熔模精密铸造，冷铁工艺解难题
【摘要】采用“铸造冷铁”新工艺解决熔模精密铸造中存在热节的精密铸造件成型困难的技术难题，是一种简单、经济、适用的铸造新工艺方法。特别是在存在较大热节的大型薄壁复杂铸件精密铸造成型中应用此方法，较好地解决了热节处成型困难,易产生缩孔、缩松的质量问题，降低了成本，提高了产品质量。
随着科学技术的发展，我国在铸造领域自主研发了许多先进的铸造成型技术，使铸造业有了飞速的进步。同时，铸件不断地向大型化、薄壁化、整体化发展，对铸件质量也提出了新的更高的要求。例如，对于存在热节的大型薄壁复杂铸件进行熔模精密铸造，由于铸件热节处成形困难，易产生缩孔、缩松的质量问题，因此热节补缩成为熔模铸造中的一个难题。目前，国内外大多都是通过采用复杂的浇注系统及增加浇冒口重量的方法来解决大型精密铸造件热节处成形困难的铸造难题。但是由于其浇注系统庞大，工艺出品率低，制造难度大，造成原材料和能源的极大浪费。为解决这一技术问题，我们通过大量的试验，研究成功对存在较大热节的大型薄壁复杂铸件进行精密铸造成形的新技术。不采用复杂的浇注系统，不增加浇冒口重量，而采用在热节处安放“铸造冷铁”的方法，较好地解决了存在较大热节的大型薄壁复杂铸件熔模精密铸造成形热节补缩问题。
二、技术原理及试制过程
熔模精密铸造又称“失蜡铸造”，这种方法是用熔模材料制成熔模样件并组成模组，表面涂敷多层耐火材料，待干燥固化后，将模组加热并熔出模料，经高温焙烧后浇入金属液既得熔模铸件。熔模精密铸造具有铸件尺寸精度高、表面粗糙度低；能铸造出其他工艺方法难以形成的大型复杂铸件或大型组合件；能铸造形状复杂小孔及薄壁铸件；可以铸造的合金不受限制。正因为熔模精密铸造有以上特点，所以在机械制造、石油化工、航空航天、兵器船舶等行业得到了广泛应用。
实际生产中，有些铸件由于其形状存在局部的突起、尺寸的突变，形成在铸造时金属液凝固较慢的热节。热节处很容易产生缩孔、疏松、气孔等缺陷。
在砂型铸造中，常采用安放冷铁的方法来解决热节问题。由于“铸造冷铁”具有高的导热性和蓄热性，并有较强的激冷作用，安放在铸件热节处，使金属液在此处凝固时形成激冷，组织致密，从而有效地防止铸件在热节处产生缩孔、缩松缺陷。
但是，熔模精密铸造的型壳在浇注前要经过1000℃左右的焙烧，冷铁经高温焙烧后会产生氧化皮。浇注时氧化皮掉入壳模型腔内，会形成钢液夹杂物，严重影响产品质量。若用耐高温不锈钢制作冷铁，浇注后附在铸件上很难加工且不能循环使用，而且还增加了制造成本。因此，传统工艺大多是通过采用复杂的浇注系统及增加浇冒口重量来解决热节处成形困难的铸造难题。由于浇注系统庞大，工艺出品率低，制造难度大，造成原材料和能源的极大浪费且制造相当困难，所以此类零件熔模精密铸造成形受到限制。
基于此，需要找到一种冷铁，使其既能在高温焙烧时不产生氧化皮，又能在浇铸后容易加工。或者采取某种工艺措施，使普通的冷铁在高温焙烧时不产生氧化皮。
于是，我们在新工艺研究过程中，为了有效防止冷铁在1100℃左右的高温和长时间焙烧环境下被氧化，并将钢液与冷铁隔离开，防止冷铁与金属液直接接触，避免冷铁在起冷却防缩松作用的同时又产生其他的副作用，经过多次试验，研制了一种“铸造冷铁”专用耐热涂料，将冷铁保护起来，防止冷铁氧化。
我们还对存在较大热节的大型薄壁复杂铸件的冷铁材质、形状、尺寸、表面处理、嵌入方式等进行了系统的研究，最后终于采用“铸造冷铁”的方法解决了熔模精密铸造铸件热节处缩孔、缩松铸造缺陷问题，研发成功了对存在较大热节的大型薄壁复杂铸件的精密铸造成形新技术。
三、工艺流程
精密铸造成形新技术的工艺过程如下：
零件图 → 工艺设计 →压型设计(在压型设计时考虑冷铁设置) → 制造压型（压型返修） → 制备蜡料 → 制造蜡模 → 修蜡模 → 蜡模检验 → 制造浇口棒 → 制作冷铁 →冷铁加工 → 冷铁涂料 → 冷铁涂料干燥 → 组焊蜡模(包括冷铁组合) → 涂料配制 → 制造型壳 → 熔失蜡模 → 型壳焙烧 → 熔炼浇注（炉前化验） → 脱壳、清理(冷铁回收)→ 切割浇冒口 → 热处理 → 清理 → 检验 → 入库。
四、关键技术
该工艺技术的关键是在熔模精密铸造铸件热节处安放“铸造冷铁”，并保证冷铁在高温焙烧环境下不被氧化，在浇注时不与金属液接触。
为了有效防止冷铁在950～1100℃的高温和长时间焙烧环境下不被氧化，同时，将钢液与冷铁隔离开，防止冷铁与钢液直接接触，应注重涂料的质量和涂敷质量。
我们研制的 “铸造冷铁”专用耐热涂料为水基涂料，其主要性能为：耐热温度为850～1300℃，密度为1.9～2.0g/cm3，外观为水性粘胶液体，涂覆用量为1.0～2.0m2/kg。
在试用该涂料过程中，采用浸涂的方法，涂层数为1～２层，涂层厚度为0.3～0.8mm，试用结果比较理想，成功地起到了防止冷铁氧化的作用。
五、应用实例及效果
某锥管结构如图1所示。其大头的锥壁较薄，壁厚＜4mm，并且在其外壁上有沿圆周均布的6个支耳。
该零件用锻造或切削加工等方法都很难成形，且价格昂贵。采用精密铸造成形工艺，是一个降低生产成本的方案，但存在技术难题。6个支耳是明显的热节部位，存在缩孔、缩松问题。如果采用熔模精密铸造浇冒口补缩的方法来解决，浇注系统将会相当复杂且制造难度大。
于是我们决定采用在支耳热节处安放冷铁补缩的工艺方法解决上述难题。
（1）进行工艺对比试验来检查冷铁的使用效果。对铸件上的6个支耳，在其中3个支耳处安放冷铁，其余3个支耳处不安放冷铁。试验结果表明：凡是安放了冷铁的支耳部位，均没有发现缩孔、缩松，而未放冷铁的支耳部位明显存在缩孔，因此在熔模铸造中，用安放冷铁来防止缩孔、缩松缺陷是有效的。
（2）为防止冷铁在1000℃左右的高温和长时间焙烧环境下氧化产生氧化皮掉入型壳中形成钢液夹杂物，在冷铁表面涂敷耐热涂料，起到了防止冷铁氧化的作用。我们对该工艺方案进行深入研究，并对冷铁的材质、形状、尺寸、表面处理及嵌入方式等进行了改进，较好地解决了铸造锥管6个支耳热节处缩孔、缩松缺陷问题。
（3）通过精密铸造成形工艺研究，解决了锥管铸造性能较差的技术难题，生产出了合格的锥管铸件，实现了锥管整体精密铸造的批量生产。后来又推广应用于生产同类产品，大大降低这些产品的生产成本，获得了较大的经济效益。
六、几点体会
（1）该工艺技术保留了传统熔模精密铸造的基本工艺及特点，在熔模铸造件的热节处设置冷铁使充入型壳的金属液在激冷状态下结晶凝固，大大简化了传统熔模铸造的浇注系统，提高了工艺出品率和铸件合格率。该工艺应用于大型薄壁复杂且存在热节铸件熔模精密铸造成形效果很好，在高强度铸造铝合金、铜合金、合金钢、碳钢等相关零件的精密成形中都可得到广泛应用。
（2）对于大型、薄壁、复杂熔模精密铸造件，为了充型平稳，利于排气和补缩，大多采用底注式或阶梯式浇注系统。由于铸件大、壁薄且较复杂，金属液在充型过程中，温度会下降很多，造成型腔内热量分布不均匀，上下相差太多，上端冒口内的金属液温度最低，使冒口很难对铸件远端进行补缩，特别铸件热节处易产生缩孔、缩松缺陷。有些厂家尽量加大、加高冒口尺寸，以提高冒口的补缩能力，但因铸件大、壁薄且较复杂，补缩效果甚微，反而显著降低工艺出品率，增加了铸造成本，浪费了资源。我们研发的大型薄壁复杂且存在较大热节铸件精密铸造成型新技术，利用在热节处安放“铸造冷铁”，不采用复杂的浇注系统，不需增加浇冒口重量，较好地解决了此类铸件热节处成形困难的铸造难题，大大提高了工艺出品率。这对于提高其铸造质量及综合性能，降低产品成本，提高经济效益，具有十分重要意义。
（3）采用低碳钢“铸造冷铁”有很强的激冷特征，可使热节处金属液快速凝固。在激冷、重力的共同作用下，金属液的流动性增强，充型速度加快，保证了铸件热节处凝固结晶的形核率，使铸件内部组织细化，可以生产普通熔模精密铸造不能或难以生产的大型、薄壁、复杂的铸件。
（4）该工艺技术的适用性强，适用于各种合金铸造，特别是大型、薄壁、复杂铸件。且技术改造投资小，操作简单，技术易推广。
（5）该工艺技术在我公司电力机车高强度铝合金铸件等产品中的应用，现已创造效益687万元。使许多不能用熔模精密铸造成形或成形困难的零件可以顺利进行生产，并大大提高了材料的利用率。
来源：《金属加工（热加工）》
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今日搜狐热点一种冷铁烘干装置以及冷铁用于铸造时的使用方法
一种冷铁烘干装置以及冷铁用于铸造时的使用方法
【专利摘要】本发明涉及一种冷铁烘干装置包括烘箱、送风管、热风机和支架；烘箱的底板、顶板和各块侧板均由2块钢板和1块位于2块钢板之间的绝热板构成；出风口设置在烘箱的顶板上；烘箱的2扇移门均动连接在位于烘箱框架的前侧部位上；送风管设置在烘箱的底板上，其内侧开有1排风孔，风孔斜向内上方的方位呈25至45°角设置；热风机由其出风管穿过烘箱与送风管相连通；支架有2个，均位于烘箱1内，且分别位于烘箱的左部和右部，使用时能搬出烘箱。本发明还涉及一种冷铁用于铸造时的使用方法采用上述冷铁烘干装置对冷铁进行烘干，将冷铁从烘干装置中取出后在2小时内用于造型，再在距离冷铁取出烘干装置的8小时内，进行涂敷涂料并对涂料进行烘干。
【专利说明】一种冷铁烘干装置以及冷铁用于铸造时的使用方法
[0001]一种冷铁烘干装置以及冷铁用于铸造时的使用方法
本申请是申请号为.2，申请日为2011年OI月24日，发明创造名称为“冷铁烘干装置以及冷铁用于铸造时的使用方法”的发明专利申请的分案申请。
【技术领域】
[0002]本发明涉及一种烘干装置以及相应的冷铁用于铸造时的使用方法。
【背景技术】
[0003]冷铁是指为增加铸件局部冷却速度，在砂型、砂芯表面或型腔内安放的金属激冷物。铸件因为其结构的需要，往往各个部分壁厚不均，较厚的部位在冷却的过程中就冷却得慢，壁厚薄的部位就冷却得快，这就使得同一个铸件的各个部位冷却速度不均，会导致铸件的壁厚的部位产生缩孔或壁薄的部位出现拉裂现象。为了避免这种现象的产生，造型时，在壁厚的部位加放冷铁，用冷铁来吸收铁水的温度，加速这个部位的冷却速度，缩短和其他壁厚薄的部位冷却的时间差。
[0004]冷铁被铸造企业所广泛使用。由于冷铁的表面易吸附水分，在铁水浇注过程中，会使得铸件的表面产生气孔，尤其是球铁铸件，铸件表面的气孔更加明显，除此之外，组成铸型的砂型和砂芯也含有一定的水分，故而大部分的铸造厂在造型结束后，都对放置有冷铁的铸型型腔进行烘烤，从而对砂型、砂芯以及冷铁进行烘干。但是这种处理方式仍会导致铸件的位于冷铁附近的部分产生气孔，从而影响铸件的质量。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是提供一种干燥效果好，使用方便的冷铁烘干装置以及冷铁用于铸造时的使用方法。
[0006]实现本发明目的的技术方案是一种冷铁烘干装置包括烘箱、送风管、热风机和支架；
烘箱为长方体壳形的箱体；烘箱包括框架、钢板、绝热板、出风口和移门；
框架包括框架主体，框架主体为长方体壳形箱体的骨架；烘箱的底板、顶板、左侧板、右侧板和后侧板均由2块钢板和I块绝热板构成；绝热板由保温材料制成，被夹在2块钢板之间，2块钢板由各自板体的边缘处焊接固定在框架主体上；出风口设置在烘箱的顶板上，且位于顶板的右侧中部；烘箱的移门有2扇，按照左右方向铅垂设置，分为左移门和右移门；左移门和右移门均动连接在位于烘箱的框架的前侧部位上，且能相对于框架作左右向的移动；
送风管包括前侧风管、左侧风管和后侧风管；前侧风管沿左右向水平设置在烘箱的底板上，且位于底板的前部；后侧风管沿左右向水平设置在烘箱的底板上，且位于底板的后部；左侧风管沿前后向水平设置在烘箱的底板上，且位于底板的左部；左侧风管的前端与前侧风管的左端相连通，左侧风管的后端与后侧风管的左端相连通；前侧风管、左侧风管和后侧风管的管壁上均开有I排沿着管体长度方向依次排布的作为风孔的通孔，且各风孔位于管体的上部内侧，各风孔的朝向按照斜向内上方且与水平面呈25°至45°角设置；
热风机包括风机、热交换室、出风管和阀门；风机的外壳与热交换室的外壳固定连接；风机的出风口与热交换室的进风口相连通；出风管左右向水平设置，其左端头密闭固定连接在热交换室的出风口处，其右端穿过烘箱的左侧板与送风管的左侧风管相连通；阀门设置在出风管上；
支架有2个，是均由左右向水平设置、前后向水平设置和铅垂设置的钢管焊接而成的分层的物品搁置架；2个支架均位于烘箱I内，且分别位于烘箱的左部和右部，使用时能搬出烘箱。
[0007]上述送风管的风孔为圆形，且斜向内上方且与水平面呈30°角设置，各个相邻风孔的间距为400至600mm。
[0008]上述烘箱还包括加强筋架和垫脚；烘箱的框架主体由12根角铁位于假想长方体的12条棱的相应I条棱的位置上，且12根角铁各个相应的端头位于假想长方体的相应I个顶点处，每个顶点处的相应的3个端头固定在一起而构成；
烘箱的加强筋架为呈矩形网状分布的加强筋架，加强筋架的各加强筋从下方焊接固定在烘箱的底板上以及焊接固定在构成框架主体的各根下部角铁上；
烘箱的垫脚有6个，均从下方焊接固定在框架主体上，且位于框架主体底部的四个角上以及框架主体底部的前侧中部和后侧中部上；烘箱由其垫脚坐落在地面上。
[0009]上述烘箱的左移门和右移门的各自的底部均安装有5个滚轮，左移门和右移门的各自的顶部均安装有滑板；框架还包括2条滚道和2条滑道；2条滚道分前后沿左右方向固定在框架主体的位于前侧底部的角铁上，从而该2条滚道分别称为前滚道和后滚道；2条滑道分前后沿左右方向设置在框架主体的位于前侧顶部的角铁上，从而该2条滑道分别称为前滑道和后滑道；
左移门由其顶部的滑板向上伸入后滑道中，而在前后方向上被该滑道限位，左移门由其底部的滚轮坐落在后滚道中；
右移门由其顶部的滑板向上伸入前滑道中，而在前后方向上被该滑道限位，右移门由其底部的滚轮坐落在前滚道中；
左移门的左侧中部设有把手，右移门的右侧中部设有把手；框架主体的与左移门和右移门相接触的部位之间的空隙部位处设有粘结固定在框架主体上的用于密封的耐高温的条形橡胶片；在左移门和右移门处于关闭状态下，两者的相对位置处也设有用于密封的耐高温的条形橡胶片。
[0010]上述的冷铁烘干装置还包括控制箱；控制箱从左方固定连接在烘箱的左侧板的外壁上，且位于烘箱的左侧板的前侧上部；控制箱内安装有风机转速控制器和热交换室温度控制器。
[0011]上述热风机还包括垫脚；热交换室位于烘箱的左侧前部；风机位于热交换室的后方，风机的出风口朝向前方；热交换室的出风口设置在热交换室的右侧前部，；阀门位于出风管的中部；热风机的垫脚有4个，分别从下方固定连接在风机的左后部和右后部以及热交换室的左前部和右前部；热风机由其垫脚坐落在地面上。
[0012]采用上述的冷铁烘干装置的一种冷铁用于铸造时的使用方法是用上述冷铁烘干装置对冷铁进行烘干，将冷铁从烘干装置中取出后在2小时内用于造型，再在距离冷铁取出烘干装置的8小时内，进行涂敷涂料并对涂料进行烘干；将冷铁在烘干装置中进行烘干时，具有以下步骤:
①将需要进行烘干处理的3至5t冷铁放置在冷铁烘干装置的支架上，支架的每个架层放置一层冷铁，各个相邻的冷铁间保持一定的距离；
②将左移门移到最右侧，用叉车将放置有冷铁的支架放入烘箱内，且位于烘箱的左部，将左移门移到最左侧，再将右移门移到最左侧，用叉车将放置有冷铁的支架放入烘箱内，且位于烘箱的右部，将右移门移到最右侧；
③打开热风机的出风管上的阀门，通过控制箱设定热风机的风机的转速和热交换室的温度，使得热风机输出热风的温度在180至250°C，气流量为m/h，开启热风机，使得烘箱内的温度保持在60至100°C ；
④3至6个小时后，关闭热风机和热风机的出风管上的阀门；拉开移门，用叉车将放置有冷铁的支架从烘箱内取出，烘干后的冷铁在2个小时内投入使用，烘干后的冷铁超过2个小时未使用，需在使用前重新进行烘干。
[0013]本发明具有积极的效果:(I)本发明的发明人在多年的实践中发现，将冷铁放置在铸型型腔的造型中进行烘烤，并不能去除冷铁内部深层中的水分，本发明的冷铁烘干装置结构简洁，可对大批量的铸造用冷铁进行烘干处理，利用该烘干装置烘干后的冷铁用于造型并在一定的时间内进行铸造而可防止铸件的位于冷铁附近的部分产生气孔，从而保证铸件的质量。(2)本发明的烘干装置使用起来简单便捷，且运行稳定，烘干效果好。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本发明的冷铁烘干装置的一种结构示意图。
[0015]图2为从图1左侧观察时的结构示意图。
[0016]图3为图1中的冷铁烘干装置拉开右侧移门后的结构示意图。
[0017]图4为从图1上方观察时送风管和热风机的结构示意图。
[0018]上述附图的标记如下:
烘箱1，框架11，钢板12，绝热板13，出风口 14，移门15，左移门15_1，右移门15_2，力口强筋16，垫脚17，把手18，
送风管2，前侧风管21，左侧风管22，后侧风管23，风孔24，
热风机3，风机31，热交换室32，出风管33，阀门34，垫脚35，
【具体实施方式】
[0019](实施例1、冷铁烘干装置)
见图1至图3，本实施例的冷铁烘干装置包括烘箱1、送风管2、热风机3、支架4和控制箱5。
[0020]烘箱I为长方体壳形的箱体，体积为40m3。烘箱I包括框架11、钢板12、绝热板13、出风口 14、移门15、加强筋架16和垫脚17。
[0021]框架11包括框架主体、2条滚道和2条滑道。框架主体为长方体壳形箱体的骨架，框架主体由12根角铁位于假想长方体的12条棱的相应I条棱的位置上，且12根角铁各个相应的端头位于假想长方体的相应I个顶点处，每个顶点处的相应的3个端头焊接固定在一起而构成。2条滚道分前后沿左右方向焊接固定在框架主体的位于前侧底部的角铁上，从而该2条滚道分别称为前滚道和后滚道，且该2条滚道由一块长方形的钢板经过冲压而制成，在板体上形成沿左右向(也即板体的长度方向)延伸的2条相互平行的U形凹槽，也即在横截面上观察时，在3个向上凸起的板段中间形成2个下凹的部位。2条滑道分前后沿左右方向设置在框架主体的位于前侧顶部的角铁上，从而该2条滑道分别称为前滑道和后滑道，且该2条滑道由3块相互平行且沿左右向铅垂设置、并由各自的板体的上端焊接固定在前侧顶部的角铁上而形成，所述的3块板体按照从后向前的次序依次称为后挡板、隔板和前挡板。后滑道位于后挡板与隔板之间，前滑道位于隔板与前挡板之间。
[0022]烘箱I的底板、顶板、左侧板、右侧板和后侧板均由2块钢板12和I块绝热板13构成，绝热板13由保温材料制成，被夹在2块钢板12之间，2块钢板12由各自板体的边缘处焊接固定在框架主体上。出风口 14设置在烘箱I的顶板上，且位于顶板的右侧中部。
[0023]烘箱I的移门15有2扇，按照左右方向铅垂设置，分为左移门15-1和右移门15_2。左移门15-1和右移门15-2的各自的底部均安装有5个滚轮，左移门15-1和右移门15_2的各自的顶部均安装有滑板。
[0024]左移门15-1由其顶部的滑板向上伸入后滑道中，而在前后方向上被该滑道限位，左移门15-1由其底部的滚轮坐落在后滚道中，从而左移门15-1能沿着框架主体的前侧底部的角铁和前侧顶部的角铁相对于框架主体作左右向的移动。
[0025]右移门15-2由其顶部的滑板向上伸入前滑道中，而在前后方向上被该滑道限位，右移门15-2由其底部的滚轮坐落在前滚道中，从而右移门15-2能沿着框架主体的前侧底部的角铁和前侧顶部的角铁相对于框架主体作左右向的移动。
[0026]左移门15-1的左侧中部设有把手18，右移门15-2的右侧中部设有把手18。框架主体的与左移门15-1和右移门15-2相接触的部位之间的空隙部位处设有粘结固定在框架主体上的用于密封的耐高温的条形橡胶片。在左移门15-1和右移门15-2处于关闭状态下，两者的相对位置处也设有用于密封的耐高温的条形橡胶片。
[0027]烘箱I的加强筋架16为呈矩形网状分布的加强筋架，加强筋架由I组沿前后向水平设置的角铁和I组沿左右向水平间隔设置在前后向的角铁之间的角铁构成，同方向的各根相邻加强筋的间距相等。加强筋架16的各加强筋从下方焊接固定在烘箱I的底板上以及焊接固定在构成框架主体的各根下部角铁上。
[0028]烘箱I的垫脚17有6个，均从下方焊接固定在框架主体上，且位于框架主体底部的四个角上以及框架主体底部的前侧中部和后侧中部上。烘箱I由其垫脚17坐落在地面上。
[0029]送风管2包括前侧风管21、左侧风管22和后侧风管23。前侧风管21沿左右向水平设置在烘箱I的底板上，且位于底板的前部。后侧风管23沿左右向水平设置在烘箱I的底板上，且位于底板的后部。左侧风管22沿前后向水平设置在烘箱I的底板上，且位于底板的左部。左侧风管22的前端与前侧风管21的左端相连通，左侧风管22的后端与后侧风管23的左端相连通。前侧风管21、左侧风管22和后侧风管23的管壁上均开有I排沿着管体长度方向依次排布且等间距设置的作为风孔24的圆形通孔，且各风孔24位于管体的上部内侧，各风孔24的朝向按照斜向内上方且与水平面呈30°角设置(也即风孔24的轴线与水平面之间的夹角的锐角为30°，所述内上方是指朝向烘箱I的箱体的中部上方)，各个相邻风孔24的间距为500mm (详见图4)。其中，前侧风管21的风孔24按照斜向后上方的方位设置，后侧风管23的风孔24按照斜向前上方的方位设置，左侧风管22的风孔24按照斜向右上方的方位设置。
[0030]热风机3包括风机31、热交换室32、出风管33、阀门34和垫脚35。热交换室32位于烘箱I的左侧前部。风机31位于热交换室32的后方，且风机31的外壳与热交换室32的外壳固定连接。风机31的出风口朝向前方，风机31的出风口与热交换室32的进风口相连通。热交换室32的出风口设置在热交换室32的右侧前部，出风管33左右向水平设置，其左端头密闭固定连接在热交换室32的出风口处，其右端穿过烘箱I的左侧板与送风管2的左侧风管22相连通。阀门34设置在出风管33上，且位于出风管33的中部。热风机3的垫脚35有4个，分别从下方固定连接在风机31的左后部和右后部以及热交换室32的左前部和右前部。热风机3由其垫脚35坐落在地面上。
[0031]控制箱5从左方固定连接在烘箱I的左侧板的外壁上，且位于烘箱I的左侧板的前侧上部。控制箱5内安装有风机转速控制器和热交换室温度控制器。
[0032]支架4有2个，是均由左右向水平设置、前后向水平设置和铅垂设置的钢管焊接而成的分层的物品搁置架。2个支架4均位于烘箱I内，也可以搬出烘箱1，且分别位于烘箱I的左部和右部。
[0033](实施例2、冷铁用于铸造时的使用方法)
本实施例的冷铁用于铸造时的使用方法，在烘干时采用实施例1的烘干装置进行烘干，将冷铁从烘干装置中取出后在2小时内用于造型，再在距离冷铁取出烘干装置的8小时内，进行涂敷涂料并对涂料进行烘干。将冷铁在烘干装置中进行烘干时，具有以下步骤:①将需要进行烘干处理的3至5t冷铁6放置在实施例1得到的烘干装置的支架4上(每块冷铁约重5公斤至20公斤不等)，支架4的每个架层放置一层冷铁6，各个相邻的冷铁6间保持一定的距离。
[0034]②将左移门15-1移到最右侧，用叉车将放置有冷铁6的支架4放入烘箱I内，且位于烘箱的左部，将左移门15-1移到最左侧，再将右移门15-2移到最左侧，用叉车将放置有冷铁6的支架4放入烘箱I内，且位于烘箱的右部，将右移门15-2移到最右侧。
[0035]③打开热风机3的出风管33上的阀门34，通过控制箱5设定热风机3的风机31的转速和热交换室32的温度，使得热风机输出热风的温度在180至250°C，气流量为m/h，开启热风机3，使得烘箱I内的温度保持在60至100°C。
[0036]④3至6个小时后，关闭热风机3和热风机3的出风管33上的阀门34。拉开移门15，用叉车将放置有冷铁6的支架4从烘箱I内取出，烘干后的冷铁在2个小时内投入使用，烘干后的冷铁超过2个小时后需重新进行烘干。
【权利要求】
1.一种冷铁烘干装置，其特征在于:包括烘箱(1)、送风管(2)、热风机(3)和支架(4)；
烘箱(1)为长方体壳形的箱体；烘箱(1)包括框架(11)、钢板(12)、绝热板(13)、出风口(14)和移门(15)；
框架(11)包括框架主体,框架主体为长方体壳形箱体的骨架；烘箱(1)的底板、顶板、左侧板、右侧板和后侧板均由2块钢板(12)和I块绝热板(13)构成；绝热板(13)由保温材料制成，被夹在2块钢板(12)之间，2块钢板(12)由各自板体的边缘处焊接固定在框架主体上；出风口(14)设置在烘箱(1)的顶板上，且位于顶板的右侧中部；烘箱(1)的移门(15)有2扇，按照左右方向铅垂设置，分为左移门(15-1)和右移门(15-2);左移门(15-1)和右移门(15-2 )均动连接在位于烘箱(1)的框架(11)的前侧部位上，且能相对于框架(11)作左右向的移动；
送风管(2)包括前侧风管(21)、左侧风管(22)和后侧风管(23);前侧风管(21)沿左右向水平设置在烘箱(1)的底板上，且位于底板的前部；后侧风管(23)沿左右向水平设置在烘箱(1)的底板上，且位于底板的后部；左侧风管(22)沿前后向水平设置在烘箱(1)的底板上，且位于底板的左部；左侧风管(22)的前端与前侧风管(21)的左端相连通，左侧风管(22)的后端与后侧风管(23)的左端相连通；前侧风管(21)、左侧风管(22)和后侧风管(23)的管壁上均开有I排沿着管体长度方向依次排布的作为风孔(24)的通孔，且各风孔(24)位于管体的上部内侧，各风孔(24)的朝向按照斜向内上方且与水平面呈25°至45°角设置；
热风机(3)包括风机(31)、热交换室(32)、出风管(33)和阀门(34);风机(31)的外壳与热交换室(32)的外壳固定连接；风机(31)的出风口与热交换室(32)的进风口相连通；出风管(33)左右向水平设置，其左端头密闭固定连接在热交换室(32)的出风口处，其右端穿过烘箱(1)的左侧板与送风管(2)的左侧风管(22)相连通；阀门(34)设置在出风管(33)上；
支架(4)有2个，是均由左右向水平设置、前后向水平设置和铅垂设置的钢管焊接而成的分层的物品搁置架；2个支架(4)均位于烘箱I内，且分别位于烘箱(1)的左部和右部，使用时能搬出烘箱(1)。
2.按照权利要求1所述的冷铁烘干装置，其特征在于:所述送风管(2)的风孔(24)为圆形，且斜向内上方且与水平面呈30°角设置，各个相邻风孔(24)的间距为400至600mm。
3.按照权利要求1或2所述的冷铁烘干装置，其特征在于:所述烘箱(1)还包括加强筋架(16)和垫脚(17);烘箱(1)的框架主体由12根角铁位于假想长方体的12条棱的相应I条棱的位置上，且12根角铁各个相应的端头位于假想长方体的相应I个顶点处，每个顶点处的相应的3个端头固定在一起而构成；
烘箱(1)的加强筋架(16)为呈矩形网状分布的加强筋架，加强筋架(16)的各加强筋从下方焊接固定在烘箱(1)的底板上以及焊接固定在构成框架主体的各根下部角铁上；
烘箱(1)的垫脚(17)有6个，均从下方焊接固定在框架主体上，且位于框架主体底部的四个角上以及框架主体底部的前侧中部和后侧中部上；烘箱(1)由其垫脚(17)坐落在地面上。
4.按照权利要求3所述的冷铁烘干装置，其特征在于:所述烘箱(1)的左移门(15-1)和右移门(15-2)的各自的底部均安装有5个滚轮，左移门(15-1)和右移门(15-2)的各自的顶部均安装有滑板；框架(11)还包括2条滚道和2条滑道；2条滚道分前后沿左右方向固定在框架主体的位于前侧底部的角铁上，从而该2条滚道分别称为前滚道和后滚道；2条滑道分前后沿左右方向设置在框架主体的位于前侧顶部的角铁上，从而该2条滑道分别称为前滑道和后滑道；
左移门(15-1)由其顶部的滑板向上伸入后滑道中，而在前后方向上被该滑道限位，左移门(15-1)由其底部的滚轮坐落在后滚道中；
右移门(15-2)由其顶部的滑板向上伸入前滑道中，而在前后方向上被该滑道限位，右移门(15-2)由其底部的滚轮坐落在前滚道中；
左移门(15-1)的左侧中部设有把手(18)，右移门(15-2)的右侧中部设有把手(18);框架主体的与左移门(15-1)和右移门(15-2)相接触的部位之间的空隙部位处设有粘结固定在框架主体上的用于密封的耐高温的条形橡胶片；在左移门(15-1)和右移门(15-2)处于关闭状态下，两者的相对位置处也设有用于密封的耐高温的条形橡胶片。
5.按照权利要求1或2所述的冷铁烘干装置，其特征在于:还包括控制箱(5);控制箱(5)从左方固定连接在烘箱(1)的左侧板的外壁上，且位于烘箱(1)的左侧板的前侧上部；控制箱(5)内安装有风 机转速控制器和热交换室温度控制器。
6.按照权利要求1或2所述的冷铁烘干装置，其特征在于:所述热风机(3)还包括垫脚(35);热交换室(32)位于烘箱(1)的左侧前部；风机(31)位于热交换室(32)的后方，风机(31)的出风口朝向前方；热交换室(32)的出风口设置在热交换室(32)的右侧前部，；阀门(34)位于出风管(33)的中部；热风机(3)的垫脚(35)有4个，分别从下方固定连接在风机(31)的左后部和右后部以及热交换室(32)的左前部和右前部；热风机(3)由其垫脚(35)坐落在地面上。
7.一种冷铁用于铸造时的使用方法，其特征在于:采用权利要求5中所述的冷铁烘干装置对冷铁进行烘干，将冷铁从烘干装置中取出后在2小时内用于造型，再在距离冷铁取出烘干装置的8小时内，进行涂敷涂料并对涂料进行烘干；将冷铁在烘干装置中进行烘干时，具有以下步骤:
①将需要进行烘干处理的3至5t冷铁(6)放置在冷铁烘干装置的支架(4)上，支架(4)的每个架层放置一层冷铁(6)，各个相邻的冷铁(6)间保持一定的距离；
②将左移门(15-1)移到最右侧，用叉车将放置有冷铁(6)的支架(4)放入烘箱(1)内，且位于烘箱的左部，将左移门(15-1)移到最左侧，再将右移门(15-2)移到最左侧，用叉车将放置有冷铁(6)的支架(4)放入烘箱(1)内，且位于烘箱的右部，将右移门(15-2)移到最右侧；
③打开热风机(3)的出风管(33)上的阀门(34)，通过控制箱(5)设定热风机(3)的风机(31)的转速和热交换室(32)的温度，使得热风机输出热风的温度在180至250°C，气流量为m/h，开启热风机(3)，使得烘箱(1)内的温度保持在60至100°C ；
④3至6个小时后，关闭热风机(3)和热风机(3)的出风管(33)上的阀门(34);拉开移门(15)，用叉车将放置有冷铁(6)的支架(4)从烘箱(1)内取出，烘干后的冷铁在2个小时内投入使用，烘干后的冷铁超过2个小时未使用，需在使用前重新进行烘干。
【文档编号】B22D15/00GKSQ
【公开日】日
申请日期:日
优先权日:日
【发明者】何义雄, 沈火元
申请人:江苏兴盛风能科技有限公司