汽车钢板弹簧悬架设计
）、钢板弹簧种类
汽车钢板弹簧除了起弹性元件作用之外，还兼起导向作用，而多片弹簧片间磨擦
还起系统阻尼作用。由于钢板弹簧结构简单，使用维修、保养方便，长期以来钢板弹
簧在汽车上得到广泛应用。目前汽车使用的钢板弹簧常见的有以下几种。
①通多片钢板弹簧，如图
所示，这种弹簧主要用在载货汽车和大型客车上，
弹簧弹性特性如图
所不，呈线性特性。
②少片变截面钢板弹簧，如图
所不，为减少弹簧质量，弹簧厚度沿长度方向
制成等厚，其弹性特性如一般多片钢板弹簧一样呈线性特性图
。这种弹簧主要用
于轻型货车及大、中型载货汽车前悬架。
③两级变刚度复式钢板弹簧，如图
所示，这种弹簧主要用于大、中型载货汽
车后悬架。弹性特性如图
所示，为两级变刚度特性，开始时仅主簧起作用，当载
荷增加到某值时副簧与主簧共同起作用，弹性特性由两条直线组成。
④渐变刚度钢板弹簧，如图
所示，这种弹簧多用于轻型载货汽车与厢式客车
后悬架。副簧放在主簧之下，副簧随汽车载荷变化逐渐起作用，弹簧特性呈非线性特
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第四节 弹性元件的计算
&&&&一、钢板弹簧的设计
&&&&知识点1：满载弧高fa的确定
&&&&满载弧高fa是指钢板弹簧装到车轴（桥）上，汽车满载时钢板弹簧主片上表面与两端（不包括卷耳孔半径）连线间的最大高度差。
&&&&fa用来保证汽车具有给定的高度。当fa =0时，钢板弹簧在对称位置上工作。
&&&&考虑到使用期间钢板弹簧塑性变形的影响和为了在车架高度已限定时能得到足够的动挠度值，常取fa =10~20mm。
&&&&知识点2：钢板弹簧长度L的确定
&&&&钢板弹簧长度L是指弹簧伸直后两卷耳中心之间的距离。
&&&&增加钢板弹簧长度L能显著降低弹簧应力，提高使用寿命；降低弹簧刚度，改善汽车行驶平顺性；在垂直刚度c给定的条件下，又能明显增加钢板弹簧的纵向角刚度。钢板弹簧的纵向角刚度系指钢板弹簧产生单位纵向转角时，作用到钢板弹簧上的纵向力矩值。增大钢板弹簧纵向角刚度的同时，能减少车轮扭转力矩所引起的弹簧变形；选用长些的钢板弹簧，会在汽车上布置时产生困难。
&&&&原则上在总布置可能的条件下，应尽可能将钢板弹簧取长些。
&&&&推荐在下列范围内选用钢板弹簧的长度：乘用车L=（0.40~0.55）轴距；货车前悬架，L=（0.26~0.35）轴距，后悬架L=（0.35~0.45）轴距。
&&&&知识点3：钢板断面宽度b的确定
&&&&有关钢板弹簧的刚度、强度等可按等截面简支梁的计算公式计算，但需引入挠度增大系数δ加以修正。因此，可根据修正后的简支梁公式计算钢板弹簧所需要的总惯性矩J0，对于对称钢板弹簧
&&&&&&&&&&&&
&&&&式中，s为U形螺栓中心距（mm）；k为考虑U形螺栓夹紧弹簧后的无效长度系数（如刚性夹紧，取k=0.5，挠性夹紧，取k=0）；c为钢板弹簧垂直刚度（N/mm），c=Fw/fc；δ为挠度增大系数（先确定与主片等长的重叠片数n1，再估计一个总片数n0，求得η=n1/n0，然后用δ=1.5/[1.04(1+0.5η)] 初定δ）；E为材料的弹性模量。
&&&&钢板弹簧总截面系数w0用下式计算
&&&&&&&&&&&&
&&&&式中，[σw]为许用弯曲应力。对于55SiMnVB或60Si2Mn等材料，表面经喷丸处理后，推荐[σw]在下列范围内选取：前弹簧和平衡悬架弹簧为350~450N/mm2；后主簧为450~550N/mm2；后副簧为220~250N/mm2。
&&&&计算钢板弹簧平均厚度hp：
&&&&&&&&&&&
&&&&有了hp以后，再选钢板弹簧的片宽b。增大片宽，能增加卷耳强度，但当车身受侧向力作用倾斜时，弹簧的扭曲应力增大。前悬架用宽的弹簧片，会影响转向轮的最大转角。片宽选取过窄，又得增加片数，从而增加片间的摩擦和弹簧的总厚。推荐片宽与片厚的比值b/hp在6~10范围内选取。
&&&&知识点4：钢板弹簧片厚h的选择
&&&&矩形断面等厚钢板弹簧的总惯性矩J0用下式计算：
&&&&&&&&&&&&&&
&&&&式中，n为钢板弹簧片数。
&&&&改变片数n、片宽b和片厚h三者之一，都影响到总惯性矩J0的变化；另外，总惯性矩J0的改变又会影响到钢板弹簧垂直刚度c的变化，也就是影响汽车的平顺性变化。其中，片厚h的变化对钢板弹簧总惯性矩J0影响最大。增加片厚h，可以减少片数n。钢板弹簧各片厚度可能有相同和不同两种情况，希望尽可能采用前者。但因为主片工作条件恶劣，为了加强主片及卷耳，也常将主片加厚，其余各片厚度稍薄。此时，要求一副钢板弹簧的厚度不宜超过三组。为使各片寿命接近又要求最厚片与最薄片厚度之比应小于1.5。
&&&&最后，钢板断面尺寸b和h应符合国产型材规格尺寸。
&&&&知识点5：钢板断面形状的选取
&&&&矩形断面钢板弹簧的中性轴，在钢板断面的对称位置上。工作时一面受拉应力，另一面受压应力作用，而且上、下表面的名义拉应力和压应力的绝对值相等。因材料抗拉性能低于抗压性能，所以在受拉应力作用的一面首先产生疲劳断裂。
&&&&除矩形断面以外的其它断面形状的叶片，其中性轴均上移，使受拉应力作用的一面的拉应力绝对值减小，而受压应力作用的一面的压应力绝对值增大，从而改善了应力在断面上的分布状况，提高了钢板弹簧的疲劳强度和节约近10%的材料。
&&&&知识点6：钢板弹簧片数n的确定
&&&&片数n少些有利于制造和装配，并可以降低片间的干摩擦，改善汽车行驶平顺性。但片数少了将使钢板弹簧与等强度梁的差别增大，材料利用率变坏。
&&&&多片钢板弹簧一般片数在6~14片之间选取，总质量超过14t的货车可达20片。用变截面少片簧时片数在1~4片之间选取。
&&&&知识点7：钢板弹簧各片长度的确定
&&&&片厚不变宽度连续变化的单片钢板弹簧是等强度梁，形状为菱形。将由两个三角形钢板组成的钢板弹簧分割成宽度相同的若干片，然后按照长度大小不同依次排列、叠放到一起，就形成接近实用价值的钢板弹簧。
&&&&实际上的钢板弹簧不可能是三角形，因为为了将钢板弹簧中部固定到车轴（桥）上和使两卷耳处能可靠地传递力，必须使它们有一定的宽度，因此应该用中部为矩形的双梯形钢板弹簧替代三角形钢板弹簧才有真正的实用意义。
&&&&此种钢板弹簧各片具有相同的宽度，但长度不同。钢板弹簧各片长度就是基于实际钢板各片展开图接近梯形梁的形状这一原则来作图的。首先假设各片厚度不同，则具体进行步骤如下：
&&&&先将各片厚度hi的立方值hi3按同一比例尺沿纵坐标绘制在图上（见下图），再沿横坐标量出主片长度的一半L/2和U形螺栓中心距的一半s/2，得到A、B两点,连接A、B即得到三角形的钢板弹簧展开图。AB线与各叶片的上侧边交点即为各片长度。如果存在与主片等长的重叠片，就从B点到最后一个重叠片的上侧边端点连一直线，此直线与各片的上侧边交点即为各片长度。各片实际长度尺寸需经圆整后确定。
&&&&知识点8：钢板弹簧刚度验算
&&&&在此之前，有关挠度增大系数δ、惯性矩J0、片长和叶片端部形状等的确定都不够准确，所以有必要验算刚度。
&&&&用共同曲率法计算刚度的前提是，假定同一截面上各片曲率变化值相同，各片所承受的弯矩正比于其惯性矩，同时该截面上各片的弯矩和等于外力所引起的弯矩。刚度验算公式为
&&&&&&&&&&&
&&&&其中： ，α为经验修正系数，α=0.90~0.94；E为材料弹性模量；l1、lk+1为主片和第（k+1）片的一半长度。
&&&&l1如果用中心螺栓到卷耳中心间的距离代入，求得的刚度值为钢板弹簧总成自由刚度cj，如果用有效长度，即l1 '=(l1-0.5ks)，求得的刚度值是钢板弹簧总成的夹紧刚度cz。
&&&&知识点9：钢板弹簧总成在自由状态下的弧高H0
&&&&钢板弹簧各片装配后，在预压缩和U形螺栓夹紧前，其主片上表面与两端（不包括卷耳孔半径）连线间的最大高度差称为钢板弹簧总成在自由状态下的弧高H0，用下式计算
&&&&&&&&&&&&
&&&&式中，fc为静挠度；fa为满载弧高；Δf为钢板弹簧总成用U形螺栓夹紧后引起的弧高变化， ；s为U形螺栓中心距；L为钢板弹簧主片长度。
&&&&钢板弹簧总成在自由状态下的曲率半径R0=L2/8H0。
&&&&知识点10：钢板弹簧各片自由状态下曲率半径的确定
&&&&因钢板弹簧各片在自由状态下和装配后的曲率半径不同，装配后各片产生预应力，其值确定了自由状态下的曲率半径Ri。各片自由状态下做成不同的曲率半径目的是：使各片厚度相同的钢板弹簧装配后能很好的贴紧，减少主片工作应力，使各片寿命接近。
&&&&矩形断面钢板弹簧装配前各片曲率半径由下式确定
&&&&&&&&&&&&
&&&&式中，Ri为第i片弹簧自由状态下的曲率半径（mm）；Ro为钢板弹簧总成在自由状态下的曲率半径（mm）； σoi为各片弹簧预应力（N/mm2 ）；E为材料弹性模量（N/mm2 ），取E=2.1*10 5 N/mm2 ；hi为第i片的弹簧厚度（mm）。
&&&&在已知钢板弹簧总成自由状态下曲率半径Ro和各片弹簧预加应力 σoi条件下，可以计算出各片弹簧自由状态下的曲率半径Ri 。选取各片弹簧预应力时，要求做到：装配前各片弹簧片间间隙相差不大，且装配后各片能很好贴和；为保证主片及与其相邻的长片有足够的使用寿命，应适当降低主片及与其相邻的长片的应力。
&&&&为此，选取各片预应力时，可分为下列两种情况：对于片厚相同的钢板弹簧，各片预应力值不宜选取过大；对于片厚不相同的钢板弹簧，厚片预应力可取大些。推荐主片在根部的工作应力与预应力叠加后的合成应力在300~350N/mm2内选取。1~4片长片叠加负的预应力，短片叠加正的预应力。预应力从长片到短片由负值逐渐递增至正值。
&&&&在确定各片预应力时，理论上应满足各片弹簧在根部处预应力所造成的弯矩Mi 之代数和等于零，即：
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&&&&
&&&&如果第i片的片长为Li，则第i片弹簧的弧高为：
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
&&&&知识点11：钢板弹簧总成弧高的核算
&&&&由于钢板弹簧叶片在自由状态下的曲率半径Ri是经选取预应力σoi后计算的，受其影响，装配后钢板弹簧总成自由状态下的弧高与用式Roi=L2/8H0计算的结果会不同。因此，需要核算钢板弹簧总成的弧高。
&&&&根据最小势能原理，钢板弹簧总成的稳定平衡状态是各片势能总和最小状态，由此可求得等厚叶片弹簧的R0为
&&&&&&&&&&&&&&&
&&&&式中，Li为钢板弹簧第i片长度。
&&&&钢板弹簧总成弧高为
&&&&&&&&&&&&&&&&& &
&&&&钢板弹簧总成弧高两次计算结果应相近，如相差较多，可经重新选用各片预应力再行核算。
&&&&知识点12：钢板弹簧强度验算
&&&&（1）紧急制动时，前钢板弹簧承受的载荷最大。在它的后半段出现的最大应力σmax用下式计算
&&&&式中，G1为作用在前轮上的垂直静负荷；m1'为制动时前轴负荷转移系数，乘用车： m1'=1.20~1.40，货车： m1'=1.40~1.60；l1、l1为钢板弹簧前、后段长度； 为道路附着系数，取0.8；wo为钢板弹簧总截面系数；c为弹簧固定点到路面的距离。
&&&&（2）汽车驱动时，后钢板弹簧承受的载荷最大，在它的前半段出现最大应力σmax用下式计算
&&&&式中，G2为作用在后轮上的垂直静负荷； m2'为驱动时后轴负荷转移系数，乘用车： m2'=1.25~1.30，货车： m2'=1.10~1.20； 为道路附着系数； b为钢板弹簧片宽；h1为钢板弹簧主片厚度。
&&&&此外还应当验算汽车通过不平路面时钢板弹簧的强度。许用应力[σ]取为1000N/mm2。
&&&&知识点13：钢板弹簧卷耳和弹簧销的强度核算
&&&&钢板弹簧主片卷耳处所受应力σ是由弯曲应力和拉（压）应力合成的应力
&&&&式中，Fx为沿弹簧纵向作用在卷耳中心线上的力；D为卷耳内径；b为钢板弹簧宽度；h1为主片厚度。
&&&&许用应力[σ]取为350 N/mm2。
&&&&对钢板弹簧销要验算钢板弹簧受静载荷时钢板弹簧销受到的挤压应力σz= Fs /bd。其中FS为满载静止时钢板弹簧端部的载荷；b为卷耳处叶片宽；d为钢板弹簧销直径。
&&&&用30号或40号钢经液体碳氮共渗处理时，弹簧销许用挤压应力[σz ]取为3~4 N/mm2；用20号钢或20Cr钢经渗碳处理或用45号钢经高频淬火后，许用应力[σz ] ~9 N/mm2。 上传我的文档
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官方公共微信第十一步：汽车总布置设计规范
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评论: 0|原作者: 汽车设计网
摘要: 汽车总布置设计规范是对指导汽车整车开发重要的指导文件，对汽车设计硬点控制的主要方面，发动机及其动力布置和发动机附件，转向器布置有很大的指导意义，需要确定整车长宽高，发动机布置参数，驾驶室内人机工程总布 ...
【导读】汽车总布置设计规范是对汽车基本参数的确定，实汽车设计硬点控制的主要方面，需要确定整车长宽高，前悬、后悬、轴距的确定，发动机布置参数，驾驶室内人机工程总布置等。一、整车主要参数的确定：& & 1、 前悬、后悬、轴距的确定：& & &根据设计任务书提供的车身型号、货厢内部尺寸确定前悬、后悬、轴距的尺寸。& & 1.1、前悬长：主要依据车身前悬及车身布置位置，前翻车身还要考虑车身前翻时与保险杠的间隙。& & 1.2后悬长：也是确定轴距长度，后悬除要符合法规要求之外，要充分考虑对离去角、质心位置的合理性，车身与货厢的合理间隙，应该保证高位进气在车身翻转时有至少30mm间隙。& &2、 整车高度的确定：& &2.1、车身高度的确定：车身高度的确定主要受发动机高低位置的影响，发动机高低位置确定之后，应该保证车身地板与发动机最小间隙在30mm以上。& 2.2、整车高度确定：（既货厢帽檐或护栏高度的确定）& 2.2.1、货厢带前帽檐：应保证车身前翻时，车身及附件与货厢帽檐最小间隙大于60mm。& 2.2.2、货厢为护栏结构：安全架与车身顶盖高度差：（GB7258规定：载质量为1吨及1吨以上的货车、农用车为70-100mm）& 3、 整车宽度的确定：一般来言，车辆的最宽决定于货厢的宽度。& &4、 轮距确定：& &4.1、前轮距：前轮距的确定实际上就是前桥的选取，前桥的选取主要决定于设计载质量，前轮距主要受车身轮罩的宽度、车轮的偏距影响，并且受到法规（整车外宽不超过2.5m）的限制，同时要考虑前轮的最大转角。& 4.2、后轮距：后轮距的确定实际上就是后桥的选取，后桥的选取主要决定于设计载质量，同时再根据货厢的宽度来选取合适的轮距。二、驾驶室内人机工程总布置：& 1、 R点至顶棚的距离：≥910&&2、 R点至地板的距离：370±130&&3、 R点至仪表板的水平距离：≥500&&4、 R点至离合器和制动踏板中心在座椅纵向中心面上的距离：750~850（气制动或带有助力器的离合器和制动器，此尺寸的增加不大于100）&&5、 背角：5~28°&&6、 足角：87~95°&&7、 转向盘外缘至侧面障碍物的距离：≥100（轻型货车≥80）&&8、 转向盘中心对座椅中心面的偏移量：≤40&&9、 转向盘平面与汽车对称平面间夹角：90±5&&10、 转向盘外缘至前面及下面障碍物的距离：≥80&&11、 转向盘下缘至离合和制动踏板中心在转向柱纵向中心面上的距离：≥600&&12、 转向盘后缘至靠背距离：≥350&&13、 转向盘下缘至座垫上表面距离：≥160&&14、 离合、制动踏板行程：≤200&&15、 离合踏板中心至侧壁的距离：≥80&&16、 离合踏板中心至制动踏板中心的纵向中心面的距离：≥110&&17、 制动踏板纵向中心面至通过加速踏板中心的纵向中心面的距离：≥100&&18、 制动踏板纵向中心面距转向管住纵向中心面的距离：50~150&&19、 加速踏板纵向中心面至最近障碍物的距离：≥60&&20、 变速杆和手制动手柄在任意位置时，距驾驶室内其他零件或操纵杆的距离：≥50三、汽车底盘总布置分析：& &1、 车架宽度的确定：& &1.1、发动机安装部位的车架外宽的确定& &a． 发动机宽度尺寸：特别是在车架纵梁附近的发动机宽度。& &b． 发动机与车架纵梁的最小间隙：满足以下要求：& &（1） 发动机在工作中与车架纵梁不干涉，且留有25mm以上的间隙。& &（2） 操纵机构的布置。& &（3） 发动机维修接近性。& &c．车架外宽（分析发动机前悬置结构设计的可行性；发动机的维修性）& &1.2、后部车架外宽的确定：& &a． 左右后轮胎外宽：通常要小于车厢地板外宽40mm以上。否则，要加后车轮挡泥板。& &b．双胎中心距：（采用后双胎可增加不足转向趋势）不得小于标准规定值，且要考虑加大轮胎的可能性。& &c．后轮胎与板簧的最小间隙：轻型货车一般不小于30mm，（与国内同类车型比照验证其合理性）& &d．后板簧断面宽度尺寸：由悬架设计人员确定，也可参考同类车型确定。& &e．后板簧中心距：由上述结构参数限制、确定。通常希望尽量加大该尺寸来有效地提高后悬架的侧倾刚度，控制转弯时车厢侧倾角不致过大，一般要求在0.4g侧向加速度时车厢侧倾角不大于4°，但另一方面将减小不足转向趋势。（验算：横向稳定性；对转向性能的影响分析）& &f．后板簧、后骑马螺栓与车架间隙：静态间隙一般为30mm左右，动态校核不能有干涉。& &g．车架外宽（后部）：希望后部车架外宽尺寸大一些，以提高车架的扭转刚度，降低车架复合应力。同时可增大发动机的维修空间。但要兼顾车架中部外宽尺寸，尽量改善纵梁工艺性。& &2、前后悬架设计布置：& &2.1、前悬架设计：& &2.1.1、前轮中心线处车架离地高：（验算：空载、最大装载状态）& &a． 前轴下沉量：& &b． 前板簧与骑马螺栓总高度：& &c．前悬架动挠度：fd=(0.7-1.0)fc,（铁碰铁、缓冲块压缩2/3或1/2，根据缓冲块结构定，缓冲块刚度小者取上限，反之取下限）（悬架静挠度的范围：fc=50-110mm）& &d．前轮中心线处车架纵梁断面高度： （验算或比照同类车型进行验证）& &2.1.2、前簧参数确定：& &a． 前钢板弹簧伸直长：要与悬架设计人员协商确定。从悬架本身设计、整车行驶稳定性方面要求长一些有利，但要受安装空间限制，故要综合考虑。& &b． 前钢板弹簧后倾角：（1） 主销后倾的需要；（平头车1°以上，带助力转向的可1.5°以上，板簧压平状态）（2） 改善转向特性的需要；（3） 前悬架与转向协调工作。& &c． 前簧后吊耳长度：长一些对行驶稳定性有利，但对其本身受力状况不利。& &d． 前簧支架高度：在保证前悬架的动行程及卷耳安装空间要求前提下尽量降低支架高度。& &2.1.3前减振器行程：& &根据车辆实际情况，选择合适阻尼力的减振器，并校核减振器行程，保证板簧在下跳和上跳到极限状态时，仍有足够的行程。& &2.2车架与地面夹角：& &空载：不宜超过2°& &设计满载：推荐1°-1.5°& &超载： 可有小的负夹角(即稍有”塌屁股”)& &2.3、后悬架：& &2.3.1后轮中心线处车架离地高：& &a．后桥板簧托至后轴中心高度差：& &b．后钢板弹簧与骑马螺栓总高度：& &c．后悬架动挠度：fd=(0.7-1.0)fc不平路面取上限,（铁碰铁、缓冲块压缩2/3或1/2，根据缓冲块结构定，原则同前悬架）（悬架静挠度的范围：fc=50-110mm；fc2=(0.7-0.9)fc1，设计载质量偏大者取上限）& &f．货厢地板离地高：（1）原则上尽量降低，以利于装货，提高整车稳定性。（2）保证车轮的跳动空间。对于长途运输或北方山区使用的货车还需要留出装防滑链的空间。& &2.3.2后悬架参数确定：& &a、后钢板弹簧伸直长：& &b、后钢板弹簧前倾角：改善转向特性的需要，根据具体车型来确定。一般情况下后单胎车型要大于后双胎车型；微型车要大于轻型车。& &c、后簧后吊耳长度（满载状态下吊耳夹角：5°左右）& 3、发动机及动力线的布置：& &3.1、发动机的布置：& &3.1.1、发动机的后倾角：一般不大于4°，也可根据发动机厂家提供的倾角数值。& &3.1.2、发动机与水箱的前后距离：发动机风扇前端与水箱散热芯距离大于50mm。& &3.1.3、发动机与水箱的上下距离：最理想的是将风扇的中心与散热器芯部中心想重和或偏上20~30mm。& &3.1.4、发动机油底壳或曲轴带轮与前轴或横拉杆的间隙：在前悬架铁碰铁状态时，之间的最小间隙应大于15mm，并且发动机油底壳不能比前轴低。& &3.1.5 、发动机与车身地板的间隙：应该保证车身地板与发动机最小间隙在30mm以上。水平方向的间隙要适当加大，保证发动机晃动时有20mm间隙。& &3.1.6、发动机与车架纵梁及板簧的间隙：应保证最小间隙25mm以上。& &3.1.7、发动机左右位置：& &a、一般情况下，发动机的中心线同汽车的纵向中心线一致。& &b、根据实际情况发动机可以左右偏置。& &3.2、后桥主减速齿轮中心线倾角：一般与动力线平行，有利于传动轴等速传动& &3.3、传动轴夹角：一般推荐不大于3°，其最大夹角不大于6°& &4、转向器& &4.1、转向器在车架上的安装位置：& &4.1.1、前悬架与转向协调工作。& &4.1.2、前轮转向角与纵拉杆间隙。& &4.1.3、转向器与车身地板的接口。& &4.1.4、翻转车身还要初步进行运动校核& &4.2、转向管柱与车架上平面夹角： 要满足人机工程的需要& &4.3、转向盘直径：& &4.4、转向摇臂布置角及最大有效转角：& &4.5、前轮最大转向角：& &前轮最大转向角：保证最小转弯直径要求。& &4.6、转向梯形底角：与底盘设计人员共同确定。& &4.7、转向摇臂、转向纵拉杆、转向梯形臂与周边零件最小运动间隙：一般不小于10-15mm& &5、发动机附件布置：& &5.1、空滤器：尽量布置在发动机进气一侧，便于管路最少，根据实际情况，可以布置在另一侧。& &5.2、油箱：尽量布置与发动机输油泵同侧并靠近发动机，便于输油管路走向。& &5.3、蓄电池：尽量靠近发动机启动机，电源线尽量最短。& &6、自卸系统布置：& &6.1、套筒式油缸；& &6.1.1、油缸运动时与后桥或传动轴的间隙应大于30mm& &6.1.2、油缸的行程校核& &6.1.3、静止状态油缸与货厢横梁是否存在干涉& &6.2、工程顶式：& &6.2.1、静止状态油缸、三角臂与车架横梁、货厢横梁、变速箱、手制动鼓之间的间隙& &6.2.2、运动过程中，三角臂与货厢地板的最小间隙& &6.2.3、校刻在运动过程中是否存在死点& &6.2.4、在同样的举升力下，优化各点
具体见下表：
散热器与车身地板或发动机盖板之间间隙
发动机最高点与车身地板或发动机盖板之间间隙
发动机风扇与散热器风罩周边间隙
发动机曲轴皮带轮与散热器风罩间隙
X≥25，Z≥15
发动机风扇与散热器水室、散热芯前后间隙
前悬架铁碰铁状态时，发动机下部与前桥横拉杆间隙
左前轮右转最大角度时，直拉杆与轮胎间隙
前轮左右转动过程中，直拉杆与板簧、板簧支架等最小间隙
直拉杆在运动过程中与前减振器间最小间隙
轮胎与骑马螺栓的间隙
轮胎最大断面
骑马螺栓与车架纵梁间隙
轮胎在上跳或斜跳时与货厢地板、横梁或边板间隙
前轮在左右转向过程中且上跳或斜跳时与车身轮罩间隙
发动机档泥板与前减振器支架间隙
前翻驾驶室在翻转中与货厢帽檐间隙
排气管与车架纵梁内侧间隙
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毕业于荆州长江大学，计算机专业，会编写原创PPT教程！
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钢板弹簧说明书
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内容提示：钢板弹簧说明书
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