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软糖用耐酸卡拉胶一般可以做到PH多少，软糖的PH怎么测定
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软糖用耐酸卡拉胶一般可以做到PH多少，软糖的PH怎么测定
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我还不知道呢？但是为你顶下，让别人来帮助你！
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坐等高人！！
(悬浮咖啡)
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估计把软糖剪碎均质，添加一定比例水直接测吧。可以先做个梯度试试，比如1:10、1:100ph分别多少。
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我也想知道，坐等高人。
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如果添加10倍糖果的水，测出来的PH和真实PH差距大吗
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软糖用卡拉胶多还是食用明胶多呢？ 好像还有很多是用食用明胶的。 比如棉花糖，明胶糖，软糖，橡皮糖等。
食用明胶和胶原蛋白的飘过. QQ:& && && &
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可以做到ph值2左右
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ph小于4卡拉胶就会迅速降级了，并失去凝胶能力，一般ph5左右就好了
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耐酸软糖的酸度一般在PH值3-5之间。PH值在3.5左右，基本上就比较酸了。很多厂家，使用乳酸来代替部分酸味剂，以缓冲对卡拉胶的影响。
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耐酸软糖的酸度一般在PH值3-5之间。PH值在3.5左右，基本上就比较酸了。很多厂家，使用乳酸来代替部分酸味剂 ...
专家啊，膜拜一下下
空庭鹊噪梧桐冷
(雨打芭蕉)
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目前卡拉胶软糖的PH值可以做到≥3.8，
专业卡拉胶、琼脂、速溶琼脂、食用香精
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化学助剂检测
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GB/T&&&橡胶增塑剂A
橡胶增塑剂A
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GB/T 11409
12.00-14.00 %
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橡胶助剂析出的原因及防治探析
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 橡胶助剂析出的原因及防治探析&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& ―――以武警现行列装鞋靴产品为例&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& 韩廷解1汝新伟2柳军辉1戴训洋1&&& （1武警后勤装备研究所北京武警军需物资部北京100088）&&& 摘要：橡胶助剂析出是橡胶制品的常发问题，本文从原料、配方设计、炼胶工艺、硫化工艺、存储条件方面分析了武警现行鞋靴橡胶助剂析出的原因、形式及危害，提出了防治对策。&&& 关键词：橡胶助 剂析 出武警鞋靴 防治对策&&& 1?前言&&& 近年来，武警部队列装的07系列鞋靴产品橡胶部件助剂析出的问题时有发生。与旧式鞋靴相比，07系列鞋靴采用了新材料、新工艺、新技术，对制品的质量要求更高；但由于影响橡胶产品质量的因子复杂，使得鞋靴质量出现波动。尤其是官兵在穿用过程出现质量问题，损害了生产企业的声誉及经济效益，更严重的是损害了官兵利益并影响军事任务的完成。本文结合武警现行列装鞋靴的实际，多方面分析橡胶助剂析出的原因，并提出防治对策。&&& 2?助剂析出机理及表现形式&&& 助剂析出是橡胶加工过程中常见质量问题，俗称为“喷霜”（军队和武警的技术标准中也是此称谓），但严格按橡胶工艺学的定义而言，喷霜只是助剂析出的一种形式而不是全部，只不过喷霜是助剂析出最多发问题而已。助剂析出是橡胶加工过程中的未硫化胶（混炼胶或半成品）或硫化胶（成品）因所含助剂浓度过饱和而从橡胶内部迁移至表面的现象。［1］&&& 按析出助剂的外观形状归纳，析出主要有3种形式：喷霜、喷蜡、喷油，还有极罕见的喷黑。在实践中，助剂析出有时以一种形式出现，有时以多种形式同时出现。硫化剂、促进剂、防老剂、填充剂等助剂析出在橡胶表面形成一层白色的云雾状或粉末状或结晶状物质，称为喷霜，或称为喷白或喷粉。石蜡、古马隆等蜡状物析出在橡胶表面形成一层蜡膜，称为喷蜡。软化剂、增粘剂、润滑剂等助剂析出在橡胶表面形成一层蓝色的油状物，称为喷油，或称为喷蓝。极端情况下析出炭黑，称为喷黑。还存在“假性析出”现象：本无助剂析出的橡胶制品表面受日光照射而发生氧化反应，表面颜色发生明显变化（如黄铜色或虹色），如同黄色或虹色助剂析出而实质无析出，称为黄变，［2］这需与老化析出区分。&&& 3?助剂析出的危害&&& 助剂析出严重影响胶料的工艺性能、产品外观质量、使用性能及寿命。&&& 3.1未硫化胶（半成品）助剂析出的危害&&& 未硫化胶助剂析出会影响胶料工艺性能，使胶料在压延时降低表面粘性，给下一道工序的贴合、成型带来困难，易造成废次品；使胶料在挤出后，降低胶料与其他部件的粘合强度，使制品质量下降，寿命缩短。这对二次硫化成型的06作训鞋影响最大，对模压成型的07作战靴、07防寒鞋、05棉鞋影响次之，对胶粘成型的07常服皮鞋影响最小。&&& 析出还造成胶料焦烧。如果在胶料表面析出的成份中主要是硫化剂或促进剂，那么胶料表面的硫化剂或促进剂的含量就非常高，在胶料工艺性停放或生产过程中，由于热积累的增大，易发生焦烧，导致硫化程度不均，表面硫化程度高而内部则低（即表面已正硫化而内部欠硫，或内部正硫化而表面过硫），使得胶料力学性能下降。这对07作战靴、07防寒鞋、05棉鞋影响较大，对06作训鞋和07常服皮鞋影响较小。&&& 3.2硫化胶（成品）助剂析出的危害&&& 助剂析出影响成品的外观质量，成为质量缺陷，使产品降级甚至报废。喷霜后，橡胶部件表面泛白或泛黄或泛灰；喷油后，橡胶部件表面泛兰或失光；喷蜡后，橡胶部件表面失光或泛白。这对07常服皮鞋影响较大，07常服皮鞋不仅会出现上述问题，还会导致胶底与帮面脱粘的严重质量问题；对07作战靴、07防寒鞋、05棉鞋影响次之，对06作训鞋影响较小。析出还影响成品的物理性能，如果硫磺析出，因硫磺在空气的氧化作用下生成SO2，SO2和空气中的水分作用又生成亚硫酸和硫酸，腐蚀制品表面胶层，并由表及里，加速制品老化，缩短使用寿命。&&& 3.3正确认识助剂析出&&& 本文主要探讨武警部队现行列装鞋靴的助剂析出问题，但不能一概而论，就说助剂析出对橡胶只有害而无利。在某些行业和制品中，有些情况特意需要特定助剂“定量定时”的精确析出。对环保和职业病危害防治严格的欧洲，要求橡胶企业在设计配方时，在不影响加工和性能的情况下，将某特定助剂（往往是软化剂，如蜡、油）超量配合，使胶料表面析出油或蜡，防止胶片相互粘连，从而减少隔离剂的使用，降低车间内灰尘飞扬，保护环境和工人健康。［3］有些制品表面需要析出防老剂以隔离空气或腐蚀性物质起到防老化作用，如航天飞机、火箭上的接触燃油或推进剂的橡胶垫件。［4］4助剂析出的影响因子［5］及鉴别北京橡胶工业研究设计院开发的橡胶助剂喷霜快速检测箱可快速、准确地定性检测出析出助剂的种类，为改进胶料配方、减少析出提供依据。［6］助剂析出的影响因子有配方设计不当、工艺操作不妥、原料质量波动、存储条件差、橡胶老化等，贯穿在制造、半成品存储及成品存储等各环节，时间过程长，原因复杂。只有根据析出现象，结合实物检测，对配方设计、工艺操作、现场管理及存储条件等各环节进行检查，才能确定原因，并提出针对性的防治措施。&&& 我们在质量监控过程中发现：06作训鞋的析出物多为松焦油、硬脂酸；07作战靴、07防寒鞋和05棉鞋等的析出物多为硫磺、促进剂；07常服皮鞋等析出物多为石蜡、碳酸钙等。&&& 4.1配方设计不当&&& 4.1.1析出原因&&& 以07作战靴大底的助剂析出为例。我们审核4家企业的07作战靴大底的生产配方，发现含胶率都不低于51%含胶率的标准值，但抽取的成品大底经北京橡胶工业研究设计院进行物质成分及含量分析，则只有一家公司的实际含胶率为53%（大于标准值51%），其余3家企业的实际含胶率均低于标准值。众所周知，在一定的温度、压力条件下，助剂在橡胶中的溶解度就一定，橡胶品种及含率一旦确定，就确定了各种助剂在橡胶中的最大用量。含胶率低意味着配方中橡胶少而助剂多，标准规定的含胶率是在大量实践经验的基础上确定的，不是科研人员拍脑袋随便定的，因此，各鞋靴企业的实际配方的含胶率必须不低于标准值。配方设计不当除了含胶率低助剂含量高外，还有以下原因：&&& （1）配方要求用高粒度助剂而实际使用了低粒度助剂。&&& （2）配方设计没按照“相似相容”原理，助剂之间存在对抗作用。&&& （3）不了解助剂的化学性质，助剂之间发生反应，其生成物的析出。&&& （4）同类体系的助剂在橡胶中的总含量超过其溶解度的总和，虽然某一助剂的含量低于其在橡胶中的溶解度。&&& （5）被动析出，各种助剂在橡胶中的溶解度不同，溶解度小的助剂因过量配合而析出时，带动其他助剂析出，尽管被动析出物在橡胶中远未达到饱和状态。&&& 4.1.2防治措施&&& 为了克服以上不足，我们采取了以下措施：&&& （1）调整配方，含胶率必须不低于标准值。&&& （2）根据“相似相容原理”，选用具有协同作用而非对抗作用的助剂，以免助剂发生对抗作用而析出。&&& （3）助剂用量必须限制在橡胶存储和使用时的条件（温度、压力、介质、湿度等）所允许的最大用量内。&&& （4）改进生胶种类。同一助剂在不同的生胶中有着不同的溶解度，在橡胶性能满足使用要求的情况下，可通过选用或并用溶解度大的生胶；选用与助剂溶解度参数相近的生胶；选用或并用所需性能较好的生胶等措施来避免助剂的析出。文献［7］发布了710种橡胶助剂的溶解度参数值，对橡胶配方的设计有很强的理论及实践价值。&&& 4.2工艺操作不当&&& 4.2.1析出原因&&& 我们发现生产企业的工艺操作方面导致析出的主要问题是：&&& （1）称量不规范、不正规，有错称、漏称、多称、少称的问题。&&& （2）生胶塑炼时，可塑度没达规程要求。&&& （3）混炼时，薄通次数少，造成捣胶不均、助剂分散不匀，导致助剂局部浓度过大而析出；辊温过高，助剂在橡胶中的溶解度随辊温升高而增大、溶解速度随辊温升高而加快，胶温、辊温过高就易使得它们在胶料中局部含量多、局部含量少，胶料在停放冷却时，它们在胶料中的溶解度下降，胶料中局部含量过多的助剂，达到过饱和状态而析出。&&& （4）生胶并用，如07作战靴标准规定是天然橡胶（NR）和氯丁橡胶（CR）并用，NR用硫磺硫化、CR用氧化锌硫化，而氧化锌则是NR的促进剂，正确的混炼工艺是先混炼NR母胶和CR母胶，将两者母胶再混炼，而某企业则是错误的将各种物料同时投料入混炼机进行混炼导致混炼不均。&&& （5）混炼时，各种物料的投放顺序错误，将应先投放的小料后投放、应后投放的大料和硫化剂先投放。&&& （6）硫化时，各企业普遍存在着为追求生产率而提高硫化温度调低硫化时间，导致外部胶料已正硫化而内部胶料欠硫或内部胶料正硫化而外部胶料过硫的问题。工艺操作不当而导致助剂析出的前5个问题，所有的鞋靴产品都明显存在，易发现并易于纠正；而第6个问题，在07作战靴、07防寒鞋等模压产品表现得极其突出，因制品欠硫或过硫导致的原因不易发现并难于寻求其原因而不易纠正。&&& 以07作战靴的硫化工艺为例进行分析。07作战靴技术标准中虽没规定硫化时间，但在产品设计时，有未成文规定：在模压硫化阶段（无论机器是24工位还是32工位），各工位的累积硫化时间在12~15min之间。而全部模压鞋生产企业，都调降硫化时间，甚至某企业将硫化时间调降到仅7min。温度、压力和时间是硫化三大要素，与所有化学反应一样，硫化反应随温度升高而加快，并符合范特霍夫定律［8］，即压力不变时，温度每上升8~10℃，其硫化速度约增加一倍，换言之，硫化时间约减少一半。从提高生产效率的角度而言，硫化温度越高、压力越大则越好，但实际上由于机械的限制，压力有极限值，压力过高则损坏工装，于是企业就提高温度，但不可能无限提高硫化温度。这是因为：&&& （1）橡胶导热性小，对07作战靴大底这样的厚制品而言，采用高温硫化很难使内外层胶料同时达到正硫化。&&& （2）橡胶的耐高温性能有极限值，如高温硫化天然橡胶时，溶于橡胶中的氧随温度提高而活性加大，引起强烈的氧化作用，破坏了橡胶的组织，降低了硫化胶的力学性能。&&& （3）高温对皮革和纺织物有害，皮革和棉纤维布料超过140℃时强力明显下降，试验证实140℃×4h×0.4MPa的硫化条件下，皮革和纺织品完全破坏。于是就出现了欠硫或过硫，并成为助剂析出的主因。&&& 助剂在橡胶中的溶解度随硫化程度的深浅而不同。正硫化时助剂达到最大溶解度，这是因为在硫化过程中形成C－Sx－C、C－S－C等化学键，加强了助剂与生胶分子之间以及助剂之间的化学或物理结合过程，这有利于助剂在橡胶中的溶解并固定；其次助剂参与化学键形成的反应或其他副反应，减少了助剂的含量，降低了助剂的浓度。所以，欠硫或过硫都会使橡胶与助剂以及助剂之间化学键的断裂，导致交联密度降低，游离硫增多，喷硫几率增大，其他助剂穿梭于三维网络的机会增大，因而析出几率增大。&&& 4.2.2防治措施&&& 针对以上问题，我们提出以下措施：&&& （1）严肃工艺纪律，确保助剂称量准确，以免造成多配，使得助剂用量超过其在橡胶中的最大用量并导致析出。&&& （2）工艺操作充分，确保生胶塑炼后的可塑度在工艺规程要求的范围内。&&& （3）混炼要充分，可通过降低炼胶温度，延长炼胶时间，增加薄通次数、开刀次数，或在配方中添加分散剂来提高助剂在橡胶中的分散性，使其均匀分散。&&& （4）生胶并用时，要先混炼成母胶，再行母胶混炼，最后加入硫化剂。&&& （5）按正确投放顺序进行各物料的投放。&&& （6）混炼胶停放不低于8h，以使各种助剂充分分散，同时有助于胶料内部应力松弛，达到受力均匀、平衡，抑制助剂析出。&&& （7）在确保质量的前提下提高生产效率，尽可能使橡胶部件能同时达到正硫化而不是欠硫或过硫。一方面硫化条件要温和（延长硫化时间，略降硫化温度和压力）；另一方面积极开发并利用橡胶快速硫化技术，确保产品质量和生产效率的和谐统一。&&& 4.3原料质量波动&&& 4.3.1析出原因&&& 橡胶产品用原料包括生胶和助剂两大类。不同助剂在同一生胶中的溶解度不同；同一助剂在不同生胶中的溶解度也不同；同一类生胶中，由于其共聚组分比不同、门尼粘度不同、污染非污染之分而形成的不同规格中同一助剂的溶解度也不同；即使数据几乎相同的生胶，因生产厂家所采取的工艺、批次不同，合成单体的差异，而使同一助剂的溶解度也不同。生胶质量发生波动就会引起生胶极性、结晶性、分子结构、分子量分布、门尼粘度、灰分、挥发分、理化性能等发生变化。由于助剂在生胶中的溶解度主要取决于生胶和助剂的结构与性能，生胶质量波动就会影响助剂溶解度。如果造成助剂溶解度下降，便会发生析出。&&& 橡胶用助剂都为工业品，纯度不是太高。如橡胶用硬脂酸不是纯粹硬脂酸，而是软脂酸和油酸的混合物；氧化锌、氧化镁和炭黑等易混入杂质；轻钙、陶土等物质因产地、制法、工艺、批量不同而有很大差别。助剂质量发生波动就会引起其纯度、水分、灰分、pH值、理化性能等发生变化，这都影响着其在橡胶中的溶解度，如果溶解度下降，助剂便会析出。这对所有的鞋靴产品影响相同。但某些橡胶部件所用材料要求纯度极高，如围条胶浆。&&& 笔者曾参与某企业解放鞋的围条胶浆因汽油铅含量升高而导致连续几个生产日的解放鞋的粘结强度不达标分析。经分析发现所用汽油铅含量仅因由上批次的7ppm上升到11ppm而导致粘结强度降低。其原因是汽油中铅含量升高导致其他助剂被动析出，在胶浆与帮面布间形成一析出助剂层而降低了胶浆与帮面布的粘合强度。经6个月的自然存储观察，此批产品的胶浆表面确实出现灰白色的析出层。&&& 4.3.2防治措施&&& 原料质量波动造成的析出是成批次的、偶发的，易于分析。每一批次原料的使用，在使用前均须检测其纯度、粒度、灰分、挥发分、水分、吸水性、pH值等，达到配方所规定的各项要求，方可使用，确保产品质量。只要原料的产地、厂家、批次、规格发生变动，更须加强检测。&&& 4.4存储条件差&&& 4.4.1析出原因&&& 助剂在橡胶中的溶解度除与助剂和生胶的化学结构、极性、结晶性、分子量大小及分布、溶解度等有关外，还与存储时的温度、压力、湿度、时间有关。因此对存储温度、湿度、压力、时间都有明确规定，其原因如下：&&& （1）助剂在橡胶中的溶解度随温度的升降而升降。但由于鞋靴等橡胶制品在设计时，其设计的使用条件温度通常为-40℃不脆断、+40℃不粘连，因此温度对鞋靴产品橡胶部件的析出影响不大。但按理论而言，低温易发生助剂析出。例如夏季生产的鞋靴出厂检验时合格，存储到冬季却发现助剂析出；但温度高，橡胶产品易发生老化，老化也易导致析出。&&& （2）空气湿度过大，橡胶中极性大的助剂对橡胶（非极性）的作用减弱，助剂溶解度下降而析出。&&& （3）存储压力对助剂在橡胶中的影响较大。如果压力较大，受压部位橡胶中的助剂就会形成晶核，析出橡胶表面。此外，如果橡胶受到外力作用不均，导致应力集中而使表面破裂，使原来呈过饱和状态的助剂在裂纹表面加速析出，并向周边延扩。鞋靴在运输过程中，包装箱多有破损，而导致受力不均；在存储时，超过规定的码垛层数，而导致压力过大。这是在被装仓库常发现的问题。&&& （4）存储时间对助剂在橡胶中的溶解度影响很大，存储时间越长，助剂析出越明显，由于存储温度和湿度随季节的变化而变化，极易造成助剂的溶解度发生变化，从而导致析出。鞋靴技术标准中规定最多存储3年，同时多份文件规定：被装产品发放要存新发旧，即要先发放早入库的。但常常因倒垛麻烦而是发放了新入库产品，导致码垛最底层的产品一直积压而多年未发放，这是每个仓库常见问题。&&& （5）因存储的温度、湿度、压力和时间不当而导致老化。老化导致硫化胶完整均衡的网状结构发生破坏，从而破坏了各种助剂与生胶分子以及助剂之间的化学键或物理键，消弱了网络结构吸附和固锁助剂的能力、降低了助剂的溶解度，那些局部处于过饱和状态的助剂便从橡胶中析出。橡胶老化引起的助剂析出与其他类型的析出不同，它不易发生在温度低、湿度大的冬天和秋天，而易发生在温度高的夏天和阳光暴晒的环境中。&&& 4.4.2防治措施&&& 基于以上原因，提出如下存储措施：&&& （1）改善存储条件，存储温度适当，严禁阳光照射；降低空气湿度，存储环境干燥、通风；缩短库存周期，避免长时间存储；避免鞋靴产品相互挤压、碰擦。&&& （2）加强对成品、包装及仓贮条件的管理，成品宜放在塑料袋中密封包装。&& &&& （3）严格按管理规定，切实做到存新发旧。&&& 5?结语&&& 橡胶助剂析出，不但影响制品的外观质量和使用寿命，而且也影响胶料半成品的工艺性能。因此，配方设计人员、工艺制订人员在设计配方、制订工艺时要充分考虑生胶特性、助剂性能和用量，工厂的加工条件、存储环境，制品的存储周期、使用条件等；生产人员一定要按照工艺规程进行操作；采购人员要按照配方设计中所要求的材料标准进行采购，使材料各种性能达到配方设计要求；仓储人员要严格执行存新发旧的规定，以便避免助剂析出等质量问题的发生，从而保证产品质量。参考文献［1］张殿荣，马占兴，杨清芝.现代橡胶配方设计［M］.北京:化学工业出版社，.［2］ASTMD01），橡胶变质受热及紫外线使浅颜色表面退色的试验方法［S］.美国材料试验协会，2001.［3］欧育湘，韩廷解.溴系阻燃剂与环境保护及人类健康［J］.塑料助剂，2005，（5）:1-6.［4］Kocan A，et al..EnvironmentContamination Following PCB Manufacture&in Estern Slovakia［J］.Organohalogen Compound，1999，（43）:105-109.［5］刘生辉，魏伯荣.橡胶制品喷霜的产生原因及解决措施［J］.橡胶工业，）:488-490.［6］范山鹰，周乃东，李淑娟.橡胶喷霜物的快速检测［J］.橡胶工业，）:302-304.［7］李俊山，孙军，张大龙.橡胶助剂的溶解度参数［J］.橡胶参考资料，）:28-45.［8］邓本诚，纪奎江.橡胶工艺原理（高等教育试用教材)［M］.青岛:青岛化工学院，.
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