注塑问题81条问与答
1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。 刚开机时注塑机料管内的熔
胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量
带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。 在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来
&&& 2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？ 是因为生产
中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。 提高料管温度来解决
&&& 3. 产品椭圆的原因及解决方法。 产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭
圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。&&
&&& 4. 精密产品对模具的要求。 要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
&&& 5. 产品耐酸试验的目的 产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产
品内应力。
&&& 6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。 产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶
件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。 在生产时，对镶件进行预热处理。
&&& 7. 模具排气点的合理性与选择方法。 模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品
变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。 选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困
气烧的地方开排气。
&&& 8. 产品易脆裂的原因及解决方法。 产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或
是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。 增加新料的比例，减少水口料回收使
用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
&&& 9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法 是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造
成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。 加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力
&&& 10. 进料口温度对产品的影响。 进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量
不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
&&& 11. 透明产品有白点的原因及解决方法。 透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有
灰尘造成的。 提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。
&&& 12. 什么是注塑机的射出能力？ 射出能力PK=射出压力（kg/cm2）&射出容积（cm3）/1000&
&&& 13. 什么是注塑机的射出马力？ 射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）&射出率（cm3/sec）&9.8
&&& 14. 什么是注塑机的射出率？ 射出率V（cc/sec）=p/4&d2&g d2：：料管直径&&&&& g：料的密度
&&& 15. 什么是注塑机的射胶推力？ 射胶推力F（kgf）=p/4（D12－D22）&P&2 D1：油缸内径 D2：活塞
杆外径& P：系统压力
&&& 16. 什么是注塑机的射胶压力？ 射胶压力P（kg/cm2）=[p/4&（D12－D22）&P&2]／（p/4&d2）
&&& 17. 什么是注塑机的塑化能力？ 塑化能力W（g/sec）=2.5&(d/2.54)2&(h/2.54)&N&S& h=螺
杆前端牙深（cm）& S=原料密度
&&& 18. 什么是系统压力？与注塑压力有什么区别？ 系统压力（kg/cm2）=油压回路中设定最高的工作
压力，注塑压力是指注塑时的实际压力，两者不相等。
&&& 19. 注塑机液压用油的要求： （1）&&&& 适当的粘度和良好的粘温性能 （2）&&&& 良好的润滑性和防锈
性； （3）&&&& 良好的化学稳定性，不易气化成胶质； （4）&&&& 搞泡沫性好； （5）&&&& 对机件及密封
装置的腐蚀性要小； （6） 燃点（闪点）要求，凝固点要低。
&&& 20. 液压油粘度对注塑机的影响？ 当系统工作环境温度较高时，应采用较高粘度的油，反之，应
采用较低粘度的油，系统工作压力较高时，应采用粘度较高的，因为在高压，密封较困难，泄漏是
主要问题，反之，系统工作压力较低，宜采用粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时
，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减小，宜采用粘度较低的油，反之，工
作部件运动速度低时，宜采用粘度较高的油。
&&& 21. 松退的设定。 松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离
&&& 22. 松退位置设定的重要性 松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置
设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。 位置误差不能超过0.4mm.
&&& 23. 熔胶位置的设定 熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）
&&& 24. 气辅注塑的主要优点（GAM） 能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期
时间。 在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积
收缩进行补偿。 降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。
&&& 25. 活塞杆外径中间小,两头大问题? 由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头
大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.
&& 26. 球面丝印后开裂问题. 由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退
火的方法消除应力.
&& 27. 眼镜架,水口边易断问题. 射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射
胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.
&& 28. 电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题. 由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模
具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.
&& 29. 产品变形问题. 产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使
&& 30. 透明PC外壳气泡问题。 原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可
能造成产品气泡. 充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.
&& 31. 复印机，磁性材料的啤塑问题。 应采用高模温,快速射胶方法.
&& 32. 产品包胶，水口边缩水问题。 模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩
水. 增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.
&& 33. 产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。 由于产品内残存应力,产品放置一段时间后
由于应力的作用,使产品爆裂. 提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的
方法消除应力.
&& 34. ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。 是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产
品脱皮.更换色母颜料.
&& 35. 一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什
么？ 模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.&&
&& 36. 一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。 是由于机器曲肘磨损,造成开模
不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.
&& 37. 一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压
力也稳定，就不行。 由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.&
&& 38. 一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。 由于螺杆磨损,造成回料慢
&& 39. 一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？
机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.
&& 40. 一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。 由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑
回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.
&& 41. 某厂有新旧机十几台，油封经常漏油，换了一段时间又漏？ 油温过高使油封易老化损坏,漏油;
油缸芯子磨损,造成刮坏油封漏油. 问题18-23请见教材二《注塑机维护保养》相关图解。&&
&& 42. 油泵电机起动电路的讲解。 油泵电机起动是采用星三角起动
&& 43. 省电泵原理讲解。 省电泵即为变流量泵，当机器有动作时，压力油通过油阀油缸推动机械动作
，再回到油箱，当机器没有动作时，压力油直接回到油箱。
&& 44. 电子线路板输入与输出的讲解。 由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子版，电脑通过运
算后再输出给油阀，执行动作。
&& 46. 油封顽固性漏油的原因及预防。 油缸芯子磨损刮坏油封，造成顽固性漏油，保持油缸芯子干净
，避免磨损预防刮坏油封造成漏油。
&& 47. 压力与流量线性对注塑工艺的影响。 压力与流量线性成比例，对注塑工艺的参数准确和稳定有
着重要意义。
&& 48. 生产周期变慢的原因及改善措施。 生产周期变慢的原因主要是冷却时间延长，和螺杆因磨损使
回料时间加长。 改善模具冷却效果，缩短冷却时间，更换磨损的螺杆，使回料时间缩短，加快生产
&& 49. 熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案。 熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或螺杆与
炮筒磨擦发出的。 对螺杆抛光处理或电镀，使表面光滑减小磨擦；调整螺杆的中心度使它不与炮筒
发生磨擦。
&& 50. 锁模平行度的检测与调整方法。 用四个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度，看是否在允
许公差内，来检测哥林柱锁模平等度。然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。（看另一本书《
注塑机原理》）
&& 51. 哥林柱折断的原因与预防措施。 哥林柱折断的原因是由于锁模不平等造成的。 调整锁模平行
度来预防哥林柱折断。
&& 52. 曲肘磨损的原因分析。 曲肘磨损的原因是，曲肘润滑不良造成的。
&& 53. 螺杆及分胶头折断的原因与预防。 螺杆及分胶头折断的原因，是由于塑胶还没达到熔化温度或
料筒内有铁块卡死螺杆，在回料时，压力大造成扭断螺杆及分胶头。
&& 54. 冷却器容易漏水的分析。 由于冷却水的酸性或咸性过大，腐蚀冷却器的管道，造成冷却器易漏
&& 55. 氮气射胶的安装与应用。 氮气射胶是安装在射胶油路中的一个附加装置，在射胶时，氮气迅速
澎胀挤压液压油，使液压油流速增快来达到快速射胶。
&& 56. 气体辅助设备的应用。 气体辅助是啤塑产品时，在产品中充气，使产品里面空的，可减少塑胶
&& 57. 开环与闭环油路的比较。 开环与闭环油路的比较就是闭环油路在射嘴处多加了一个压力传感器
，当设定参数与实际数据偏差时，压力传感器就会反馈信号给电脑，电脑就会修正偏差值，使设定
值与实际值相等。
&& 58. 水平度对注塑机台的影响。 注塑机水平度对机器的开锁模平衡有重要意义，对机器的运行平稳
起到保证作用。
&& 59. 模板（头板、二板、尾板）破裂的原因与预防措施。 模板破裂的原因主要是模板内存有内应力
，在应力的作用下，模板破裂，模板在加工时，应及时消除应力，可以防止模板破裂。
&& 60. 使用工程塑料时，熔胶扭力不足和射胶压力不足的解决方案。 使用工程塑料时，熔胶扭力不足
可能增大一级熔胶马达来解决，射胶压力不足可以采用减小螺杆直径来解决。
&& 61. 料管中段温度偏高的原因与解决方案。 料管中段温度偏高，主要是螺杆表面光滑度不够，螺杆
与料相磨擦造成的。应对螺杆表面抛光处理或电镀。减少回料背压等措施。
&& 62. 液压曲肘式注塑机在生产中，锁模力下降及模具变松的原因及处理方案。 主要是曲肘磨损,锁
模油缸油封老化造成的.更换曲肘铜套，更换锁模油缸油封。
&& 63. 使用润滑油和润滑脂（黄油）的比较。 润滑油和润滑脂都是润滑机器的机械活动，润滑油比润
滑脂更容易渗透到机械活动部位。而润滑脂可长时间附着在机械活部位。&
&& 64. 电子尺与解码器的比较。 电子尺与解码器都是机器运动标尺，电子尺精度比解码器差，但比解
码器稳定，不会变原点。解码器比电子尺精度高，但没有电子尺稳定，易变原点。
&& 65. 油泵噪音变大的分析。 主要是油泵磨损，或油泵轴承磨损造成油泵噪音变大。
&& 66. 在生产正常的情况下，发热圈频烧的原因分析。 主要是发热圈接触不好，造成线头烧断，或发
热圈电热丝不耐高温易氧化造成烧坏。
&& 67. 顶针油缸固定螺丝经常折断的原因与处理方案。 主要是固定螺丝强度不够，或固定螺丝易振松
造成的。 更换强度高的固定螺丝，安装时要在固定螺丝上加止滑圈防止螺丝振松。
&& 68. 加装节能变频器对机器的影响分析。 加装节能变频器对机器的稳定有影响，使机器起压迟缓。
&& 69. 液压油变白变质的分析。 液压油变白是由于液压油内混有水造成变白变质。
&& 70. 熔胶传动轴易折断，轴承易损坏的原因。 主要是传动轴固定螺母松动造成的。
&& 71. 产品重量偏差过大的原因与处理方案。 产品重量变大是由于机器锁模没有锁紧，或锁模机构磨
损造成的，射胶压力过大或背压过大都可以造成产品重量变大。 检查机器锁模机构是否磨损，调模
是否到位。减小射胶压力或背压
&& 72. 模具经常打不开的原因与预防措施。 模具经常打不开，检查油路是否有卡死堵塞现象，检查锁
模机构是否磨损，不平衡现象。模具锁得太死，时间过长都会造成模具打不开。
&& 73. 射胶终点不稳定的原因分析。 主要是过胶头止流环磨损造成射胶终点不稳定。
&& 74. 产品在模腔内的推力计算。 产品的投影面积&单位面积的射胶压力=模腔内的推力
&& 75. 射胶压力计算与螺杆的选择。 射胶压力F=[p/4&(D12－D22)&P&2]&[p/4&d2]&&& (kgf)&& D1油缸内径
(CM)& D2活塞杆外径(CM)& P 系统压力
&& 76. 热塑性与热固性塑料最大特性是什么？ 热塑性是受热达到材料的软化温度时,材料变成熔胶,冷
却后固化成型,可反复逆转. 热固性是受热后固化成型,冷却后不变,不可逆转.
&& 77. 为什么塑料中要混有添加剂。 塑料中混有添加剂,是因为产品性能的需要,添加剂可以改善塑料
中的许多性能和功用.
&& 78. 如何设定锁模力。 设定锁模力是根据产品的投影面积乘以塑胶材料的压力系数 参考(注塑机原
&& 79. 如何正确设定保压切换点。 正确保压切换点是产品射满到98%时转保压.
&& 80. 螺杆若以高速转动或较低速转动对螺杆内塑料引起何种变化。 螺杆高速转动,可以提高熔胶的
塑化程度,由于高速转动大熔胶剪切力,使熔胶粘度下降,有利于成型.但磨擦热增大易使熔胶分解,温度
失控.低速转动使熔胶塑化程度下降,但摩擦热减小,对塑胶性能有利.
&& 81. 正确与不正确背压使用对塑料引起何种变化？ 螺杆在旋转，后退之阻力为背压，设此阻力之目
的为使原料在被螺杆输送，压缩过程中更能紧密排除原料中之空气，原料密度会较高，射出之成品
会更加稳定，原料因在料管内经过较多次的搅拌，所以融解热会增加对于成品混色不良，需要快速
转换颜色或塑料及成品有气纹，使用背压效果良好。因此背压太低成品易产生内部的气泡或表面的
银纹，背压过高，原料易过热，料斗下料处结块，螺杆不退、周期延长、射嘴溢科。背压控制有利
用节流阀或调压阀控制两种。
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7种常见的注塑产品缺陷及解决方法
填充不满　　1.注塑件缺陷的特征　　注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。　　2.可能出现问题的原因　　(1).注塑速度不足。　　(2).塑料短缺。　　(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。　　(4).运行时间变化。　　(5).射料缸温度太低。　　(6).注塑压力不足。　　(7).射嘴部分被封。　　(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。　　(9).注塑时间太短。　　(10).塑料贴在料斗喉壁上。　　(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。　　(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。　　(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。　　3.补救方法　　(1).增加注塑速度。　　(2).检查料斗内的塑料量。　　(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。　　(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。　　(5).检查运作是否稳定。　　(6).增加熔胶温度。　　(7).增加背压。　　(8).增加注塑速度。　　(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。　　(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。　　(11).增加螺杆向前时间。　　(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。　　(13).用较大的注塑机。　　(14).适当升高模温。　　(15).清理干净模具内的防锈剂。　　(16).检查或更换止退环。　　注塑件尺寸差异　　1.注塑件缺陷的特征　　注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。　　2.可能出现问题的原因　　(1).输入射料缸内的塑料不均。　　(2).射料缸温度或波动的范围太大。　　(3).注塑机容量太小。　　(4).注塑压力不稳定。　　(5).螺杆复位不稳定。　　(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。　　(7).注射速度（流量控制）不稳定。　　(8).使用了不适合模具的塑料品种。　　(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。　　3.补救方法　　(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。　　(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。　　(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。　　(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。　　(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。　　(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。　　(7).检查是否错误的进料设定。　 (8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。　　(9).检查运作时间的不一致性。　　(10).使用背压。　　(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。　　(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。　　(13).重新调整整个生产工艺。　　收缩痕　　1.注塑件缺陷的特征　　通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。　　2.可能出现问题的原因　　(1).熔融温度不是太高就是太低。　　(2).模腔内塑料不足。　　(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。　　(4).流道不合理、浇口截面过小。　　(5).模温是否与塑料特性相适应。　　(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不一）。　　(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。　　3.补救方法　　(1).调整射料缸温度。　　(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。　　(3).增加注塑量。　　(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。　　(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。　　(6).降低模具表面温度。　　(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。　　(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。　　(9).在允许的情况下改善产品结构。　　(10).设法让产品有足够的冷却。　　污渍痕与注射纹　　1.注塑件缺陷的特征　　通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。　　2.可能出现问题的原因　　(1).熔融温度太高。　　(2).模具填充速度太快。　　(3).温度太高。　　(4).与塑料特性有关。　　(5).射嘴口存在冷料。　　3.补救方法　　(1).降低射料缸前两区的温度。　　(2).降低注塑速度。　　(3).降低注塑压力。　　(4).降低模具温度。　　(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求修改入料口位置。　　(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。　　注口黏著　　1.注塑件缺陷的特征 注口被注口套牵住。　　2.可能出现问题的原因　　(1).注口套与射嘴没有对准。　　(2).注口套内塑料过份填塞。　　(3).射嘴温度太低。　　(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。　　(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似“冬菇”的流道。　　(6).流道不够拔出斜度。　　3.补救方法　　(1).重新将射嘴和注口套对准。　　(2).降低注塑压力。　　(3).减少螺杆向前时间。　　(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。　　(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套。　　(6).矫正注口套与射嘴的配合面。　　(7).适当扩大流道的拔出斜度。　　空穴　　1.注塑件缺陷的特征　　可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。　　这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。　　2.可能出现问题的原因　　(1).模具未充分填充。　　(2).止流阀的不正常运行。　　(3).塑料未彻底干燥。　　(4).预塑或注射速度过快。　　(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。　　3.补救方法　　(1).增加射料量。　　(2).增加注塑压力。　　(3).增加螺杆向前时间。　　(4).降低熔融温度。　　(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。　　(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。　　(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。　　(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。　　注塑件弯曲　　1.注塑件缺陷的特征　　注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。　　2.可能出现问题的原因　　(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。　　(2).模具填充速度慢。　　(3).模腔内塑料不足。　　(4).塑料温度太低或不一致。　　(5).注塑件在顶出时太热。　　(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。　　(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。　　3.补救方法　　(1).降低注塑压力。　　(2).减少螺杆向前时间。　　(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38度）使注塑件慢慢冷却。　　(4).增加注塑速度。　　(5).增加塑料温度。　　(6).用冷却设备。　　(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。　　(8).根据实际情况在允许的情况．
TA的最新馆藏[转]&【注塑帮】何为欠注？注塑打不满的原因及解决方法_注塑帮_新浪博客
【注塑帮】何为欠注？注塑打不满的原因及解决方法
一、什么是欠注？
欠注又叫短射、充填不足、制件不满，俗称欠注，指料流末端出现部分不完整现象或一模多腔中一部分填充不满，特别是薄壁区或流动路径的末端区域。其表现为熔体在没有充满型腔就冷凝了，熔料进入型受腔后没有充填完全，导致产品缺料。
二、什么原因造成？
产生短注的主要原因是流动阻力过大，造成熔体无法继续流动。影响熔体流动长度因素包括：制件壁厚、模具温度、注塑压力、熔体温度和材料成分。这些因素如果处理不好都会造成短注。
迟滞效应：也叫滞流，如果在距离浇口比较近的位置，或者在垂直于流动方向的位置有一个比较薄的结构，通常为加强筋等，那么在注塑过程中，熔体经过该位置时将会遇到比较大的前进阻力，而在其主体的流动方向上由于流动畅通，无法形成流动压力，只有当熔体在主体方向充填完成，或进入保压时才会形成足够的压力对滞流部位进行充填，而此时，由于该位置很薄，且熔体不流动没有热量补充，已经固化，因此造成欠注。
三、怎么解决？
1.欠注缺陷的排除方法：
增加熔体的流动性
减少再生料的添加
减少原材料中的气体分解
浇口的位置设计保证其先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔体过早硬化。
增加浇口数量，减少流程比。
增加流道尺寸，减少流动阻力
排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象（看欠注部位是否烧焦）
增加排气口的数量和尺寸
增加冷料井设计，排出冷料
冷却水道的分布要合理，避免造成模具局部温度偏低
检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重，上述磨损会导致注塑压力和注塑量损失严重
检查加料口是否有料或是否架桥
检查注塑机的能力是否能达到成型要求的能力
增大注塑压力
增大注塑速度，增强剪切热
增大注塑量
增大料筒温度和模具温度
增大注塑机的熔胶长度
减小注塑机的缓冲量
延长注射时间
合理调整注射各段的位置和对于的速度、压力
制件壁厚设计太薄
制件存在导致滞流现象的加强筋
制件的厚度存在较大差异，引起滞流在局部出现，无法通过模具设计来避免
2.解决滞流欠注问题的措施：
1）增加滞流部位厚度，制件厚度差异不要太大，缺点是容易引起缩痕；
2）改变浇口位置为充填的末端，使该位置形成压力；
3）注塑时首先降低速度和压力，使充填初期就在料流前锋形成较厚的固化层，认为增加熔体压力，这一方法是我们常用的措施；
4）采用流动性好的材料。
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