皮带承重辊轴承有一侧睾丸疼痛频繁火热损坏，请问是什么原因造成的？

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2017-05-17 13:23 标签： 脖子一侧一根筋肿肿大
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皮带的跑偏原因分析及解决办法.doc 5页
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皮带的跑偏原因分析及解决办法摘要：本文阐述了皮带跑偏现象产生的原理、判断方法及解决皮带跑偏方法。结合现场多年来皮带跑偏的实际情况，更清晰的论证、描述了各种原因引起皮带跑偏的特点，说明了这些跑偏可能性的共同点及不同点。本文的总结性内容可对皮带跑偏的判断具有指导性意见，能够很快速的判断皮带跑偏原因，极具参考价值。关键词：皮带;跑偏;标高;磨损;轴承座;刮渣器前言武钢二炼钢厂合金真空原料区域生产运输皮带频繁出现跑偏现象，一年内因皮带跑偏撞击极限导致停机情况发生8起，点检发现皮带跑偏17起，处理时间累积17个多小时，其中有一次3#皮带张紧小车因下料不均匀出现瞬时振动偏移，撞击极限，使连锁的2#垂直斗式皮带下滑漏料，被迫停机，严重威胁着正常生产秩序。为避免在处理皮带跑偏过程中走弯路，以及从根本上解决皮带跑偏问题确保正常的生产秩序，根据现场实际进行皮带跑偏原因分析，并提出解决的办法。1.皮带跑偏原因及解决方法1.1皮带首轮、尾轮标高和水平误差太大1.1.1首轮接手段与减速机输出轴接手连接时，因减速机的标高是不可动的。首轮轴承座因皮带架子固定均不能进行有效的找平，找正，出现首轮两边轴承座高低不在一个水平线上。同理，或者是尾轮安装出现一边高于另一边造成皮带运行过程中向低的一边偏移，形成跑偏。解决此类问题应认真仔细调节标高及水平，并用水平仪校验，使其完全处在同一标高和水平线上。1.1.2首轮或尾轮轴承座螺丝松（无顶紧螺丝）产生偏移。解决此类问题应将轴承座螺丝松开顶紧螺丝调节到位后再紧固座子螺丝。1.2皮带上托辊集中一边损坏严重1.2.1皮带在运行过程中，左边因小托辊损坏严重（不转），并集中于一边，导致皮带在运行过程中出现一边阻力大于另一边的阻力，皮带整体就会出现向阻力大的方向的位移，产生跑偏。解决此类问题应更换皮带上托辊中已损坏的托辊使皮带运行中的滚动摩擦阻力相等。1.2.2皮带上托辊轴没有完全进入托辊架槽内，将皮带的一边抬高了而产生皮带位移。解决此类问题应将托辊轴轻轻打入槽内，对于已脱落的小托辊应及时补齐。1.3皮带刮渣器安装不正确或垮落产生阻力1.3.1刮渣器应安装在皮带非工作面的正中间，实际工作中经常会出现刮渣器一边突然坠落至皮带上，瞬时坠落增加，如不及时发现即会产生皮带的位移，严重时可以影响皮带的使用周期。避免和解决此类问题的方法：（1）加强点检，及时发现快速处理，把刮渣器调整吊好。（2）对于浮动式刮渣器应注意其转轴处是否被料物堆积卡死，发现有堆积物应立即清除。（3）清扫器胶皮上缘与夹铁的距离低于30―40mm时要及时更换。（4）刮渣器一般安装在二格皮带上的非工作面，这样避免撒料时将皮带刮伤，产生跑偏。1.4皮带跑偏后调不到位1.4.1皮带胶结时，接头角度、层数、尺寸不对，皮带的工作面被开出的阶梯台角度、层数、尺寸与皮带非工作面阶梯台角度，层数，尺寸不完全重合，有误差，导致胶结后的皮带无法调节到位。解决此类问题要重新胶合皮带，使胶结处皮带一段的工作面被开出的阶梯台角度、层数、长度、尺寸和另一端的非工作面开出的阶梯台角度45°、层数（3―6层）、长度、尺寸（大于等于皮带宽度）完全相同，胶结前完全重合，没有误差。就胶结强度来说，建议采用热胶结法胶结皮带。硫化机工作前应将加热板的紧固螺丝均匀预紧并将水压板充水现压，其加热、保温、冷却时间严格按标准化进行。1.4.2皮带下托辊严重磨损使皮带卡入磨损槽内。下托辊因故不转，皮带长时间与不转的下托辊摩擦，使其托辊产生磨损槽，皮带被限制在槽内运行，无法调节。此类问题出现只能及时更换下托辊。1.5皮带尾部调节丝杆退扣，形成跑偏皮带在运行中产生的振动使其丝杆逐步退口，导致可移动的尾轮托辊偏移，皮带产生跑偏。解决此类问题应调节丝杆使尾轮托辊工作时在一个中心线上。1.6根据环境不同可能还有特殊原因皮带运送带泥的物料时，泥水下流，时间累积就会在托辊或皮带上形成泥块粘结，使托辊两边高低不同形成皮带跑偏。解决此类问题的方法：（1）清除托辊上的泥块。使皮带及大小托辊的工作面光洁无杂物。（2）刮渣器安装在合理高度上，使其既能清理皮带上的杂物又能保护皮带的工作面层。1.7皮带负载时，下料时料仓的下料口一般是斜向往皮带运行方向上下料。料给皮带的负载力是向一边的，会使皮带长时间向一侧偏移。如果料斗挡皮过宽或安装不当也可能产生跑偏。解决此类问题需在上皮带时把皮带所受负载力的产生的偏移估计出来，向相反的方向先偏移50mm左右。这样在皮带负载时就会是皮带位于正中。1.8皮带坠轮辊自身偏重导致跑偏皮带运行构成中，其坠轮辊应该始终在一条水平线上，如果坠轮偏重就会出现皮带一边高一边低而形成皮带跑偏。解决此类问题的方法：（1）更换坠轮前，对其进行动平衡试验，对于不平衡的辊子进行修补，无法修补的辊子不予安装。（2）将坠轮两边轴承盖打开检查轴承
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云化公司2010年皮带机故障及原因分析序号故障和缺陷数量（横线上填写）原因1皮带撕裂3条，64米、粘接效果差，粘胶刷太厚；4、皮带老化严重，接头起层；5、输送物料中的尖锐杂物，如锡铁、。皮带扣子磨损或腐蚀后挂住托辊架或滚筒，造成皮带撕裂。造粒塔掉肥块,砸裂。托辊破。夹石在卡料板上卡死，带撕坏。毛石大块堵死轮角划伤。；皮带跑偏，与皮带机架子或护皮架子摩擦撕裂。、皮带护板脱焊、清扫器脱落、滚筒脱落卡在运输带里面，造成皮带撕裂。2皮带烧坏0条，0米　电石温度过高，物料燃烧，温度高。2、灭火设施不科学。3皮带拉断1条（次）铲车进煤时铲斗翻越挡板直接将煤倒在皮带上，皮带负荷重造成皮带扣钉扣针处拉断。1、皮带质量差；2、粘接质量差（主要是粘接剂刷得太厚）；3、皮带老化严重，接头起层。皮带扣断裂。皮带磨损减薄；领用错误，将耐磨损的输矿皮带领用到输送硫磺，造成皮带上面出现腐蚀裂纹，导致皮带断裂。垂直拉紧装置卡死，导致皮带拉断.、皮带被压死和打滑且主滚筒未停磨断。2、皮带过紧。3、长期磨损变薄，皮带老化4皮带刮伤（出现毛边、缺口、大小坑）3条（次）1、接料板安装缺陷，造成物料卡在皮带与接料板之间造成2、维护不当，长托辊长期不转动，滚筒盐结块太多磨擦使皮带中部磨损造成；3、输送物料中的杂质；4、跑偏发现不及时，调节不及时，皮带机架变型。皮带拉偏，未及时调整或停机处理造成皮带刮伤。滚筒石膏结垢或滚筒结疤严重，开车时不能清理，造成皮带磨损。、皮带被物料刮伤。3、刮板刮伤皮带。5电机烧2台电机过负荷烧电机。1、电机轴承坏；电机缺相烧坏，电机进灰。匝间短路烧坏。引起电机失油。6电滚筒烧2台滚筒内轴承坏后卡死烧电机。电滚筒漏油造成缺油、负荷大.料大压死烧坏。辊筒缺相烧坏。辊筒振动大烧坏。经常遇水烧坏。电动滚筒端盖螺栓松动造成卡死。减速机齿疲劳。7减速机坏2台皮带负荷重，选型过小，高速轴、中间轴轴承易损坏.1、摆线针减速机轴承坏；2、灰尘进入轴承；3、维护保养不到位润滑不好；4、超负荷运行。由于减速机漏油，导致油位底，轴承磨损。8漏料难处理的4条通道设计低矮，狭窄，皮带架一面紧靠墙壁。粉碎机高速旋转产生风力将粉煤卷起，从密封皮处喷出。料颗粒从皮带扣间漏出来；皮带是带压辊的爬坡皮带，爬坡角度约14度，漏煤点在压辊处；底下有积水，存在设计上的错误皮带分料器太多。2、皮带上升角度太大。9跑偏难调的0条无离心机拉稀造成皮带粘盐，滚筒积盐，皮带跑偏漏料。安装粘接时没有对齐。机架变形。机架变形，皮带容易跑偏磨损.皮带架不是在同一直线上1、上、下段的调心托架太少。2、机架不正。3、挡轮少。2、电滚筒与回转滚筒不平行。10卫生难搞4条通道设计低矮，安装皮带后通道更显狭窄。2、皮带位置太低不好操作；3、除尘效果差现场灰尘较大。1#皮带坑内设计地方小且深,卫生难搞。粉碎机出料皮带机，喷煤多，工作量大；基坑积水严重，矿浆淤积卫生量大；离里面的高度都小于40CM，空间过小，打扫难度大；漏料难搞未及时换护皮。11巡检及检修困难4条通道设计低矮，安装皮带后通道更显狭窄;粉尘严重，特别是热天气温高，检修位置空间太小，滚筒吊装不方便。皮带坑内设计地方小，检修空间小。12密封不好灰大0条13落差大摔破0条14其它故障2次皮带张紧力未调整好、紧力过大拉断滚筒轴。分料托盘磨破挂坏皮带机扣子；粘接口老化断裂；滚筒轴承坏；腰鼓滚筒磨破等。磷石膏皮带因含酸性、高温，周期性短，一般半年更换一次，皮带磨损减薄；磷铵：运行周期到，计划检修时更换机是由于滚筒的选型错误，负荷较重的皮带，导向滚筒选型为B8032的，现已改为B8050的；4条是由于滚筒体磨破，导致滚筒失效。1、溜槽地板太薄，未用锰板2、出料斗与皮带的连接不好，未接住料3、物料未落到皮带中间。4、皮带护罩把皮带压的太紧，太低，螺栓或铁磨皮带。改进措施和建议1设计和安装1、沤化库下11#12#13#14#漏料难处理、检修和正常维护都很难难搞，根据生产情况无法进行改造，只能维持现状； 2、21#皮带减速机设计安装过小，大修时更换大型号的。6台煤棒机同时分料，又用的是下压式分料板，皮带负荷重，磨损大，一条皮带只能正常运行三个月就需更换，目前无好的经验和方法。 3、现沤化库下13#14#皮带，沤化库前9#皮带还是电滚筒传动，因棒机上料需求，启动非常频繁，滚筒安装又悬置在其他皮带上，滚筒出问题时很难更换，计划逐步改装成减速机传动。1、建议电机、减速机采用弹性柱销方式。2、湿盐皮带等腐蚀严重的环境建议支撑改用不锈钢。3、胶带采购时，公司最好统一标准进行集中采购以降低采购成本。运四、返料、出料皮带机安装太低积煤多，将皮带机提高。将热棒短皮带机拆除并在热棒长皮带上改为一条皮带机。特殊环境下购买耐高温皮带。北方严寒地区长皮带机不易采用中间配重，尤其是运输物水分在6%
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