注塑机常见故障排除方法集锦
1. 油泵电机失灵： (1). 如有不正常的噪音，应检查。 a. 电源开关及接线是否正确。 b. 油泵是否损坏，以便更换。 c. 油压是否超过额定值，检查总压力溢流阀（V21）和比例阀（VP）。 d. 电机是否烧毁，更换损坏电机。 e. 检查供应电源。 f. 电机的转动方向是
1. 油泵电机失灵：
(1). 如有不正常的噪音，应检查。
a. 电源开关及接线是否正确。
b. 油泵是否损坏，以便更换。
c. 油压是否超过额定值，检查总压力溢流阀（V21）和比例阀（VP）。
d.　电机是否烧毁，更换损坏电机。
e.　检查供应电源。
f.　电机的转动方向是否正确。
(2). 假若电机忽然停止工作，应检查：
a.　电机热过载继电器上的回复按钮是否因过载而弹起？如有需要可重新调整电流负荷的最高数值，毛病处理后，等2分钟后始能再按下回复按钮及启动电机。
b.　启动电机的继电器及其它保险开关是否有烧毁？更换烧毁元件。
c.　电机是否有烧毁？更换损坏电机。
d.　检查紧急停机按钮，与其它有关的接线。
2.　油泵转动，但没有工作压力:
(1).　油泵转向是否正确,若转向正确,仍无工作压力，应立即停机。请留意：于拆散油泵修理后，油泵内部的元件应按原来正确位置装回油泵内，否则油泵即使转动方向正确时，也不能产生工作压力。
(2).　外物是否阻塞溢流阀或电磁线圈接线是否完好，以便清洗及接好线。
(3).　压力表是否失灵，以便更换。
(4). 检查是否有外物阻塞溢流阀的阀芯移动？还有如溢流阀的弹簧折断也会造成类似的问题。
3. 不能锁模，包括不能完全锁紧：
(1). 活塞上密封圈有否损坏，以便更换。
(2). 安全门是否完全关上，安全门的行程开关SQ1、SQ2、SQ3是否被压住，或内部接线是否良好。
(3).　锁模力是否足够，通过增加锁模压力或调节低压模保与低压转高压行程位置，使锁模力足够。
(4). 顶出杆是否后退到底。
(5). 换向阀是否有外物阻塞，以便清除。
(6). 检查控制周期回复锁模的电眼装置是否有故障？发射与接收部份是否安装到最适当的位置。
(7). 调模厚薄不当，应增加容模厚度。
(8). 检查锁模终止位置。
4. 不能开模：
(1). 检查开模终止的位置是否适当。
(2). 换向阀是否有异物阻塞阀芯，电磁阀线圈接线是否完好。
(3). 调高开模速度，即把开模慢转快行程设定为0，用手动开模。
(4). 提高开模时的压力，流量。
(5). 检查活塞上的密封圈是否损坏。
(6). 有时因注射的制品在模具内停留时间过长而造成所谓&涨模&现象，这时可采用加大开模压力和速度及将一慢开模行程设定为0来解决。
5. 失去高压锁模力:
(1). 调节模厚。
(2). 调节低压转高压行程开关位置，若损坏应及时更换。
(3). 检查油温正常油温应在30℃－50℃。
6. 注射动作失灵：
(1). 注射座前进终止行程开关未被压住(半自动、全自动操作时) 。
(2). 换向阀是否有异物阻塞、电磁线圈的接线是否良好。
(3). 活塞上密封圈是否完好。
7. 预塑动作失灵：
(1). 料筒加热温度是否足够，加热元件有否损坏。
(2). 预塑油马达是否损坏。
(3). 换向阀是否被异物阻塞。
(4). 料筒后部温度是否过高。
(5). 是否有异物进入料筒内。
(6). 检查预塑压力是否足够。
(7). 注射终止行程位置不当。
(8). 油马达转速过低。
8. 注射时不正常转动，注射量不稳定：
(1). 注射部份组合尤其是止逆环损坏，不能阻止注射时熔溶塑料向后流动，引致螺杆转动。
(2). 预塑油马达是否损坏。
(3). 单向阀是否损坏。
(4). 电气是否有误动作。
9. 注射螺杆转动，但螺杆不进料：
(1). 背压阀损坏，或调节太高。
(2). 料筒尾部的冷水圈受堵塞或冷却水量不足，塑料在料筒入口处附近熔化，以致拖慢甚至堵塞其它塑料进入料筒，解决方法是关闭料筒后段电热供应，拉开料斗清除熔融塑料，再调节适当的料筒尾部温度。
(3). 螺杆是否有抱料，如有则拆除或拆洗螺杆、料筒。
(4). 料斗无料。
10. 注射座进退动作失灵:
(1). 换向阀是否卡住。
(2). 电磁铁线圈接线是否完好。
(3). 压力是否足够。
(4). 活塞上密封圈是否损坏。
11. 液顶退失灵：
(1). 换向阀是否卡住。
(2). 其它同上。
12. 预塑时漏料：
(1). 背压是否太高。
(2). 换向阀是否已损坏。
13. 调模动作失灵：
(1). 换向阀是否卡住，电磁铁线圈接线是否完好。
(2). 模板平行度是否符合要求。
(3). 水平位置是否变形。
(4). 驱动马达是否损坏。
(5). 压力是否足够。
(6). 驱动齿轮是否灵活。
(7). 其它同上。
不良及处理方法
成型上的缺点除有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整操作条件来解决。
调整操作条件必须注意：
a. 每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
b. 调整完了后必需观察一段时间，待操作平衡稳定后的结果才算数。压力的变动在一两模内即知结果，而时间尤其温度的变动需观察十分钟后的结果才算稳定结果。
c. 熟悉各种缺点可能的原因及优先调整因素，以下分项说明各种缺点，其可能发生的原因及对策。
有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点则是由多种原因引起的。
10－1 成品未完整(SHORT SHOT)
故障原因：
处理方法：
a. 原料温度太低
提高料筒温度
b. 注射压力太低
提高注射压力
c. 预塑量不够
增多计量行程
d. 射出时间太短
增长射出时间
e. 射出速度太慢
加快射出速度
f. 模具温度太低
提高模具温度
g. 模具温度不匀
重调模具水管
h. 模具排气不良
恰当位置加适度之排气孔
i. 喷嘴阻塞
j. 进料不平均
重开模具溢口位置
k. 浇道或溢口太小
加大浇道或溢口
l. 原料内润滑剂不够
酌加润滑剂
m. 螺杆止逆环(过胶圈)磨损
拆除检查修理
n. 机器注射量不够
更换较大机器
10－2 缩水(SINK MARK)
故障原因：
处理方法：
a. 预塑量不足
增加预塑计量行程
b. 注射压力低
提高注射压力
c. 保压压力不够
提高保压压力
d. 注射时间太短
增长射出时间
e. 注射速度太快
f. 溢口不平衡
调整模具入口大小或位置
g. 喷嘴阻塞
h. 料温过高
I.模温不当
调整适当之温度
j. 冷却时间不够
酌延冷却时间
k. 排气不良
在缩水处设排气孔
l. 成品本身或其肋(RIB)及柱
(BOSS)过厚
m.料筒过大
更换较小规格料筒
n. 螺杆止逆环磨损
10－3 成品粘模(PRODUCT STICKING)、填料过饱(OVERPACK)
故障原因：
处理方法：
a. 注射压力太高
降低射出压力
b. 剂量过多
c. 保压时间太久
减少保压时间
d. 注射速度太快
降低注射速度
e. 料温太高
f. 进料不均使部份过饱
变更溢口大小或位置
g. 冷却时间不足
增加冷却时间
h. 模具温度过高或过低
调整模温及两侧相对温度
i. 模具内有脱模倒角(UNDERCUT)
修模具除去倒角
j. 模具表面不光
10－4 浇道(水口)粘模(SPROE STICKING)
故障原因：
处理方法：
a. 注射压力太高
降低注射压力
b. 加热温度过高
c. 浇道过大
d. 浇道冷却不够
延长冷却时间或降低料筒温度
e. 浇道脱模角不够
修改模具重新调整其配合增加角度
浇道凹弧(SPRUE BUSHING)
与射嘴配合不正
重新调整其配合
g. 浇道内表面不光或有脱模倒角
h. 浇道外孔有损坏
i. 无浇道抓锁(SNATCH PIN)
j. 填料过饱
降低射出剂量、时间及速度
10－5 毛头、披锋(FLASE)
故障原因：
处理方法：
a. 加热温度太高
降低加热温度、降低模具温度
b. 注射压力太高
降低注射压力
c. 填料过饱
降低注射时间、速度及剂量
d. 合模线(PARTING LINE) 或密封面(MATING SURFACE)不良
e. 锁模压力不够
增加锁模压力
f. 制品投影面积过大
更换锁模压力较大之机器
10－6 开模时或顶出时成品破裂(CRACKING)
故障原因：
处理方法：
a. 填料过饱　
降低注射压力、时间、速度及胶量
b. 模温太低　　
c. 部份脱模角不够　
d. 有脱模倒角　　
e. 成品脱模时不能平衡脱离　　　
f. 顶针不够或位置不当　　
g. 脱模时模具产生真空现象
降低开模或顶出慢速、加进气设备
10－7 结合线(WELD LINES)
故障原因：
处理方法：
a. 塑料熔融不佳
提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速
b. 模具温度过低
提高模具温度
c. 注射速度太慢
增加注射速度
d. 注射压力太低
提高注射压力
e. 塑料不洁或掺有他料
f. 脱模油太多
少用脱模油尽量不用
g. 浇道及溢口过大或过小
调整模具入口尺寸或改变位置
h. 模内空气排除不及
增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞
10－8 流纹(FLOW LINES)
故障原因：
处理方法：
a. 塑料熔融不佳
提高塑料温度；提高背压；加快螺杆转速
b. 模具温度太低
提高模具温度
c. 注射速度太快或太慢
调整适当注射速度
d. 注射压力太高或太低
调整适当注射压力
e. 塑料不洁或掺有他料
f. 溢口过小产生射纹
g. 成品断面厚薄相差太多
变更成品设计或溢口位置
10－9 银纹、气疮(SILVER STREAKS)
故障原因：
处理方法：
a. 塑料含有水份
塑料彻底烘干；提高背压
b. 塑料温度过高或模具过热
降低原料温度, 射嘴及前段温度
c. 塑料中其他添加物如润滑剂
染料等之分解
减少其使用量或更换耐温较高之代替品
d. 塑料中其他添加物混合不匀
彻底混合均匀
e. 注射速度太快
减慢注射速度
f. 模具温度太低
提高模具温度
g. 塑料粒粗细不匀
使用颗粒状均匀的原料
h. 料筒内夹有空气
降低料筒后段温度；提高背压
i. 原料在模内流程不当
调整溢口大小及位置使模具温度保持平均
10－10 成品表面不光泽
故障原因：
处理方法：
a. 模具温度太低
提高模具温度
b. 塑料剂量不够
增加注射压力、速度、时间及剂量
c. 模内有过多脱模油
d. 模内表面有水
擦试并检查是否漏水
e. 模内表面不光
10－11 成品变形(WARPING)
故障原因：
处理方法：
a. 成品顶出时尚未冷却
降低模具温度；延长冷却时间；降低塑料温度
b. 成品形状及厚薄不对称
脱模后以定形架固定变更成形设计
c. 进料过多
减少射出压力、速度、时间及剂量
d. 几个溢口进料不平均　
e. 顶出系统不平衡
改善顶出系统
f. 模具温度不均匀
调整模具温度
g. 近溢口部份原料太松或太紧
增加或减少注射时间
10－12 成品内有气孔(AIR BUBBLES)
故障原因：
处理方法：
填料量不足以防止过度缩水：
a. 成品断面，肋或柱过厚
变更成品设计或溢口位置
b. 注射压力太低
提高注射压力
c. 注射时间不足
增加注射时间
d. 浇道溢口太小
加大浇道及入口
e. 注射速度太快
调慢注射速度
f. 塑料含水份
塑料彻底干燥
g. 塑料温度过高以致分解
降低塑料温度
h. 模具温度不平均
调整模具温度
i. 冷却时间太长
减少模内冷却时间, 使用水浴冷却
j. 水浴冷却过急
减短水浴时间或提高水浴温度
k. 背压不够
l. 料筒温度不当
降低喷嘴及前段温度, 提高后段温度
10－13 黑点(BLACK SPOTS)
故障原因：
处理方法：
a. 原料过热部份附着料筒管壁
彻底空射；拆除料筒清理；降低塑料温度；减短加热时间
b. 塑料混有异物、纸屑等
检查塑料；彻底空射
c. 射入模内时产生焦斑(BURNING MARK)
降低注射压力及速度；降低塑料温度；加强模具排气孔；酌降合模压力；更改入口位置
d. 料筒内有使原料过热的死角
检查喷嘴与料筒间接触面有无间隙或腐蚀现象。
10－14 黑纹(BLACK STREAKS)
故障原因：
处理方法：
a. 原料温度过高
降低料筒温度
b. 螺杆转速太快
降低螺杆转速
c. 螺杆与料筒偏心而产生过高磨擦热
d. 喷嘴孔过小或温度过高
重新调整孔径或温度
e. 料筒或机器过大
更换料筒或机器
10－15 稳定的周期(HARMONIC CYCLEE TIME)
以上列举的各种问题，其原因及对策大多数都与周期(CYCLE TIME)的稳定有关。因为无论在料筒适当的塑化，或模具恒定温度的保持，都是热的平衡的结果，也就是在整个连续操作中，料筒中塑料接受自螺杆旋转产生磨擦热，电热圈加热，尤其电热圈加热与受热时间有关，其热量又跟着塑料送入模具。模具热来自塑料及热水，损失在成品带走的，散失在空气中的或冷却水带走的。因此无论料筒或模具欲使其温度保持不变，必须维持其进出的热平衡，欲使其进出热维持平衡则必需维持一恒定的周期时间。如周期愈来愈快则料筒中的热入不敷出，以致不足以塑化原料，模具中的热则又入多于出，以致模温不断上升，反之将有相反之结果。因此在任何一个成型操作中，尤其嵌件手动操作必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其他条件维持不变则：
周期的加快将造成：短射、缩水、变形、粘模。
周期延慢将造成：溢料、毛头、粘模、变形、原料过热，甚至烧焦，残留 在模中之焦料又可能造成模具损坏。料筒中的过热原料又可能造成料筒的腐蚀及成品出现黑斑或黑纹。
10－16 使用回收料
必须考虑回收材料的材质硬度必须要和新料相同，最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工，不使回收材料贮放太久，粉碎粒子尽量和新粒子接近，树脂经一再的回收，将降低成品的特性，制品有特殊性能要求时，最好勿使用回收料。
10－17 螺杆打滑(无法进料)
故障原因：
处理方法：
a. 料筒后段温度太高
检查循环水，降低后段温度
b. 树脂干燥未完全
再干燥树脂及填加适当润滑剂
c. 料筒及螺杆磨损
d. 树脂粒子大小不当
排除漏斗进料口，以其他树脂清洗料筒
e. 背压及螺杆转速不当
重新调整，大料筒降低转速，小料筒增加转速
10－18 喷嘴漏胶(流涕)
故障原因：
处理方法：
a. 料筒温度过高
降低料筒温度，尤其喷嘴段
b. 背压调整不当
适当降低背压及螺杆转速
c. 整进行程不够
增加整进时间，更改喷嘴头设计
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