还在为计算设备效率苦恼吗？不妨试试OEE！
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还在为计算设备效率苦恼吗？不妨试试OEE！
SMT设备投资较大，尤其是贴片机设备成本昂贵，如何有效地利用设备一直是提高投资效益的关键。小编在这里介绍一个业内常用的概念，就是总体设备效率(OEE)，它考虑了设备所有的运行情况，计算方便，所以在电子制造企业得到了广泛应用。一贴片机生产效率指标1&使用效率(EA) 它是根据开动时间占可工作时间的百分比，来计算设备的运行状态。我们统计使用率主要是为了区分设备计划内停机时间与计划外停机时间，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高使用率。2性能效率(EP) 性能效率是根据速度效率(EO)和生产效率(ER)计算出来，根据计算结果的大小判断设备的运行性能和速度。计算方式：EP= EO* ER速度效率又称减速损失，即是设计速度和实际速度之比；生产效率是计算有效运行时间和相对可用时间的比率。3合格率(EQ) 质量指数，计算设备因故障引起的生产质量缺陷和返工的情况。环球仪器Fuzion平台可以最大化总体设备效率二总体设备效率1&OEE的构成及计算 OEE由3个基本元素构成：使用效率(EA)、性能效率(EP)、合格率(EQ)。计算方式：OEE= EA* EP* EQ2利用OEE进行损失分析 通过OEE模型的分析，可以找到影响设备效率的原因，然后有针对性的解决问题，提高设备的效率。设备效率损失可分为6大类。3OEE的优点和不足 OEE不仅考虑到效率和质量因素，还可以让生产者同时关注设备的不同方面，从而灵活地采取相应的措施。不过，OEE针对的是单台设备的不同方面，无法优化全局，计算也需要大量的数据。&所以只有把OEE和系统化观点结合，才能实现生产系统的整体改善，提高设备效率。下期会介绍Fuzion贴片机如何提升OEE。如果您对OEE或者提高设备效率有什么看法，欢迎在文章底部留言进行讨论。联系我们如欲了解更多，可以致电08或021-，查询详情。环仪精密设备制造上海微信号：UIC_Asia网站：
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OEE设备综合效率计算方法案例
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OEE计算实例某公司A注塑机一星期（工作5天）生产时间记录如下：1、 每天计划工作2班，每班8小时2、 一星期共转换产品3次，每次计划换膜（产品）时间2小时3、 本周共统计机器故障停机5小时，物料供应中断1小时。4、 实际生产中每小时产量为计划产能的97%。5、 QC首样确认及中途品质干预共4小时6、 制程合格率98%。请计算其OEE？成品率：98%时间开动率== 开动时间/负荷时间负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间=（5*8*2）-（3*2）=80-6=74开动时间 = 负荷时间 – 故障停机时间 – 设备调整初始化时间（物料供应中断+首样时间）=74-5-（1+4）=64时间开动率=开动时间/负荷时间=64/74=86.49%时间开动率：86.49%性能开动率 =97%OEE= 时间开动率×性能开动率×成品率=0.98*0.=82.22%以上计算是否正确
你的计算是错误的。为什么要把换模（当然不清楚你的换模是不是C/O)时间计算成计划停机？？？换模（change over)是OEE改善里面非常重要的意一项。搜搜SMET,看看如何减少换模的时间.觉得你没有弄清什么概念。
错了 。。36.21
可动率的计算公式中 ,分母使用自然时间
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OEE是不是这样算？收藏
OEE大家都知道，Overall Equipment Effectiveness，全局设备效率。我一直认为大家，包括我自己知道OEE的正确算法。但是直到有一天一家地面流淌着污水的生产厂家告诉我他们的OEE有95%的时候，我真的很想知道他们的OEE是怎么计算的。于是我查找资料，找人咨询，终于对OEE有了在我看来相对准确且全面的定义。我们现在来对照一下，各位的OEE的算法和我这里总结的有什么不同？哪个更加合理？OEE有三个组成部分，公式为：OEE = availability * performance * quality。大家对这三个组成部分还有其他叫法：1、availability\可用率\可动率\时间稼动率2、performance\efficiency\表现指数\性能稼动率3、quality\良品率\质量指数这应该没有什么问题，我们接着看，这三个组成部分的计算方法。1、availability，它体现了整个系统在可用时间上的损失。它的公式为：availablity = operating time/planned production time。大家对这两个参数还有其他叫法：1、operating time\running time\production time\操作时间2、planned production time\loading time\计划工作时间planned production time一般是你的总时间（以一年为例，就是365天*24小时） 减去 法定假日，双休日 加上 加班时间overtime 减去 计划非工作时间 planned stoppages（公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素）。operating time就是planned production time再减去 生产上的停顿stoppages（比如机器突然坏了，突然电断了，没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）availability这项是大家产生不同理解，解释最多的项。强烈建议一个公司内部统一这一项的定义，否则无法测量，分析，管理。很多情况下，为了使OEE提高，现场会把生产上的停顿归为计划非工作时间。且理由很充分。比如，小A今天一大早就计划了今天要换3次模，一次一小时。小A说，这段时间不生产是计划中的，所以应该是计划非工作时间。听起来似乎没有什么不妥，但是这个换模时间是可以缩短的，改善的。不能就简单算作计划非工作时间。如果我们像小A说的那样做，那么换模时间哪怕长到4小时、8小时一次，OEE都不会影响。换模时间长这个问题大家也不会去关注。2、perfomance，它体现了整个系统在速度上的损失。它的公式为：performance = ideal cycle time * total pieces / operating time同样的，这些参数也有其他叫法：1、ideal cycle time\理想周期时间\理想加工周期2、total pieces\quantity produced\生产数量ideal cycle time是根据设备的铭牌上的参数得来的，理想中的加工能力。它乘以生产数量，就是理想状态下，加工这么多产品需要的时间。但是实际的生产中会产生，比如设备空转，设备磨损导致的加工速度变慢，一些不需要维修人员介入的，能够自我调整的故障。这些都导致了实际的operating time要高于ideal operating time（ideal cycle time * total pieces）。performance这一项的关键是ideal cycle time的确认。很多人为了提高OEE的数值，把ideal cycle time写的很高，依据现场实测数据计算，这个是不合理的，应该理论设计数值计算，不应该考虑现场干扰因素。3、quality，它体现了系统在质量上的损失。它的公式为:quality = good pieces / total pieces同样的，这些参数也有其他叫法：1、good pieces\良品\合格品good pieces一定是一次通过的，返工的不算。报废的更加不算。这项是相对容易控制的，也是三个参数中能保持最高的参数。有人为了提高OEE数值，会把返工的也添加到里面去，这也是不合理的。OEE FAQ有OEE标杆吗？一个普遍认同的World class的OEE是85%。三项参数分别是：availability：90% performance：95% quality 99.9%大家看看自己的企业有没有达到这个水平？还是像我开篇时候提到的那家企业已经达到了可怕的“95%”？OEE高一定好吗？OEE是一个很好测量系统效率的工具，但是过分追求OEE也会导致问题，比如为了最求高availability，不管是否需求存在不断生产，过量生产。或者为了减少换模次数，单件产品不间断大批量生产，导致库存堆积。不同行业的OEE有可比性吗？人类的平均身高和长颈鹿的平均身高有可比性吗？要横向比较OEE必须在同行业，且设备水平相似的情况下，设备水平差异大也没有比较意义。OEE是一整个系统效率的体现，ideal cycle time用哪台设备的？瓶颈设备，或者说限制你产出的设备。平衡率和OEE有关系吗？我个人认为有，因为平衡率提高了之后，availability会提高，因为上游缺料和下游满料的情况会减少。
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顶一个～～晚上回去看。。。
OEE主要还是研究瓶颈设备或者短时瓶颈
我公司内部有一个“Loss体系图”，看了楼主的内容才发现对应OEE这么贴切
定义OEE指标的目的是精确计算产能、找到影响达产的原因并对症下药，这个指标是给自己看的，空喊再高也对实际生产无益
如果没有订单就停产，这段时间是计划性停机时间应该是要扣除的，不会影响oee的。所以应该不存在为了提高oee而导致生产过盛吧
谢了，蛮专业的；你是专业搞oee的么？
很清晰的讲解。听过很多关于oee的讲解，楼主这个蛮不错的。赞一个
准大四狗，看不懂
工程师证难不难考？
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为兴趣而生，贴吧更懂你。或OEE计算中遇到的困难和解决方案
　　我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成的停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当我们把OEE的计算作一扩展，给出&设备完全有效生产率（TEEP）&这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。TEEP的结构及特征时间，损失与各项效率的关系，如图1-11所示。从图1-11可见，影响完全有效生产率的是由影响OEE的六大损失加上计划停机和外部因素停机这八大损失构成的。
　　注：图中黑虚线框以内部分为OEE计算的结构，全图为TEEP的计算。图中符号意义如下:①：计划及外因停机损失②：故障及调机损失③：降速及空转损失④：试产及运行废品损失
　　企业同样可以依据实际生产情况灵活构造TEEP关系图。某企业一个月的设备运行情况就如图1-12所示。
　　图1-12所反映的企业设备效率里，反映设备因素的指针OEE为59.8,而反映整体设备效率的指针TEEP为58.3，一般会低于OEE水平。
　　5、在引入TEEP条件下OEE公式的修正
　　在引入TEEP条件下,因为我们已经把非设备因素（即设备外部因素）引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，设备的时间开动率就要做相应调整。在TEEP计算中，
　　设备利用率=（日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素停机时间）/日历工作时间
　　正确的OEE计算，应该有
　　设备时间开动率=开动时间/负荷时间
　　其中，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素停机时间，
　　开动时间=负荷时间-设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间），
　　其它公式的算法和项目内容不变。
　　这样计算得到的OEE可以准确反映设备本身的问题，能够客观评价企业的设备管理水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。如果要全面反映企业设备效率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，则可以通过TEEP来反映。
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