C5112A立式车床构造单柱式立式车床主要结构一；1．工作台、床身、主轴变速箱结构特点；车床这三个部分的结构与这三个部分之间的连接方式有；C5112A型立式车床工作台主轴为短主轴结构；2．横梁、滑座、垂直刀架、横梁升降机构结构特点；C5112A型立式车床横梁沿立柱上下移动，其左侧；横梁、滑座、垂直刀架由横梁及滑座上的手动液压泵集；3．其他部件结构特点；C51
C5112A立式车床构造 单柱式立式车床主要结构一般由以下几部分组成：工作台、床身、横梁、滑座、垂直刀架、变速箱、横梁升降机构、进给箱、刀库等。此外，根据机床的复杂程度不同，还可配有自动测量装置、铣头、磨头等。
1．工作台、床身、主轴变速箱结构特点
车床这三个部分的结构与这三个部分之间的连接方式有很大关系，并相互影响。
C5112A型立式车床工作台主轴为短主轴结构。工作台以推力轴承支承于工作台底座上，机床向心轴承是3182型圆锥孔双列圆柱滚子轴承。工作台底座与床身的连接为前后拼合式，床身为非对称结构。右侧导轨前移，既作横梁移置导轨，又作侧面刀架导轨。主轴变速箱为四挡十六级变速箱。主轴变速箱输出轴经一对弧齿锥齿轮副将运动传至一小齿轮，小齿轮带动紧固于工作台上的大齿圈，将运动与动力传至工作台。
2．横梁、滑座、垂直刀架、横梁升降机构结构特点
C5112A型立式车床横梁沿立柱上下移动，其左侧较厚，与立柱相接触的滑动面为铸铁面。机床横梁前面是横梁滑座移动导轨面。导轨为矩形导轨，一般经淬火处理，以提高耐磨性。
横梁滑座在横梁上作直线运动。摩擦副为淬硬铸铁与铜合金的滑动摩擦。回转滑座通过螺钉紧固于横梁滑座上，必要时可松开螺钉绕中心轴转动一定角度(用于车削锥体)。滑枕截面为T形，也可提供全包容四方截面滑枕。摩擦副为淬硬钢与铜合金的滑动摩擦。
车床刀架的纵、横进给均由横梁右侧的十二级进给箱驱动。机床刀架的快速进给运动由进给箱上的快速电动机单独驱动。刀架驱动元件为滚珠丝杠。横梁由单独的梯形螺纹丝杠拖动。横梁升降箱置于立柱上面。动力由交流电动机经蜗杆副传至丝杠。横梁移置定位后，在前后左右方向上夹紧，首先左右夹紧，然后前后夹紧。横梁右侧后面有一个液压缸，液压缸驱动杠杆，杠杆另一端为不完全齿轮，不完全齿轮驱动带齿形的斜铁，机床车床将横梁在左右方向上夹紧。在横梁左侧后面也有一个液压缸，液压缸使压板上可变形部分变形，使之与立柱导轨紧固在一起，从而使横梁在前后方向上夹紧。
横梁、滑座、垂直刀架由横梁及滑座上的手动液压泵集中润滑。刀台是一个有五个刀位的五角形刀台，由手动转位和夹紧，其分度和定位元件是弧齿端齿盘。
3．其他部件结构特点
C5112A型立式车床刀架进给由横梁右侧或左右两侧进给箱驱动，机床快速进给由进给箱上另一电动机驱动，以缩短快速运动传动链。该系列立式车床无刀库。
C5112A型立式车床控制电路
本车床设有工作台电动机M2，横梁升降电动机M3，垂直刀架快速、进给电动机M4、M5，侧刀架快速、进给电动机M6、M7和液压泵电动机M1共七个交流异步电动机。控制及照明回路分别通过变压器TC3及TC4供电。
电动机能耗制动电源通过TCl供电，加工中心10个电磁离合器和2个电磁滑阀通过TC2供电。
所有操纵按钮及选择开关，车床除安装在垂直、侧刀架进给箱上的进给I、Ⅱ挡选择开关SAl、SA3及有、无制动选择开关SA5、SA6外，其余均集中安装在悬挂式按钮站上，所有控制电器集中安装在立柱后面的壁龛内。
C5112A型立式车床的动作功能分别为工作台的启动和停止、工作台的点?动和变速、横梁升降、垂直刀架的快速移动和工作进给、侧刀架的快速移动和工作进给以及工作台的直流
能耗制动、垂直刀架和侧刀架的电磁制动等。要达到这些动作功能，必然要使控制电路复杂一些，一个动作往往要满足多个条件才能实现，因此在检查或维修之前，一定要读懂图样，熟悉实物，了解机械动作和电气功能之间的关系，运用前面已经掌握的检修CA6140型、C620型等车床的电气知识，也就不难掌握C5112A立式车床的电气原理，正确判断其故障原因，加工中心迅速找到其故障点并及时予以排除。
为了便于读懂图样，车床现对电气线路工作原理进行如下说明。
1．工作台启动
必须首先开动液压泵电动机M1，按压SB2按钮使接触器KMl的辅助常开触点在20―21处闭合，为控制回路工作做好准备。按压按钮开关SB4，继电器KAl动作并自锁，同时KTl线圈得电，相应触点使KM2、KM3、KM4动作，各接触器触点接通了工作台电动机M2回路，使工作台电动机处于三角形连接状态下运行，拖动工作台旋转。
2．工作台停止转动
只要按压按钮SB3断开继电器KAl线圈回路即可，加工中心若放手不按SB3按钮可自由停车，若要得到伴随能耗制动停车可一直按压按钮SB3，车床其常开触点在13―37接通，使时间继电器KT2及接触器KM5动作，KT2触点在13―34处接通，接触器KM4动作，使工作台电动机处在星形(丫)连接状态下能耗制动。工作台停止后放松SB3即可
3．工作台点动
按压按钮SB5，接触器KM2、KM4动作，工作台电动机处在星形(丫)连接状态下运行，放手SB5按钮即停，这是自由停车。
4．工作台变速
变换工作台转速必须在停机状态下进行，加工中心其动作情况为先扭转工作台座上的变速转阀手轮，使其指向工作台所需转速，然后按压按钮SB6，车床继电器KT5动作，从而电磁滑阀YVl动作，变速开关SQl受压，其触点在21―47处接通，中间继电器KA2线圈得电，中间继电器KA2常闭触点在21―23处断开，保证在变速未结束工作台不能动作，同时中间继电器KA2的常闭触点在15―65处断开，切断了信号灯HL2的回路，加工中心灯亮表示变速结束，中间继电器KA2常开触点在21-45处闭合，接通了变速伺服时间继电器线圈回路，其触点在21―42处间隙动作，使工作台电动机进行脉冲转动，保证齿轮迅速啮合+变蒽，开SQl释放，KA2断电信号灯HL2亮，表示变速完成
5．机床总停
要使机床全部停止运行，车床按压按钮SBl即可，若不停液压泵，只停工作台，可按压按钮SB3实现。按压SBl或SB3都可以实现能耗制动停机，按压SBl必须在20s内向左旋转30’，加工中心以免发生机床故障。
6．横梁升降
若横梁上升，按压按钮SB7，继电器KA3动作，横梁上升电磁阀YV2动作，并带动开关SQ3动作，接触器KM6动作，横梁电动机正转带动横梁上升，升到所需位置放开按钮SB7即可，并设有限位开关SQ4，当横梁上升到极限位置碰撞到SQ4开关，即可停止，得到保护，车床使横梁自动夹紧在极限位置上。加工中心横梁的下降与上升动作相仿，只是电动机反转带动横梁下降。
7．垂直刀架快速移动和工作进给
垂直刀架的快速移动和工作进给均需将十字开关SA2拨向要求运动的方向。十字开关向上：21―82接通，KMl3吸合，接通快速移动或工作进给的正向三相电源。
十字开关向下：21―83接通，KMl2吸合，接通快速移动或工作进给的反向三相电源。同时接通电磁离合器YC2，准备了垂直方向移动的条件 十字开关向左：21―84接通，KA5吸合，加工中心KMl3吸合，接通了快速移动或工作进给的正向三相电源。
十字开关向右：21―85接通，车床KA6吸合，KMl2吸合，接通了快速移动或工作进给的反向三相电源。同时接通电磁离合器YC3，准备了水平方向的移动条件。
此时，如按快速移动按钮SB9，则KM8吸合，垂直刀架快速电动机M4工作，刀架向十字开关SA2手柄指向快速移动，放开按钮移动即停止。
如果要刀架自动进给，首先，十字开关SA2放在预选位置；其次，进给量选择开关SAl放在预选位置上I或Ⅱ；最后，工作台必须在正常运转状态。车床此时按压SBll按钮，KM9或KMl0、KMll吸合，加工中心进给电动机M5以三角形(厶)连接或星形(丫)连接运转，亦即以940r／rain或1440r／min的转速运行，由于同时接通了电磁离合器YCl，刀架自动进给工作，若要停止进给运动，按压SBl0按钮即可。
制动开关SA5可根据加工要求决定接通或断开YC4或YC5制动电磁离合器，它的工作规律是当进给电动机停止时，进给制动电磁铁YC4和YC5同时得电，车床垂直和水平方向同时被制动。当刀架水平方向移动时，垂直方向被制动，当刀架垂直方向移动时，水平方向制动，起到了保证加工精度的作用。加工中心车削锥度或圆弧时，可切断SA5开关，即可取消双向制动。
8．侧刀架快速移动和工作进给
与垂直刀架的快速移动和工作进给原理相同。进给变挡要在进给停止后才能进行，侧刀架的向上进给只能在SQ2没有被压住的情况下进行。
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篇一：多年经验,车削加工中的小经验 1.巧获微量吃深妙用三角函数
在车削加工中，经常加工一些内、外圆在二级精度以上的工件。由于切削热，工件和刀具之间的摩擦造成刀具磨损及四方刀架的重复定位精度等多种原因，质量难以保证。为解决精确的微量吃深，我们在车削加工中，根据需要利用三角形的对边和斜边的关系，将纵向小刀架搬一个角度，即可精确地达到微量移动车刀的横向吃深值的目的，省工省时，确保了产品质量，提高了工效。 一般的C620车床小刀架刻度值每格是0.05mm，如果要想获得横向吃深值为0.005mm时通过查正弦三角函数表： sinα＝0.005/0.05＝0.1α＝5o44′ 因此只要把小刀架搬成5o44′时，每移动小刀架上纵向刻发盘一格时，即可达到车刀在横向方向上吃深值为0.005mm的微量移动。 2．反向车削技术应用三例
长期的生产实践证明在特定的车削加工中，采用反向切制技术能获得良好的效果。现举实例如下： (1)反向切削螺纹材料为马氏体不锈钢件 在加工螺距为1.25及1.75mm的内、外螺纹工件时，因为车床丝杆螺距被工件螺距去除时，所得的数值是一个除不尽的值。如果采用抬起对合螺母手柄退刀的方法来加工螺纹时，往往产生乱扣，一般普通车床又无乱扣盘装置，而自制一套乱扣盘又相当费时，因此在加工这类螺距的螺纹时，常。采用的方法是低速顺车削法，因为用高速挑扣来不及退刀，因而生产效率低，在车削中容易产生啃刀，表面粗糙度又差，尤其在加工1Crl3、2 Crl3等马氏体不锈钢材科低速切削时，啃刀现象更为突出。在加工实践中创造出来的反向装刀、反转切削、走刀方向相反的“三反”切削方法能获得良好的切削综合效果，因为本方法可在高速下车削螺纹，刀具的运动方向是由左向右走刀退出工件，所以不存在高速切削螺纹时刀具退不出来的弊病，具体方法如下： 车外螺纹时，磨一把类似内螺纹车刀(图1)；车内螺纹时，磨一把反向内螺纹车刀(图2)。车削加工产品 加工前先把反转摩擦片主轴稍加调紧一点，以确保反转起动时的转速。 对好螺纹刀，合上开合螺母，开动正转低速走到空刀槽处，然后把螺纹车刀进到合适的切深处，即可打反转，此时车刀在高速下由左向右走刀，照此方法切削数刀后，就可加工出表面粗糙度好精度高的螺纹来。 (2)反车滚花 传统的正转顺车滚花过程中铁屑及杂物极易进入工件和滚花刀之间，造成工件受力过大产生纹路乱捆，花纹压坏或重影等。 如果采用车床主轴平转反车滚花的新操作法，就可有效地防止顺车操作中产生的弊病，得到良好的综合效果。 (3)反向车削内、外锥管螺纹 在车削加工各种精度要求不太高，批量少的内、外锥管螺纹时，可以不用靠模装置，直接用反向切削及反向装刀的新操作方法，边切削边不停地用手横向抨刀(车外锥管螺纹时是从左向右运动，横向抨刀由大直径至小直径很易掌握抨刀深度)原因是抨刀时有预压力之故。 在车削加工技术中这种新型的反向操作技术应用的范围；越来越广泛，可根据各种不同的特定情况灵活应用。 3．钻小孔的新操作法及工具革新 在车削加工中，钻小于0.6mm的孔时，由于钻头直径小，刚性差，切削速度又上不去，而工件材料是耐热合金及不锈钢，切削抗力大，因此在钻孔时，如采用机械传动进给的方式，钻头极易折断，下面介绍一种简易有效的工具和手控进给方法。 首先把原钻夹头改制成直柄浮动式，工作时只要把小钻头夹紧在浮动钻夹头上即可顺利地进行钻孔。因为钻头后部是直柄滑动配合，它可以在拔套中自由活动，钻小孔时用手轻轻地握住钻夹头，即可实现手控微量进给，快速地把小孔钻出来，保质保量并延长小钻头的使用寿命。改制后的多用钻夹头还可用于小直径的内螺纹攻丝、铰孔等(如果钻大一点的孔，可在拔套与直柄之间插入一个限位销钉即可)见图3。
数控车削加工中心 4．深孔加工的防震 在深孔加工中，由于孔径小，镗刀刀杆细长，在车削孔径Φ30～50mm，深度在1000mm左右深孔件时难免产生震动，为防止刀杆震动，最简易有效的方法是在刀杆体上附加两块支撑物(用夹布胶木等材料)其大小正好与孔径大小一致。在切削过程中由于夹布胶木块起到定位支撑的作用，刀杆就不易产生震动，可加工出质量好的深孔件。 5．小中心钻的防断 在车削加工中，钻小于由Φ1.5mm的中心孔时，中心钻极易折断，简易有效的防断方法是在钻中心孔时，不要锁紧尾座，让尾座的自重和机床床面之间产生的摩擦力来进行钻中心孔，当切削阻力过大时，尾座会自行后退，因而保护了中心钻。 6．“O”型橡胶模具的加工工艺 在车削加工“O”型橡胶模具时，经常产生阴模和阳模之间错位的现象，压成的“O”型橡胶圈形状如图4，造成大量废品。
经过多次试验，应用如下方法基本上能加工出符合技术条件要求的“O”型模具来。 (1)阳模加工工艺 ①按图精车各部尺寸及45°斜面。 ②装好R成形刀，把小刀架搬至45°，对刀方法如图5所示。
按图示，R刀在A位置时将刀接触外圆D接触点为C，按箭头1的方向将大拖板移动一个距离，再按箭头2的方向将横向刀架移动X尺寸，X按下式计算： X=(D-d)/2+(R-Rsin45°) =(D-d)/2+(R-0.7071R) =(D-d)/2+0.2929R (即2X=D—d+0．2929Φ)。 然后按箭头3的方向移动大拖板使R刀接触45°斜面，此时刀具即居于中心位置(即R刀在B位置)。
③按箭头4的方向移动小刀架车型腔R，进给深度为Φ/2。
注①R刀在B位置时： ∵OC=R，OD=Rsin45°=0.7071R ∴CD=OC-OD=R-0.9R， ②X尺寸可用块规来控制，R尺寸用百分表控制深度。 (2)阴模加工工艺 ①按图6要求加工各部位尺寸(型腔尺寸不加工)。 ②研合45°斜面及端面。 ③装好R成形刀，把小刀架搬至45°(搬动一次即加工出阴阳模)，按图6中R刀在A′位置时将刀接触外圆D(接触点为C)，按箭头1的方向移动大拖板使刀具离开外圆D，再按箭头2的方向将横向刀架移动X距离，X按下式计算： X=d+(D-d)/2+CD =d+(D-d)/2+(R-0.7071R) =d+(D-d)/2+0.2929R (即2X=D+d+0.2929Φ) 然后按箭头3的方向将大拖板移至R刀接触45°斜面，此时刀具正居于中心位置(即图6中B′位置)。
④按箭头4的方向移动小刀架车型腔R，进给深度为Φ/2。 注：①∵DC=R，OD=Rsin45°=0.7071R ∴CD=0.2929R， ②X尺寸可用块规控制，R尺寸用百分表控制深度。
7．车削薄壁工件的防震篇二：卧式车床操作规程 卧式车床操作规程 适用机型： 返回 1、 普通车床：C613（1613Д），1613，CM6125，CG6125，C615（1615M），C616（1616），C616A（1616П），1616M，C6132A，1617，C6136A，C618，C618K（SK360），C618-1，C620（1Д62M），C620-1（1A62），C620-1B，C620-3（1K62），CW6140，CY6140，CM6140，CW6140A，CA6140，C6140，TA1620，MK53KC，CW6143，CM6150，C630（1Д63），CM6163，C630-1（1Д63A）C640（1A64），CW6C，1602，SV18R，1N61，S1-200，S1-250，TR70B，SN400×2000，C650（1Д65），165，1670，EU-500，龟城3#。 2、铲齿车床：C8904，C8955（K96）。 3、其他非标准车床：
一、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。 二、认真执行下述有关普通车床通用规定： （一） 工作中认真作到： 1、 找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正，不准开高速找正。 2、 加工棒料时，棒料不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。如超过300毫米以上，应用支架支承，确认安全后方可加工，但不准开高速度。 3、 加工偏重工件时，配重要加得恰当，紧固牢靠，用手转动卡盘检查无障碍后，再低速回转，确认配重符合要求，方可加工。 4、 用尾座顶针顶持工件时，尾座套筒的伸出量不准超过套筒直径的二倍，同时注意锁紧。 5、 用尾座装钻头钻孔时，不准用杠杆转动手轮进刀。 6、 装卸较重的工件时，要在床面上垫块木板，防止发生意外。 7、 装卸卡盘时，只准用手转动三角皮带代动主轴回转进行，绝对禁止直接开动机床强制松开或拧紧，同时要在床面上垫块木板，防止发生意外。 8、 溜板作快速移动时，须在离极限位置前50~100毫米处停止快速移动，防止碰撞。 9、 车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。 10、车削外圆时，只准用光杠而不准用丝杠代动溜板走刀。 11、改变主轴回转方向时，要先停主轴后进行，不准突然改变主轴回转方向。12、工作中不准用反车的方法来制动主轴回转。 13、加工钢件改为加工铸铁件或其他有色金属件时，应将切屑彻底清除及擦净冷却液。 加工铸铁件或其他有色金属件改为加工钢件时，应将切屑清除，彻底擦净导轨面并加油润滑。 14、作高速切削时，必须注意： ① 切削钢件要有断屑装置。 ② 必须使用活顶尘 15、大型车床的工件重量转速，一定按使用说明书要求进行。 （二） 工作后认真做到： 1、 把溜板及尾座移到车床的尾端位置上。 2、 停车一个班以上，未加工完的大型工件，应用木块支承住。 三、认真执行下述有关车床的特殊规定： （一） 1670大型车床： 1、 加工件最大重量不得超过50吨。安培计读数不允许超过500A。 2、 开车时须先启动油泵，待表示润滑系统工作正常的绿色信号灯亮时，方可接通主电机。 3、 须在主电机停止后，方可用手轮变换主轴转速，完成变速的白色信号灯亮时，才重新启动主电机；在主电机工作时，方可用按钮调正电机转速，可得到主轴变速。 4、 主轴转速应根据工作重量查表选定，不准任意提高。 5、 工作中如发现自动开关打开，监督信号灯熄灭，号笛发出信号应立即停车，找出原因，排除故障后，再继续工作。 （二） C8904，C8955（K96），铲齿车床： 作铲磨工作时应认真做到： 1、工作前检查砂轮应完正无裂纹，安装正确。 2、刚开始铲磨时时给量要小，进给速度要慢，以免砂轮因冷脆而破裂，特别是冬天气温低时更要注意。 3、注意磨头电源线以免碰伤触电。 4、新砂轮安装前应仔细检查，如有裂纹、碰伤绝对禁止使用，安装时应在砂轮与法兰盘之间垫入纸垫，螺钉均匀拧紧篇三：各种机床的操作规程[1] 各种机床的操作规程 1.立式车床操作规程 2.卧式车床操作规程 3.牛头刨床（机械传动）操作规程 4.金属锯床操作规程 5.金属切削机床通用操作规程 6.卧式多刀、仿形车床操作规程 7.卧式镗床操作规程 8.齿轮机床操作规程 9.龙门刨床操作规程 10.拉床操作规程 11.卧式单轴、多轴自动半自动操作规程 12.钻床操作规程 13.专用铣床操作规程 14.插床操作规程 15.六角车床操作规程 16.立式多轴半自动车床操作规程 17.普通铣床操作规程 18.组合机床操作规程 19.铣端面打中心孔机床操作规程 20.精密机床通用操作规程 21.高精磨床操作规程 22.座标镗床操作规程 23.木工机床操作规程 立式车床操作规程
适用机型： 1、 普通立式车床：C724，C512（153），C512A，C5112A，C512-1（1531），C516A（1541），C5225，C534J1（1532），CQKCE，C5116A， CY5112，修造厂用5M立车。 2、 立式程控转塔车床： S3-208。 3、 立式双轴转塔车床：CB3640〃2。
一、 认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。 二、 认真执行下述有关立车通用规定： （一） 工作中认真做到： 1、 工件的毛面不准直接安臵在工作台面上，应用垫铁或螺旋顶支承；严禁利用工作台面进行其他作业如用锤击校正工件、焊接工件等等。 2、 找正工件时只能点动工作台低速回转找正，不准高速找正。 3、 开停工作台时，工作台开停手把只能用手扳动，严禁用脚蹬。 4、 工作台转动时不准干做横梁升降和刀架快速移动。 5、 移动横梁时须先松开夹紧装臵，移动完毕应立即夹紧。横梁每次下降后，应其上升少许，以消除丝杠、螺母间隙。6、 不允许垂下直刀架及侧刀架的滑枕伸出很长的情况下进行重力切削加工；使用垂直刀架进行加工，特别是作重力切削时，应将栋梁尽可能降到接近工作的位臵上。 7、 作断续切削加工时，要适当减少进刀量和工作台转速。 8、 变速时操纵杆必须推到规定的位臵。如齿轮未啮合好，应以工作后微动进行调正，不准强制扳动工人台&开停&手柄。 （二） 工作后，有两个垂直刀架的机床，应将垂直刀架对称停到横梁两端；有一个垂直刀架的机床，应将垂直刀架停在横梁的中间位臵；侧刀架应移到立柱的最下端位臵上。 三、认真执行下述有关特殊规定： S3-208，CB3640〃2程控转塔车床，工作前应根据工艺要求进行有关工步程序、主轴转速、刀架进给量、刀架运动轨迹和连续越位等项目的预选。将电气了旋钮臵于&调正&位臵进行试车，确认无问题后，再将电气旋钮臵于自动或半自动位臵进行工作。 卧式车床操作规程
适用机型： 1、 普通车床：C613（1613Д），1613，CM6125，CG6125，C615（1615M），C616（1616），C616A（1616П），1616M，C6132A，1617，C6136A，C618，C618K（SK360），C618-1，C620（1Д62M），C620-1（1A62），C620-1B，C620-3（1K62），CW6140，CY6140，CM6140，CW6140A，CA6140，C6140，TA1620，MK53KC，CW6143，CM6150，C630（1Д63），CM6163，C630-1（1Д63A）C640（1A64），CW6C，1602，SV18R，1N61，S1-200，S1-250，TR70B，SN400×2000，C650（1Д65），165，1670，EU-500，龟城3#。 2、铲齿车床：C8904，C8955（K96）。 3、其他非标准车床：
一、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。 二、认真执行下述有关普通车床通用规定： （一） 工作中认真作到： 1、 找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正，不准开高速找正。 2、 加工棒料时，棒料不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。如超过300毫米以上，应用支架支承，确认安全后方可加工，但不准开高速度。 3、 加工偏重工件时，配重要加得恰当，紧固牢靠，用手转动卡盘检查无障碍后，再低速回转，确认配重符合要求，方可加工。 4、 用尾座顶针顶持工件时，尾座套筒的伸出量不准超过套筒直径的二倍，同时注意锁紧。 5、 用尾座装钻头钻孔时，不准用杠杆转动手轮进刀。 6、 装卸较重的工件时，要在床面上垫块木板，防止发生意外。 7、 装卸卡盘时，只准用手转动三角皮带代动主轴回转进行，绝对禁止直接开动机床强制松开或拧紧，同时要在床面上垫块木板，防止发生意外。 8、 溜板作快速移动时，须在离极限位臵前50~100毫米处停止快速移动，防止9、 车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。 10、车削外圆时，只准用光杠而不准用丝杠代动溜板走刀。 11、改变主轴回转方向时，要先停主轴后进行，不准突然改变主轴回转方向。 12、工作中不准用反车的方法来制动主轴回转。 13、加工钢件改为加工铸铁件或其他有色金属件时，应将切屑彻底清除及擦净冷却液。 加工铸铁件或其他有色金属件改为加工钢件时，应将切屑清除，彻底擦净导轨面并加油润滑。 14、作高速切削时，必须注意： ① 切削钢件要有断屑装臵。 ② 必须使用活顶尘 15、大型车床的工件重量转速，一定按使用说明书要求进行。 （二） 工作后认真做到： 1、 把溜板及尾座移到车床的尾端位臵上。 2、 停车一个班以上，未加工完的大型工件，应用木块支承住。 三、认真执行下述有关车床的特殊规定： （一） 1670大型车床： 1、 加工件最大重量不得超过50吨。安培计读数不允许超过500A。 2、 开车时须先启动油泵，待表示润滑系统工作正常的绿色信号灯亮时，方可接通主电机。 3、 须在主电机停止后，方可用手轮变换主轴转速，完成变速的白色信号灯亮时，才重新启动主电机；在主电机工作时，方可用按钮调正电机转速，可得到主轴变速。 4、 主轴转速应根据工作重量查表选定，不准任意提高。 5、 工作中如发现自动开关打开，监督信号灯熄灭，号笛发出信号应立即停车，找出原因，排除故障后，再继续工作。 （二） C8904，C8955（K96），铲齿车床： 作铲磨工作时应认真做到： 1、工作前检查砂轮应完正无裂纹，安装正确。 2、刚开始铲磨时时给量要小，进给速度要慢，以免砂轮因冷脆而破裂，特别是冬天气温低时更要注意。 3、注意磨头电源线以免碰伤触电。 4、新砂轮安装前应仔细检查，如有裂纹、碰伤绝对禁止使用，安装时应在砂轮与法兰盘之间垫入纸垫，螺钉均匀拧紧 牛头刨床（机械传动）操作规程
适用机型： B），B665（736），B650，B635，350毫米牛头刨床。
一、 认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。 二、 认真执行下述补充规定 （一） 工作前认真做到： 1、 检查进给棘轮罩应安装正确、紧固牢靠，严防进给时松动。空运转试车前，应先用手盘车使滑枕来回运动，确认情况良好后，再机动运转。 （二） 工作中认真作到： 1、 横梁升降时须先松开锁紧螺订，工作时应将螺订拧紧。 2、 不准在机床运转中调正滑枕行程。调正滑枕行程时，不准用敲打方法来松开或压紧调正手把。 3、 滑枕行程不得超过规定范围。使用较长行程时不准开高速。 4、 工作台机动进给或用手摇动时，应注意丝杠行程的限度，防止丝杠、螺母脱开或撞击损坏机床。 5、 装卸虎钳时应轻放轻拿，以免碰伤工作台。 （三） 工作后，把工作台停在横梁的中间位臵上。 金属锯床操作规程
适用机型： 1、 圆盘锯床：G624（8A66），G607，G67，G），割（半自动）67。 2、 弓锯床：G72（872），G72-1，872-1 3、 切管机：9A151，914Б。
一、 认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。 二、 认真执行下述有关锯床的特殊规定： （一） 圆盘锯床：装卸工作物时，须将床头座退到后边位臵，防止撞坏锯片。 （二） 弓锯床：虎钳要安装在使锯料中心位于锯条行程中间，锯料要放平并与锯片成直角。 金属切削机床通用操作规程
一、操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。 二、工作前认真作到： 1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。 2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。 4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装臵应齐全完好。 5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位臵上。 6、检查各刀架应处于非工作位臵。 7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油。 9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装臵使用规定（详见附录Ⅰ）的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。检查： ① 操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。 ② 安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装臵是否起作用。 ③ 校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。
④ 由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。 ⑤ 机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装臵的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。 凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。 在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。 三、工作中认真作到： 1、 坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。 2、 按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。 3、 刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件。 4、 不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。 5、 传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行。 6、 应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。 7、 切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车。 8、 不准擅自拆卸机床上的安全防护装臵，缺少安全防护装臵的机床不准工作。 9、 液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整。 10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放臵工具，工件及其他杂物。 11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁。 12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 13、机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，有关部门分析处理。 14、不准在机床上焊接和补焊工件。 四、工作后认真作到： 1、 将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位臵上。 2、 停止机床运转，切断电源、气源。 3、 清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。本&&篇:《》来源于:
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