烟草在线专稿　　引：全面推进精益管理是强化企业管理工作的重要部署，是建设具有国际竞争力的一流企业的现实需要，是行业推进管理创新，向管理要效益、向管理要方法、向管理要进步的重要举措，是破解行业“三大课题”的有效抓手，对转变行业发展方式，提高行业发展质量和效益具有非常重要的意义。下一步，行业各单位要持续深入推进“管理创一流”活动，把国际一流管理企业作为追赶的目标。导入精益管理理念，以消除各种浪费、优化资源配置、提升效率和效益为主要目标，以精益制造、精益烟叶生产、精益营销和精益物流为重点，扎实推进精益管理，构建精益管理工作长效机制，应用精益管理持续改善方法，将精益改善的理念和方法延伸至生产、经营、管理、服务等各个领域，实现以最少的投入创造最大的价值。
　　　　　　　　　　
　　一、全面宣贯精益理念，推进精益管理深入开展。
　　全面宣贯精益理念，应用精益管理方法和工具，以实现精益制造、精益烟叶生产、精益营销、精益物流为重点，以点带面，带动精益管理在企业各项工作中的全面推行。以“质量零缺陷、过程零浪费、现场零无序”为追求目标，实施柔性化生产、精细化加工、精准化管控、消除生产管理过程中存在的过多工序与环节、等待、缺陷和差错、不必要的动作等浪费，进一步提升产品制造水平，实现精益制造。围绕“减工、降本、提质、增效”，持续优化烟叶生产、收购、加工流程，运用先进适用技术，实现精良育种、精细耕作、科学采收烘烤，促进烟叶生产由数量效益型向质量效益型转变，突出烟叶品质特色化，不断提升烟叶质量水平，实现精益烟叶生产。围绕精确把握市场需求，突出品牌培育，提高服务水平，集约营销资源，消除一切不为品牌和服务增加价值的浪费活动，追求企业营销效益的最大化，实现精益营销。服务为先，需求驱动，依托信息系统，努力消除物流中设备设施空耗、库存过高、人员冗余等各种浪费现象，使物流服务快速、准时、准确满足客户需求，达到物流服务的低成本、高效率，实现精益物流。
　　二、打牢精益管理基础，增加企业整体竞争实力。
　　精益管理的实施建立在扎实的管理基础之上，要继续抓好“建立健全有效的规章制度、清晰的岗位职责、健全的标准体系、顺畅的信息传递和严格的绩效管理”五项基础管理工作，扎实做好现场管理、质量管理体系、标准化工作、可视化管理、合理化建议和培育多技能人才等精益管理基础工作，为全面推进精益管理打下坚实基础。全面提升企业管理水平。追求零浪费、零缺陷、零事故、零差错、零故障、零延误、零投诉的目标，实现精益制造、精益烟叶生产、精益营销和精益物流。
　　1、全员导入、精心组织。充分认识推行精益管理的重要意义，坚持领导负责、全员参与的原则，建立起责任明确、分工协调、上下联动、层层落实的工作机制。要加强全员宣贯，开展全面培训，认真组织学习，全方位导入精益管理理念，营造良好氛围，充分调动员工的积极性、主动性和创造性，让广大员工积极投身到推进精益管理实践中。
　　2、自主实施，注重实效。在推进精益管理的过程中，要结合企业实际，本着以我为主、自主实施的原则，积极探索实践，不断创新管理手段和方法，突出实效性，打造自身管理特色。精益管理与贯标、对标、基层创建和管理创一流等管理工作是相辅相成、相互促进的，要注重融合应用，系统推进，以精益管理为抓手推动企业不断地持续改进，进一步提升企业的基础管理水平，向一流管理迈进。
　　3、制订方案、系统推进。将推进精益管理纳入企业整体战略和年度重点工作，遵循“全面规划、突出重点、试点先行、分步实施”的工作方针，结合企业实际，制订切实可行的精益管理实施方案，明确阶段任务、具体目标和措施，高质量推进精益管理的导入实施。烟机、复烤、专卖等其他工作也要积极推进精益管理，参照执行。
　　三、持续推进精益管理，实现行业可持续发展。
　　精益管理是一项持续、不断改进的系统工程。各单位要把推进精益管理作为“管理创一流”活动的重要载体，切实安排好、组织好精益管理工作。“精”就是少投入（包括人力、设备、场地等）、少消耗资源、少花费时间，“益”就是多产出经济效益，多创造价值。精益管理的核心是消除一切消耗了资源而不创造价值的浪费。要通过导入精益管理，改革传统的思维方式和原有的管理模式，推进精益转型，应用精益持续改善的方法和工具，全面消除生产经营管理过程中存在的时间、空间、人力、资源各种浪费，为企业创造更大效益，实现企业管理升级。　
　　1.正确识别价值流。要以客户为中心，从客户角度而不是从企业或职能部门角度来思考和精确定义活动价值，运用价值流程图等精益工具，对产品研发设计、原料供应、生产制造、营销配送等每个价值流进行系统分析，确定所有增值的步骤和目前不可避免的非增值步骤，找出企业存在的浪费活动，消除不必要的环节和程序。
　　2.优化价值流程。要围绕价值流的顺畅流动，对保留下来的步骤进行优化组织，打破部门间的壁垒，按最佳顺序排列，运用标准作业、可视化管理、防差错、六西格玛等精益工具，创造无中断、无迂回、无等待、无返工、无废料的价值活动流，实现企业高效率运转。
　　3.客户需求拉动价值流。要按照价值流的流动由客户需求拉动的原则，快速响应市场需求，工业企业要按订单组织卷烟生产，商业企业要按订单组织货源，准时提供客户需要的产品和服务，消除多余库存、积压、提供客户不需要的产品和服务等浪费。
　　4.精益改善，追求零浪费。要持续开展系统化的改善活动，做到全员自觉参与，企业自主创新，集中精力消灭主要浪费，反复改善每个价值流及价值流里每个步骤流程，改善成果要固化到以质量体系为主的综合管理体系中去，逐步减少直至消除全部浪费。
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推进班组精益建设 助推企业精益管理
10:24:30.0
《北京飞机维修工程有限公司广州分公司》 王晋丽
“万丈高楼平地起，基础牢固是关键”，班组建设是企业发展的根本基础，一切战略目标必然落实于班组；班组建设是制度落地的基础，制度只有落实到基层才是真正的落实；班组建设是人才成长的起点，人员的素质和能力的培养就在班组。班组素质的高低，反映了企业的精益化管理水平。因此，弘扬班组建设的精益化理念，实现班组建设的精益化管理，是促进企业精益化管理全面推行的关键。
　　一、弘扬精益理念，全面宣贯，深入人心。
目前，基层员工对班组建设的精益化管理，没有深入的认识和了解，或多或少会存在一些误区，认为没有这个必要，反而会增加班组的负担；也会因为信息渠道的不畅通，缺少必要的沟通，导致公司领导精益理念不能很好的上传下达，无法达到精益理念的全面宣贯。所以，要立足班组建设和管理实际相结合，积极弘扬精益理念，抓好精益培训，使员工能够认清形势，解放思想，发现问题，增强危机意识、大局意识、创新意识等，自觉探索和实践精益化管理。面对上述问题，要重点抓好班组园地建设，充分发挥班组文化展板的作用，例如安排专人负责每天及时进行填写，保证数据的准确性、及时性，使员工能够及时了解生产、成本、设备状态，进行有效的学习、沟通、交流。通过文化展板，积极宣传精益理念、精益文化，使班组园地成为弘扬精益理念的有效平台。为了保证全面宣贯，可以定期组织精益宣贯培训，完善精益理念体系，开展改善提案、合理化建议，广泛征求各班组、科室、各生产线意见，反复研究讨论等等，确保精益理念深入人心，与时俱进。
二、加强班组队伍建设，将精益理念与企业发展相结合。
　 就目前班组的队伍状况看来，普遍存在一些问题，如班组长普遍存在安于现状，管理意识淡薄；班组基础管理薄弱，民主管理意识不强，管理不到位，执行力不强；班组开拓创新、进取意识不强，缺乏合理化建议；班组管理激励机制单一，目标不明确等等。面对这些问题，就要针对性地提出解决问题的途径和办法，从细节入手，及时纠正改善，以达到提高班组成员素质，保证安全生产，提升管理水平，增强经济效益的目的，从而走上全面推行企业的精益化管理、科学持续发展之路。为此，采取如下措施解决存在的问题：
　　首先，要明确班组长在班组建设中的核心作用。按照精益管理的要求，班组长要有岗位认知能力、应变能力、多功能作业能力，组织协调能力等，要加大培养教育班组长的力度，提升班组队伍的思想素质和能力素质，构建和谐、有战斗力的队伍；其次，要将理念与企业发展相结合，实现精细化管理，如班组成员必须遵守统一的流程管理，结合工作需要，完善各种管理台账、开会记录等，切实发挥应有的作用，从而减轻不必要的负担。又如强化考核管理，分层次分专业的考核，每月进行考核和排名等，激励员工努力做好本职工作，促进考核精细化。最后，全面实施班组核算，推进企业经营管理的精细化。如实行责任制，从公司的管理层到每个员工，围绕自身工作，及时查找不足和确定需要改善的问题，从而确定精益项目，降低成本的损耗，全面实施班组核算和成本核算，最终实现企业经营管理的精细化。
三、创建学习型班组，全面持续推进企业精益管理。
　　一个组织只有不断地学习，才能不断进步，持续发展，追求卓越。学习型班组的创建，是不断推进班组建设，提升班组管理水平的，增强员工素质的有效手段，同时也是班组推行和实施精益化管理的基础和要求。创建学习型班组，要与企业的发展目标、企业文化、精益理念和员工的能力素质相结合，展现班组积极向上的精神风貌，培养班组成员开拓创新、进取的团队意识，增强班组建设的凝聚力和创造力，增强员工的责任感和集体荣誉感，从而打造精益求精的干部员工队伍，更好地实现全员精益、全岗位精益。通过全员参与，在各个领域不断发现问题，及时改善问题，消除浪费，持续改善，优化流程，提高效率，实现企业的全面精益。
精益化管理是指最大限度的降低企业生产成本，以“创造价值、增加效益”为目的，以“消除浪费、优化流程”的方法，它是一种理念、一种文化、一种追求卓越的历程。推进班组精益建设，从细节入手，及时改善，以最小的投入收获最大的成果，从而实现企业效益的最大化。同时，实行班组精益化管理，还可以让员工了解精益生产知识，掌握消除浪费的方法，提升全员的节约意识、创新能力以及精益制造能力，促进班组建设更上一个台阶，打造企业精益管理，从而实现企业的持续健康发展。
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精益推进中存在的问题、矛盾及解决方法
作者：小丽分类：时间： 14:57:27
提到我们并不陌生，许多行业都已将精益思想运用到了管理运营之中。它是丰田公司创造出来的一种理念。精就是精细、精确、致、精密，益就是效益、收益、利益、益人。益就是抓住问题的实质，着眼于应有的状态，力求实现基本功能的思想方法和行为。精益的实现是一个持续改善的过程。通过种种改善行为，消除各类浪费，减少辅助性工作和成本，明确标准，精精找出差距，持续改进，最终提高效益实现精益，在实现精益的过程中，不可避免的在思想认识上、理解行动上出现各种问题。天行健管理咨询结合近几年在生产一线进行的精益方面的研究和实际应用，对影响企业推进精益的因素、工作改进等提出几点自己的看法。一、精益推进存在的问题和矛盾1、管理理念管理理念是一种长远的思维方式，它是企业为顾客、社会、社区和员工创造价值的工具。在传统体制下经营的军工生产企业，往往存在着管理理念落后、缺乏创新理念的现象。工厂在管理过程中还延续着80年代的管理思想和管理方法，只注重硬件设施建设，对管理是一门技术，认识不足，重视不够。管理理念是发挥各生产要素的基础。需要科学化的管理手段和管理分析工具来支撑，而我们的管理是经验管理，很少采用基于管理分析技术的定童管理。因此，缺乏自我改善和提升的能力。2、管理职责管理是追求效率和效益的过程，职责是职务与责任的统一，管理职责就是两者的结合。在这个过程中，要挖掘人的潜能，必须在合理分工的基础上明确各个部门和个人必须完成的工作任务和必须承担的相应责任。在企业的管理过程中管理部门之间遇到对本单位不利的问题时，总是先找原因，寻对策，推卸责任，而不是先沟通信息，找原因、采取措施、解决问题。这些都严重影响了经营效率和管理效果，形成消极的工作氛围和文化趋向。3、对浪费认识不足浪费是影响成本的重要因素。因此，消除浪费就成为企业实现成本减半的一项重要措施。在大多数军工生产企业中普遍存在着对浪费的片面理解，认为浪费就是出现不良品、存货过剩等现象，而浪费在企业中随处可见，如:固定资产闲置、设备利用率低下等造成的闲置浪费;由于生产计划编制不严密、不准、不全等造成的管理成本浪费;由于作业不均衡、技术质量事故等造成的生产过程等待浪费。4.成本核算成本核算是指对生产费用的发生和产品成本形成所进行的会计核算，是成本管理的基础环节。成本核算是一种针对企业进行的经济责任考核方法。现在很多企业在管理过程中存在一些问题，主要是企业内部成本核算观念落后，科学管理少，经验型管理多，基础数据管理差。传统成本管理方法的研究都是针对单个成本核算方法的，缺乏对方法之间联系的研究，不能形成系统的战略成本核算体系;此外能源消耗水平居高不下。利用率低。也是影响成本核算的一个重要环节。二、解决方法1、遵循向优秀精益企业学习，同优秀精益企业对标原则在技术开发、资源利用、生产效率、产品质量等技术和管理水平方面对标，找问题，明差距，确立改善目标，明确努力方向。2、遵循持续扎实开展精益基础改善活动原则精益生产推进成功与否的关键取决于基础改善工作开展的程度，改善以现场为落脚点，从工艺流程优化、物流改善质量改进等入手，使,、拉动式生产等扎实有效开展。3、遵循追求可衡童的财务收益原则精益生产推进的效果最终要通过质量、效率、效益等指标反映出来。以基础数据为基准，分析统计产品制造成本、在产品资金占用、劳动生产率、质量成本等方面的变化趋势，实现可衡呈的财务收益。4、遵循培养精益人才的原则推行精益生产不仅是改变生产现场，更重要的是以“人”为本。通过精益生产的推进和实践。改变员工思想，提升员工能力，为企业培养出一支具有现代管理思想、掌握现代管理技术的员工队伍，同时为公司培养出一批精益专家。5、遵循转变观念突革动力原则精益生产和精细化管理是企业全新的生产、思维和管理模式，精益生产推进是一场变革，是对传统生产模式的挑战，推进过程中，要改变传统的思维模式，利用精益生产工具和精细化管理方法，改变现有的生产管理方式和工艺流程。6、遵循一把手参与并落实精益、纳入企业年度重点工作、建立责任考核的原则的一项核心工作，是“一把手工程”，一把手要亲自挂帅并担任组长，亲自参与精益改善，总体负则领导精益项目推进工作。领导小组负责项目决策、实施方向、资源调配，部门协调、评价考核等。7、遵循全员参加，营造精益改善文化的原则精益生产的精髓是全员参与、持续改善。积极开展提案改善活动，宣传提案改善作用，为员工参与改善活动搭建平台;倡导员工多提“合理化建议”，鼓励“五小发明”、“QC小组活动”成果。切实抓好班组(工段)建设，让精益理念在基层班组扎根。8、结合试点示范和全面推进相结合的实施原则按照公司总体部署，通过精益试点引领树立精益标杆。通过生产组织方式的变化，管理理念的转变，用生产现场平台暴露管理问题并拉动问题解决，实现由现场改善到管理完善。
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