加工中心精雕机刀具转速进给表的转速怎么运算 运算公式是甚么

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2016-12-25 23:10 标签： 加工中心转速计算公式
切削速度、吃刀量、进给速度三者关系及计算公式_台群精机-高端智能装备整体解决方案服务商-深圳市创世纪机械有限公司
切削速度、吃刀量、进给速度三者关系及计算公式
分享新闻到：
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括切削速度、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。
1、切削用量的选择原则
粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、背吃刀量的确定
背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：
（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5&m~25&m时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2&m~12.5&m时，可分粗加工和半精加工两步进行。粗加工时的背吃刀量选取同前。粗加工后留0.5mm~1.0mm余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8&m~3.2&m时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5mm~2mm。精加工时背吃刀量取0.3mm~0.5mm。
3、进给量的确定
进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：
1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200m/min范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min范围内选取。
4）刀具空行程时，特别是远距离&回零&时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。
4、主轴转速的确定
主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：
n=1000*v/&*D
v----切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；
n----主轴转速，单位为 r/min；
D----工件直径或刀具直径，单位为mm。
计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。
总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。
5、参考公式
1）背吃刀量（切削深度）ap
工件已加工表面与待加工表面间的垂直距离称为背吃刀量。背吃刀量是通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量，是每次进给时车刀切入工件的深度，故又称为切削深度。根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：
ap =（dw-dm）/2
式中 ap----背吃刀量（mm）；
dw----工件待加工表面直径（mm）；
dm----工件已加工表面直径（mm）。
例一：已知工件待加工表面直径为 &P95mm；现一次进给车至直径为 &P90mm，求背吃刀量。
解：ap=（dw-dm）/2=（95-90）/2=2.5mm
2）进给量 f
工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。根据进给方向的不同，分为纵进给量和横进给量，纵进给量是指沿车床床身导轨方向的进给量，横进给量是指垂直于车床床身导轨方向的进给量。
进给速度 v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。
式中 vf----进给速度（mm/s）；
n----主轴转速（r/s）；
f----进给量（mm /s）。
3）切削速度 vc
切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
vc=( &*dw*n)/1000
式中 vc----切削速度 (m/min) ；
dw----工件待加工表面直径（ mm ）；
n----工件转速（ r/min）。
在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
例二：车削直径为&P60mm的工件的外圆，选定的车床主轴转速为600r/min，求vc
解：v c=( &*d*w*n)/1000 = 3.14x60x600/1000 = 113 m/min
在实际生产中，往往是已知工件直径的，根据工件材料，刀具材料和加工要求等因素选定切削速度，再将切削速度换算成车床主轴转速，以便调整车床，得到以下公式：
n=( 1000*vc)/&*dw
例三：在某卧式车床上车削&P260mm的带轮外圆，选择vc为90m/min，求n。
解： n=( 1000*vc)/ &*dw=(1000x90)/ (3.14x260) =110r/min
计算出车床主轴转速后，应选取与铭牌上接近的值，即选取n=100r/min作为车床的实际转速。
切削用量三要素是指切削速度 vc 、进给量 f (或进给速度 vf ) 、背吃刀量 ap 三者的总称。
1.背吃刀量ap(mm)
ap=（dw-dm) / 2
2.进给量 f(mm/r)
3.切削速度vc(m/min)
vc=( &*dw*n)/1000
来源：网络资料整理
上一篇： 　　
分享新闻到：
年终来了，又到了我们休息调整的时候，机床辛苦一年也同样需要休息保养保养......
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序......
在日常生活当中，我们常常会好奇为什么有的金属物件闪闪发亮，看起来非常高......
扫描二维码分享到微信
微信公众平台
全国营销热线：切削速度的计算方法
切削速度可以查手册,也可以凭经验定合理的切削速度.选好切削速度后可以参照经验公式计算转速：转速=1000X切削速度/3.14X直径
为您推荐：
其他类似问题
扫描下载二维码查看: 24835|回复: 19
常用刀具的切削速度,最佳线速度的数控表或公式---求助
特别请教追风传说大侠0 c5 Z" w0 V&&h$ D1 A
我想找关于各类刀具的切削参数,比如说YG8 YT15等等常用刀具的切削速度,最佳线速度的数控表或者是公式,但是一直都没找到这一类的资料,请问大侠有没有这方面的资料.谢谢
YG8和YT15这类手磨焊接到切削参数完全要靠刃磨水平来判断,很难有什么标准.至于成型刀具,一般你的车床是很难达到&最低标准&,例如无论任何外圆刀片,切削45号钢速度一般最低都150米,一般开到250米左右,你买刀片刀片上面的盒子也有写的.
2 k0 A% h+ u# o2 y7 e4 {
& &一般1~3毫米切深(单边)范围属于轻切削,3~5毫米是中切削,5~9毫米是重切削,轻切削的刀尖R不会大于0.4,中切削不会大于0.8,重切削的我没怎么玩过
+ }7 d- _8 M4 }& m5 M&&e- D
原帖由 lyx1012 于
07:19 发表 ) @# \&&q0 u. W4 A. V- Q% T
特别请教追风传说大侠6 ]1 D, C0 Z( s" a
我想找关于各类刀具的切削参数,比如说YG8 YT15等等常用刀具的切削速度,最佳线速度的数控表或者是公式,但是一直都没找到这一类的资料,请问大侠有没有这方面的资料.谢谢
[ 本帖最后由 追风传说 于
12:04 编辑 ]
一工件,材料W6,直径34MM长250MM,最好的加工速度是25MM?MIN,请问怎么算主轴速度,工式是什么?
n=1000V/πD 。自己算就可以了。
楼上说的不太明白,n,V,T T D&&都是代表什么
n，v，π，D分别代表主轴转速，切削线速度，圆周率/3.14，工件直径。
明白了，谢谢！
未热处理的高速钢车削加工速度起码都过百米的,三几十米的是已经淬硬到HRC 60度以上的高速钢……也就是大家常用的白钢刀 俺经常制造一些检测量具经常拿来当工件车
&&Q4 V7 x9 ^- e+ h
原帖由 lyx1012 于
14:05 发表 3 h4 N: \( B" v' Q/ _4 m&&c3 u
一工件,材料W6,直径34MM长250MM,最好的加工速度是25MM?MIN,请问怎么算主轴速度,工式是什么?
请问，加工中心刀具的线速度怎么计算，也用上面的公式吗？我听说是刀具厂家提供一个最佳线速度，然后我们再根据线速度计算主轴转速。是这样的吗？谢谢
有人回答LS的问题不~~
工作时间：9:00-17:00
Powered by

我要回帖

更多关于 加工中心转速计算公式 的文章

 

随机推荐