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结构参数对连铸结晶器铜板热行为影响研究
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浸入水口对结晶器内温度场的影响 (1)
第３７卷第３期２００９年６月现代冶金ＭｏｄｅｒｎＭｅｔａｌｌｕｒｇｙＶｏＩ．３７Ｎｏ．３Ｊｕｎ．２００９浸入水口对结晶器内温度场的影响。张义才（南京钢铁联合有限公司，江苏南京２１００３５）摘要；通过对南钢板坯浸入式水口侧孔出口角度、开口面积及１５０ｍｉｎＸ３２５０ｒｎｍ结晶器内温度场进行的数值模拟，分析了浸入口角度、开口面积、插入深度、扭坯速度等因素对于结晶器内温度场的影响。关键词：结晶嚣；温度场；浸入水口中图分类号：ＴＦ７７７引言南钢中厚板卷厂“炼钢一连铸一轧钢”三个工序２浸入式水口对结晶器内温度场的影响分析钢液自浸入式水口进入结晶器内，失去大部分过热，钢液迅速冷却到液相线附近。钢液温度大部分介于液相线和固相线之间，但射流流股经过区域的温度要高于结晶器其他区域钢液的温度。在流动性紧凑布置，以生产船板、管线钢板、锅炉板、容器板为主。１４板坯连铸机为弧形Ｒ８ｍ、断面１５０ｍｉｎｘ３２５０１结晶器传热数学模型连铸生产时，结晶器内同时进行着两个过程：注入的钢流在结晶器内引起的湍流运动和钢液在水冷结晶器壁上凝成坯壳。该过程的三维非稳态不可压缩问题的数学表达式如下‘１１较强的区域，温度梯度比较小；但在壁面靠近固液面交界处，温度梯度较大（见图１）。连续性方程害＋掣＝０能量方程ａ（１）掣４－１ａ（ｐｃ，ＦｕｊＴ）＝毒（ｋ，Ｈ篆）＋５盯（２）缸；赴‘ｌ缸ｉＪ。”１…图１铸坯中心对称面温度分布２．１浸入水口倾角对温度场影响在Ｆｌｕｅｎｔ中采用热焓法来模拟凝固过程，能量方程改写为ｍ詈（棚＋１ａ（ｐｕ；『，Ｈ）＝若（ｋ，Ｈ瓦ｇ／＂）＋ｓ棚）由图２可知，宽面沿拉坯方向中心线上的温度随距自由液面距离的增加而下降，侧孔倾角增大，中心线上的温度在同一位置略有增加，说明下倾角度增加对宽面中心线上的温度分布影响不大；但是侧孔倾角对结晶器出Ｉ＝Ｉ宽面温度分布有较大影响，侧孔倾角增加，在距离水口中心Ｏ．４ｍ～１．４ｍ之间温度升高明显（见图３）。窄面中心线温度随着下倾角度增加而升高，在自由液面至距自由液面０．４ｒｉｆｔ处，侧?收稿日期：２００９―０２―０３
作者简介：张义才（１９６卜），男，高级工程师。电话：１３９１３９４７４９７万方数据２０现代冶金第３７卷蟹釜毯赠距自由液面距离／ｍ图２沿拉坯方向宽面中心线的温度分布篷趟赠距水口中心距离／ｍ图３结晶器出口宽面温度分布基毯赠距自由液面距离Ｉｒａ图４沿拉坯方向窄面中心线的温度分布图孔倾角对其温度分布的影响不明显，对０．４ｍ至结晶器出口（ｏ．９ｍ）处的影响较大（见图４）。由图５可见，当下倾角度１０。时，出口窄面坯壳厚度为１８ｍｍ，１５。时为１６ｍｉｔｔ，２０。时为１２ｍｍ，说明侧孔倾角对窄面温度和凝固的影响较大。万方数据巅众祷罂攥距水口中心距离Ｉｒａ图５结晶器出口窄面液相率分布对３２５０ｍｍ结晶器，在侧孔倾角为１５。时，上回流区面积、自由液面的速度和湍动能较适宜，液面较活跃，温降小，有利于保护渣的熔化。结晶器内钢液的温度分布相对均匀，有利于坯壳的均匀形成和减随着下倾角度的增加，上回流区的温度下降，下回流区高温带下移，将更多的热量传到结晶器下部。液面温度高，有利于保护渣的熔化。在实际的工艺操配，水口倾角小，可以选择熔点高的保护渣，而水口渣。２．２开口面积对温度场影响侧孔高度增加，窄面中心线上的温度呈下降的趋势，最大温降为１０Ｋ左右（见图６）。侧孔高度增大，坯壳厚度略有增加（见图７），侧孔高度变化对表琶倒悸＂竹№Ｍ：：靖ＨＭｎｎ挖他距自由液面距离／ｍ图６沿拉坯方向窄面中心线的温度分布少由于温差大产生的温度应力而导致的铸坯裂纹。侧孔倾角减小，增大了自由液面的钢液流动性，自由作过程中，保护渣熔点的选择需要与水Ｅｌ倾角相匹倾角比较大，表面温度相对低，要选择熔点低的保护第３期张义才：浸入水口对结晶器内温度场的影响２１面温度和出口窄面坯壳厚度影响较小。在相同的条件下，高度９０ｍｍ较适宜，既能保证自由液面活跃，又不导致卷渣，温度场分布较合理。籁求褂霉臻距水口中心距离／ｍ图９结晶器出口窄面液相率分布距水口中心距离／ｍ图７结晶器出口窄面液相率分布２．３插入深度对温度场影响由图８可知：随着插入深度的增加，结晶器出口宽面温度上升，在宽度方向距水口中心０．２～０．９ｍ蜒诗博”好硒蜘协＝趟赠Ｈ¨Ｂ升高较明显；０．９～１．５５ｍ之间的温度略有上升，变化不大；由图９窄边的液相率分布曲线可知，插入深度的增加对其影响不大，坯壳的厚度基本保持在１６ｍｍ，插入深度由９０ｍｍ增加到１５０ｍｍ，靠近窄忆屹¨“距自由液面距离／ｒｎ面附近的高温区域面积增加，并向水口中心方向移动，窄面坯厚度略有减小，宽面坯壳变化不明显。经过对比发现，插入深度１２０＂－－１５０ｍｍ较为适宜。１４５０图１０沿拉坯方向宽面中心线的温度分布Ｋ。靠近自由液面的上部温度变化差异较小，在自由液面以下０．４ｍ至结晶器出口，拉坯速度对坫抬：２ＭＨＢ温度分布的影响较大。由图１１可知，结晶器出口宽面上的温度在距水口０．８～１．２ｍ之间较高，出现波峰，向水口中心和窄边递减。结晶器出口宽面上同一位置的温度且随着拉速的提高而升高，７６回裔趟赠温度升ｂ投￡：ｎｎ６距水口中心距离／ｍ５５４图８结晶器出口宽面温度分布譬裔毯赠２．４拉坯速度对温度场影响ｉ｝ｉ４３３２由图１０可知，随着拉速的提高，宽面中心线上同一位置的温度升高明显。拉坯速度为０．９，１．２，１．５ｍ／ｒａｉｎ时对应的最低温度分别为１２００，１３００，１２●ｌ距水口中心距离／ｍ图１１结晶器出口宽面温度分布万方数据２２现代冶金第３７卷高较大。由图１２可知，沿拉坯方向，窄面中心线上的温度均匀递减。拉速提高，窄面中心线上相同位置上的温度升高，随着距自由液面的距离增加，温度梯度逐渐增大。由图１３可知，拉坯速度对窄面坯壳凝固的影响较大。液相率低于０．３可视为已经凝固，则拉坯速度为０．９ｍ／ｓ，坯壳的厚度为２５ｍｍ；拉坯速度为１．２ｍ／ｒａｉｎ，坯壳的厚度为１８ｍｍ；拉坯速度为１。５ｍ／ｍｉｎ，坯壳的厚度仅为８ｍｍ。随着拉速的提高，断面的高温区域向窄面移动。不同拉速条件下的坯壳厚度差异很大，拉速越大，宽面和窄面的坯壳越薄。宽面坯壳的最薄处位于水口和窄面的中间，略靠近窄面，水口附近和靠近窄面的坯壳较厚。譬奋蜊赠距自由液面距离／ｍ图１２沿拉坯方向窄面中心线的温度分布万方数据由以上分析可知，拉速增加，宽面和窄面坯壳的温度均有所增加，坯壳的厚度随之减薄，铸机的生产率提高；拉速降低，宽面和窄面坯壳的温度降低，坯壳的厚度增加，铸机的生产率降低。姗罂攥距水口中心距离／ｍ图１３结晶器出口窄面液相率分布３结束语数值模拟浸入口角度、开口面积、插入深度、拉坯速度等对１５０ｍｍ×３２５０ｍｍ结晶器内温度场影响，确定适宜工艺参数，使结晶器内钢液的温度分布相对均匀，有利于坯壳的均匀形成和减少由于温差大产生的温度应力而导致的铸坯裂纹，有利于生产。这种方法也适用于其他坯型的温度场分析。
浸入水口对结晶器内温度场的影响作者：作者单位：刊名：英文刊名：年，卷(期)：被引用次数：张义才南京钢铁联合有限公司,江苏,南京,210035现代冶金JIANGSU METALLURGY)1次
引证文献(2条)1.许长军.汪琦.胡林.刘良元 板坯结晶器内流场作用下钢液传热凝固的数值模拟[期刊论文]-特殊钢 2010(6)2.许长军.汪琦.胡林.刘良元 板坯结晶器内流场作用下钢液传热凝固的数值模拟[期刊论文]-特殊钢 2010(6)
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板坯连铸结晶器内流场和温度场的计算机仿真.pdf74页
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中文摘要 摘 要 连铸过程是一个同时包含凝固、传热、流体流动等复杂现象的综合过程，对 结晶器内流场和温度场的计算机仿真研究一直是比较活跃的研究领域。本文提出 一种计算结晶器内流场和温度场的方法并且利用商业CFD软件和自编程序相结 合的手段实现了这个方法。方法的核心思想是基于结晶器中的温度分布和凝固壳 的厚度分布是一个稳态的过程，从而得到流场和温度场稳态下的耦合模型。同时
利用有效热容的概念来处理相变潜热源项，在程序编制过程中利用动态更新来实
现相变对物理量的影响。将模型求解结果与漏钢测试 宝钢和重钢漏钢测试 得 到的凝固壳厚度结果进行了对比分析，显示模型计算误差在10％的范围内，从而
证实了本文提出的方法的正确性和实用性。温度场计算表明钢液离开水口后，过
热度迅速下降，冲击流股上下两个涡心的温度都低于主冲击流股的温度，水口角
度变化将使结晶器内高温区移动。 利用模型计算结果通过等值线分析凝固壳厚度表明：板坯结晶器内各个水平
截面上宽面的凝固壳厚度比窄面上厚，最厚在宽面中心，最薄是宽面靠近角部的 区域。沿宽面从液面向下凝固壳厚度逐渐增加，生长速度加快；沿窄面从液面向
下，除了流股冲击的区域凝固壳减小外，凝固壳厚度也逐渐增加；在高拉速下，
结晶器出口坯壳表面温度增加，坯壳厚度减小；浇注温度过热度较高时，出口坯
壳厚度也减小；较深的水口插入深度使得结晶器内高温区下移，出口坯壳也减小。
较大的出口角度也会使得结晶器内高温区下移动，上部温度降低。本文还研究了
板坯结晶器温度场和凝固壳厚度分布的各种影响因素，探讨了数值计算方法对流
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一种弧形窄面结晶器
来源：广搜网
公益为中国网民提供数字化信息
发布日期： 16:56:14
&&&&发明人：李争（摘要：一种弧形窄面结晶器，属于连铸技术领域。包括宽面铜板支撑调节装置、宽面铜板、窄面铜板支撑调节装置、窄面铜板、宽面冷却进水口、宽面冷却出水口、窄面冷却进水口、窄面冷却出水口。两块窄面铜板（4）放在两块宽面铜板（2）之间，分别由宽面铜板支撑调节装置（1）和窄面铜板支撑调节装置（3）固定，围成弧形窄面结晶器空腔（9）。优点在于，消除铸坯窄面的明显的角部形状，改善了窄面坯壳结晶的结构，有效提高矫直和开轧时铸坯各部位的温差。实现铸坯调运过程的无痕吊运，降低了热卷的边部缺陷。）
置、窄面铜板、宽面冷却进水口、宽面冷却出水口、窄面冷却进水口、窄面冷却出水口；两块窄面铜板（4）放在两块宽面铜板（2）之间，分别由宽面铜板支撑调节装置（1）和窄面铜板支撑调节装置（3）固定，围成弧形窄面结晶器空腔（9）。2. 根据权利要求1 所述的弧形窄面结晶器，其特征在于，所述的宽面铜板（2）的内表面为平面；所述的窄面铜板（4）的内表面为连续曲面，窄面铜板内表面沿坯壳运动方向的垂直截面为不同曲率的圆弧或抛物线连续曲线。3. 根据权利要求1 所述的弧形窄面结晶器，其特征在于，所述的宽面铜板（2）设有宽面冷却进水口（5）、宽面冷却出水口（6）；所述的窄面铜板（4）设有窄面冷却进水口（7）、窄面冷却出水口（8）。4. 根据权利要求1 所述的弧形窄面结晶器，其特征在于，所述的宽面铜板（2）和窄面铜板（4）内表面采用镀镍或镀铬处理。5. 根据权利要求1 所述的弧形窄面结晶器，所述的宽面铜板（2）和窄面铜板（4）的倒锥度为0-1.5%。6. 根据权利要求1 所述的弧形窄面结晶器，宽面铜板和窄面铜板沿拉坯方向的长度为0.6-1.5 米。一种弧形窄面结晶器技术领域[0001] 本实用新型属于连铸技术领域，特别是提供了一种弧形窄面板坯结晶器。应用于钢液以及其它液态金属的浇注成型过程。背景技术[0002] 以钢铁的连铸生产过程为背景对本实用新型进行介绍。连铸技术诞生于1840 年，于1960 年广泛运用于钢铁行业，到2002 年世界上超过88％粗钢采用连铸生产工艺获得。[0003] 板坯结晶器通常采用内表面均为平面的铜板制作，结晶器多由四块带水冷的铜板组成，结晶器内腔一般为矩形。其主要作用是钢水在其中可凝固成特定的形状。钢水凝固过程中铜板把钢水热量及时导出，结晶器内钢液中的非金属夹杂物上浮而被保护渣吸收去除。结晶器的性能对连铸机的生产能力和铸坯质量都起着十分重要的作用。[0004] 角部裂纹是连铸坯质量的常见主要缺陷之一，对连铸的正常生产影响很大。消除这类缺陷在很大程度上依赖于对铸坯角部冷却及温度的控制，传统板坯结晶器内腔为矩形，铸坯四个角均为90°，铸坯凝壳过程中易产生内应力。在铸坯出结晶器继续冷却的过程中，由于传热的差异，角部极易产生过冷，铸坯出拉矫机角部颜色明显暗于铸坯四面中间颜色是有力的证明。角部过冷，温度低，导致铸坯在矫直过程中塑性降低，是铸坯角部裂纹的主要原因之一。角部裂纹的存在，增加了铸坯的生产成本。[0005] 板坯在轧制过程中，由于角部传热快，导致轧制时角部温度显著低于铸坯四面中心区域的温度，经常因此而产生带钢的边部细线及边裂等边部缺陷，影响带钢的成材率，造成带钢生产成本的增加。[0006] 板坯吊运过程中，窄面的夹钳印痕及划伤等也是带钢边部缺陷的原因之一。[0007] 以上是传统结晶器使用暴露出的一些不足。最近有倒角结晶器在工厂试用，把板坯原来的四个直角，变为八个钝角。对提高角部温度，减缓角部横烈有一定作用。在一定程度上缓解了铸坯角部温低的问题，但这种结晶器窄面还是有明显的拐角，对提升角部温度的贡献有限。而当铸坯出现角裂以后，不得不采用火焰切割的方法进行切角处理，对生产效率影响很大，给生产企业增添了的负担。因此，改善铸窄面的冷凝结构和铸坯矫直及开轧的角部温度是解决铸坯角裂的关键，也是降低带钢边部缺陷的有益手段。发明内容[0008] 本实用新型的目的在于提供一种弧形窄面板坯结晶器，可以消除铸坯窄面的明显的角部形状，改善了窄面坯壳结晶的结构，有效提高矫直和开轧时铸坯各部位的温差。[0009] 本实用新型专利将板坯结晶器的窄面设计成不同曲率的圆弧面、抛物线面等连续曲面形状，最大限度上解决了铸坯角部温低的问题。窄面的曲面设计可以降低管线及 高强钢等轧制过程出现的边部细线等缺陷。本实用新型可以实现铸坯调运过程的无痕吊运，降低了热卷的边部缺陷。[0010] 本实用新型包括宽面铜板支撑调节装置1、宽面铜板2、窄面铜板支撑调节装置3、窄面铜板4、宽面冷却进水口5、宽面冷却出水口6、窄面冷却进水口7、窄面冷却出水口8 ；如图1 所示。[0011] 两块窄面铜板4 放在两块宽面铜板2 之间，分别由宽面铜板支撑调节装置1 和窄面铜板支撑调节装置3 固定，围成弧形窄面结晶器空腔9，浇钢时由冷却水对结晶器的宽面和窄面铜板进行冷却。[0012] 宽面铜板2 的内表面为平面；窄面铜板4 的内表面为连续曲面，窄面铜板内表面沿坯壳运动方向的垂直截面为不同曲率的圆弧或抛物线等连续曲线。[0013] 结晶器内表面为平面的宽面铜板2 设有宽面冷却进水口5、宽面冷却出水口6 ；结晶器内表面为连续曲面的窄面铜板4 设有窄面冷却进水口7、窄面冷却出水口8。[0014] 宽面铜板和窄面铜板内表面采用镀镍或镀铬处理。[0015] 宽面铜板和窄面铜板的倒锥度（0-1.5%）可以根据不同的钢种进行调节。[0016] 宽面铜板和窄面铜板沿拉坯方向的长度为0.6-1.5 米。[0017] 本实用新型适用于铜，铝，镁等有色金属液的连续浇注，以及其它有可能连铸或者由液态变为固态的过程；适用于大生产或实验室实验。[0018] 根据以上设计特点，使用过程中，外部形状的优化，铸坯窄面内部结晶结构得到优化。其优点在于：[0019] （1）与采用传统结晶器相比，应用本实用新型后，铸坯窄面的明显角部形状最大限度降低，铸坯各部位温度的差异显著减小，铸坯矫直时各部位的最低温度明显升高，有效降低角部裂纹；[0020] （2）与采用传统结晶器相比，应用本实用新型后，铸坯窄面冷却过程的内部结晶组织更加均匀、内应力降低。[0021] （3）与采用传统结晶器相比，应用本实用新型后，可以实现铸坯的无痕吊运，彻底消除铸坯在吊运过程中窄面产生的划伤和硌痕等缺陷。[0022] （4）与采用传统结晶器相比，应用本实用新型后，由于铸坯内部结晶结构的改善和铸坯窄面表面缺陷的消除，轧制过程边裂和边部细线等问题得到降低。[0023] （5）窄面弧形结晶器的使用方法与传统结晶器的使用方法基本一致。附图说明[0024] 图1 为弧形窄面结晶器拉坯垂直方向剖面示意图。其中，宽面铜板支撑调节装置1、宽面铜板2、窄面铜板支撑调节装置3、窄面铜板4、宽面冷却进水口5、宽面冷却出水口6、窄面冷却进水口7、窄面冷却出水口8、弧形窄面结晶器空腔9。[0025] 图2 为弧形窄面结晶器侧面示意图。具体实施方式[0026] 本实用新型包括宽面铜板支撑调节装置1、宽面铜板2、窄面铜板支撑调节装置3、窄面铜板4、宽面冷却进水口5、宽面冷却出水口6、窄面冷却进水口7、窄面冷 却出水口8 ；如图1 所示。[0027] （1）结晶器空腔的组成：两块曲面状窄面铜板放在两块宽面铜板之间，分别由各自的固定和调宽装置固定。根据钢种及调节确定结晶器的倒锥度。[0028] （2）结晶器铜板的内表面根据不同的需要进行镀镍或镀铬处理。[0029] （3）浇钢时由冷却水对结晶器的宽面和窄面铜板进行冷却。[0030] （4）结晶器出口处窄面的足辊外形要与窄面形状对应，弧面的曲率要与窄面保持一致。
发明人：李争
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&&产品数量：3000吨
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张家口薄壁宝钢不锈钢310S(0Cr25Ni20)耐热不锈钢(典型成分%：0.05C、0.70Si、0.95Mn、0.025P、0.006S、24.5Cr、19.3Ni)是高铬镍奥氏体不锈钢，在氧化介质中具有优良的耐蚀性能，同时具有良好的高温力学性能，因此它既可以用于耐蚀部件又可以用于高温部件。在钢厂生产冶炼310S耐热不锈钢时，连铸工序极易产生铸坯纵裂的缺陷，其纵裂大部分集中在铸坯内弧侧宽面的中部，成锯齿状，长度不等。技术人员对此进行了分析，发现310S奥氏体耐热不锈钢(%：0.05C、24.5Cr、19.3Ni)导热性差[100℃导热系数0.029×4.18J/(cm?℃)]，200mm×(950～2150)mm连铸板坯易产生纵裂纹(宽0.1～10mm，深1～20mm)。通过采用熔点1085℃的保护渣(ST-SP/310)替代熔点1120℃的保护渣(ST-SP/810)，结晶器宽面和窄面的冷却水流量分别从4500L/min和460L/min降至4300L/min和430L/min，钢水过热度从30～45℃降至20～35℃，拉速从0.95/m/min降至0.80～0.90m/min，铸坯质量明显改善各类不锈钢在我国具有广阔的市场前景，目前国内最大的不锈钢生产企业——太原钢铁(集团)公司生产的钛稳定化不锈钢约占其不锈钢总产量的11%。随着国内汽车工业的快速发展，国内对AISI409不锈钢的需求量将有大幅度增加。　　但是，钛稳定化不锈钢的生产有很大难度，主要问题是：连铸过程中浸入式水口结瘤严重，导致连铸困难，而且结晶器中常常出现“结鱼”(指结块)现象。有关研究表明，正是由于这些问题的存在，致使最终产品——不锈钢中板、薄板表面易产生大量缺陷。不锈钢板表面存在缺陷不仅会影响产品成材率，也会影响它的正常使用，因为不锈钢材在使用过程中依靠高质量的表面，才能有良好的不锈性、耐蚀性、耐磨蚀性、抗氧化性、装饰性以及抗疲劳性。　　国内外的研究表明，钛稳定化不锈钢中的夹杂物与浸入水口结瘤、结晶器内“结鱼”以及最终产品的表面缺陷有着密切的关系。　　目前，国内外有关研究已经阐明碳钢连铸浸入式水口的结瘤有四种类型：即Al2O3型、铝酸钙型、CaS型、MgO.Al2O3型，其结瘤物的形成均与钢中夹杂物有关：)磨煤机温度控制的研究和改进根据制粉系统的防爆要求，须严格控制磨煤机的入口及其}n口温度，入口不能超过290℃，出口温度不能超过90℃。在最初控制方案中，温度控制器通过升温炉进行调整，由于废气温度变化较大，温度控制器设计仅仅针对磨煤机人口温度的单回路控制，即通过比值控制，调节热风炉废气与升温炉烟气之间的混合比例，实现对磨煤机入口及其出口温度的控制。但经过调试发现，由于受到磨煤机的磨煤量变化以及原煤干湿状况的影响，要控制磨煤机出口温度较困难，出口温度控制性能较弱。而在制粉系统中磨煤机出口温度要比磨煤机人口温度更重要，温度过低会形成煤粉结块，温度过高则会引起煤粉自燃。　　通过研究和设计调试，采用如下控制方案：在制粉系统启动和停机中，即升温炉未投入状态，温度控制器由磨煤机的给煤量进行控制。进入正常制粉中，即升温炉处于已投入状态，温度控制器主要由升温炉的调节阀来调整。温度控制器则设计成串级方式，磨煤机出口温度控制作为主调，即“细调”，入口温度控制作为副调，即“粗调”，进而提高温度控制器的响应速度，增强了抗干扰能力。　　(3)磨煤机入口负压控制的研究和改进磨煤机入口负压控制在制粉系统启动和停机运行中由再循环阀来进行调整，进人正常制粉中则由热风炉废气调节阀来控制。但在实际调试过程中，磨煤机人口负压控制器与温度控制器之间相互干扰，即升温炉调节阀进行磨煤机温度控制时，引起磨煤机入口负压较大的波动，热风炉废气调节阀控制磨煤机入口负压时，磨煤机出口温度也受到影响，并且在升温炉未投入、小烧嘴点火及大烧嘴点火三种不同状态时所影响的程度也不同，使得磨煤机人口负压控制器与温度控制器无法根据各自的被控信号的变化而进行控制。在试调控制器时，有时会发现温度控制器每动作一次，磨煤机入口负压控制器须持续动作较长的时间，才能将由于风量的改变对磨煤机人口负压的影响消除。
因此被广泛地用于工业热加工中，但是传统的交流感应加热的能源效率一直存在问题，即效率很低。众所周知，感应加热装置的工作效率是指:传输到被加热工件上的功率和加到上的功率之比，该效率随着被加热材料的电阻率和导磁率的增加而提高。对于导磁性能良好的钢锭而言，其电效率在居里点温度以下时为80%～90%;而在居里点温度以上，且钢锭变成非磁性时，其电效率仅能达到65%～70%;可是，与此相反，在加热不导磁材料的铝锭或铜锭情况下，当采用单层感应线圈时，其电效率剧烈降低到50%，而当采用多层感应线圈时，其电效率也只能达到60%。这是由于在常规的交流感应加热中，感应线圈通常被做成空心水冷式线圈，为了建立强磁场，在线圈中需流过强大的谐振电流，随之产生极大的对不锈钢除尘灰既能实现无害化又能利用其价值的方法是还原回收法,世界上具有代表性,也处于领先水平的直接还原工艺包括:瑞典ScanDustAB(SKF公司)等离子工艺,除尘灰与还原剂(高质量的焦炭)的混合物在高温下金属氧化物被迅速还原;美国Inmetco公司开发的Inmetco直接还原工艺,在环形转底炉(RHF)中利用碳还原;美国的Midrex公司和日本的KobeSteel公司合作开发的Fasment/Fastmelt直接还原工艺与Inmetco一样采用转底炉用碳还原;美国BureauofMines采用电炉利用碳还原回收不锈钢除尘灰中的有价金属,生产高镍铬合金,铬的回收率较低;1997年日本DaidoSteel公司将粉尘直接返回炼钢熔池,采用铝作为还原剂还原回收粉尘中的有价金属,但用铝不经济。国内也有许多工艺,但大多是从上面几种工艺中演变出来的。　　通过对上述工艺分析,结合本厂不锈钢冶炼技术,将除尘灰压球后直接装入冶炼300系不锈钢粗钢水的电炉,采用碳、硅廉价还原剂将其中的金属氧化物还原,减少了镍、铬合金的用量,不仅回收利用了Cr-Ni不锈钢除尘灰,也降低了不锈钢冶炼成本。1.Cr–Ni不锈钢　　作为代表性牌号的304钢，是使用最为广泛的品种之一，主要用于冷成形，其最重要的性能指标是伸长率。伸长率主要受以下几个因素的影响：(1)Cr/Ni当量比;(2)Md30(指变形量30%条件下生成50%马氏体时的温度);(3)钢质纯净度。提高304冷轧板伸长率的工艺措施，一是通过优化成分，控制Cr/Ni当量比及Md30值，特别是控制好C、N、Mn的含量;二是提高纯净度，依靠自主开发的单渣法技术，增加渣量、降低冶炼过程的最高温度、提高炉渣碱度、延长有效还原精炼时间。经过上述处理，太钢不锈钢材的伸长率逐年提高，现已达到58%，超过了日本和韩国，达到国际先进水平。　　2.Cr不锈钢　　(1)00Cr12Ti　　00Cr12Ti是铁素体钢中的重要品种，也主要用于冷成形。伸长率也是其特性指标，主要受Ti/(C+N)的比值以及成品织构的影响。太钢在冶炼上最大限度降低吹炼终点碳、氮含量、控制各种增C、N因素;另一方面控制热轧终轧温度、冷轧变形率和成品热处理工艺，控制成品织构。经过上述处理，伸长率达到了44%，超过了德国和日本，达到了国际先进水平。
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