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烷基化装置
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【烷基化】烷基化流程简述
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本帖最后由 小工1985 于
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烷基化流程简述装置由原料加氢精制、反应、制冷压缩、流出物精制和产品分馏及化学处理等几部分组成。原料加氢精制自MTBE来的未反应C4馏分经凝聚脱水器脱除游离水后进入原料缓冲罐，经泵抽出换热、加热到反应温度后与来自系统的氢气在静态混合器中混合，进入加氢反应器底部床层，反应物从反应器顶部出来，与加氢裂化液化气（来自双脱装置，进入缓冲罐，经泵抽出）混合进入脱轻烃塔（脱除C3以下轻组分和二甲醚）。塔顶轻组分经冷凝器冷凝，进入回流罐，不凝气排至燃料气管网，冷凝液部分顶回流，部分作为液化气送出装置。塔底C4馏分经换热、冷却至40℃进入烷基化部分。反应部分烯烃与异丁烷的烷基化反应，主要是在酸催化剂的作用下，二者通过中间反应生成汽油馏分的过程。C4馏分与脱异丁烷塔来的循环异丁烷混合经换冷至11℃，经脱水器脱除游离水（10ppm）后与闪蒸罐来的循环冷剂直接混合，温降至3℃分两路进入烷基化反应器。反应完全的酸-烃乳化液经一上升管直接进入酸沉降器，分出的酸液循下降管返回反应器重新使用，90%浓度废酸排至废酸脱烃罐，从酸沉降器分出的烃相流经反应器内的取热管束部分汽化，汽-液混合物进入闪蒸罐。净反应流出物经泵抽出经换热、加热至约31℃去流出物精制和产品分馏部分继续处理。循环冷剂经泵抽出送至反应进料线与原料C4直接混合，从闪蒸罐气相空间出来的烃类气体至制冷压缩机。制冷压缩部分从闪蒸罐来的烃类气体进入压缩机一级入口，从节能罐顶部来的气体进入二级入口，上述气体被压缩到今天为止.2kg/cm2,,经空冷器冷凝,冷凝的烃类液体进入冷剂罐,后进入节能罐,在其内闪蒸,富含丙烯的气体返回压缩机二级入口液体去闪蒸罐,经降压闪蒸温度降低至-10℃左右,经泵抽出送至反应器入口循环。冷剂的一小部分经泵抽出至抽出丙烷碱洗罐碱洗，以中和可能残留的微量酸，从罐抽出的丙烷经丙烷脱水器脱水后送出装置。流出物精制和产品分馏部分目的是脱除酸脂（99.2%的硫酸+12%的NaOH）。换热后的反应流出物进入酸洗系统,与酸在酸洗混合器内进行混合后,进入流出物酸洗罐，绝大部分酸脂被吸收。流出物烃类和酸在酸洗罐中分离，烃类流出物酸含量低于10ppm，酸则连续进入反应器作为催化剂使用。酸洗后的流出物与循环碱液在流出物碱洗混合器中混合后，进入碱洗罐脱除微量酸，进入流出物水洗罐含硫酸钠和亚硫酸盐的碱水经泵从罐底抽出换热后送回混合器入口循环使用。
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LUMMUS公司开发的CDAlky低温硫酸烷基化工艺，该技术具有如下特点：
1）LUMMUS的低温CDAlky&所依据的化学反应机理是在工业领域已经被应用60余年的硫酸法烷基化工艺。CDAlky&低温烷基化反应可以生产出高品质的烷基化油（高辛烷值）同时酸耗较低。传统的烷基化技术其烷基化反应器的操作温度限定在7°C以上的温度，这是因为低温会导致酸乳液的粘度高，需要大量的电力推动混合，并导致管束中的热传递效果变差。而CDAlky&工艺则避免了上述限制，能够在-3°C的低温下操作。
2）选择性提高：CDAlky&的低反应温度抑制了副反应，因而提高了C8的选择性，产出更高价值、更高辛烷值的产品，最终能够得到更高品质的烷基化油产品。
3）酸耗明显降低：低温有利于酸耗的降低，与传统烷基化工艺不同的是，CDAlky&的更低温度操作在提高产品辛烷值的同时，还可以明显降低酸耗。CDAlky&可更低的温度下高效运行操作，拓展了生产车用燃料油的烷基化工艺的操作弹性，并生产更高辛烷值的汽油。
4）优异的传质速率：CDAlky&烷基化反应器的设计是由一个带有专有的反应器内件的单台立式塔构成的。该反应器填料可确保酸和烃之间实现紧密接触。此外，该反应器运行的水力学模式也有利于传质。因而传质速率高，无需使用其他烷基化技术通常要使用的高耗能的转动搅拌器。
5）酸和烃类快速分离：CDAlky&反应器不仅能够实现烃相与酸乳液的充分混合，而且其操作模式也能使得酸乳液与烃相快速分离；较重的酸乳液能够穿过较轻的烃相实现CDAlky&反应产物的分离，而不是强迫把烃相从较重的酸相中分离出来，得到含硫量极低的无酸反应产物，无需酸洗、碱水、水洗等繁杂的后续处理。从反应器聚结器中流出的产物可以直接送往脱异丁烷塔。
6）直接冷却：CDAlky&使用直接冷却法实现低温操作，即通过烷基化反应器内异丁烷的气化来取走反应热；避免了传统烷基化工艺在管束中使用外部冷剂实现冷却的缺点。直接冷却法使得CDAlky&避免了由酸乳液高粘度带来的对传热的困扰；由于不用管束取热，酸乳液粘度就不会影响到传热效率。虽然CDAlky&的操作温度比传统烷基化工艺低很多，但压缩机入口压力却与传统工艺相近。传统烷基化工艺的冷却，必须克服膨胀阀和换热管束的压降，而CDAlky&采用反应器内直接冷却法，没有这些压降，因此其压缩机入口压力与传统烷基化工艺相近。
7）可靠性提高：在不使用机械搅拌的情况下，CDAlky&就可以实现必要的酸相、烃相混合，这就免除了对叶轮及叶轮密封的维护工作。除压缩机外，CDAlky&使用的唯一转动设备就是一些普通的离心泵。为了在不中断操作的情况下进行切换和常规维护，所有的关键泵都设有备用。由于CDAlky&不需对反应器流出的烃物料进行后处理，相应的酸洗、碱洗、水洗等相关设备都可以去除，从而减少了设备维护工作。
使用CDAlky&的最终结果就是在增强了可靠性、提高了装置的在线运行时间。鲁姆斯在CDAlky&工艺的设计中使用标准的352天/年在线运行时间，CDAlky&使用泵和塔等炼厂可靠的常规设备，并且去除了机械搅拌器及反应产物后处理，这意味着CDAlky&比传统的烷基化工艺有着更高的可靠性。
8）干态分馏段减少腐蚀：反应完成后，CDAlky&能够实现快速的烃/酸乳液分离，反应产物硫含量低、不需要后续的酸洗及碱水洗。烃相产物可以直接送入分馏段。由于去除了烃相产物后处理，工艺上就不再有任何环节使水进入烃相，进而进入脱异丁烷塔。这就极大地缓解了下游设备腐蚀以及返回反应器的循环异丁烷带水的问题。
9）基建投资低：CDAlky&单台反应器可以轻易地实现10,000 桶/天（38万吨/年）甚至更高的烷基化油产量。与其它工艺相比，显著地提高了规模经济效益。由于反应器实际上是一台填料塔，CDAlky&的单台反应器能力只是受限于容器机械制造及安装的能力。CDAlky&低温操作的另外一个优势就是能够在相对较低的烷烯比下生产高品质烷基化油。这就能使得异丁烷的需求量降低、循环异丁烷减小、脱异丁烷塔尺寸更小、公用工程消耗减少。同时，低酸耗也意味着新鲜酸需求更低、废酸排出量也更低；这就可以减小整个酸处理、酸再生系统的设备尺寸。由于上述规模经济效益及精馏、酸处理、酸再生设备尺寸的减小，可以使CDAlky&工艺的总基建投资得到显著的节省。
10）操作费用较低：由于去除了搅拌器，既减少了电力的消耗也降低了设备维护费用。酸耗的显著降低及烃相产物后续处理系统的去除降低了新鲜酸和废酸成本及设备维护成本，综合起来大大降低了操作成本。此外，由于较低的异丁烷循环量，也降低了脱异丁烷塔的公用工程消耗。
11）装置的灵活性：CDAlky&可以很容易地在50%的低负荷下长时间操作，这是因为反应器本身就是填料塔，可以在部分循环的模式下操作从而实现良好的低负荷操作。装置的负荷上下限取决于压缩机及脱异丁烷塔（DIB）塔的能力，而不是反应器本身。
CDAlky&工艺的设计考虑了开工的特殊要求，譬如在烯烃原料被引入装置之前的操作。反应器使用烃及循环酸乳液，这样就可以在较低的烯烃流量状态下运转。低负荷运转的一个好处就是烷基化油品质会提升，这是由于低烯烃空速及高烷烯比的缘故。
12）废物产出较少：传统的烷基化工艺需要对脱异丁烷塔的进料进行酸洗和碱洗。而CDAlky&工艺去除了对反应器流出物的酸洗和碱水洗涤，这就极大地降低了三废物的排放量。
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谢谢！有没有更详细的介绍，我想深入学习一下。我的邮箱:
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顶一个，有没有更为详细的过程？最好有图的。先谢谢了。
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楼主的是杜邦烷基化工艺。我发一下LUMMUS工艺。
烷基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的作用下烯烃与异丁烷反应，生成烷基化油的气体加工装置。原料加氢精制的目的是通过加氢脱除原料中的丁二烯。因为丁二烯是烷基化反应中主要的有害杂质，在烷基化反应过程中，丁二烯会生成多支链的聚合物，使烷基化油干点升高，酸耗加大。脱除原料中的丁二烯采用选择性加氢技术，该技术已在国内多套烷基化装置上应用，为国内成熟技术。由于气分装置所提供的未反应碳四馏分中烷烯比不足，需补充部分异丁烷，因此引入部分MEK装置混合丁烷及部分混合碳四，进行选择性加氢，加氢后的碳四馏分混合进入分馏塔，分离出满足烷基化要求的碳四馏分。以液体酸为催化剂的烷基化工艺可分为硫酸烷基化和氢氟酸烷基化，两种工艺都为成熟的技术，在国内外都有广泛应用。本装置采用的是LUMMUS公司的硫酸烷基化工艺，该技术具有如下特点：<font color="#）CDALKY低温硫酸法烷基化在-4℃操作，低温操作可以比在传统烷基化工艺更低的烷烯比（I：O）下操作，脱异丁烷塔再沸器的能耗会显著地降低。采用反应流出物自致冷工艺：利用反应流出物中的液相丙烷和丁烷在反应器中填料段减压闪蒸，吸收烷基化反应放出的热量。反应流出物经过气液分离后，气相重新经压缩机压缩、冷凝，抽出部分丙烷后，再循环回反应器。流出物自致冷工艺可使得反应器内保持高的异丁烷浓度，而从脱异丁烷塔来的循环异丁烷量最低。<font color="#）与传统硫酸法烷基化相比，CDALKY低温硫酸法烷基化工艺采用两台专用立式的、可放大的反应器即可生产60万吨烷基化油，立式反应器通过去除机械搅拌设施和反应器流出物的后处理，大大提高了装置的在线率和可靠性。反应器不采用机械搅拌，摆脱了低温下酸乳液粘度高的限制，因此，可在-4℃下操作，CDALKY的低温操作抑制了副反应，提高了C8选择性，使得最终产品辛烷值更高、更优质。<font color="#）反应流出物不采用浓酸洗、碱水洗工艺：CDALKY工艺反应流出物处理段由一级聚结器、二级聚结器和补充聚结器组成，HC聚结器和LC聚结器分别配有各自的聚结系统。不需要碱水洗涤系统（设备和相应的罐、泵和混合器都不需要了）。<font color="#）本工艺采用脱异丁烷塔和脱正丁烷塔双塔分馏流程来分离烷基化油、异丁烷和正丁烷。异丁烷返回反应器，由于不需要碱水对反应流出物进行洗涤，因此，CDALKY整个分馏段是干式的。没有水存在，腐蚀基本被杜绝，从而显著地减少设备维修费用、减少了计划外停车几率。<font color="#）CDALKY反应器的台数减少使得占地面积远小于使用多台卧式反应器传统硫酸法烷基化装置，占地面积小势必意味着配管、管廊等基建费用的减少。
朋友能否发点详细的鲁姆斯烷基化工艺的资料。&
朋友：我们正准备上一套烷基化装置，现在正在调研论证，看了你的介绍很感兴趣。我觉得我们有合作的希望。能否联系一下。我的邮箱是：&
朋友是搞LUMMUS烷基化的吧，我也是，希望多请教您。
设计院给我们的退料方案我们不满意，请问你们是如何做的。主要是停车后系统的烷基化油如何退？感谢。&
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jiwanshan 发表于
楼主的是杜邦烷基化工艺。我发一下LUMMUS工艺。
烷基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的 ...
还能介绍的更具体一点吗，这个工艺还需要制冷压缩机吗
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zdx1209 发表于
还能介绍的更具体一点吗，这个工艺还需要制冷压缩机吗
有一台制冷压缩机。9500KW。沈鼓的。变频电机控制。
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压缩机的流量，压力的调节方式是怎样的，入口有调节阀吗，压缩机在低工况时能耗高吗?谢谢
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zdx1209 发表于
压缩机的流量，压力的调节方式是怎样的，入口有调节阀吗，压缩机在低工况时能耗高吗?谢谢
采用入口压力控制，入口有调节阀，60%工况下需要打反飞动，变频可节能。
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jiwanshan 发表于
楼主的是杜邦烷基化工艺。我发一下LUMMUS工艺。
烷基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的 ...
楼主说的反应器是立式的，我见过卧式的，每台的处理能力为6-7万吨，能留下联系方式f便于交流？qq:
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针对LUMMUS工艺，我大致理解了下，他和传统的硫酸法烷基化相比，在流程上，主要是在反应和精致系统不一样。反应系统，他有些像HF烷基化吧。我有个疑问就是，立式反应器他是如何保证烃在酸相的溶解度，也即是如何保证反应的。HF烷基化是通过喷嘴，将烃类喷入酸相来保证反应的充分进行，不知该工艺是通过什么来保证的。特别是硫酸在-4度下，粘性会更大。其次，精致系统，该工艺没有了酸洗和碱洗，那他是如何保证硫酸酯等副产物不进入分馏系统，如果硫酸酯等物质进入分馏系统，分馏系统的腐蚀问题同样会存在。
鲁姆斯技术的反应器有专用的分布器和填料！在其后还有聚结器，完全可以聚结夹带的酸！&
无碱洗、水洗，干态分馏段减少腐蚀；精馏塔排出的不凝气含二氧化硫到碱洗塔。
有专利的液体分布器和填料。&
没错，确实是这样&
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分子筛催化异丁烷与正丁烯烷基化反应性能
【摘要】：以Y、β、MCM-41和EU-1分子筛为活性组分制备异丁烷与正丁烯烷基化反应催化剂,并利用NH_3-TPD和N_2物理吸附-脱附对催化剂进行表征。结果表明,HY分子筛催化剂的总酸量最大,MCM-41分子筛催化剂的总酸量最小,Hβ和HEU-1分子筛催化剂总酸量适中,Hβ分子筛催化剂平均孔径最大,而大孔径有利于分子扩散。对分子筛催化异丁烷与正丁烯反应的催化性能进行研究,结果表明,Hβ分子筛催化剂的失活速率最低,正丁烯异构化率最低,生成的烷基化油辛烷值达85.2,对Hβ分子筛催化剂进行Pt元素改性后催化剂的失活速率降低。
【作者单位】：
【关键词】：
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【分类号】：O643.36【正文快照】：
doi:10.3969/j.issn.17.01.011CLC number:TQ426.95;TE624.9 Document code:A Article ID:17)01-0061-05炼油催化裂化、石脑油蒸汽裂解和甲醇转化制烯烃化工生产过程均副产大量混合C4,将此副产物综合利用已引起广泛关注[1-4]。分子筛催化剂在脱蜡[5]
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