液压升降机电磁换向阀如何调整和检修？
电磁换向阀排气温度升高。
　　我们知道，电磁换向阀阀的尺寸较小，进、排气通道离得太近，散热不好，无论进、排气口是采用内进外排，还是外进内排，电磁换向阀都会对吸入的气体有一定的加热作用，因此实际的排气温度要目前，组合阀进、排气口的结构分两种：一种是轴向进、排气口，另一种是侧向进、排气口，这当然和主机配管布局有关，但从气阀角度这两种结构的气阀性能就不同了。
　　■流通性：轴向进排气口气阀最好，侧向进排气口次之，侧向进排气口相对最差;
　　■强度：结构3最好，结构2次之，结构1相对最差，这是因为结构3上下阀体间接触面大，因而气阀能承受的压紧力大，而结构1要考虑气体足够的侧向流通面积，不得不减小上下阀体间接触面积，因而所能承受的压紧力相对较小。
　　因此轴向进、排气口气阀的流通性和强度是相对最好的。
山东力高升降机械有限公司，是专业生产液压升降平台和物流搬运设备的厂家之一，是升降台，铝合金升降机，登车桥，升降货梯，固定式升降机声厂规模最大的厂家。属中国仓储协会成员单位。本公司生产设备精良、工艺先进合理、检测手段齐全、技术力量雄厚、所有产品符合国家行业标准、全部产品已通过国家特殊设备检测站检测，并获得中国特种设备生产许可证编号:TS3，生产许可证有效期到日，最大载重许可为同行业生产范围最大(10吨)。
本公司已通过ISO质量体系人证,本公司的产品曾荣获山东省机械设计一等奖，经山东高速公路管理局、国家大剧院、西气东输等单位的使用,产品质量及性能得到许可。本公司的产品共有六大系列五十多个品种，产品畅销往全国及美国、加拿大、德国等国家、产品质量得到了用户的好评。
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21.5 A 22.7 B 23.13 B 24.10 C 25.5 A
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所述的钢管束组合结构构件自动拼装焊接装置5包括第一悬吊式机械手51、第二悬吊式机械手55、第二龙门式焊枪机架54、第一 横向移动小车511、第二横向移动小车512、纵向移动小车52、第二移动小车门架53、第三输送辊道57、第二焊接工作台58、第二焊枪，所述的第二龙门式焊枪机架、第三输送辊道以及第二端部定位机构分别安装固定在所述的第二焊接工作台上，且所述的第二龙门式焊枪机架可沿第二焊接工作台上的导轨纵向移动；所述的第二移动小车门架固设在所述的第二焊接工作台上，所述的纵向移动小车设置在所述的第二移动小车门架上且可沿所述的第二移动小车门架横向移动，所述的第一横向移动小车固设在所述的纵向移动小车上且可沿所述的纵向移动小车纵向移动；所述的第二横向移动小车设置在所述的第二移动小车门架上且可沿所述的第二移动小车门架上横向移动；所述的第一悬吊机械手设置在所述的第一横向移动小车上，所述的第二悬吊机械手设置在第二横向移动小车上，所述的第一悬吊机械手可沿所述的第二移动小车门架横向或纵向移动，所述的第二悬吊机械手可沿所述的第二移动小车门架纵向移动；所述的第一悬吊机械手和第二悬吊机械手共同夹持钢管束组合结构构件；所述的第二焊枪安装在第二龙门式焊枪机架上且可沿所述的第二龙门式焊枪机架在水平方向上移动，用于对上、下U型钢管的接触处形成的焊缝进行焊接；所述的第二侧向压紧机构安装在第二龙门式焊枪机架上且可沿所述的第二龙门式焊枪机架在水平方向上移动，用于对钢管束组合结构构件的侧方夹紧。进一步，所述的一字型钢管束自动拼装焊接装置还包括第一顶部压紧机构39及第一侧向压紧机构310，所述的第一顶部压紧机构设 置在一字型钢管束的上方的第一龙门式焊枪机架上且可沿所述的第一龙门式焊枪机架在竖直方向上移动；所述的第一侧向压紧机构安装在第一龙门式焊枪机架上且可沿所述的第一龙门式焊枪机架在水平方向上移动，用于对一字型钢管束结构构件的侧方夹紧。进一步，所述的钢管束组合结构构件自动拼装焊接装置还包括第二顶部压紧机构59及第二侧向压紧机构510，所述的第二顶部压紧机构设置在钢管束组合结构构件的上方的第二龙门式焊枪机架上且可沿所述的第二龙门式焊枪机架在竖直方向上移动；所述的第二侧向压紧机构安装在第二龙门式焊枪机架上且可沿所述的第二龙门式焊枪机架在水平方向上移动，用于对钢管束组合结构构件的侧方夹紧。进一步，所述的第一焊接工作台和第二焊接工作台上分别设置有构件端部定位机构36、56，所述的构件端部定位机构是定位板，所述的构件的前后端分别设置有所述的定位板，前、后端的定位板铰接在所述的第一或第二焊接工作台上，且后端的定位板可沿第一或第二焊接工作台纵向移动。本实用新型中，各装置的工作原理如下：1、冷弯成型设备1包括上料台11、能够满足U型钢管截面尺寸精度要求的成型机组15、在线冲孔装置14，纠正U型钢管产生的各种变形的矫正装置16、钢板矫平装置12及剪切对焊装置13、U型钢管落料装置18以及U型钢管剪切装置17。本工位可实现的功能如下：1)经冷弯成型工艺，制作出满足材质要求、板厚要求及截面尺 寸精度要求的U型钢管；2)能够满足生产线在线U型钢管定长剪切的要求；3)在保证U型钢管生产产能的基础上，能够冲制出符合尺寸要求的各种通孔；4)定长制作的U型钢管的端部，不能具有因剪切等原因，而形成的任何不符合截面尺寸要求的变形；U型钢管整体表面不得产生因冷弯成型，而导致的各种不应有的压痕或划痕，同时各处均不应有任何板材开裂现象。2、U型钢管定向转料装置：设置在U型钢管冷弯成型生产线后，当U型钢管输送到落料辊道位置后，将自动停止并定位，然后90度间隔旋转轮承载U型钢管，并按指令实现顺时针旋转90度，将开口朝上的U型钢管旋转90度后，放置在等候接料的摆臂接料架上；摆臂接料架接受U型钢管后，在驱动液压缸的推动下，顺时针旋转摆动，实现U型钢管的二次准确定位，使U型钢管开口朝下，并平稳地放置在U型钢管横向送料辊道上，按要求准确输送到一字型钢管束自动拼装焊接装置的入口位置，由该设备对U型钢管进行一字型钢管束结构构件的制作。本工位可实现的功能如下：1)经冷弯成型工艺，制作出满足材质要求、板厚要求及截面尺寸精度要求的U型钢管；2)能够满足生产线在线U型钢管定长剪切的要求；3)在保证U型钢管生产产能的基础上，能够冲制出符合尺寸要 求的各种通孔；4)定长制作的U型钢管的端部，不能具有因剪切等原因，而形成的任何不符合截面尺寸要求的变形；U型钢管整体表面不得产生因冷弯成型，而导致的各种不应有的压痕或划痕，同时各处均不应有任何板材开裂现象。3、一字型钢管束自动拼装焊接装置：采用钢管束立式放置，每次只焊接底部U型钢管与上部焊接件接触焊缝(两条)，两侧各采用最多四把焊枪同时工作，从钢管束中间部位，向端部方向施焊，各把焊枪焊接长度保持相同，这样可以最大限度地减少构件变形，保证构件质量。每次焊接完毕后，可移动式和固定式悬吊式机械手同时将构件吊起一定高度，待下一根U型钢管输送到位后，可移动式和固定式悬吊机械手同时下落，使上部焊接件与新到U型钢管接触，并自动对正定位，然后，依靠焊枪机架夹紧并焊接，如此反复，直到完成技术要求的一字型构件。本工位可实现的功能如下：1)具有两只悬吊式机械手，一只固定：用于钢管束焊接件的起升、下落，及准确定位)，另一只可实现纵向移动：用于钢管束焊接件的起升、下落，及准确定位，在U型钢管长度发生变化时，可以实现纵向定长移动；2)四套焊枪机架采用龙门结构，使U型钢管两侧焊枪行走同步，并具有随行的上部压紧机构，及两侧面夹紧机构；3)一字型钢管束焊接，采用钢管束立式放置，每次只焊接底部 U型钢管与上部焊接件接触焊缝(两条)，两侧各采用最多四把焊枪同时工作，从钢管束中间部位，向端部方向施焊，各把焊枪焊接长度保持相同，这样可以最大限度地减少构件变形，保证构件质量；4)每次焊接完毕后，悬吊式机械手将构件吊起一定高度，待下一根U型钢管输送到位后，悬吊机械手下落，使上部焊接件与新到U型钢管接触，并自动对正定位，然后，依靠焊枪机架夹紧并焊接，如此反复，直到完成技术要求的一字型构件。5)四套焊枪机架龙门结构的顶部横梁，具有横向移动功能，以便在焊接较短的U型钢管束时，为悬吊式机械手避让通路。4、一字型钢管束结构构件自动翻转装置：一字型钢管束拼装焊接生产完成后，进入下一道工序，即一字型钢管束自动翻转送料，翻转的目的，是为实现特殊结构钢管束构件(钢管束组合结构构件)的制作要求，来摆放一字型钢管束。常用特殊结构钢管束(钢管束组合结构构件)的主要结构形式有C型、Z字型、T字型、十字型或L型。从一字型钢管束拼装焊接工序输送出来的一字型钢管束构件，均为竖向放置的。而图8中的上述特殊结构钢管束，有竖向放置的，也有底部水平放置的构件。一字型钢管束构件自动翻转设备就是用来按技术工艺要求，自动实现一字型钢管束构件的竖向或水平翻转摆放，并将重新定向的一字型钢管束输送到下道工序。其中，固定式定位翻转臂用于在竖向输送一字型钢管束时，起到对钢管束的扶持作用；可旋转式定位翻转臂除了可以完成对钢管束的竖向输送的扶持，也可以实现钢管束的水平翻转。5、钢管束组合结构构件自动拼装焊接装置：一字型钢管束拼装焊接生产完成后，即可进行特殊结构钢管束的制作。由图8可见，特殊结构钢管束构件(钢管束组合结构构件)一般由两或三只一字型钢管束结构构件焊接构成，对于Z字型及十字型钢管束组合结构构件，则需要在钢管束组合结构构件自动拼装焊接装置上制作完成后，采用手工方式，另行拼装焊接完成。本工位可实现的功能如下：1)输送到本工位一字型钢管束，能够经自动控制，完成准确定位；2)具有两只悬吊式机械手，一只可以实现横向移动，另一只可实现横向及纵向移动；用于不同长度的U型钢管的吊升及下降，并且能够与新输送到位的水平放置的钢管束保持相对横向准确定位；3)四套焊枪机架采用龙门结构，使U型钢管两侧焊枪行走同步，并具有随行的上部压紧机构，及两侧面夹紧机构。4)每只特殊结构钢管束，需要焊接底部水平钢管束与上部竖向钢管束的接触焊缝(两条)，两侧各采用最多四把焊枪同时工作，从钢管束中间部位，向端部方向施焊，各把焊枪焊接长度保持相同，这样可以最大限度地减少构件变形，保证构件质量。5)四套焊枪机架龙门结构的顶部横梁，具有横向移动功能，以便在焊接较短的U型钢管束时，为悬吊式机械手避让通路。本说明书实施例所述的内容仅仅是对发明构思的实现形式的列举，本实用新型的保护范围不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体 形式，本实用新型的保护范围也及于本领域技术人员根据本实用新型构思所能够想到的等同技术手段。
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机械 2010年第7期 总第37卷
一种侧抽芯机构注塑模的设计
（湖南城建职业技术学院，湖南 湘潭 411103）
摘要：根据塑件具有较长的横向圆柱通孔的结构特点，设计了用左、右两个侧向圆柱型芯拼合的斜导柱侧抽芯机构，来成型横孔和实现侧向抽芯。由于塑件的外部为圆柱形且下部有圆环形凹槽，采用了推管推出塑件，合模后推管和侧型芯在垂直于开模方向平面上的投影完全重合，为了防止合模时产生干涉，设计了由复位顶杆和具有十字形轴向槽的顶套相配合的先复位机构，为了提高成型质量采用了点浇口和双分型面模具来成型。介绍了注射模主要零件的设计、模具的工作原理。
关键词：点浇口；双分型面；侧抽芯机构；先复位机构；设计
中图分类号：TH12
文献标识码：A
文章编号： (72－03
一种大批量生产的塑料零件如图1所示，塑件的材料为聚丙稀，根据材料和结构形状，塑件适合用注射成型。
塑件中心部位有一凸出的小圆柱，不宜采用直接浇口。塑件材料为聚丙稀，其流动性好，设计采用点浇口，浇口自动拉断后残留痕迹小，有利于保证凸出小圆柱部分的成型质量。
3 分型面设计
图1 塑料零件图
采用点浇口，必须设计双分型面，第一分型面专为脱出主流道凝料设置，主分型面设置在塑件上部环形端面处。
1 塑件的结构和成注型条件分析
塑件的主要形状可以看成是在一个上、下两端面处具有圆环形凹槽的圆柱体上， 横向做一圆柱形通孔组合而成。从形状分析，不便于将通孔直立放置来成型，因通孔直立放置时不便设置分型面和侧型腔，应按图1所示的位置来成型，这就要采用圆柱侧型芯成型横向圆柱通孔。如果采用单侧抽芯，则抽芯距较大，抽芯力也大，不利于模具的结构设计和受力平衡。因此，确定采用左、右两个圆柱侧型芯拼合来成型塑件横向通孔，且两侧均采用斜导柱侧抽芯机构。
4 模具总体结构设计
设计注射模的总体结构如图2所示。
4.1 型芯及动模的结构设计与固定
塑件上、下端面处内凹的圆环槽及中间凸起的小圆柱，分别由图2中的上型芯16、下型芯5来成型。上型芯内设置部分主流道和点浇口，通过垫板固定在中间板12内。下型芯通过螺钉固定在动模座板1上。塑件的外圆柱部分由动模镶件9的直立圆柱孔成型，在动模镶件横向开设贯通的侧型芯孔，由左、右二个圆柱形侧型芯拼合成型塑件横向通孔。动模镶件通过动模固定板6固定在动模板23上。
2 模具型腔数目及浇注系统设计
由于采用两侧斜导柱抽芯，故选用单型腔模较合理。
———————————————
收稿日期：
作者简介：李细章(1952－)，男，湖南浏阳人，副教授，主要研究方向为机械设计与制造。
机械 2010年第7期 总第37卷
产品开发与设计
4.2 斜导柱侧抽芯机构 4.2.1 斜导柱设计
设计斜导柱结构如图2中序号14所示，取斜导柱倾角α＝20?。
1.动模座板
3.推管固定板
6.动模固定板
9.动模镶件
13.定模板 14.斜导柱
17.浇口套 18.导柱
20.拉杆导柱
21.拉杆导套
23.动模板 24.支架
26.顶杆导套
27.复位顶杆
图2 注射模的总体结构
两侧抽芯，理论抽芯距由图1可知
为使左、右圆柱侧型芯拼合时同轴，在右型芯端
部设计外伸长度6 mm，直径8 mm的定位圆柱段，与左型芯相应内孔精确配合定位。故实际抽芯距为：
斜导柱的工作长度为：
sin20°＝61.4 mm
（2） 为确定斜导柱工作段的直径，先计算抽芯力，计算公式为：
Fc＝Chp（μcosα-sinα）
（3） 式中：Fc为抽芯力，N；C为侧型芯成型部分的截面平均周长，C＝πd＝3.14×18＝56.5 mm；h为侧
型芯成型部分的高度，h＝
＝16 mm；p为塑件对 型芯的包紧力，取p＝12 MPa；μ为塑件在热状态时
对钢的摩擦系数，取μ＝0.2；α为侧型芯的脱模斜度，取α＝0.5?。
将已知数据代入式（3），得：
Fc＝56.5×16×12（0.2×cos0.5?－sin0.5?）＝2075
查参考文献有关最大弯曲力与抽芯力和斜导柱倾角的关系表可知，当倾角α＝20?，抽芯力Fc＝2.075 kN时，最大弯曲力Fw＝2.195 kN。由图2可知，抽芯力的合力作用线（侧型芯的轴线）至斜导柱固定板平面（分型面B）的距离Hw为16 mm，查有关斜导柱倾角、高度Hw、最大弯曲力、斜导柱直径之间的关系表，得斜导柱工作段的直径为12 mm，考虑到斜导柱的工作长度较长，取斜导柱直径d＝14 mm。斜导柱通过垫板15和螺钉固定在中间板12上。 4.2.2 滑块设计
侧型芯为圆柱形且直径较大，将滑块做成整体式结构，即在滑块上直接加工出圆柱型芯。取滑块高度等于32 mm，侧型芯沿滑块高度方向对称分布，便于加工圆柱形侧型芯。且在两侧型芯端部分别加工定位圆柱段及相应的配合孔。滑块的导滑槽采用T型槽，T型槽加工在动模板23上。用弹簧顶销式定位装置使滑块在完成抽芯后定位。顶销和弹簧安装在动模板的内孔中。滑块外侧的楔紧面的斜角取22?。在合模状态下，斜导柱与滑块斜孔在外侧有0.4 mm的间隙，使模具在开模过程中，沿B分型面打开时，动模部分下移1 mm左右后再侧型芯，避免滑块外侧楔紧面的干涉。
4.3 定距分型与导向机构设计
由于采用了双分型面，第一分型面的分型距离，设计四根对称布置的拉杆导柱20来限定。拉杆导柱上部过渡配合在定模板13的阶梯孔中，上端面由注塑机合模装置的定模座板平面并通过螺钉压紧，拉杆导柱下部拧入螺塞22形成台肩。与拉杆导柱配合的导套21过盈配合在中间板的阶梯孔中。
动模和定模部分合模时的正确位置，设计两个对角布置的导柱、导套来保证。导柱18下部过渡配合在动模板23的阶梯孔中，下端面由动模固定板6上端面并通过螺钉压紧。与导柱配合的导套19过盈配合在中间板12的阶梯孔中。
4.4 推出机构和先复位机构设计
塑件的的形状适合用推管推出机构。推管内孔
产品开发与设计
机械 2010年第7期 总第37卷
与下型芯5上段采用间隙配合，配合长度取40 mm，下段内径孔比下型芯外径大1 mm。推管外径与凸模镶件9的型腔孔采用间隙配合，与动模固定板及推管固定板3均为非配合尺寸，推管下部通过螺钉固定在推管固定板内。推出机构设置导柱导套导向。
根据图2可知，合模后推管和侧型芯在垂直于开模方向平面上的投影完全重合，必须设置推管先复位机构，防止合模时侧型芯与推管发生干涉。目前应用较普遍的是弹簧式先复位机构，虽然弹簧式先复位机构结构简单，但弹力较小，且容易疲劳失效，可靠性差。为了提高工作的可靠性，设计了由两对复位顶杆和顶套组成的先复位机构。顶套的结构如图3所示。
图3 顶套的结构
顶套的材料为弹簧钢，左边一小段圆孔的内径比复位顶杆的外径小1.5 mm，入口处倒1×45?角，右边圆孔的内径比复位顶杆的外径大1.5 mm，顶套左边开有一段十字形轴向槽，因此，顶套左部沿径向有一定的弹性。当顶套内孔入口倒角斜面上，受到来自复位顶杆端部倒角斜面上作用力的径向分力小于顶套的径向弹力时，复位顶杆不能插入顶套内孔；当径向分力大于顶套的径向弹力时，顶套径向涨开，复位顶杆则插入顶套内孔。具体的先复位过程，见模具的工作原理。
顶套25固定在推管固定板上，复位顶杆27上部固定在中间板12上，导套26用螺钉固定在动模板23上，其作用是增加复位顶杆受压时的稳定性。
5 冷却与排气
由于塑件体积很小，模具体积相对较大，只在中间板12内设置两条冷却水道。利用配合间隙排气。
6 模具的工作原理
在合模的状态下，经过注射、保压、塑件冷却成型后开模：注射机合模装置带动模具A分型面以下部分向下移动，A分型面首先分型，分型面A以
下的主流道中凝料的脱模阻力大于浇口套17中凝料的阻力，因此，浇口套主流道中的凝料首先脱出；当开模至拉杆导柱20下部螺塞的台肩端面正好与导套21的下端面接触后，拉杆导柱限制了中间板12及其上的斜导柱的移动；随着开模运动的继续，B分型面打开，点浇口拉断主流道中凝料脱出；两侧斜导柱驱动侧型芯滑块沿导槽移动，实现两侧抽芯；当开模至斜导柱脱出滑块斜孔时，侧抽芯运动完成，滑块由顶销8定位；此时复位顶杆27下端面脱出顶套25的内孔，注射机合模装置的顶柱与推板2下端面接触；继续开模，推出机构不动，动模相对推出机构向下运动，推管4将塑件从下型芯5和凸模镶件孔中推出，开模过程结束。
合模：动模部分向上方移动，由于复位顶杆的外径比顶套上段内孔直径大1.5 mm，因此， 复位顶杆下端面处的倒角斜面首先顶住顶套的内孔倒角
斜面，由于推出机构和中间板12的复位阻力作用在顶套内孔倒角斜面产生的径向分力小于顶套的径向弹力而不能使顶套张开，复位顶杆不能进入顶套内孔，从而顶动推管推出机构首先复位及A分型面首先合拢；随后，随着合模运动的继续，顶套内孔倒角斜面上受的法向压力急剧增大，径向分力随之增大而使顶套张开，复位顶杆插入顶套孔中而产生相对滑动，斜导柱开始进入滑块的斜孔中，推动滑块型芯复位，B分型面合拢后合模过程结束。 随后又开始下一注射周期循环。
模具的结构合理、紧凑。设计的复位顶杆和顶套组成的先复位机构，结构简单，工作可靠，且由于顶套径向弹开时位移很小，不容易产生疲劳失效，使用寿命长。可根据不同推出机构的先复位阻力和复位行程，设计合理的顶套壁厚和轴向槽长度， 复位顶杆长度，满足不同注塑模具的设计要求。
参考文献：
[1]翁其金．塑料模塑成型技术[M]．北京：机械工业出版社，2001． [2]屈华昌．塑料成型工艺与模具设计[M]．北京：机械工业出版社，2004．
[3]彭廷红，潘柏松，何剑灵. 基于FBS的注塑模抽芯机构概念设计方法研究[J]. 机械，）：7，8，11.
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