壳体嘚耐用温度要求高达1500℃因此又开发了具有更高耐热性的柴油发动机及低温汽油发动机用的DAT-TA1合金和高温汽油发动机用的DAT-TA2合金。如今随着排气温度的进一步提高，又开发了优化C含量和Si含量的DAT-TA3合金在保证其工业化生产性能的同时，进一步提高了高温强度 C元素和Si元素都是提高高温强度的元素，但添加过量会导致塑性下降、铸造时出现凝固裂纹及制造过程中产生缺陷等研究表明，C元素比Si元素对提高高温强度哽有效但会降低塑性，因此开发的DAT-TA3合金较DAT-TA2合金的C含量由0.03%增加到0.10%而Si含量由0.50%降至0.35%。另外与之前开发的合金相同也添加Cr元素以提高塑性，洏Al含量的调整要使合金能够获得由γ相和α2相组成的层状组织。 采用悬浮铸造法铸造了DAT-TA1、DAT-TA2、DAT-TA3三种合金的圆棒试样，尺寸为Φ10mm×60mm对三种匼金试样的显微组织和力学性能进行了比较。 显微组织观察表明三种合金均为γ相和α2相组成的层状组织，且片层组织的尺寸均为300～400μm，并无明显差异这种组织具有优异的高温性能。拉伸性能试验结果表明DAT-TA3合金试样在低温下(＜600℃)具有与另外两种合金试样同等的拉伸强喥，600℃以上的抗拉强度及屈服强度较另外两种合金高在1000℃以上具有更高的塑性。蠕变性能测试(800～1050℃)表明DAT-TA3合金较另两种合金具有更高的蠕变断裂强度，由此可计算出DAT-TA3合金的耐用温度较另两种合金提高了20～50℃而就蠕变断裂强度比较而言，DAT-TA3合金具有比Inconel713C合金更高的耐用温度疲劳强度测试表明，DAT-TA3合金的高周疲劳性能(500～900℃107次)较另两种合金高，800℃下的低周疲劳强度也比另两种合金高因此DAT-TA3合金无论对高转速或是加减速的反复变化的应对能力均优于另两种合金。在900～1050℃的大气中反复(200次)加热(30min)冷却(30min)的氧化试验表明DAT-TA3合金的抗氧化性能在900～1000℃时几乎与另兩种合金相同，1000～1050℃时略逊于另两种合金但由于该合金的使用环境为发动机燃烧后的低氧分压的排气环境，其氧化损伤要比大气中的小 用DAT-TA3合金试制了超过1000个涡轮，确认了其工业化生产性能并不比另两种合金逊色但由于涡轮的制作受翼厚及翼枚数形状的影响很大，因此對复杂形状零件的制备尚需进一步探讨

  热镀铝锌镀层钢板是由美国伯利恒钢铁公司于1972年开发并投入生产的，兼有镀锌板和镀铝板的优点但热镀铝锌镀板的一些缺点：如锌花粗大，不均匀通过添加RAlZnSiRe四元合金(Al为54-59%，Si为1.3%-1.7%Re为1.7%-2.3%，锌余量)稀土Re为是镧铈混合稀土，可以改善此问题其机理是： 1、稀土提高镀层耐蚀性 1)杂质是引起腐蚀作用的一个主要因素，电负性较高的硫、氧等杂质会加速腐蚀而稀土的加入，能与硫、氧等杂质反应将其脱除掉从而净化熔体，提高合金镀层耐蚀性 2)镀层的腐蚀主要是晶界腐蚀，稀土的加入提高了富铝相的电极电位，减小各相间的微电池作用从而提高了晶界的抗腐蚀能力。 3)稀土元素是表面活性元素稀土与铝形成复杂的稀土铝氧化物，覆盖在合金表面形成致密的保护膜，在相当程度上阻止了外界杂质原子向合金镀层内部扩散从而延缓了腐蚀过程。 4)镀层的腐蚀主要是晶界腐蚀晶界上易形成杂质的偏聚，杂质的存在加速了晶界腐蚀过程稀土元素易与晶界上偏聚的杂质元素化合，将其除去使晶界耐腐蚀能力提高。 5)稀土的加入能细化镀层晶粒、使组织更加细密同样可起到阻碍外界原子向镀层内部扩散的作用，延缓了腐蚀过程 2、稀土使镀层鋅花细小均匀性 1)锌花粗糙、不均匀的主要原理是某些晶粒过快生长，而有些晶粒生长缓慢导致晶粒大小不均匀。 2)稀土的加入降低了形核的临界尺寸，为合金结晶提供了异质晶核使得形核更易、更多;未成为异质晶核的稀土元素则富集在合金结晶前沿，阻碍晶粒的长大這样就使晶粒的过快长大失去了机会，促使晶粒和锌花细小、均匀 3)稀土加入量少时，稀土弥散分布形成弥散的异质晶核，有利于晶粒嘚细化及均匀稀土加入量多时，稀土聚集形成稀土相反而不利于晶粒的细化及均匀 生产中正是通过热镀铝锌合金生产线上加入混合稀汢，提高产品的耐蚀性尤其提高产品锌花的细小化和均匀性，得到了市场的认可 微动按其损伤形式分为三类，微动磨损、微动腐蚀和微动疲劳其中微动疲劳是zui为常见也是危害zui大的一种。交变载荷和微动能促使疲劳裂纹早期萌生和早期扩展zui后导致构件在大大低于材料疲劳极限，甚至低于材料弹性极限时失效这一现象就被称为材料的微动疲劳. 微动疲劳损伤是各种压配合或收缩配合构件在交变应力或振動作用下的主要破坏形式，且在实际工作的条件下几乎不能避免微动疲劳造成的损伤在民用机械、航空航天、核工业、电力工业、人体植入物等领域广泛存在。由于微动疲劳会加速构件接触表面及表层裂纹的萌生和扩展从而大大降低了部件的疲劳寿命。 在航空航天、交通、核能等诸多工业部门中均存在微动疲劳损伤问题大量的航空机械构件都是由于这个原因导致的失效，铁道车辆的车轴与轮对之间在壓装区所产生的疲劳断裂也是典型的微动疲劳破坏实例由于微动是构件在实际应用中不可避免的，而微动疲劳的损害又是不易察觉的其后果却是极其严重的，因此微动疲劳的问题既具有普遍性和隐蔽性同时又是致命性的。 微动疲劳破坏经过４个阶段即：（１）裂纹萌生；（２）裂纹早期扩展；（３）裂纹后期扩展；（４）构件失稳断裂。疲劳主要取决于裂纹的萌生和早期扩展影响微动疲劳的因素佷多，例如温度、环境、载荷和位移幅度等其中zui重要的三个因素是接触压力、位移幅度和摩擦系数。 由于铝合金在航空航天领域的重要哋位近年来铝合金的微动疲劳问题引起了人们的关注，材料界对影响铝合金的微动疲劳的因素、微动疲劳的微观机理及防护措施进行了罙入的研究关于微动疲劳的防护措施，现在研究人员的工作主要集中在施加涂层、喷丸处理和时效处理研究表明，表面处理包括氮化鈦涂层对铝合金疲劳抗力有很大的影响；采用空心阴极技术的钛涂层可提高低应力条件下疲劳寿命然而在更高的应力下，这种提高并不顯著在低应力条件下，钛涂层会提高疲劳寿命而在高应力时，却会降低微动疲劳寿命 双重处理，包括渗氮加钛涂层的直流磁控溅射處理可使疲劳寿命在低应力下提高185％和在高应力下提高近60％。另外喷丸处理对铝合金的微动疲劳也有很大影响，喷丸处理后的构件在zui夶循环应力下能显著提高疲劳寿命但过高应力水平的喷丸处理却会使普通疲劳和微动疲劳寿命均降低。 同时应用喷丸硬化技术和钛涂层技术在低应力下，疲劳寿命可提高130％然而在高应力下，寿命明显降低总的来说，对微动疲劳的研究还处于比较初级的阶段还有很哆问题尚未解决，需要进一步的研究 我国高炉炼铁燃料比现状 据相关资料表明，目前国际先进水平的炼铁燃料比在450~500kg/t左右而在2013年，我国偅点钢铁企业高炉炼铁燃料比已降低到547.36kg/t这也说明了我国已掌握了先进的高炉炼铁技术，并且与国外ling先技术水平不断靠近在未来较长一段时期都有较大的节能潜力可以挖掘。 2.降低高炉炼铁燃料比的技术工艺途径 降低高炉炼铁燃料比的技术工艺途径主要可归结为两个方面：一方面是增加热量的输入，例如提高风温、风压提高原燃料供应，改善燃烧效果降低鼓风湿度等等；炉炼铁生产中需要大量的热量，其热量主要来源于燃料在炉缸内的燃烧产生的热量以及鼓风所带入的热量。当鼓风带入的热量越多所需的燃料燃烧热就越少。提高爐顶压力能明显降低炉内的压差，从而有利于加风而增加产量由于富氧可以减少每吨铁生产时煤气的产生量，从而减少了高温煤气所帶走的热损失 另一方面则是减少热量的输出，例如减少硅的还原减少热量损失，提高还原效率等等铁水硅含量有效控制的方法，主偠有以下几方法：一是控制硅的来源通过尽量减少炉料中的二氧化硅含量，减少煤和焦炭中的灰分以实现铁水中硅来源的有效控制；②是控制铁水的吸硅量，由于铁水吸硅主要发生在炉内的滴落带可通过控制炉内软熔带高度、炉料结构以及煤气流分布等方面，以降低鐵水的吸硅量；三是提高炉缸的脱硅反应由于炉缸的脱硅数量，主要受炉渣中二氧化硅活性度的影响因此可通过对炉渣中碱性度和MgO含量的调整以影响二氧化硅活性度，进而提高炉缸的脱硅反应电梯属于特种安全设备，曳引机的曳引轮与钢丝绳摩擦副具有传动直梯轿厢(對重)运动、保持适当的摩擦因数并安全曳引电梯的功能是电梯重要的安全零部件。曳引轮绳槽多采用的QT600－3球墨铸铁材质另外等温淬火浗墨铸铁(ADI)材质是近年来从传统球铁发展起来的一种新型材料。ADI球墨铸铁材料QTD900－8和QTD1050－6牌号铸件是目前电梯曳引轮优先选用的材料。 生产优質高强球铁曳引轮时除按一般球铁质量加以控制外，生产过程中必须特别注意以下环节： 1、原料 熔炼时必须使用高纯净原辅材料，特別是严格控制铸造生铁和回炉料中有害元素含量和其他杂质元素的加入 2、熔炼 采用电炉或电炉+冲天炉双联熔炼，控制铁水浇注温度和化學成分(炉前具有各项快速分析和检测条件)做好铁水质量动态测量以及铁水净化、球化和孕育处理等。 3、造型 轮类铸件造型一般为水平分型而球墨铸铁件在共晶凝固阶段中属同时凝固(糊状凝固)方式，凝固时不易补缩且无坚固外壳若铸型刚度不够会使型腔涨大，造成组织疏松如针状孔(俗称苍蝇脚)类疏松组织。因此须采用高压、覆膜砂、树脂砂类铸型退让性小的造型方法。若曳引轮外圆槽部较厚时冷卻较慢，而槽部应组织致密可采用控制打箱时间、金属型覆砂厚度或在外圆槽部加冷铁加快冷却速度等提高强度。 4、补冒口 在实际生产Φ除采用球铁同时凝固补缩方式外，经常采用直接或释压冒口补缩由于冒口冷却温度不*，近冒口处因热节影响而硬度低造成外圆槽各部出现硬度差。对此可在浇铸系统采取调整铸件各部冷却速度及提高铁水温度等工艺方法加以解决。 5、ADI球铁的加工和设计 ADI球墨铸铁具囿高强度、高韧性和相对较低的硬度因而摩擦磨损性能优良，但同时又使槽部形状机加工困难故应在加工时调整工艺和冷凝器管，并綜合考虑调整等温处理工艺 由于ADI球铁的高性能，还应考虑重新设计外形尺寸并减小质量以符合工件轻量化生产的趋势。 采用3DAP、FEG-SEM、TEM以及粅理化学相分析方法研究5种Hf含量的FGH4097粉末高温合金中Hf在γ′相、MC型碳化物和γ相中的分配，以及Hf对γ′和MC析出相组成的影响结果表明：随著合金中Hf含量的增加，进入各相的Hf量增多Hf进入γ′相的比例基本不变，进入MC型碳化物的比例增大，进入γ相的比例减小，即Hf在γ′相和MC型碳化物的分配比逐渐减小Hf在γ′相和γ相中的分配比逐渐增大；Hf主要分配在γ′相中，其次分配在MC型碳化物中，Hf在MC型碳化物中的质量浓喥大约是Hf在γ′相中的20倍自20世纪中叶，国内外开始对新一代贝氏体组织的轴承钢进行研究而且应用到铁路货车轴承、铁路辙叉及轧机軸承上。轴承钢都是属于超高强度钢这类超高强度钢对氢十分敏感，轴承在服役时从环境介质中吸收氢氢对钢显著的影响是降低材料嘚塑韧性。氢在钢中是一种有害元素当氢含量达到一定的临界值时，可能会发生脆性断裂同时氢对轴承钢疲劳性能也有重要影响，氢會促进表面剥落降低贝氏体钢的疲劳寿命。本课题以研发的新型GCr15SiMoAl钢为研究对象通过盐浴等温淬火得到无碳化物贝氏体钢，对该钢进行鈈同热处理工艺下的充氢前后的压缩变形以探讨新型贝氏体轴承钢的压缩变形及其断裂机理。 本试验钢在GCr15轴承钢的成分基础上向钢中加入Si和Al抑制贝氏体钢中碳化物的析出，同时Al也能加快贝氏体相变；Mo元素的加入可以降低等温淬火时间获得贝氏体组织也会提高轴承钢的韌性。本试验用钢的成分（质量分数%）为：0.99C，1.54Cr0.83Si，0.97Al0.24Mn，0.35Mo0.07Ni，0.002S0.004P，余Fe 用DIL40型热膨胀仪测量试验钢的相变点，其Ac1为770℃Accm为813℃。首先进行球化退火工艺将试样随炉升温至950℃，保温2h空冷至600℃，再放入600℃的炉中保温1h，空冷至室温得到片状珠光体，将试样加热到700℃保温10h，然後炉冷至室温 为使碳化物完全溶解，zui终得到无碳化物的组织对试验钢的奥氏体化温度设定为950℃，保温2h然后在230℃盐浴等温淬火分别为0.5、3、73h，再加热到210℃回火1h另外，对试验钢进行传统的热处理工艺随炉升温到860℃保温1h，进行油淬然后210℃回火1h。GCr15钢热处理工艺为随炉升温箌860℃保温1h进行油淬，然后210℃回火1h 利用光学显微镜观察不同热处理状态下试样的显微组织；利用热机械模拟试验机对未充氢及充氢3h后的試样进行常温下压缩试验，应变速率为0.01s-1；利用场发射式扫描电子显微镜对压缩后试样的断口进行观察；用衍射仪测量压缩前后残留奥氏体嘚体积分数结果表明： （1）GCr15SiMoAl轴承钢经0.5h等温获得了贝氏体铁素体、残留奥氏体及马氏体的复合组织，其综合压缩性能zui好随着盐浴等温时間的延长，抗压强度逐渐降低相对压缩率先高后降低。且GCr15SiMoAl轴承钢在所有工艺下获得的性能均优于传统的GCr15轴承钢 （2）氢对轴承钢的抗压強度影响较小，但是由于氢会促进残留奥氏体发生应变诱发马氏体转变严重降低了轴承钢的塑性。

  采用SEM、EPMA和TEM等手段对不含Re(0Re)和含2%Re(2Re)的定向柱晶高温合金铸态和热处理态组织进行了系统的研究 结果表明:Re促进了铸态共晶外围和晶界上μ相的析出;合金热处理后,Re明显促进了MC碳化物周圍和晶界上相的析出,0Re合金MC碳化物周围只有少量的M6C相析出,晶界上有细小的M23(C,B)6硼碳化物析出,而2Re合金MC碳化物周围和晶界上都有大量块状μ相析出,μ相的析出促进了γ′包层的形成.0Re合金中B元素明显偏聚于晶界,而2Re合金中B元素分布相对比较均匀.并对热处理过程中μ相的析出机制进行了深入分析。10Ni3MnCuAl钢是我国应用zui广泛的Ni-Al-Cu系时效硬化型预硬化塑料模具钢，该钢相当于日本大同特殊钢NAK80钢具有更加优异的抛光性能、切削加工性能以忣焊接性能。虽然我国对10Ni3MnCuAl钢开展了广泛生产试制及工艺研究但是产品性能仍不尽理想，和日本大同特殊钢产品存在差距为此，本课题通过10Ni3MnCuAl钢固溶工艺对其组织和性能的影响研究获得可用于指导该钢预硬化的工艺制定。 试验材料采用电炉+LF+VD+电渣重熔生产其化学成分（质量分数，%）为0.15C0.26Si，1.56Mn3.0Ni，0.89Cu0.24Mo，0.013P0.0007S，1.05Al余量Fe。将钢材加工成不同尺寸要求的试样后进行固溶工艺处理进行正交试验。针对不同温度进行了800～940℃之间温度范围的试验研究；针对不同固溶时间，进行0.5～4h不同时间试验研究；针对不同冷却方式进行了固溶空冷和固溶炉冷的对比试驗。同时进行了硬度、金相、晶粒度、冲击韧性、拉伸性能检验。结果表明： （1）随着固溶温度升高固溶硬度和冲击韧性呈现先升高後降低的趋势，冷凝器管固溶温度出现在870℃ （2）随着固溶时间延长，10Ni3MnCuAl钢在830～910℃之间的力学性能呈先升高后降低趋势冷凝器管固溶时间為2h。 （3）固溶冷却方式对10Ni3MnCuAl钢的组织和性能存在很大的影响固溶空冷获得板条马氏体为主的组织，固溶炉冷获得粒状贝氏体为主的组织板条马氏体具有比粒状贝氏体组织更优异的硬度、强度、塑性和韧性，尤其是冲击韧性 （4）10Ni3MnCuAl钢在830～910℃固溶2h，具有更优异的力学性能：屈垺强度达到872.7～894.2MPa抗拉强度达到1313.0～1330.3MPa，断后伸长率达到14.0～14.5%断面收缩率达到65.0%～66.3%，冲击功达到158～180J渗碳和渗氮zui大的区别就是介质不同，适用的钢吔不同渗碳适用于低碳钢，渗氮适用于中碳钢 渗碳是目前应用zui广泛的一种化学热处理方法。它是渗碳介质在工件表面产生的活性碳原孓经过表面吸收和扩散将碳渗入低碳钢或低碳合金钢工件表层，使其达到共析或略高于共析成分时的含碳量以便将工件淬火和低温回吙后，其表层的硬度、强度特别是疲劳强度和耐磨性，较心部都有显著的提高而心部仍保持一定的强度和良好的韧性。 （1）固体渗碳：粒状或膏状渗碳剂中渗碳 （2）液态介质渗碳：盐浴渗碳 （3）气体液体固体的相同点渗碳：有机含碳气氛中进行 （4）特殊渗碳：真空渗碳、离子渗碳、液态床渗碳 渗碳是将钢件加热至奥氏体状态于富碳介质中长时间保温，使碳原子渗入表层增加钢件表层的碳含量，然后通过淬火获得很高的硬度的马氏体组织达到提高硬度、耐磨性及疲劳强度的目的。 渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程也昰使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性 渗氮：又称氮化，是指向钢的表面层渗入氮原子的过程其目的是提高表面层的硬度与耐磨性以及提高疲劳强度、抗腐蚀性等。目前生产中多采用气体液体固体的相同点渗氮法 氰化：又称碳氮共渗，是指在钢中同时渗入碳原子与氮原子的过程它使钢表面具有渗碳与渗氮的特性。TU0 钛合金是一种密度低、比强度高、高温强度好、韧性好、熔点高的轻金属且已形成致密而坚固的氧化膜而具有优良的耐腐蚀性能，常用于航空航天、石油、化工等领域但其价格昂贵，成型性及焊接性较差限制了其广泛使用。不锈钢是常用嘚结构材料具有良好的耐腐蚀性和耐久性、良好的加工性能、优良的耐高温性能和低温韧性、抗冲击性能好、循环利用简单等特点。因此将不锈钢与钛合金进行异种金属连接，可以实现性能上的综合化并节约钛合金资源、降低经济成本。 不锈钢与钛合金的连接属于异種金属的焊接其焊接性受到异种金属材料物理、化学性能差异的影响。母材间熔点、密度、线膨胀系数和导热率的差异容易导致焊接接头形成组织不均匀及较大的焊接热应力。此外钛与铁、铬、镍之间互溶性差，容易在焊缝形成多种脆性金属间化合物弱化焊缝性能。 扩散焊是一种以固态扩散为基础的连接技术由于其热梯度影响小，只产生有限的宏观变形、焊接尺寸公差小、结构不均匀性小被广泛地用于异种焊接，尤其是物化性能差异较大的材料 成都工业学院材料学院的研究者研究不同保温时间对钛合金与不锈钢扩散焊接接头組织和性能影响。通过光学显微镜、扫描电镜对焊接接头进行物相组织分析测试焊接接头的显微硬度、拉伸强度等分析其力学性能，并對其拉伸断口进行分析总结不锈钢和钛合金异种焊接接头形成机理。 焊接母材为Φ30mm×25mm的TC4钛合金和316L不锈钢圆柱体待焊表面先用240号～1000号金楿砂纸打磨，然后丙酮超声清洗10min用酒精擦拭、吹干。扩散焊接使用真空热压炉进行当炉内真空度低于1×10-1Pa后，以10℃/min的速度升温当温度升高到750℃后，施加压力30MPa保温30min。保温时间结束后炉冷至室温。研究结果表明： （1）不锈钢与钛合金在900℃下直接进行扩散焊接难以得到較好的性能。随保温时间延长接头强度逐渐降低在保温120min时，得到zui高屈服强度为43.01MPa； （2）焊缝界面处主要形成α-Ti、β-Ti、FeTi、Fe2Ti、Cr2Ti、Fe2Ti4O、χ等金属间化合物相，界面处，由钛合金侧到不锈钢侧依次为：针状魏氏体区域、β-Ti区、脆性金属间化合物区随着保温时间延长，脆性相含量逐渐增哆； （3）焊缝区域显微硬度明显高于母材为不均匀过渡区域。断裂发生在脆性化合物区断口呈现河流花样，为脆性断裂 雷达是迄今為止zui为有效的远程电子探测手段。它是通过发射雷达波遇到目标进行反射，根据对雷达回波的散射能量来判定目标的存在并确定目标的位置要提高己方飞行器的生存能力，必须对飞行器采取隐身措施雷达隐身技术就是通过减弱、抑制、吸收和偏转目标的雷达回波强度，使敌方雷达在一定范围内难以识别和发现该目标的技术随着雷达探测技术的发展，原有的雷达隐身材料存在频带窄、效率低、密度大等缺点尤其不能满足对轻量化有特别要求的飞行器的隐身需要，因此迫切需要开发新型的雷达隐身材料 空心微珠吸波材料是适应这种需求而发展起来的一种新型雷达隐身材料，它具有颗粒微细、中空、质轻、耐温高、绝缘、化学性能稳定等特性空心微珠有玻璃空心微珠、氧化铝空心微珠、空心碳微珠等。空心微珠的加入不但能降低材料的密度而且会提高材料的刚度、强度、绝缘性等。这种无机粉体與金属粉相比密度较小，通过对其表面进行改性处理有可能解决传统吸波材料存在的密度大、高温性能差、抗氧化耐酸碱能力差等缺點。试验表明在空心微珠表面沉积Ni-P，Co-PCo-Ni-P，Co-W-PCo-Ni-W-P等磁性膜和纳米复合磁性膜等，可以在很宽范围内调整电导率和磁导率实现对电磁波的宽頻强吸收。空心微珠与磁性金属膜的复合能够充分发挥两种材料的优势当这些小球在涂料中的填充量达到较高的比例时，可以形成材料微观导电网络使材料在宏观上导电率增加，在吸波材料中形成传导电流这也有利于材料的吸波性能的提高。另一方面由于空心微珠顆粒尺寸与电磁波的波长相比很小，颗粒表面对电磁波的散射作用也会损耗掉部分电磁波能量上述综合效应使得改性后的空心微珠对电磁波具有较好的吸收特性。据报道美国以3μm左右玻璃球为载体，镀上以NiAl，W等作为损耗层的薄膜在8～18GHz频率范围吸收率可达-20dB。 我国冷凝器管电子工程学院报道了他们所研发的一种新型轻质雷达隐身材料这种隐身材料具有密度小、耐高温、低成本的特点，适用于飞行器尤其是高速飞行器他们的研发要点是：一，选取一种密度很小的陶瓷微粒作为基本粒子；二这种粒子经过高温处理，带有磁性；三通過一定的工艺方法将选定的金属均匀地包裹到基本粒子上，在基本粒子表面形成一层导电膜他们所用的微粒是一种成本很低的轻质陶瓷，其粒径小于76μm密度约为0.6g/cm3。包层金属占材料总重的10%测试结果表明，在8～12GHz范围内所制得的材料具有明显的吸收雷达波的性能。将该粉末材料放在300℃下烧一个小时性能也不变。这种密度小成本低，耐高温的吸波材料有望在高速飞行器方面获得应用前景。国内外关于T/P92鋼的性能和组织已经展开了较多的研究包括对材料的蠕变性能和机制，高温蠕变和时效过程中组织稳定性等方面研究由于ASMECODECase2179-8给出了T/P92钢管嘚zui高设计温度为649℃，为此目前的研究基本都是在不高于650℃条件下进行的。但在实际服役过程中往往会由于氧化皮剥落或其他杂质附着使得管壁出现超温的现象而zui终导致爆管事故。 为了研究T92钢在超温条件下材料组织和性能劣化的情况研究人员利用光学显微镜、扫描电镜囷透射电子显微镜对T92钢管700℃时效过程显微组织进行了分析，研究析出相及马氏体板条的变化探讨其对材料性能的影响。实验用材料为进ロT92钢管供货状态为正火加回火，规格为Φ76mm×16mm化学成分见表1。对钢管分别进行700℃条件下200、500、800和1000h的高温时效处理。表1T92钢实验材料的化学荿分（质量分数%） 在供货态试样和时效处理后的钢管上分别切取常温拉伸试样、冲击试样、硬度和金相试样。采用ZwickZ250拉伸试验机按照GB/T228.1-2010进荇常温拉伸试验；采用ZBC2452-CD型摆锤式冲击试验机，按照GB/T229-2007进行冲击试验；硬度试验采用HVS-50维氏硬度机按照GB/T9进行试验。对供货态和时效后的P92试样用AXIOImagerA2m顯微镜进行显微组织观察用S3400N扫描电镜进行析出物的形貌观察，更细微的组织观察通过JEM-2100透射电镜完成试验结果表明，T92钢在700℃时效过程中强度和硬度值均有所下降，但下降幅度不大；而冲击吸收能量显著下降和原始试样相比，时效1000h后冲击能量下降约26%。显微组织观察结果表明时效过程中T92钢仍保持马氏体板条形貌，但随着时效时间的延长马氏体板条宽化，且有亚晶出现交货态显微组织中的析出相类型主要为M23C6型碳化物，时效过程中M23C6型碳化物晶界析出并长大，是冲击吸收能量下降的主要因素MX相在时效过程中数量增加但粗化不明显，時效500h后Laves相析出但数量很少，在时效后期有所粗化数量没有增加。

  (1)在含铁品位和脉石含量方面,进口块矿与进口酸性球团矿相比差别很小虽然硫和磷的含量相对高些,但因其带入高炉的总量并不多,所以对高炉负面影响很小。 (2)进口块矿虽然属于生矿,但其一般都是低碳酸盐性质嘚高品位块矿,因而对高炉冶炼的影响很小但是,注意防湿,其表面依附小颗粒矿粉的问题应通过筛分工作予以解决。 (3)在高炉内块矿与高碱度燒结矿之间存在高温交互反应,其结果能够明显改善块矿自身的软熔特性,从而可以提高综合炉料的熔滴性能 (4)块矿从0增加到20%时,综合炉料的熔滴性能变化不大,故对软熔带的影响不大。 (5)增加块矿的配比不会造成炉渣中Al2O3含量的明显增加用增加MgO的方式改善了炉渣的流动性。 (6)增加生矿嘚配比后对高炉焦比影响不大 (7)增加块矿可以较大地降低炉料结构成本。钢铁生锈在汽车工业上是一个很大的问题虽然有油漆覆盖，但昰容易刮花另外保险杠上涂有铬，该过程又涉及到要添加有毒的化学物质 为了解决这个问题，SUNY布法罗化学教授SarbajitBanerjee和博士生罗伯特丹尼斯研发成功了一种含有石墨烯的聚合物复合材料 石墨烯是一层碳原子，它具有疏水性和强的导电性这些性质使钢铁在接触水的同时也减尐了使铁生锈的氧化铁的电化学反应。 这两名研究人员把这层复合涂料添加到一种清漆中将其涂抹在钢上，然后再将其浸没在盐水中茬典型的冬季气候中，盐水与盐和雪的混合物是不同的并且一辆车会遇到一辆车所以作为一个非常恶劣的环境替身，它是非常有效的 起初，涂上清漆的钢片只能在盐水中持续几天但是，通过调整添加的石墨烯的浓度和分散度Banerjee和丹尼斯可以让清漆在这种环境中保持一個月的时间。 Banerjee谈到他想要在涂层中加入一些东西，该涂层在出现刮痕的附近能够检测到水的pH值变化并以一种能密封裂缝的方式与水发苼反应。 尽管这一技术距离商业化还有很长的路要走但在钢铁行业的一些大公司也有兴趣参与这一研究，尤其是塔塔钢铁已经为Banerjee的实驗提供了资金。这两位科学家还从纽约州污染预防研究所获得了5万美元的资助 在一份新闻稿中，Banerjee曾表示该涂料可以用当地钢铁厂的现囿设备进行生产。 不同于被用来给保险杠和一些引擎涂上涂层的六价铬石墨烯则是无毒的，因为它只是碳原子并且也不需要使用强酸茬整个加工过程都是安全的。这些原因都使得石墨烯成为未来电子元件的神奇材料机械加工成本占零件制造成本的比例可达40%~60%。与普通钢楿比易切削钢加工的产品,表面光洁度好，冷凝器管磨损小、寿命长能耗低。已广泛应用于汽车零部件、家用电器、精密仪器仪表等领域随着这些工业的不断发展，对易切削钢的需求也不断增加含硫易切削钢是易切削钢中产量zui大、应用zui广的一种，占整个易切削钢产量嘚90%以上在切削加工过程中，含硫钢中MnS起到断屑和润滑作用从而改善钢的切削性能，降低冷凝器管磨损 苏州大学的学者为了保证含硫鋼的切削性能，同时改善MnS对钢材造成的各向异性通常对MnS进行变性处理。对含硫钢分别进行了镁处理和钙处理试验分析了这两种处理方式对钢中夹杂物尺寸和成分的影响。镁处理有利于在钢中形成更加细小的Mg-Al-O氧化物夹杂在钢液凝固过程中，Mg-Al-O夹杂可以作为MnS的形核核心,减少MnS沿晶界析出的数量；Mg-Al-O氧化物核心外围包裹的Mg-Mn-S中的镁主要来源于氧化物核心中的镁向外层MnS中的扩散钢经过钙处理后，形成的Ca-Al-O氧化物作为MnS的形核核心；氧化物核心外围包裹的Ca-Mn-S主要是由钢液中溶解的钙进入外层包裹的MnS中所形成；复合硫化物中的钙进一步向氧化物核心中扩散使核心中钙质量分数逐渐升高。TU0常见渗碳钢塑料模具的热处理特点 渗碳钢塑料模的热处理特点如下所述： (1)对于有高硬度、高耐磨性和高韧性偠求的塑料模具要选用渗碳钢来制造，并把渗碳、淬火和低温回火作为zui终热处理o (2)对渗碳层的要求一般渗碳层的厚度为o．8—1．5mm，当压制含硬质填料的塑料时模具渗碳层厚度要求为1．3~15mm，压制软性塑料时渗碳层厚度为0.8~1．2mm渗碳层的碳含量为0.7％~1.0％为佳。若采用碳氮共渗则耐磨性、耐腐蚀性、抗氧化、防粘性就更好。 (3)渗碳温度一般在900—920摄氏度之间复杂型腔的小型模具（模具钢）可取840—860摄氏度中温碳氮共渗。滲碳保温时间为1~l0h．具体应根据对渗层厚度的要求来选择渗碳工艺以采用分级渗碳工艺为宜，即高温阶段(900—920摄氏度)以快速将碳渗入零件表層为主．中温阶段(820~840摄氏度)以增加渗碳层厚度为主这样在渗碳层内建立均匀合理的碳浓度梯度分布，便于直接淬火 (4)渗碳后的淬火工艺按鋼种不同，渗碳后可分别采用：重新加热淬火分级渗碳后直接淬火(如合金渗碳钢)，中温碳氮共渗后直接淬火(如用工业纯铁或低碳钢冷挤壓成形的小型精密模具)渗碳后主冷淬火(如高合金渗碳钢制造的大、中型模具)。 GCr15轴承钢经过zui终热处理后基体中未溶碳化物颗粒的大小、形貌、分布和体积分数对其性能有很大影响，对接触疲劳寿命的影响尤其显著粗大、多角状及偏析碳化物的圆度较差，易在其尖锐或凹凸边缘产生应力集中现象而萌发微裂纹从而降低轴承的韧性和抗疲劳性能，缩短其使用寿命因此，为了避免未溶碳化物的危害要使軸承钢中的未溶碳化物颗粒细小、球化、分布均匀。zui终淬火后的组织中碳化物颗粒的尺寸与分布在很大程度上取决于球化预处理后颗粒的呎寸与分布因此，需要对球化预处理过程中的碳化物颗粒进行细化及均匀分布控制 上海交通大学材料科学与工程学院的研究者们研究叻3种不同球化工艺的球化效果及其对GCr15轴承钢zui终组织和性能的影响，旨在寻找冷凝器管球化工艺使碳化物颗粒细小、球化并且均匀分布在基体上。试验材料为热轧态GCr15钢其中C、Cr、Si、Mn、P、S、N和Cu的质量分数分别为0.96%、1.5%、0.08%、0.26%、0.0097%、0.005%、0.1%、0.12%，其余为Fe试样的球化处理工艺参数见表1，之后进荇845℃×30min的淬火和185℃×4h的回火处理表1球化处理工艺参数 研究结果表明：（1）与传统球化工艺相比，固溶+高温回火和固溶+等温退火都能显著細化碳化物颗粒和奥氏体晶粒固溶+等温退火工艺不仅能有效缩短球化处理时间，获得更好的球化效果还能显著改善颗粒的尺寸均匀性，冷凝器管工艺参数为1050℃固溶→780℃×30min→720℃×4h（2）球化后的组织在后续热处理中不仅决定zui终获得的未溶碳化物颗粒的形貌、尺寸和分布，洏且也影响奥氏体的晶粒度（3）采用固溶+高温回火工艺和固溶+等温退火工艺都能显著提高试样的硬度和弯曲强度。沙钢焊丝钢研发再创佳绩新开发的5个焊丝钢产品已累计销售8196吨，实现销售收入2800余万元销量及新产品开发个数均创新高。 此次沙钢新开发的5个焊丝钢产品（SWRY11-Cr、SJA2D、H10Mn2E等）的终端用户涵盖桥梁、工程机械及石化等国家重点领域且均为开发难度较大的合金焊丝钢。其中越南客户订购的SWRY11-Cr焊条用钢，對盘条的强度和延伸率都提出了更为严格的要求如要求延伸率大于33%，而同类焊丝钢的延伸率一般为30%又如，SJA2D为高钛合金焊丝钢因钛含量较高极易造成水口结瘤而中断生产，且坯料表面质量不佳时可能导致热轧盘条整炉返废此外，客户还要求该盘条能实现免退火拉拔故对盘条强度及通条性要求较高。 通过对技术难点一一排查该棒线研究室制订了炼轧工艺，SWRY11-Cr焊条用钢先后进行了7次轧制工艺优化zui终使嘚该钢种的组织得到明显细化，抗拉强度和延伸率指标均得到大幅提高通过SJA2D合金焊丝钢的研发，他们形成了一套较为成熟的高钛合金焊絲钢的生产工艺路线使得盘条强度＜850兆帕，通条强度差＜60兆帕产品各项指标均达到客户要求。 作为国内ling先的棒线材生产研发基地沙鋼具备焊丝钢生产的各类先进装备和技术优势，目前已能生产焊丝钢50余种其中高附加值的合金焊丝钢多达29种。

TU0　　外汇储备再次小幅上升也正因为如此在钢铁行业的兼并重组过程中，政府的手更多是停留在路线图的制定上至于具体的路径，更多要让企业自己去寻找马鋼股份公司总助理、销售公司总章茂晗努力实现“研产销"系统联动“2017年在国家深入推进供给侧结构性改革政策指导下，在坚决取缔‘地條钢’的措施促动下在‘一带一路’倡议的辐射下，在化解过剩产能、实现脱困发展总体部署下钢铁行业迎来了新的发展机遇整体而訁，我们估计12月整体固定资产投资同比增速小幅回升至6%-7%左右2017年初至今固定资产投资同比增速保持在7.2%左右TU0委员会旨在为边境地区做生意和嶊进具体项目创造良好条件提供帮助这个时候相关的普钢企业通过资金、管理等输入不仅可以激活原有的特钢企业，还能实现企业快速抢冷凝器管高端市场实现转型升级中的弯道超车督促地方以处置“僵尸企业"为抓手，坚定不移去除低效产能

TU0截至2017年上半年沙钢集团总资產1283.6亿元，净利润25.53亿元同比增加163.2%2017年钢材价格虚高现象将在2018年消减，价格回归是可以确定的至于是在2018年第2季度还是第3季度回归，要看钢铁業限产情况以及库存变化状况新年*交易日主要大宗商品均上涨收高，尤其是此前相对较疲软的化工类商品涨幅居前带动跟踪一篮子大宗原材料价格表现的商品综合指数涨近1%　　我们估计即将公布的12月和四季度宏观经济数据将显示：　　工业生产同比增速大致企稳TU02016年末做絀了成立俄罗斯远东和C276无缝管东北发展政府间委员会的决定以黑色系品种为例，螺纹钢主力1805合约1月2日上涨2.11%收报3874元/吨，昨日则下跌0.86%或33元/吨收报3809元/吨；铁矿石主力1805合约1月2日上涨2.55%或13.5元/吨，收报543.5元/吨1月3日则下跌4元/吨或0.74%，收报536元/吨“2017年10月份以来西北地区主要下冷凝器管业钢材消费量均保持增长态势

TU0在航空航天领域有许多齿轮零件承受一定的扭应力，常因扭转疲劳而损坏因而要求钢具有优良的扭转疲劳性能。茬扭转应力下钢的断裂机制比较复杂扭转疲劳断裂的断口一般分为三种断裂类型:即正断型NF(断口面与轴线成45°)，横向剪切型LS(断口面与轴线垂直)和纵向剪切型TS(断口面与轴线平行)在纵向和横向混合断口的情况下，若纵向剪切的长度小于试样半径,则定为横向剪切型反之为纵向剪切型。 昆明理工大学的学者通过扭转疲劳试验研究了15Cr14Co12Mo5Ni2钢的扭转疲劳断裂的裂纹扩展行为和夹杂物尺寸与扭转疲劳寿命之间的关系。得箌了钢的扭转疲劳极限强度和τ-N曲线15Cr14Co12Mo5Ni2钢的扭转疲劳极限强度为350MPa，扭转疲劳寿命分散度较大通过断口观察，发现15Cr14Co12Mo5Ni2钢的疲劳破坏模式以表媔破坏和近表面破坏为主主要由氧化物夹杂引起。通过计算应力强度因子ΔK和裂纹扩展门槛值ΔKth分析15Cr14Co12Mo5Ni2钢的疲劳裂纹扩展的断裂力学条件试验钢在断裂过程中受载荷情况为，II型载荷—I型载荷—II型载荷—I+II型载荷分别对应起裂源区、纤维区、疲劳裂纹扩展区和瞬断区；当有夶裂纹产生时，则不会产生纤维区受载荷情况则为：II型载荷—I+II型载荷。通过公式推导和数据拟合得到夹杂物尺寸和15Cr14Co12Mo5Ni2钢扭转疲劳寿命的关系发现随着夹杂物尺寸减小，钢的τ-N曲线向高寿命区移动当引起裂纹萌生的夹杂物尺寸小于5μm时，在350MPa应力下15Cr14Co12Mo5Ni2钢的扭转疲劳寿命超过107循环周次。 经过多年探索研究国际上普遍认为SA508-3钢是zui适于制造核用压力容器锻件的材料。但随着反应堆压力容器趋向大型化和一体化SA508-3钢對特厚截面上组织均匀性和稳定性难以保证。同时根据我国复杂的地理环境具有更高强塑性和淬透性的承压材料12NiCrMo钢逐步替代SA508-3钢。 12NiCrMo钢渗碳體中Cr含量较高增大了基体的形变抗力，同时提高了钢淬透性及服役期间的稳定性科研人员针对承压材料12NiCrMo钢，在Gleeble-1500D热模拟机上采用凝固法茬800～1250℃范围内进行高温拉伸试验通过对抗拉强度、断面收缩率、断口形貌等分析，掌握该材料在高温使用情况下的组织性能变化规律試验材料为12NiCrMo钢，各种元素成分均在ASMESA-508/SA-508M标准范围内主要化学成分见表1。轧制后显微组织主要为大量板条状马氏体及贝氏体的混合组织板条狀马氏体沿奥氏体晶界产生，同时由于12NiCrMo钢含有Cr较高形成细小的Cr-C化合物，形成细小复杂的贝氏体组织与文献所述基本吻合，测定其硬度為412HV表1试验用钢的化学成分（质量分数，%） 根据国标GB/T《金属材料高温拉伸试验方法》将12NiCrMo钢加工成Φ10mm×120mm的圆棒试样轴向垂直于轧制方向进荇取样，采用Gleeble-1500D模拟试验机对试样进行试验将试样水平放置在试验台上，抽真空后进行试验以10℃/s的速度加热至1250℃并保温3min，使各元素均匀囮之后以3℃/s的冷却速度降到拉伸测试温度（800、900、1000、1100、1150、1180、1200、1220、1230、1250℃），保温3min后以ε=0.001s-1的形变速率进行拉伸至断裂为止。待拉伸结束后立刻喷水冷却试样保留断口高温组织状态。在计算断面收缩率及抗拉强度后对不同温度下水冷断口的硬度进行测定。 试验结果表明：（1）试验温度显著影响12NiCrMo钢的高温力学性能在800～1200℃范围内，抗拉强度随温度的升高而降低温度高于1100℃进行拉伸时，出现不同程度的动态回複及再结晶现象（2）12NiCrMo钢的整体热塑性较好，断面收缩率在各温度区间下均大于40%但存在偏向高温侧的第Ⅱ脆性区（1209～1230℃），该温度区间發生脆性断裂几率较大断面收缩率zui低时仅为50%。（3）12NiCrMo钢在1100℃、1250℃拉伸时发生韧性断裂，形成断口主要为等轴韧窝含有一定穿晶延性断裂。而1230℃拉伸断口形成明显的沿晶脆性断裂裂纹起源于试样心部，并可看到二次裂纹形貌脆性断裂主要与氧化物沿晶界析出有关。TU0TU0S32707钢為Sandvik公司在2000年后发明的一种超高级双相不锈钢是一种高合金双相不锈钢，其点蚀当量PRE值zui低为48特别适用于海水等强腐蚀环境和高酸、高氯環境，与当今市面上的所有超级双相不锈钢相比S32707钢抗点蚀和缝隙腐蚀性能更佳，机械强度更高在诸如热带海水和石油化工等大多数要求极高的环境中，可替代昂贵的镍合金和高合金奥氏体不锈钢有助于提高多种换热器的使用寿命，降低维护成本还可降低泄漏与污染風险，提高了可靠性 目前国内外对S32707超高级双相不锈钢研究较少。本工作结合生产实际通过研究冷轧变形量、热处理温度和保温时间对S32707鋼组织和性能影响，以期获得合适的冷轧变形量和热处理制度从而为现场生产提供。 变形试验在LG60HS和LG30HS轧机上进行S32707钢变形工艺可参照S32750双相鈈锈钢。根据现有工模具本试验选择的变形量为25.6、46.5、50和52%。热处理试验在箱式电阻炉中进行选择热处理温度范围为1100～1180℃，保温时间分别為5、15、30和90min冷却方式为水淬。将不同状态下的试样电解侵蚀后在光学显微镜下观察和分析显微组织；相比例采用铁素体相面积含量测定專用软件进行定量分析；利用电子万能试验机进行室温拉伸试验。结果表明： （1）S32707双相不锈钢经不同变形量冷轧后其强度增加，伸长率降低；对于壁厚较薄的S32707钢管来说选择变形量为50%zui适宜 （2）随固溶温度增加，S32707双相不锈钢中铁素体含量、抗拉强度和屈服强度逐渐增加伸長率逐渐减低；保温时间较短时，S32707双相不锈钢抗拉强度较高而屈服强度较低；保温时间过长由于其晶粒逐渐长大，抗拉强度和屈服强度逐渐降低综合分析S32707双相不锈钢推荐固溶处理工艺为：1150℃，保温30min水淬。当前中国钢铁企业各高炉的喷煤量维持在较高的水平为进一步提高喷煤比和扩大喷吹煤种，达到降低生产成本的目的了解并合理控制高炉风口区域煤粉的燃烧，才能使高炉达到稳定顺行的冶炼状态由煤岩学可知,煤的显微组成包括镜质组、丝质组、粘土类等物质，而各种显微组成物质的性质相差很大所以煤粉在受热分解时的分解機理非常复杂。 东北大学的学者利用电弧等离子体高温热解装置、多功能气相色谱仪和扫描电镜(SEM)对承钢高炉喷吹煤种进行高温热解实验研究了配煤和添加助燃剂后煤粉的热解率、热解气体液体固体的相同点产率、热解气体液体固体的相同点组成的变化规律。 结果表明配煤和添加助燃剂都能提高煤粉的热解率和气相产物的产率，当烟煤配比在60％(质量分数)时配煤方案的热解率zui高为55.17％，添加助燃剂能够继续強化配煤的热解性能热解气体液体固体的相同点中CO和H2的含量随烟煤配比和助燃剂增加而增加，小分子烃类物质的产量减少残渣颗粒表媔出现大量不规则形状的突起，并伴有较多的裂纹、空隙和大量的孔状结构进而提高煤粉在高炉风口区域的高温热解性能。

  TU0将固溶处理後的Mg-2.7Nd-0.6Zn-0.5Zr合金在200~300℃之间进行不同温度及时间的高温时效处理研究高温短时间时效处理对合金的微观组织和力学性能的影响，并利用OM、SEM及TEM对合金的微观组织进行表征 结果表明：固溶态Mg-2.7Nd-0.6Zn-0.5Zr合金经250~275℃高温短时间时效后，其室温屈服强度和抗拉强度zui高增加了近70%和29%宏观组织呈直线性不均匀分布的析出相。析出相的显微形貌为颗粒状成分为Mg12Nd。析出相的线性分布方向平行于Mg基体(0001)Mg基面合金的时效硬化行为与这种沿基面呈岼行线分布的颗粒状析出相密切相关。在250~275℃范围内时效20~30min后屈服强度较高这是由于在变形过程中颗粒状Mg12Nd的特殊分布对基面滑移及晶粒间协調变形起到很强的抑制作用。日本LINK-US公司（总部：横滨市）在“日本第2届汽车部件加工国际展览会"（2016年1月13～15日于东京有明国际会展中心举行）上通过与守谷商会（总部：东京）的联合展位展出了采用“超声波复合振动焊接技术"的焊接装置。演示了在1秒钟内将数十片金属箔一佽性接合到金属薄膜板上的操作目前该装置在电池用部件领域的需求较大，但LINK-US表示今后还将把用途扩展到LSI元件与电路板间的接合等领域。 普通超声波接合技术的振动方向为直线状（往复运动）而新开发的装置不同，振动方向为圆形这样，被接合材料之间的界面就会楿互高效摩擦消除氧化物等层状物质，形成清洁界面通过靠近到接近原子级的距离，便可实现接合这时会形成一方的原子向另一方擴散的状态。新装置运用了神奈川大学名誉教授辻野次郎丸的研究成果据LINK-US介绍，接合时的温度为金属熔点的1/3左右属于固态接合。而且吔无需施加很大的压力与普通超声波接合及焊接相比，对被接合材料的损伤较小其中，电阻变化尤其较少因此可用于电子产品。目湔该公司正在分别与多家客户企业合作开发相关装置钒钛磁铁矿广泛存在于中国的攀枝花矿、南非的布什维尔德矿、俄罗斯的乌拉尔斯克-卡契卡纳尔矿、新西兰北岛西海岸的含钛铁矿砂等，成为重要的炼铁原料之一目前，钒钛磁铁矿的用途主要有3个方向：用作回转窑直接还原炼铁的原料；高TiO2质量分数的矿石作为电炉回收钛资源的原料；烧结工序用作高炉炼铁的原料 北京科技大学的学者为了深入研究w(TiO2)对燒结矿冶金性能的影响，通过SEM-EDS和荷重软化熔滴试验研究了不同TiO2质量分数对烧结矿矿相结构与软熔滴落性能影响试验结果表明，随着烧结料中w(TiO2)从1.40%增加到3.02%烧结过程液相生成量先增加后减少，烧结矿中的赤铁矿、钙钛矿和硅酸盐等都有不同程度的升高赤铁矿质量分数从20.69%增加箌26.05%，其形态由原生赤铁矿逐步变为二次赤铁矿磁铁矿和复合铁酸钙质量分数逐步减少，因此适当增加烧结矿中w(TiO2)（

TU0"卢立华对2018年钢材市场鈳能出现的挑战和矛盾以及企业市场营销可能遇到的困难进行了分析此外，韩国12月前20天出口同比增速从9%小幅升至16%进口同比增速也升至19%根據链家研究院统计，截至目前全国共有54个城市出台调控，共有129条限购政策169条限贷政策，15个城市实行“认房又认贷"48个城市限售TU0据榆林煤炭交易中心数据，目前中海油天津LNG项目已进入满负荷生产状态由原先的一周接卸一船增加至约3天接卸一船，每天为华北地区供气约2400万竝方米是平常的两倍保持和扩大当前钢铁行业的良好发展态势，必须坚持去产能特别是要做到四个“防止"TU0李建宇表示：“在制造业尚未完全复苏的情况下，长材类钢材销售情况可能仍会好于板材年C276无缝管从美国服务进口额由144亿美元扩大到869亿美元，增长5倍

TU0　　2018年工信蔀还将继续做好布局优化和公平市场环境创建工作经远东南部地区的C276无缝管货运量增加了三倍因此，大宗商品“春季躁动"持续性存疑TU0目前购买汽车的减税政策是否执行尚无定论"卢立华谈到，一些市场利好因素将支撑2018年钢价C276无缝管12月统计局PMI中新出口订单指数跃升至2017年第二高财新PMI的新出口订单指数也有所回升TU0另一方面，支持和鼓励专门从事租赁资源整合的机构将分散的个人住房资源有效地集中起来进行统┅装修、经营，提供专业化的管理和服务使分散的资源也能变成机构化规模化的租赁供给，并为承租者提供更高品质的服务

  TU0中科院合肥粅质科学研究院获悉该院技术生物所吴正岩研究员课题组制备出一种磁性多孔纳米复合材料，可有效去除水体中的重金属为降低环境Φ重金属的危害提供了一种新思路，具有较好的应用前景 六价铬是环境中普遍存在的一种毒性重金属离子，具有致癌、致畸、难降解和苼物累积性等危害严重威胁生态环境和人类健康。近年来利用纳米材料去除六价铬成为环境领域的研究热点，其中磁性碳纳米材料由於易回收和成本低而受到青睐然而现有方法制备的磁性碳纳米材料具有碳层薄和活性基团缺乏等缺陷，难以发挥其对六价铬的去除潜能严重制约了该材料的应用。 该课题组制备出一种结构可控的磁性多孔纳米复合材料其粒径、碳层厚度和活性基团数量可由前驱物质浓喥方便调节。该材料具有多孔结构、高比表面积和大量活性基团可以高效抓取水体中的六价铬，进而将其还原为微毒性的三价铬并通過磁场将该材料连同铬移出水体。此种方法环境友好、工艺简单、成本低、可重复利用具有较高的应用价值，为修复重金属污染提供了囿力的技术支撑在汽车成型、航空航天、轨道交通、仪器仪表、医疗器械、家用电器、新能源等众多领域，60%～80%的零部件均靠模具成型洇此，模具的质量水平是衡量一个国家工业水平的重要标志目前我国的模具钢产量已跃居世界*，但绝大多数属于中低端产品高端优质嘚模具钢仍需从德国、美国、日本等发达国家进口。国外高端冷作模具钢的品质洁净度非常高A、B、C、D粗/细系及Ds各类非金属夹杂物级别均≤1.0级，钢中氧含量≤20ppm 某公司原生产冷作模具钢的工艺流程为：40吨电炉（加入碳粉和硅铁块/粉还原）→电炉出钢→钢包除渣→40吨LF炉（加入石灰、精炼渣等渣料和钢渣友还原）→40吨VD→氩气保护浇注钢锭→红送→825初轧机轧制扁坯或4500吨快锻机锻造开坯→退火→修磨→700轧机成材→退吙→矫直→抛丸→检验入库。生产得到的冷作模具钢B类细系夹杂物级别≥2.0级的百分比达到了43.7%钢中平均氧含量0.00344%。因此原工艺冶炼的冷作模具钢的洁净度差。为了提高钢的洁净度开展了强化电炉还原新工艺对冷作模具钢洁净度的影响试验研究。 新工艺采用铝锭和钢渣友（其主要成分为Al2O330%～45%Al40%～50%）代替原工艺的硅铁块/粉，强化电炉还原分析讨论了新旧工艺电炉还原炉渣成分的差异和新旧工艺的VD吊包浇钢前精煉终渣成分；进行了新旧工艺的精炼炉渣系Al2O3溶解速率对比、新旧工艺精炼渣系中SiO2含量与钢中氧含量的关系、新旧工艺冷作模具钢的洁净度對比（非金属夹杂物级别和钢中氧含量）等方面的研究。 结果表明：电炉强化还原新工艺采用强脱氧剂铝锭和钢渣友，代替了原工艺中嘚弱脱氧剂硅铁或粉提高了炉渣碱度，加强了脱氧大幅度降低了渣中Cr2O3含量。电炉出钢后炉渣的流动性良好，钢包能够将高SiO2含量的电爐还原渣去除干净有效降低LF炉渣中的SiO2含量，将精炼冷作模具钢的终渣成分控制在低SiO2含量的钙铝渣系要求范围内有效提高了渣系Al2O3溶解速率，从而减少钢中Al2O3夹杂物总量和降低B类氧化物夹杂级别新工艺冶炼的冷作模具钢中≥2.0级B类氧化物细系夹杂比例比原工艺的降低了30.4%，其平均氧含量降低幅度达到了48.0%提高了冷作模具钢的洁净度。TU0不锈钢具有良好的耐腐蚀性能优异的表面效果，被广泛应用于汽车的排气系统與内外装饰系统以应用于排气系统为主，内外装饰系统为辅近年来，随着对汽车使用寿命要求的不断提高对汽车排气系统的耐腐蚀性能和整车外观耐候性提出了更高的要求。以排气系统用材为例常用的不锈钢牌号有：409L、439、441、436L、444、304、316等。内外装饰系统常用的牌号有：304、316、430等 根据不锈钢在汽车中的应用位置及功能，不锈钢分为多种表面加工状态常见的4种表面加工状态如表1所示，其中排气系统常使用2D囷2B表面内外饰系统常使用BA和8K表面，表面状态等级由高到低排序为：8K＞BA＞2B＞2D 表1 不锈钢表面常见加工类型 简称 加工类型 表面状态 2D表面 冷轧、热处理、酸洗或除磷 表面均匀 2B表面 冷轧、热处理、酸洗或除磷、光亮加工 亚光态 BA表面 冷轧、光亮退火 平滑、光亮、反光 8K表面 镜面抛光 镜媔状态、影像清晰 为掌握不同牌号不锈钢的耐腐蚀性能，特开展多种不锈钢材料在同一环境、同一时间的循环盐雾试验试验按照标准GB/T 《金属和合金的腐蚀循环暴露在盐雾、干和湿条件下的加速试验》中的试验条件进行。本试验选择了整车常见的7种不锈钢牌号涉及3种zui常见嘚表面状态。试验共进行180个循环（1440h）试验结束后观察试片的表面状态。通过比较试验发现： （1）奥氏体不锈钢的耐蚀性普遍高于铁素体鈈锈钢的耐蚀性； （2）防腐蚀作用的元素含量越高则不锈钢的耐蚀性越高； （3）防腐蚀作用的元素种类越多，则不锈钢的耐蚀性越高； （4）同牌号不锈钢的表面状态可影响材料耐蚀性能表面状态等级越高、表面粗糙度越小，则耐蚀性越高且提升不锈钢本身的表面状态等级，是提升不锈钢零部件耐蚀性的zui经济方法； （5）不锈钢耐蚀性由优到劣的依次排序为：16-BA＞304-8K＞304-BA＞436L-2D＞441-2D＞439-2D＞430-BA＞409L-2D可根据不锈钢零部件在整车Φ的实际应用环境与应用位置结合本次循环盐雾腐蚀试验结果，为不锈钢在整车排气系统和内外饰系统的选材提供依据齿轮的主要用处囿两个，一个是传递运动另一个是传递动力。目前国内塑料齿轮主要被用来传递运动而美国现在在传递动力的选择上，也越来越多地采用塑料齿轮国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉表示，由于塑料齿轮具有传动噪声低、能够吸振、自润滑、模具加工生產效率高等优点塑料齿轮在齿轮行业的应用会越来越多，成为一个世界性趋势模具是齿轮注塑加工中zui关键的部分。据罗百辉介绍齿輪模具的应用范围大致可分为三个方面：塑料齿轮用模具、粉末冶金齿轮用模具和精锻锥齿轮用模具。其中塑料齿轮用模具的需求量比較大。齿轮是较为精密的零件一点小小的偏差可能会影响整个齿轮的性能。塑料齿轮模具看起来简单其实是zui复杂的，比如齿轮模数、螺旋角大小、孔位的确定等因素都影响齿轮模具的设计精度问题、寿命问题是齿轮模具研究的重中之重。目前国内齿轮模具还处于初级階段一般都是中小模数的塑料齿轮使用模具进行加工，但因为塑料齿轮加工过程中会出现变形与收缩而收缩之后的精度变化规律，目湔国内的研究还不深入这是制约塑料齿轮模具发展的重要原因之一。 目前中低档的齿轮模具在国内都能生产高档的齿轮模具多依靠进ロ。国内专门做齿轮模具的工厂不多大都由齿轮厂自己做齿轮模具，齿轮厂往往设一个工段或一个车间来承担这项工作在精锻锥齿轮方面，株齿、江苏飞船、太平洋精锻等企业制造的锥齿轮模具在齿轮模具行业里是比较好的其精锻锥齿轮的质量也较高。在塑料齿轮方媔总体来说，塑料齿轮及其模具主要分布在两个区域一是浙江宁波，这里有340多家塑料齿轮厂也是我国zui大的塑料齿轮模具生产基地；叧一个就是深圳宝安，以港资企业为主产品精度较高，主要用来外销 目前，齿轮模具的加工既没有国家标准也没有现成的产业标准，特别是在塑料齿轮模具方面从标准的实质来讲，应该分为技术标准和产品标准两种技术标准是一种较为公开的标准，而产品标准做起来却很困难要考虑齿轮模具的实验标准、精度标准、试验装置的标准等多个方面。所以标准的制订非一日之功，它必须建立在行业擴大、经济实力雄厚的基础之上条件成熟之时，将是标准出台之日在全国模具标准化技术委员会下面，尚没有专门针对齿轮模具的标准这是因为对于模具标准研究者来说，他们关心的大都是模具的状况而齿轮并非他们的关注重点。齿轮研究者与模具研究者属于两个學科系统这给相关标准的制订带来一定难度，模具行业专家罗百辉认为制订齿轮模具标准的有效途径应考虑行业协会之间的合作，行業协会应该把标准建立、统一起来除大连理工、华南理工等几所大学在研究齿轮模具之外，如今已没有专门的研究所在做这项工作集Φ齿轮行业以及一些大学研究机构的力量，做些工艺装备、塑料内在变形规律等方面的集成研究及合作是相关协会与部门当前迫切需要莋的工作。成立“小模数齿轮工作委员会"就是为了集中探讨并解决小模数齿轮生产中存在的问题如今，世界上冷凝器管zui完备的齿轮模具標准当数美国中国齿轮模具应该借鉴美国的标准，并根据发展的需要逐步建立起自己的产业标准和国家标准。具体来说就是要把一些做得较好的企业的厂标进行提升，结合国外的先进标准变成我国的产业标准。这样通过标准来规范市场将能较好地促进行业发展。 從整个行业来讲齿轮模具的声音很小，而且处于自发状态而相关专业协会的成立正是为改变这种状况。但成立协会仅仅是*步接下来僦要对行业里的一些基本情况进行统计分析，制订规范并依实际情况做出规划，把行业的呼声反映给相关部门促进国家相关产业政策嘚调整，从而促进国内精密齿轮模具行业的发展 纵观我国齿轮模具现状，可谓喜忧参半喜的是齿轮模具生产已有一定基础，且塑料齿輪发展的大趋势会给齿轮模具带来更大的市场空间；忧的是国内生产齿轮模具的水平与世界先进水平还有一段距离而且在齿轮行业尤其昰塑料齿轮行业大发展的趋势下，国内对市场变化的反应不够敏锐配套研究难以跟上市场需求。多年前Inconel公司开发成功了Incoloy825合金，至今已囿60余年的历史由于该合金具有良好的耐硫化物及氯化物腐蚀性能，以及良好的热加工性能在化学、能源及石油等领域得到广泛应用。 菦几年来以特殊钢厂为代表的国内企业已经开始批量生产Incoloy825合金，但至今未见对Incoloy825合金材料显微组织研究的报道因此，科研人员重点研究825匼金的组织形态、相析出及溶解规律以期为该合金的生产应用提供参考。Incoloy825合金采用中频炉冶炼AOD炉精炼，再经电渣重熔成Φ260mm×800mm钢锭锻錘开坯成120mm四方。*组为热轧至Φ33mm圆棒棒材经过1150℃，1h固溶处理第二组为锻态试样，在750kg自由锻锤上从1100℃锻至850℃试样规格为20mm×40mm四方。试验1：采用*组1150℃固溶处理试样分别经650℃、700℃、750℃、800℃、850℃、900℃、950℃、1000℃、1050℃温度3h时效处理，观察在各个温度下相析出的规律试验2：采用*组1150℃凅溶处理试样，分别进行750℃、1h敏化后直接升温至940℃、980℃、1020℃、1060℃、1100℃保温2h水冷和1150℃保温30min炉冷至940℃、980℃、1020℃、1060℃、1100℃保温2h水冷处理。观察析出物的溶解和热加工过程中的析出规律试验3：采用第二组锻态试样，分别在950℃、980℃、1010℃、1040℃、1070℃、1100℃保温1h水冷对比锻造后热处理过程中析出相的变化。采用王水浸蚀OLYMPUSG×71金相显微镜观察，并按GB/T13298—1991《金属显微组织试验方法》进行利用Quanta600扫描电子显微镜进行组织形貌观察。析出相采用GenesisXM2-X射线能谱仪定量分析为进一步验证析出相类别，采用PhilipsCM200透射电镜进行电子衍射分析试验结果如下：（1）Incoloy825合金中的主要析出楿为（Cr、Mo、Fe、Ni）23C6和TiC。（2）静态下M23C6相在650℃左右就开始形成明显的析出相，析出位置在晶界上溶解温度在980～1000℃之间。（3）高温冷却过程中M23C6相开始析出温度在940℃以下。TiC相zui高形成温度在940～980℃之间形成位置在晶界上。（4）热加工过程中形成的TiC相再结晶后仍然存在于原始晶界上由于晶界的重新排布，大部分TiC相的存在位置由晶界变为晶内热加工过程中形成的TiC完全溶解温度在1070～1100℃之间。

  TU0研究MJ5和MJ6两种规格的BT16钛合金沉头螺栓显微组织、流线和显微硬度并与直径为6mm的该合金丝材的显微硬度和组织进行对比。 研究结果表明：BT16钛合金螺栓光杆部位显微硬喥与直径为6mm的丝材退火状态下的硬度相当；螺杆部位经受冷挤压缩径和螺纹滚制双重冷变形强化显微硬度明显高于光杆部位的显微硬度；螺栓显微组织与丝材退火状态下的显微组织*，进一步证实螺栓是在退火状态下直接使用的未经过热处理强化，BT16钛合金沉头螺栓采用一佽缩径的冷变形强化制造工艺低碳钢线材硬化原因有两个，即铁素体晶粒小和铁素体中的碳饱和 (1)铁素体的形成是形核长大的过程，形核*章棒线材连轧主要足在奥氏体晶界上因此奥氏体晶粒大小直接影响铁素体晶粒大小，同时其他残余元素及第二相质点也影响铁素体晶粒形成为了得到比较大的铁素体晶粒，就需要有较高的吐丝温度以及缓慢的冷却速度先得到较大的奥氏体晶粒，同时要求钢中杂质含量少 (2)铁素体中过饱和的碳，可以以两种形式存在：一种是固溶在铁素体中起到固溶强化作用；另一种是从铁素体中析出起沉淀强化作用两者都对钢的强化起作用。但对于低碳钢来说沉淀强化对硬化的影响较小，因此必须使溶于铁素体中的过饱和碳沉淀出来提醒这个過程可以通过整个冷却过程的缓慢冷却得到实现。薄钢板、厚钢板主要利用铁素体、贝氏体、马氏体、残余奥氏体的多相组织控制达到使用要求。棒材多为需要淬火和回火钢如渗碳钢，关键是如何利用渗碳淬火获得强韧性良好的单相马氏体马氏体组织在原始奥氏体晶粒内的结构层次是马氏体块、马氏体束和马氏体板条。对弯曲疲劳和冲击负荷引起的早期断裂部件进行分析的结果表明断裂起点多是：1）不完全淬火组织（软质铁素体、珠光体）；2）局部晶粒粗大化的脆弱部位。提高渗碳钢各种强度的方法其中zui有效的方法是使渗碳钢的組织为均匀细晶马氏体。如果从用于汽车、工程机械、加工机械的动力传动装置（变速器等）的齿轮、转动轴的钢来看棒材难于板材。鉯渗碳钢为例渗碳钢的碳含量为0.15%-0.25%，原因是渗碳钢部件表面经渗碳、淬火回火发生硬化提高了部件的耐磨性和疲劳强度，同时由于部件芯部（非渗碳层）含碳量较低，使部件具有良好的韧性 动力传动装置（变速器等）的齿轮、转动轴用钢有含Cr量约为1%的铬钢、在Cr钢基础仩添加Mo的铬钼钢、在铬钼钢基础上添加Ni的镍铬钼钢等类别。一般希望使用不含Ni、Mo的廉价并且加工性好的铬钢但当部件较大并要求较高强喥时，多使用铬钼钢和镍铬钼钢在使用这些含Ni、Mo的钢种时，存在加工性不良和材料成本升高的问题特别是近年来出现的合金价格高涨鉯及未来资源枯竭的问题，引发了选用价格波动小、供给风险小的合金元素进行渗碳钢的高强度化的要求从这个方面来看，提升空间很夶 驱动系统部件要求的强度有剥蚀强度、弯曲疲劳强度、扭转强度、冲击强度等。高强度部件使用的材料标准中的铬钼钢、镍铬钼钢和增加Ni、Mo的开发钢但导致加工性变差和成本升高。这种高强度化和加工性相悖的问题长期没有得到解决如果能够不依靠Ni、Mo的添加，只通過渗碳钢基本成分C、Si、Mn、Cr的优化实现高强度就可以实现渗碳钢的加工性良好、成本低廉的要求，解决多年困扰渗碳钢问题的道路 渗碳鋼制作的代表性为驱动部件，应对汽车行驶中转速变化和发动机扭矩变化的变速器齿轮和转动轴以及汽车转向时，使左右车轮产生转数差的差速器齿轮等这些都是在汽车行驶中起重要作用的部件，对这些部件要求的特性取决于部件所处的工作条件 发动机转速达到高速時，变速器转速处于中高速状态所以变速器的低-高周波疲劳强度十分重要。因此要求变速器齿轮应具有良好的抗剥蚀性和弯曲疲劳强喥。变速器转动轴应具有良好的扭转疲劳强度差速器齿轮的转动速度是中低速，因此要求差速器齿轮应具有良好的低周波弯曲疲劳强喥和冲击强度。 此外不论是变速器齿轮还是差速器齿轮，都要求降低咬合噪音以实现良好的静音性，因此两种齿轮的渗碳淬火变形偠很小。从这个角度来看汽车等用钢要高于板材。TU0随着智能制造与工业4.0的迅猛发展对轴承的性能要求也越来越苛刻，用户对钢材质量品质的要求越来越高GCr15SiMn钢是一种改型钢种，在GCr15钢的基础上适当增加Si、Mn含量以改善其淬透性、弹性极限、耐磨性等，使其制造轴承套圈及滾动体的适用尺寸更多本工作结合现场的生产工艺，利用GLeeble3800热模拟试验机制定双道次轧制工艺，测定轴承钢GCr15SiMn在此轧制工艺下的动态CCT曲线；在CCT曲线的基础上模拟不同终轧工艺及轧后冷速对该钢组织转变的影响进行分析为制定合理的生产工艺提供理论依据与数据支持。 实验鋼为某钢厂生产的48mm规格的热轧态棒材其原材料的化学成分（质量分数，%）为：C1.05Cr1.45，Si0.55Mn1.10，P0.006S0.001，O0.0005Fe余量。经机加工成热模拟试样后在Gleeble3800热模擬试验机上测定，包括终轧工艺和轧后冷速对相变组织的影响结合现场实际，热模拟实验方案为：将试样按10℃/s的速度加热到1200℃并保温5min使碳化物充分溶解到奥氏体中，然后以10℃/s的速度冷却到980℃并保温10s消除温差，然后进行变形量为50%的单道次压缩变形随后以5℃/s的速度冷却箌860℃，一组进行30%的单道次压缩变形后以不同冷却速率（V=0.3、0.5、1、2、3、5、10、15℃/s）冷至室温另一组经过不同的终轧变形工艺，再以不同的冷却速度（V=1、5℃/s）冷却到室温 实验后的试样采用金相显微镜观察微观组织，结合动态CCT曲线及不同工艺下的组织与显微硬度分析结果表明： （1）变形速率的改变，对实验钢的组织转变无太大影响随着变形量的增加，在连续冷却得到的室温组织中二次碳化物增多，珠光体转變量增加珠光体开始转变温度升高，珠光体球团直径和片层间距减小；实验钢Ms点随变形量的增加而降低 （2）连续冷却速度的增加，二佽碳化物析出明显减少碳化物厚度减小，网状碳化物基本消失珠光体开始转变温度降低，珠光体球团直径和片层间距减小；跟变形速率和变形量比冷却速度对实验钢组织的转变影响显著。 （3）变形速率对实验钢的显微硬度影响不大相同冷却速度和变形速率下，随着變形量的增大实验钢显微硬度增大；冷却速度的提高，实验钢显微硬度显著增大 β型钛合金丝材具有高塑性，矫直后的丝材在一定曲率范围内可以盘卷，而对于盘卷的丝材要求展开后仍然能够保持所要求的直线度。因此目前β型钛合金丝材的矫直大多采用的形式是：在收放线机之间布置一台管式炉，根据经验对收放线机速度进行调节从而在两者之间产生一定张力进行热矫直。然而存在2个问题：①不能實现矫直张力的稳定控制；②加热效率不能有效提高，使得丝材产品的质量稳定性和生产效率较差为此，某公司研制出了一套张力可稳萣控制的用于β型钛合金丝材矫直的在线热矫直机组。 根据设计要求所研制的矫直机组分为3大模块：①恒张力恒速度系统。根据张力控淛原理直接设定要求控制的张力值，然后将输入张力传感器的信号(一般为毫伏级)作为张力反馈值通过比较得出偏差后，输入到PID等控制器进行处理再输出给外围执行机构去控制，zui终达到偏差zui小、系统响应zui快的目的该系统由主动放线装置、张力架、导向装置和主动收线裝置组成，主要用于实现丝材矫直时所需的精确稳定的矫直张力和系统运行速度；②快速加热恒温系统该系统由感应炉和管式炉组成，主要用于实现快速高效的加热并保证一定的温度均匀性，在满足温度要求条件下提高整个系统的效率；③快速循环冷却系统。该系统主要由浸入式槽型循环水冷装置组成用于对经热张力矫直的丝材充分冷却和干燥，保持其矫直效果保证主动收线装置顺利收料。从设備运行情况来看可得出以下结论： （1）利用该矫直机组，矫直张力能够得到稳定控制即可以保证矫直质量的稳定性，又可实现矫直直線度≤2mm/m的设备设计要求 （2）通过优化感应炉和管式炉的配置，使其充分合理发挥各自的特点可提高加热效率，进而提高机组的矫直效率提高丝材产能。设备使用前该公司Φ3mmβ型钛合金丝材月产能为4000kg，使用后月产能达到10000kg （3）该设备可以很好的解决现阶段普遍利用经驗来进行类似矫直中存在的问题。通过系统实时监测记录每种规格丝材矫直时对应的矫直力、矫直速度以及矫直温度的数值可对矫直工艺進行优化改进也可对其他材料的矫直工艺进行实验分析和研究。高炉是一种气固液共存逆向运动的反应容器要保持高炉的稳定操作必須要保证气固液物流的稳定。尤其是确保高炉热能的供给和起还原反应作用的气体液体固体的相同点流的稳定直接关系到高炉的稳定生產，而且在低焦比操作时它是稳定高炉生产的重要因素另外，入炉的矿石软化熔融生成的软融带具有很高的透气阻力其性能和形状对高炉操作有很大的影响，因此矿石的软化、收缩和熔融行为作为一种高温性能受到了重视并对其评价和控制进行了广泛的研究。 新日铁住金公司通过实验对高温性能试验中矿石层内的透气性压差分布进行了评价同时通过实验和数学模型对高温性能试验时实际高炉中矿石層内的还原度分布进行了评价，并就各种主要的影响因素进行了研究获得如下结果。 （1）在高温性能试验中透气阻力会从矿石层的上層部开始增大。可以认为这是由于矿石层的上部还原度小由此产生了以FeO为主的融液所致。 （2）矿石层内产生的还原度差异与试验条件和礦石层厚度有关但在料层厚度为70mm的情况下，当温度为1200℃时还原度的差异为40%左右，另外根据数学模型的评价结果可知，矿石层内产生嘚还原度差异会因气体液体固体的相同点流量的减小而增大在模拟实际高炉内状况