导读：【关键词】钻孔铰孔镗孔铣孔工艺，有定位孔、基准孔、装配孔、工艺孔等等，孔的传统加工工艺势必受到极大的冲击，孔加工的方式、工艺、刀具等也随之而变，应不断探索孔的加工工艺，文章从钻孔、铰孔、镗孔、铣孔的工艺出发，剖析各工艺过程的利弊，意在探索高质量高精度加工的工艺过程，孔的加工工艺也发生着重大的变化，取而代之的是工艺集中的复合加工工艺，也不能说一个高精度要求的孔的加工工艺是固定一尘不变的，北京机床
【关键词】钻孔
【摘要】孔作为机械零件上最常见和最常用的特征，起着不同的作用和用途，有定位孔、基准孔、装配孔、工艺孔等等，孔的精度和要求也大不一样，在先进的数控设备应用的同时，孔的传统加工工艺势必受到极大的冲击，孔加工的方式、工艺、刀具等也随之而变，以铣代钻、以铣代铰、以铣代镗也应用而生，在提高产品加工的质量和生产效率的同时，应不断探索孔的加工工艺，寻找新的加工方法，不断提升制造水平。本文是笔者在总结自身对孔加工经验的基础上，试图以此为例，分析和发现孔加工的一般性规律，文章从钻孔、铰孔、镗孔、铣孔的工艺出发，剖析各工艺过程的利弊，意在探索高质量高精度加工的工艺过程，找出浅
显可行的技术分析方法。
【引言】孔是机械零件上极为常见的特征，在许多类零件上都带有孔。据其使用特性及作用不同，加工时的尺寸精度及表面质量大不一样，然随着三轴联动数控铣床及加工中心的不断应用，孔的加工工艺也发生着重大的变化，孔的加工不再以钻削加工为主了，取而代之的是工艺集中的复合加工工艺，既便如此，也不能说一个高精度要求的孔的加工工艺是固定一尘不变的。北京机床研究所副总工艺师金福吉一针见血地指出：“我国孔加工的工艺跟质量落后发达国家30年一点也不为过，究其原因，就在于孔的加工工艺的落后。”实际上，孔的加工是刀具在工件内部进行，切屑的排除、散热、观察都比较困难，孔的大小又限制了刀具的大小，孔的精度也限制了刀具的精度等级，测量内孔的尺寸又不方便。由此可见，在传统孔加工工艺的基础上，急需新的孔加工工艺，这些均要求加工人员要重视孔的加工工艺和各
一、钻削加工
1.所用刀具
刀具有普通麻花钻、可转位浅孔钻、扁钻等。在加工中心上钻孔，大多数采用普通麻花钻。麻花钻有高速钢和硬质合金两种。麻花钻的组成，它主要由工作部分和柄部组成。工作部分
包括切削部分和导向部分。
麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。两个螺旋槽是切削流经的表面，为前刀面；与工件过渡表面（即孔底）相对的端部两曲面为主后刀面；与工件已加工表面（即孔壁）相对的两条刃带为副后刀面。前刀面与主后刀面的交线为主切削刃，前刀面与副后刀面的交线为副切削刃，两个主后刀面的交线为横刃。横刃与主切削刃在断面上投影间的夹角称为横刃斜角，横刃斜角Ψ=50°―55°；主切削刃上各点的前角、后角是变化的，外缘处前角约30°，钻心处前角接近0°，甚至是负值；两条主切削刃在与其平行的平面内的
投影之间的夹角为顶角，标准麻花钻的顶角2ψ=118°。
麻花钻导向部分其导向、修光、排屑和输送切削液作用，也是切削部分的后备。
根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄两种。直径为8―80mm的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节。直径0.1―20mm的麻花钻多
为圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上。中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。
2.工艺特性
钻削为孔加工中必不可少的粗加工阶段，该阶段主要考虑的是材料的去除，这一过程主要靠机床主轴的轴向应力进行切削的，所以说切屑是挤出来的，因此，以钻为主的粗加工就会有切屑缠绕与孔内壁处变形大这一结果，在这一过程中重点考虑的是解决钻尖的冷却与切屑的缠绕，也就是说，以钻为主的加工考虑的就是效率，而对孔而言，无法保证孔的加工质量，
即便是用钻头自小而大扩孔，亦不能解决挤压造成的变形问题。可以这么说用钻头以钻削加工为主，仅用于粗加工和半精加工阶段，不允许用此工序完成一个孔的精加工。这一阶段钻头的选用一般都要小于孔的尺寸，一旦选用和孔尺寸一致大小的钻头，该孔的加工势必报废。
二、铰削加工
1.所用刀具
机用铰刀。通用标准机用铰刀。
铰刀工作部分包括切削部分与校准部分。切削部分为锥形，担负主要切削工作。切削部分的主偏角为5°―15°，前角一般为0°，后角一般为5°―8°。校准部分的作用是校正孔径、修光孔壁和导向。为此，这一部分带有很窄的刃带（γo=0°，αo=0°）。校准部分包括圆柱部分和倒锥部分。圆柱部分保证铰刀直径和便于测量，倒锥部分可减少铰刀与孔壁的摩擦和减少
孔径扩大量。
标准铰刀有4―12齿。铰刀的齿数除了与铰刀直径有关外，主要根据加工精度的要求选择。齿数对家工表面粗早读的影响并不大。齿数过多，刀具的制造重磨都比较麻烦，而且会因齿间容屑槽减少，而造成切屑堵塞和划伤孔壁以致使铰刀折断的后果。齿数过少，则铰削时稳定性差，刀齿的切削负荷增大，且容易产生几何形状误差。铰刀齿数可参照下表选择。
2.工艺特性
为提高孔的表面质量，获得较低的粗糙度值，铰削加工是必不可少的。受刀具特性的影响，在该工序中，铰削余量一定要小，不然，损坏铰刀且不说，甚至于会影响孔的最终尺寸和形状。铰削加工对孔的内壁起了修光作用，尺寸精度全部取决于铰刀的精度，铰H7的孔必须用H7的铰刀，铰H6的孔必须用H6的铰刀。尽管如此，铰削有一重大的缺陷，就是该工艺过程不能纠正孔的垂直度，“底孔正，孔铰正；底孔斜，孔铰斜。”显然，通过刀具的精度仅能保证孔的尺寸精度，但不能保证孔的位置精度。由此看来，若用此工序进行精加工，须
提前解决好孔的垂直度。
三、镗削加工
1.所用刀具
镗孔所用刀具为镗刀。镗刀种类很多，按切削刃数量可分为单刃镗刀和双刃镗刀。镗削通
孔、阶梯孔和不通孔可选用单刃镗刀。
单刃镗刀头结构类似车刀，用螺钉装夹在镗杆上。螺钉1用于调整尺寸，螺钉2起锁紧作
单刃镗刀刚性差，切削时易引起振动，所以镗刀的主偏角选的较大，以减小径向力。镗铸铁或精镗孔时，一般取κr=90°；粗镗钢件孔时，取κr=60°―75°，以提高刀具的寿命。
所镗孔径的大小要靠调整刀具的悬伸长度来保证，调整麻烦，效率低，只能用于单件小批
量生产。但单刃镗刀结构简单，适用性广，粗、精加工都适用。
2.工艺特性
从刀具结构特点来看，镗孔过程仅仅是一个点切削，故切削力对刀具的磨损特大，所以说加工余量一定要小，不然极易损坏刀具，切削过程也要缓慢，不然孔的表面质量不高，粗糙
度值增大。尽管如此，该过程有最大的一个有点，就是他能纠正孔的垂直度和圆度，以为它是围绕轴线旋转的点切削，在点切削带来优越性的同时，也带来了不容忽视的缺陷，即退刀过程中刀尖对孔内壁质量的影响，因此说，在使用这一工艺过程时，重点考虑的是如何进刀、如何退刀的问题。常见的有镗定后退刀、停刀、抬刀。有时用于手动方式抬刀等等。
四、铣削加工――以铣代铰，以铣代镗
1.所用刀具及刀具介绍
所用刀具是立铣刀。立铣刀是数控机床上用得最多的一种铣刀，其结构。立铣刀的圆柱表
面和端面上都有切削刃，周刃和端刃可同时进行切削，也可单独进行切削。
立铣刀圆柱表面的切削刃为主切削刃，断面上的切削刃为副切削刃。主切削刃一般为螺旋齿，这样可以增加切削平稳性，提高加工精度。由于普通立铣刀端面中心处无切削刃，所以
立铣刀不能做轴向进给，端面刃主要用来加工侧面相垂直的底平面。
为了改善切屑卷曲情况，增大容屑空间，防止切屑堵塞，刀齿数较少，容屑槽圆弧半径则较大。一般粗齿立铣刀齿数为3―4齿，细齿立铣刀齿数为5―8齿，套式结构为10―20齿，容屑槽圆弧半径r=2―5mm。当立铣刀直径较大时，还可制成不等齿距结构，以增强抗震作
用，使切削过程平稳。
2.工艺概述
前面几种孔的加工工艺，实质上均是机床的一个点位控制，机床仅控制动作过程，并不控制精度，而精度全部体现在所用的刀具上，刀具的精度不上去，再好的数控机床亦不能加工出高精度、高质量的孔，再者，使用刀具颇多，给换刀带来不便。这些均是上述几种加工过程的不足之处，而用立铣刀铣孔，就能弥补上述加工的缺陷，完全可以实现以铣代铰、以铣代镗，用通用性好的立铣刀，完成一个高精度要求的孔的加工，充分发挥了数控系统的功能，精度用程序来控制，这正是当前数控应用的一个新课题，就是充分利用数控设备，结合数控
程序，简化工艺过程优化加工工序，发挥数控设备的优势。
如要完成以铣代铰、以铣代镗，需要编螺旋线加工程序，控制立铣刀走螺旋线轨迹，实现
两轴半及三轴联动的控制，完成一个高质量高精度要求的孔加工。
以上几种孔加工工艺，均有优缺点，然一个高质量孔的加工完成，并没有一个固定的过程，也非传统意义上孤立的钻、铰、镗、铣，有时可能需要将这些过程复合性地柔和在一起使用，有时可能需利用现有的条件，局部狭义地运用某一工艺，说到底，工艺也是为质量服务的。在实践中，在提高零件质量的基础上，应注意提高效率。我们也渴望有更好的孔加工方式和孔加工工艺，从而在数控机床装备机械制造业的同时，在真正意义上提升加工的产品质量和
效益，使其发挥更大的效能，更好地为我国的经济发展服务。
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工艺等内容。
相关内容搜索荷的能力；测量处所需施加的力；图3-1镗杆的组件刚度；影响镗杆组件弯曲刚度的因素很多，如镗杆的尺寸和形；动件的布置方式，镗杆组件的制造和装配质量；(3)抗振性镗杆组件中的振动会影响工件的表面质量；的寿命，还会产生噪声、影响工作环境；工质量，甚至使切削无法进行下去；质量分布和阻尼；(4)温升和热变形：温升使润滑油的粘度下降，而且；长；(5)耐磨性：镗杆组件必须
荷的能力。该镗杆的弯曲刚度可以定义为使镗杆中部产生单位位移，在位移方向
测量处所需施加的力。如图3-1所示，
图3-1镗杆的组件刚度
影响镗杆组件弯曲刚度的因素很多，如镗杆的尺寸和形状，前后支承的距离，传
动件的布置方式，镗杆组件的制造和装配质量。
(3)抗振性镗杆组件中的振动会影响工件的表面质量，刀具的耐用度和主轴承
的寿命，还会产生噪声、影响工作环境。如果产生切削自激振动，将严重影响加
工质量，甚至使切削无法进行下去。影响抗振性的主要因素是铿杆组件的静刚度、
质量分布和阻尼。镗杆的固有频率应远大于激振力的频率，使它不易发生共振。
(4)温升和热变形：温升使润滑油的粘度下降，而且会产生热变形，使镗杆伸
(5)耐磨性：镗杆组件必须有足够的耐磨性，以便长期地保持精度。为了提高
耐磨性，镗杆的表面一般要进行淬硬处理。
4 镗孔的精密加工
4.1 高速精细镗
高速精细镗也称金刚镗，广泛应用于不适宜用于圆磨削加工的各种结构零件
的精密孔，例如:发动机的气缸杆、连杆孔、活塞销孔以及变速箱的主轴孔等。
由于高速精细镗切削速度高、切屑截面小，因而切削力非常小，这就保证了加工
过程中工艺系统弹性变形小，故可获得较高的加工精度和表面质量，孔径精度可
达IT6I～IT7级，表面粗糙度Ra可达0.8～0.1μm。孔径在15～100mm范围内时，
尺寸误差可保持在5～8μm以内，还能获得较高的孔轴心线的位置精度。为保证
加工质量，高速精细镗常分预、终两次进给。
高速精细镗要求机床精度高、刚性好、传动稳定、能实现微量进给，一般采
用硬质合金刀具，其主要特点是主偏角（45度～90度），刀尖圆弧半径较小，故
径向切削力小，有利于减小变形和振动。当要求表面粗糙度Ra小于0.08μm时，
须使用金刚石刀具。金刚石刀具主要适用于铜、铝等有色金属及其合金的精密加
研磨也是常用的一种孔光整加工， 需在精镗或精磨后进行。研磨孔所用的
研具材料、研磨剂、研磨余量等与研磨外圆类似.套筒零件的研磨方法如图4-1
所示。图中是研具为可调式研磨棒，由锥形心棒和研套组成。拧动两端的螺母，
即可在一定范围内调整直径是大小。研套上有槽和缺口，在调整时研套能均匀地
张开或收缩，并可存储研磨剂，研磨前，套上工件，将研磨棒安装在车床上，涂
上研磨剂，调整研磨直径使其对工件有适当的压力，即可进行研磨。研磨时，研
磨棒旋转，手握工件往复移动。固定式研磨棒多用于单件生产，其中带槽研磨棒
见（图4-2（a））便于存储研磨剂，用于粗研；光滑研磨棒（见图4-2（b））一般
用于精研。
图4C1套筒零件研磨的方法
图4C2固定式研磨棒
（ａ）带槽研磨棒 （ｂ）光滑研磨棒
研磨具有如下特点：
（1）所有研具采用比工件软的材料制成，这些材料为铸铁、铜、青铜、巴
氏合金及硬木等，有时也可用刚做研具。研磨时，部分磨粒悬浮于工件与研具之
间，部分磨粒则嵌入研具的表面层，工件与研具作相对运动，磨料就在工件表面
上切、除很薄的一层金属（主要是上工序杂工件表面上留下的凸峰）。
（2）研磨不仅是用磨粒加工金属的机械加工过程，同时还有化学作用。磨
料混合液（或研磨膏）使工件表面形成氧化层，使之易于被磨料所切除，因而大
大加速研磨过程的进行。
（3）研磨时研具和工件的相对运动是较复杂的，因此，每一磨粒不会在工
件表面上重复自己的运动轨迹，这样就有可能均匀地切除工件表面的凸峰。
（4）因为研磨是在低速低压下进行的，所以工件表面的形状精度和尺寸精
度高(IT6级以上），表面粗糙度Ra小于0.16μm，孔的圆度和圆柱度亦相应提高，
且具有残余压应力及轻微的加工硬化，但不能提高工件表面间的位置精度。
（5）手工研磨工作量大，生产率低，对机床设备的精度条件要求不高，金
属材料（钢、铸铁、铜、铝、硬质合金等）和非金属材料（半导体、陶瓷、光学
玻璃等）度可加工。
（6）壳体或缸筒类零件的大孔，需要研磨时可在钻床或改装的简易设备上
进行，由研磨棒同时作旋转运动和轴向移动，但研磨棒与机床主轴需成浮动连接，
否则，研磨棒轴线与孔轴线发生偏斜时，将造成孔的形状误差。
5 镗孔的主要加工方法
以箱体零件同轴孔系为代表的长距孔的镗削是切削加工最主要的内容之一，
目前镗孔的主要方法有悬伸镗削法、支承镗削法和调头镗削法，尽管目前还有以
镗模或后立柱支承进行长距孔的镜削加工，但近一、二十年来，随着数控技术在
镗床上的广泛应用，工艺方法得到了很大的改善，通常箱体零件上的同轴孔均有
较高的精度要求，但由于加工方法的不同，经常会出现较大的误差，下面就对这
几种方法进行比较：
5.1 悬伸镗削法
悬伸镗削法镗孔时，机床主轴及刀杆悬伸出主轴以外，镗削时，悬臂刀杆受
到切削力矩、刀具及刀杆的自重的共同作用，产生较大的弯曲绕度，其中径向分
力Ｐr与刀杆在该方向的位移y的比值称为刀杆的刚度J,计算公式为：J ＝ Pr/y
＝ -3EI/L3，由此可知，刀杆与其伸出长度的立方成反比，即刀杆伸出越长，则
刀杆的刚度越小，当长径比大于6 时，镗孔的精度不易保证。
5.2 支承镗削法
支承镗削法镗孔时，镗杆由主轴穿过零件的同轴孔，另一端安装在机床的尾
架的支承套内。镗杆在径向分力Pr 作用下，镗杆的刚度为J ＝ Pr/y ＝ -4 8 E
I / L 3 ，由此可见，镗杆越长，刚度越小，同时，镗杆越细，转速越高，产生
的离心力就大，刀杆易震动，难以保证加工精度和加工表面的质量。
5.3 调头镗削法
调头镗削法基本不存在因镗杆刚度问题而影响加工精度的问题，它是目前许
多企业采用的一种比较好的加工方法，特别是对小批量、单件生产，此工艺方法
更为经济，它不用分析产生误差的具体原因，便于操作，同时，该方法也适用于
箱体机构不允许通镗的短距孔的加工，而此工艺方法的关键就是调头后的校正和
误差补偿问题。
6 镗杆受力变形的影响
镗杆受力变形是影响孔系加工质量的主要原因之一，尤其当镗杆与主轴刚性
联接采用悬臂镗孔时，镗杆的受力变形最为严重，现以此为例进行分析：
悬臂镗相干在镗孔过程中，受到切削力矩Ｍ、切削力Ｆr及镗杆自重Ｇ的作
用，如图6C1所示。切削力矩Ｍ使镗杆产生弹性扭曲，主要影响工作的表面粗
糙和刀具的寿命；切削力Ｆr和自重Ｇ使镗相干产生弹性弯曲（挠曲变开），对
孔系加工精度的影响严重，下面分析Ｆr和Ｇ的影响。
图6C2切削力对镗杆扰
图6C1镗杆的受力分析
6.1 曲变形的影响
（一）由切削力Ｆr所产生的挠曲变形
作用在镗杆上的切削力Ｆr，随着镗杆的旋转不断地改变方向，由此而引起
的镗杆的挠曲变形?F也不断地改变方向，如图6C2所示，使镗杆的中心偏离了
原来的理想中心。由图可见，当切削力不变时，刀尖的运动轨迹仍然呈正圆，只
不过所镗出孔的直径比刀具调整尺减少了２?F。?F的大小与切削力?F和镗杆的伸
出长度有关，?F愈大或镗杆伸出愈长，则?F就愈大。但应该指出：在实际生产中
由于实际加工厂余量的变化和材质的不匀，切削力Ｆr是变化的，因此刀尖运动
轨迹不可能是正圆。同理，在被加工孔的轴线方向上，由于加工余量和材质的不
匀，或者采用镗杆进给时，镗杆的挠曲变形也是变化的。
（二）镗杆自重Ｇ所产生的挠曲变形
镗杆自重Ｇ在镗孔过程中，其大小和方向不变。因此，由它所产生的镗杆挠
曲变形?Ｇ的方向也不变。高速镗削时，由于陀螺效应，自重所产生的挠曲变形
很小；低速精镗时，自重对镗杆的作用相当于均布载荷作用在悬臂梁上，使镗杆
实际回转中心始终低于理想回转中心一个?Ｇ值。Ｇ愈大或镗杆悬伸愈长，则?
Ｇ愈大，如图6C3所示。
图6C3自重对镗杆扰曲变形的影响
（三）镗杆在自重Ｇ和切削力Ｆr共同作用下挠曲变形
事实上，镗杆在每一瞬间所产生的挠曲变形，是切削力Ｆr和自重Ｇ所产生
的挠曲变形的合成。可见，在Ｆr和Ｇ的综合作用下，镗杆的实际回转中心偏离了理想回转中心。由于材质的不匀、加工余量的变化、切削用量的不一、以及镗杆伸出长度的变化，使镗杆的实际回转中心在镗孔过程中作无规律的变化，从而引起了孔系加工的各种误差：对同一孔的加工，引起圆柱度误差；对同轴孔系引起同轴度误差；对平行孔系引起孔距误差和平生度误差。粗加工时，切削力大，这种影响比较显著，精加工时，切削力小，这种影响也就比较小。
从以上分析可知：镗杆在自重和切削力作用下的挠曲变形，对孔的几何形状精度和相互位置精度都有显著的影响。因此，在镗孔中必须十分注意提高镗杆提高镗杆的刚度。可采取下列措旋：第一，尽可能加精镗杆直径和减少悬伸长度；第二，采用导向装置，使镗杆的挠曲变形得以约束。此外，也可通过减小镗杆自重和减小削力对挠曲变形的影响来提高孔系加工精度。对镗杆的直径较大时（ф８０mm以上），应做成空心，以减轻重量；合理选择定位基准，使加工余量均习；精加工时采用较小的切削用量，并使加工各孔所用的切削用量基本一致，以减小削力的影响。
7 镗杆与导向套的精度及配合间隙影响
在镗孔过程中,镗杆所受重力方向不变，而切削力却随刀具的旋转不断改变方向。由于镗杆与导套配合存在一定的间隙，当P&Q 时刀具在任何位置切削，切削力都可以推动镗杆紧靠与切削位置相反的导套内表面,随着镗杆的旋转,镗杆表面以某一固定素线与导套内圆整个圆周接触,形成镗杆沿着导套内表面滑动,因此被加工孔的圆度误差主要取决于导套内孔的圆度误差。
精镗时，切削力很小，通常P&Q切削力不能将镗杆抬起，镗杆只能沿导套内圆下方摆动。镗杆轴颈表面以不同部位与导套内圆下方接触，所以镗杆的圆度、导套下方的圆度误差都会造成被加工孔的圆度误差。镗杆与导套的配合间隙越大及切削力越大，镗杆摆动就越大，被加工孔产生的圆度误差就越大。另一方面，加工中当切削余量及材质不均匀时，切削力的不断化影响镗杆在导套下方摆幅也在不断变化，从而造成被加工孔的圆度及圆柱度误差。进一步析，还可看出由于镗杆与导套配合间存在及切削力的不断变化还会影响孔系的相互位置精度。如：镗某孔时的切削力较大致使镗杆在导套内的摆幅也比较大，镗杆的轴心偏上，被加工孔的也偏上：而镗另一孔时，若切削力变小则镗杆的轴心偏下，被加工孔的轴心也偏下。这样对同轴线上孔的加工可能产生同轴度误差，对相邻孔的加工可能产生孔距误差及平行度误差。
采用导向装置或镗模镗孔时，镗杆由导套支承，镗杆的刚度较量臂镗孔时大大提高．此时，镗杆与导套的几何形状精度及其相互的配合间隙，将成为影响孔系加工精度的主要因素之一，现分析如下：
由于镗杆与导套之间存在着一定的配合间隙，在镗孔过程中，当切削力Ｆr大于自重Ｇ时，刀具不管处在任何切削位置，切削力都可以推动镗杆紧靠在与切
三亿文库包含各类专业文献、高等教育、应用写作文书、各类资格考试、外语学习资料、中学教育、生活休闲娱乐、提高镗孔的精度设计19等内容。　
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镗刀镗孔时，主轴定位常用的方法有： （1）利用百分表测量装置找正定位这种方法，必须先用百分表定心器或定位心轴，将工件上的基准孔坐标定出来，然后根据基准孔坐标，定出主轴的坐标位置。其特点是精度较高，操作较方便。 （2）利用检验棒找正
1、（1）粗加工阶段（2）半精加工阶段（3）精加工阶段（4）光整加工阶段（5）超精密加工阶段。 目的：（1）保证加工质量（2）合理使用劳动力和设备（3）便于安排热处理工序（4）及早发现毛坯缺陷，以免造成不必要的浪费。（5）保护零件精加工后
镗孔是在工件已有的孔上进行扩大孔径的加工方法。 镗孔和钻→扩→铰 工艺相比，孔径尺寸不受刀具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力，可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。 镗孔和车外圆相
裸奔的蚂蚁一家
轴类零件和盘类零件的加工方式大部分都是车削, 而套类零件一般都用镗削, 复杂曲面的切削加工，主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法. 参考资料: 典型表面的加工路线 （一）外圆表面的加工路线 1．粗车→半精车→精车： 应用最广，满足IT≥IT
余量太大 一般留o.o6 至0.1 就可
浮动镗刀用60 的转速？ 我怎么敢用过那么多 最多20转 1.03的走刀 浮动镗前剩余的加工量在0.20之内 应该没什么问题 如果是钢件 别忘了加水降温
卧式镗床是镗床中应用最广泛的一种。它主要是孔加工，镗孔精度可达IT7，除扩大工件上已铸出或已加工的孔外，卧式镗床还能铣削平面、钻削、加工端面和凸缘的外圆，以及切螺纹等，主要用在单件小批量生产和修理车间，加工孔的圆度误差不超过 5微米
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坐标镗床的精度0.005mm要高于卧式镗床0.02mm 坐标镗床可以加工精密度高的零件，卧式镗床加工一般零件 镗床加工箱体零件的大孔和空系，钻床主要加工单个孔或小孔 镗床孔间距0.02mm小于钻床孔间距0.1mm