sa3级表面粗糙度是多少
sa3级表面粗糙度是多少
09-05-21 &匿名提问
测量表面粗糙度一般有以下几种方法：  (1)比较法  它是把被测工件表面与表面粗糙度样板相比较的方法。它是借助于检测人员的肉眼观察和手摸感触进行比较、判断工件表面粗糙度的。方法简便，适宜于车间生产检测。但是，表面粗糙度样板必须是用与被测工件相同的材料，相同的加工方法制成的，否则影响判断的正确性。在成批生产时，也可以从生产的工件中挑选样品，经检定后作为表面粗糙度样板。  (2)光切法  它是利用“光切原理”来测量被测工件表面粗糙度的方法。光切法测量原理的模型(如图1所示)：光源1发出的光，经过光阑狭缝2产生光带投射到被测工件3 的表面上而形成一个光切面，在其反射光的方向有一套显微镜装置，将光切面处的微观几何形状放大，显示在分划板上，左边的目镜视场图，即是目镜所观察到的放大图像。  (3)光波干涉法  它是利用光波干涉显微镜和多光束干涉显微镜。多光束干涉显微镜的最大优点是测量精度高，其测量精度可达0．001—0.003μm；但它调整困难，不如双光束显微镜应用广泛。  (4)感触法  它是利用触针直接在被测工件表面上轻轻划过，从而测定表面粗糙度Ra值，因此又称针描法。  (5)感触法测量原理框图(如图2所示)  传感器的端部装有非常尖锐的金刚石触针；测量时，将触针与被测工件表面相接触；然后使驱动箱以一定速度拖动传感器；当触针沿被测表面移动时，针尖沿峰谷上下窜动，其窜动量经传感器换成电量的变化量；再经滤波器将表面轮廓上属于宏观形态误差和波度的成分滤去，留下表面粗糙度的轮廓曲线信号，经放大器计算器直接指示Ra值；也可经放大器记录出图形，作Rz、Ry等多种参数的评定。 票数: 5
请登录后再发表评论!钢材在防腐前需要除锈，达到一定的除锈等级和表面粗；钢材表面的锈蚀按GB8923分为四个等级：；A全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；；B已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经脱落的钢材表面；；C氧化皮已经因锈蚀而剥落，或者可以刮厨，并且与少；除锈等级，也有时候成为表面清洁度；钢材表面的除锈等级以采用的除锈方法用字母Sa、S；手动工具除锈用St表示，有两个等级
钢材在防腐前需要除锈，达到一定的除锈等级和表面粗糙度才能进行防腐。除锈等级和表面粗糙度等级是两个不同的概念。
钢材表面的锈蚀按GB8923分为四个等级：
A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；
B已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经脱落的钢材表面；
C氧化皮已经因锈蚀而剥落，或者可以刮厨，并且与少量点蚀的钢材表面； D氧化皮已经因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
除锈等级，也有时候成为表面清洁度
钢材表面的除锈等级以采用的除锈方法用字母Sa、St或FI表示。如果字母后面有阿拉伯数字，则表示其清除氧化皮、铁锈和尤其涂层等附着物的程度等级。 喷射或抛射除锈用字母sa表示。其有4个等级。Sa1，轻度的喷射或抛射除锈；Sa2，侧底的喷射或抛射除锈；Sa2.5，非常侧底的喷射或抛射除锈；Sa3，使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈。
手动工具除锈用St表示，有两个等级。St2为彻底的手工或动力工具除锈；St3为非常彻底的手工或动力工具除锈。
火焰除锈以FI表示。
Sa1级――相当于美国SSPC―SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级）
Sa2级――相当于美国SSPC―SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。
Sa2.5级――是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。
Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。
Sa3级――级相当于美国SSPC―SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得不存在了。
Ra为除锈后的表面粗糙度。旧标准中叫光洁度,现在新标准定义为粗糙度,表示方法不同,光洁度用代号表示级别,粗糙度有数值Ra来表示,更科学.
光洁度和表面粗糙度是一个东西两样说法
几何形状误差分为宏观几何形状误差（形状公差）、表面波纹度（波度）和微观几何形状误差（表面粗糙度）三类，目前通常是按波距来划分，波距小于1mm的属于表面粗糙度，波距在1~10mm内的属于表面波度，大于10mm的属于形状误差。
表面粗糙度常用的是Ra，还有Rz和Ry两种，Ra为轮廓算术平均偏差，Rz为微观不平度十点高度，Ry为轮廓最大高度。
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1、一般车床的加工精度可达IT8～IT7,表面粗糙度为Ra25～Ra1.6.
2、钻床用于钻孔加工精度可达IT13～IT11,表面粗糙度Ra80～Ra20；用于扩孔精度达IT10,表面粗糙度Ra10～Ra5.；用于铰孔精度可达IT7,表面粗糙度Ra5～ra1.25。
3、铣床加工精度一般为IT9～IT8,表面粗糙度为Ra6.3～Ra1.6.
4、刨床加工精度为IT9～IT8,表面粗糙度为Ra25～Ra1.6.
5、磨床加工精度一般为IT6～IT5,表面粗糙度为Ra0.8～Ra0.1.
0.012―花△13（为最精确）
0.025―花△12
0.05―花△11
0.1―花△10
0.2―花△9
0.4―花△8
0.8―花△7
1.6―花△6
3.2―花△5
6.3―花△4
12.5―花△3
100―花△0（为最粗糙）
中国与美国的表面粗糙度(光洁度)对照表
表面粗糙度有Ra,Rz,Ry 之分，据GB 3505摘录：
表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：
轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile；
微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities；
轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。
Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。
Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。
Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
如果图面没标注粗糙度选用Ra /Rz /Ry 的情况下默认为Ra。
中美表面粗糙度(光洁度)对照表
中国旧标准 ( 光洁度 ) 中国新标准 (粗糙度)Ra 美国标准 (微米)Ra 美国标准
(微英寸)Ra
4 6.3 8.00 320
5 3.2 5.00 200
6 1.6 2.50 100
7 0.8 1.25 50
8 0.4 0.63 25
表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面：
① 表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
② 表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。
③ 表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。
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