请帮我分析数控撞刀原因！！！！_数控吧_百度贴吧
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请帮我分析数控撞刀原因！！！！收藏
棒料直径35的。上一个程序是精车外圆：G00Z100;&&& X100;&&& M00;（精车外圆结束）T(切槽刀）GOOZ-24;X40;(撞刀了，切断刀刀头掉了）我现在猜测是G00我没先写X，所以导致默认为0，但是在法拉克的仿真上又没有出问题！！！！不知道怎么回事，撞刀不可怕， 可怕的是不知道原因。在线等待.... 问题补充：不可能是对刀问题，我上一个程序退到坐标100,100了。G00z-24，结果就撞刀了。
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补充下：刀是在沿着Z轴方向移动，撞到端面，结果刀头断了
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x40 前加个g01.
撞刀的原因：也许是速度太快，也许失灵。。。。
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T02没对刀！
没对刀我两年没干了
GO0的速度是很快的，而G01比G00就慢了，好象只有三十几，你应该把G00Z-24改成G01Z-24就可以了，记住以后都要加个G01的具体的应该写成这样：T(切槽刀）这里加个X和Y的定位GOOZ10;G01Z-24；X40。如有什么问题加QQ，晚上有时间
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一定是没对刀，不然就是对刀后，刀补输错地方了。
看你的这段：T(切槽刀） 不知你的F值（走刀速度）设定的是多少？由于你没有添加F数值，系统便自动默认你精车外圆的F值了。估计其默认值比较高。还有棒料直径35的，你的主轴转速“S200”？这个转速未免太慢了吧？ 所以综合以上两条因素：由于你的F值（走刀速度）偏大，并且S值（主轴转速）过低，加工时直接导致其进给量过大，其后果就是你所说的切断刀刀头掉了。
修正程序如下：G98TF80 或者：G99TF0.1
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楼上的SB，G00后面加F有叼用啊，没有F，系统默认的是G00的进给速度，如果定位准确用个G00会撞刀么？ GOOZ-24;X40;如果他真的把刀对好了，这种定位是不会撞刀的！如果加上你那个什么修改程序不让人笑掉大牙才怪，楼主想必也知道他的机床开机后系统默认的是什么进给方式，还用什么G98\G99？ 你加上这个东西该撞还是得撞！ 所以，楼主的问题一定是出现在对刀的环节！
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楼主精车刀走到X100Z100换刀，距离也太短了吧，你换完刀后T2的刀尖位置肯定不是X100Z100了。 如果你当时T0202执行完马上停掉机床，你就会发现，切断刀的刀尖位置已经超过了圆棒的直径，刀尖位置的坐标值一定是小于X35的，直接移动Z值，肯定会撞刀！
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应该是G00X40Z-24
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12楼说的没错，顶
回复：11楼我真不想说你是SB， 我输入F80不代表G00，是代表G01的走刀速度。如果不加F80，系统会默认它程序上面的走刀速度F，你知道他加工外圆时的走刀速度是多少？假如是F200或者F300这么高的走刀速度，换成切槽刀，刀不废才怪！至于我为什么把F80写在那里，那我问你，把F80写在S800后面和写在程序下面的G01后面不是一回事吗？连这个问题都没弄明白，还想玩数控？我看你连学徒都不是！！！ 还有，加一个G98\G99有问题吗，我之所以加了G98\G99主要考虑到，不知道楼主所用的机床是默认G98编程还G99编程，所以才加的。另外，本人也知道：广州数控系统默认G98，FANUC系统默认G99。
最后，告诫你一下：别用你当学徒的脑袋四处装学问人。
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楼上的小2，他撞刀的原因我在12楼已经说的很明白了，我管你什么后面加F呢，有BI用啊，就算他F1000，他也只是在定位，还没有走到G01那步呢！ 还没切削就撞刀，跟你那SB进给值有关系么！还在这跟我强调你那2B格式，你连楼主对这个问题的基本描述都没看明白，居然还分析的一套一套的，还G98\G99，真TM服了你了 说你傻吧，还没到那步，说你正常吧，你还真就挺二的。你这种人要是稍微有那么点自知之明的就不会跑到贴吧里四处恶心人了！ 白痴不可怕，可怕是白痴还有那么点文化！~
回复：16楼来自杭州SB我说你啥好？我分析的不对吗，就你TM会BB吧？少装在这里王八犊子。整天光个屁股发帖，要脸不？ 啥也不懂，还TM玩数控？我分析咋了？用的着你多嘴吗？用得着你骂吗？我C你女马的！！！
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外圆刀刀长多少？切断刀刀长多少？切断刀坐标有没有修正？就是X向有没有对？然后你撞刀是撞在哪里？在X40Z-24那里撞的？还是撞在棒料端面？这些都要说清楚。要不然一大群人在这里猜，除了吵还是吵。 你第二把刀最好在定位时，给个X。比如T后面接上G0X40Z10M8再移到Z-24.进行切断动作。 我仔细看了你的贴子，你第一步是说在X40那里撞，如果在这里撞，那么你刀对的有问题。而你下面又说，Z-24这里撞上了。那情况就多了，既有刀对的不对，也有第二把刀长关系，你安全距离没设置好。 刚开始做，多用心，慢慢来。
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程序问题，先X向，后Z向可防止刀具干涉。Goo x40.0;Z-24;
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16楼同学，你居然还认为自己分析的对？？&&
你呀，何止是个2B,简直就是国宝级2B
G00速度切削，不撞刀才怪~~~
我是楼主，刚看了一下大家的回复，首先刀是撞在端面上的。所以应当是在G00Z-24的时候撞刀了。前面有人说我换刀点X100Z100设置有问题。我想问下：T0202调用2号刀补之后，我的切槽刀应当在X100Z100啊。如果在的话就不应该撞刀。还是有点疑问。。。。。
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我想问下：T0202调用2号刀补之后，我的切槽刀应当在X100Z100啊。 -------------告诉你，问题就出在这里，X100.Y100的这个换刀点位置是你上一把刀具刀尖最后所停留的位置，和T0202毫无关系，你执行T0202后，切断刀刀尖的位置并不是X100Y100，它当时的位置是未知的，可以肯定的是你装的切断刀的刀长一定是超过了上一把刀具的长度，所以当你执行T0202后面的GOOZ-24时，它一定会撞！ 换刀点位置设定的原则之一就是一定要保证换刀前后都有足够的安全距离，楼主X100.Y100的换刀行程并不是安全的！ 一般来讲换完刀后第一段运动指令都会是一个包含XY的安全定位，楼主的程序编制也是很有问题的----------------------G00Z100;&&&& X100;&&&& M00;（精车外圆结束）T(此时刀尖的位置是未知的，并不是上一把刀所停留的X100Y100位置）GOOZ-24; （因为切断刀在刀架上的长度大于上一把刀，所以执行本段时一定会撞到断面）X40;(这段程序已经没有意义了，因为上一段程序刀就已经撞了） 总而言之楼主的这次撞刀是因为你对数控程序的学习不够透彻，还有加工经验的不足！换成有经验的操作者，即使是执行了这个错误的程序也不会撞刀的，因为换刀后的定位阶段是比较危险的，有经验的操作者一定会在定位指令执行时把速度降到可控范围，然后观察坐标数值，从而就会判断出是否会有不正确的动作！
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很明显，起刀点位置不对，你的X100
Z100应该是T0101的，要知道切断刀是比外圆刀要长
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回复：8楼瞎说，用G01空走刀效率得多慢呀
你们都不要争了，我觉得原因有三：第一，切槽时速度太快，不能用G00切槽，凡是切削工件我都是用G01；第二，进给量太少，在切槽是应该重新设置进给量；第三，对刀没对好，我觉得这个原因最不太可能，因为LZ已经说了是T0202，对刀没对准只能说明LZ刀补输错了，我想机器的误差应该不可能导致打刀吧？如果真是机器误差，那这个奇迹就该修了
你们都不要争了，我觉得原因有三：第一，切槽时速度太快，不能用G00切槽，凡是切削工件我举得应该用G01；第二，进给量太少，在切槽是应该重新设置进给量；第三，对刀没对好，我觉得这个原因最不太可能，因为LZ已经说了是T0202，对刀没对准只能说明LZ刀补输错了，我想机器的误差应该不可能导致打刀吧？如果真是机器误差，那这个奇迹就该
我还是个学生，所以刚刚跟我师傅说了下这事，然后觉得，LZ要是执意要用G00，那也应该在切槽之前选好对刀点，以G00快速点定位到接近工件的那个所选对刀点，然后再用G01切槽，G00切槽终归快了点。
我跟我师傅还有宿舍同学经过讨论，然后又看了课本，我总算是得出了结论：LZ最主要的问题不是在于指令的选用，也不是在于进给量的给定，更不是刀对没对好。最主要的问题是LZ选错了刀，LZ要搞清楚，切槽刀不能拿来切外圆，它只是负责在工件上面打一个跟它刀口宽度一致的“印”（也就是槽深），在切出槽深之后再用外圆车刀切出槽宽。&&&
所以，解决方案应该是这样：首先，在工件进退刀时考虑好切入切出点；然后，将切削工件用的G00改为G01（为保险起见）；最后就是切槽了，先切出槽深，然后退刀，再用外圆车刀切出槽宽。到此，楼主就应该不会打刀了。 &&&
其实，LZ这个问题应该说是一个加工工艺问题，跟指令选用没很大关系，但是为了保险起见，我还是不支持LZ用G00加工工件。
加起刀点，g00x40&&&&&&&&
z5&&&&&&&&
g01z-24&&&&&&&&
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加工中心撞刀的9种原因分析，教你如何防撞
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加工中心撞刀的9种原因分析，教你如何防撞
&由于CNC加工中心其是采用软件进行锁住的，在模拟加工时，当按下自动运行按钮时在模拟界面并不能直观地看到机床是否已锁住。模拟时往往又没有对刀，如果机床没有锁住运行，极易发生撞刀。所以在模拟加工前应到运行界面确认一下机床是否锁住。加工时忘记关闭空运行开关。由于在程序模拟时，为了节省时间常常将空运行开关打开。空运行指的是机床所有运动轴均以G00的速度运行。如果在加工时空运行开关没关的话，机床忽略给定的进给速度，而以G00的速度运行，造成打刀、撞机床事故。空运行模拟后没有再回参考点。在校验程序时机床是锁住不动的，而刀具相对工件加工在模拟运行(绝对坐标和相对坐标在变化)，这时的坐标与实际位置不符，须用返回参考点的方法，保证机械零点坐标与绝对、相对坐标一致。如果在校验程序后没有发现问题就进行加工操作，将造成刀具的碰撞。超程解除的方向不对
当机床超程时，应该按住超程解除按钮，用手动或手摇方式朝相反方向移动，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，则会对机床产生伤害。因为当按下超程解除时，机床的超程保护将不起作用，超程保护的行程开关已经在行程的尽头。此时有可能导致工作台继续向超程方向移动，最终拉坏丝杠，造成机床损坏。指定行运行时光标位置不当。指定行运行时，往往是从光标所在位置开始向下执行。对车床而言，需要调用所用刀具的刀偏值，如果没有调用刀具，运行程序段的刀具可能不是所要的刀具，极有可能因刀具不同而造成撞刀事故。当然在加工中心、数控铣床上一定要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。因为每把刀的长度补偿值不一样，如果没调用也有可能造成撞刀。
CNC加工中心数控机床作为高精度的机床，防撞是非常必要的，要求操作者养成认真细心谨慎的习惯，按正确的方法操作机床，减少机床撞刀现象发生。随着技术的发展出现了加工过程中刀具损坏检测、机床防撞击检测、机床自适应加工等先进技术，这些可以更好地保护数控机床。
　　归纳起来9点原因：
(1)程序编写错误
　　工艺安排错误，工序承接关系考虑不周详，参数设定错误。
　　例:A.坐标设定为底为零，而实际中却以顶为0；
　　B.安全高度过低，导致刀具不能完全抬出工件；
　　C.二次开粗余量比前一把刀少；
　　D.程序写完之后应对程序之路径进行分析检查；
　　(2)程序单备注错误
　　例：A.单边碰数写成四边分中；
　　B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误；
　　C.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀；
　　D.程序单应尽量详细；
　　E.程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁。
　　(3)刀具测量错误
　　例： A.对刀数据输入未考虑对刀杆；
　　B.刀具装刀过短；
　　C.刀具测量要使用科学的方法，尽可能用较精确的仪器；
　　D.装刀长度要比实际深度长出2-5mm。
　　(4)程序传输错误
　　程序号呼叫错误或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工；
　　现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据；
　　例如程序编写的时间和日期，并用熊族模拟。
　　(5)选刀错误
　　(6)毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符
　　(7)工件材料本身有缺陷或硬度过高
　　(8)装夹因素，垫块干涉而程序中未考虑
　　(9)机床故障，突然断电，雷击导致撞刀等学生在数控加工中撞刀原因_百度文库
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学生在数控加工中撞刀原因
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