树脂砂原砂粒度对强度的影响--《机车车辆工艺》1998年03期
树脂砂原砂粒度对强度的影响
【摘要】：通过正交试验和逐步回归分析，研究了树脂砂用的原砂粒度与抗拉强度的关系，指出在其他外界条件不变的情况下，砂粒的目数及不同目数砂粒的配比对树脂砂强度有一定的影响，并给出了描述其关系的回归方程．
【作者单位】：
【关键词】：
【分类号】：TG221【正文快照】：
自由词在树脂砂铸造生产中，人们对树脂及辅料加入量及配比、原砂含泥量等的研究较多，但对原砂粒度分布却研究不多。为此，我们设计了一组正交试验，并辅之以计算机模拟，旨在找出树脂砂用原砂粒度的分布与抗拉强度的关系。1试验材料及方法1．1原砂采用江西星子产擦磨砂，用
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投入车间使用的每批原砂及树脂、固化剂等必须附有质量部的检验报告，未经检验或
验证不合格者不能投入使用。检验报告由铸造工厂库管员接收后，及时转交技术科归档。
混砂机操作员每日混砂前检查设备运转是否正常，料斗中原材料是否充足，树脂、固
化剂加入量是否符合规定要求。
每日混砂结束后混砂机操作员应将搅拌槽（罐）、叶片上的残留树脂砂清除干净，每
周检查一次砂门、液泵定量是否准确，树脂、固化剂容器的沉淀物每周排除一次。 4.0
树脂砂硬化反应速度在很大程度上取决于砂温，必须高度重视砂温调整，在混砂机给
砂斗处砂温按16?32 ℃控制，任何情况下砂温不得超过36℃ 。 5.0 树脂砂配比与强度规范：
6.0 树脂砂质量特性参数的检测：按下表规定频率进行随机抽检。对于重要件有特殊要求
时,铸造工厂主管技术员可向质量部检验员提出增加检验频率或检验要求。
参数检测结果及时填入“树脂砂质量控制记录”(4.9/01,02/03/03)并输入计算机。应用SPC软件进行日常统计分析，根据质量参数变化趋势，采取预防措施；日常及时进行调控管理，确保各质量特性参数符合规范；因型砂质量造成的半成品质量问题，
日常及时进行记录，与相关质量特性参数指标进行对比分析。
树脂砂质量控制主管工艺员每月5日前对上月树脂砂关键质量特性参数进行统计分
析，对树脂砂混砂工序能力指数进行计算（按各混砂机树脂砂抗拉强度参数）、测量评价，制定下月改进措施，确保过程控制能力持续稳定提高。
质量部对工序能力进行监控，出现异常波动或能力下降要及时提出“纠正书”，要求
纠正、复检。
10.0 树脂砂混砂机液泵定量校准工作每月至少进行一次，由指定的各混砂机设备维修人员
负责。日常有异常情况，混砂机操作员应及时向设备维修人员或工厂管理人员反映。 11.0 砂温、可使用时间、树脂和固化剂加入量的现场检测原始记录应与作业指导书等定点
存放于现场或质量管理点，确保操作人员能随时可以使用。
造型作业指导书
生产前的准备 工艺规定和要求。
准备好操作工具：捣砂棒、气眼棍、冒口、陶瓷浇道、集渣包、冷铁等。 1.3
保持造型底板平整，放木模前清扫干净造型底板上杂物。
检查木模几何形状、活块标记、浇冒口定位，不清楚时及时向技术员询问。 1.5
检查砂箱、模板、木模的起吊装置、吊具状况，确保吊运操作安全。 2.0
模板造型按定位槽放置砂箱，确保箱耳对正便于卡箱；根据木模板结构确定支垫砂
箱位置，两个以上砂箱作半型者，砂箱之间必须卡好螺栓。
按工艺规定放置好浇注系统（陶瓷浇道）、冒口和气眼棍（出气绳等），需安放石墨
冷铁时，应选择符合工艺规定厚度、棱角完整的石墨块连续铺设，不留间隙，注意石墨冷铁应铺到距激冷面边缘10～20mm处。
造型流砂过程中，随时用捣砂棒或手进行填塞、紧实，死角、活料下面和浇冒口系
统要逐一填塞好，确保型砂紧实度。
砂箱填满型砂后，用刮板刮平（下箱吃砂量大时可不填满），在箱档适宜地扎出气眼，确保出气畅通又不能底漏跑火。
砂型硬化后起模。起模需敲击木料时，要用木板垫好，不得直接敲击模样，起活料时应使用木锤、起样螺钉（栓），未经管理人员许可不准直接使用金属工具敲击。
起模后认真清理模样，按活块“标记”对料，发现木模损坏处用白乳胶粘好或向技
操作者阅读“铸造工艺卡”或“专项作业指导书”及“板式管理卡”要求等，掌握
术员申请修理。
砂型一般损坏处，插钉子后用树脂砂修补或用粘补膏粘牢掉的部分；轻微损坏处用
涂料膏修补。修理砂型不平处和活料接口形成的砂劈，修磨齐子缺肉处。
必须确保铸件编号（公司标志）的清晰、准确、完整。 2.9
用毛刷或压缩空气清理干净砂型内的浮砂。 3.0
涂料涂装 3.1
按技术员要求使用涂料类型，如锆英粉涂料或复合涂料等。
涂层表面光滑，无明显刷痕，棱角清晰、无堆灰漏灰（特别是脐子、筋板、死角处）。 3.1.3
涂层厚度要保证0.5～1mm，易粘砂部位应至少涂刷两遍涂料，浇冒口系统应与砂
型其它工作表面一样涂刷好涂料，不得漏涂。
点火烘干，检查漏刷涂料处并补刷再点火烘干。
清理涂料堆积处,确保砂型平整、棱角清晰、尺寸形状正确。铸件编号要认真清理，
防止涂料堆积。
砂型内腔形状适合于流涂的中小型砂型可选择采用。流涂前的砂型表面质量要求与
刷涂相同。
采用专用流涂涂料，用流涂机进行流涂。
流涂各部位时，应调整好砂型合适的角度，先顶面再侧面、自上而下有序流涂，避
免涂层不均匀、产生灰流。
涂层厚度要保证不小于0.5mm，一般部位流涂二遍，易粘砂部位可在流涂前涂刷一
遍锆英粉涂料再流涂二遍。
涂层光滑、无明显流痕，棱角清晰、无堆积（特别是脐子、筋板、死角处）、无漏
灰、铸件编号清晰，操作者自检、修整后，点火烘干。
造型工对砂型形状尺寸、冷铁放置、气眼、表面质量、铸件编号、浇冒口系统的形
状尺寸等按工艺图、工艺卡、专项作业指导书）、顾客反馈问题专检表（详见“造型过程控制程序”）等进行检查（自检）、处理。
小组另一名成员按上款所述进行检查（互检）合格后，由造型工在箱口用粉笔作“?”
造型工向检查员申请交检，并在“铸造加工路线单”上签字。
检查员按5.1款进行检查（专检），合格后作“O”标记，不合格作“N”标记。 4.5
造型工对可以返修合格的砂型向技术员申请返修，同意后返修并重新交检。 4.6
检查员在巡视检查中发现的不合格品应及时标识，按有关程序处理。
木模的使用维护执行“木模维护及管理规定”。
操作者应及时清扫、整理木模和工作环境，保持工作环境文明、整洁。
制芯作业指导书
生产前的准备
操作者阅读“铸造工艺卡”或“专项作业指导书” 及“板式管理卡”要求等，掌握
工艺规定和要求。 1.2
准备好操作工具：捣砂棒、气眼棍（尼龙通气道）、刮板、芯骨、鼻子等。
检查芯盒框定位、底板及填料之间“标记”，不清楚及时向技术员询问。 1.4
清扫干净芯盒内杂物，卡紧芯盒。 1.5
检查芯板、芯盒吊具等确保吊运操作安全。 2.0
芯盒放在铁板或平坦的地面上。
树脂砂灌入芯盒时，用捣砂棒或手对死角、活料下面要充分紧实、填塞好，确保砂
芯紧实度。
芯骨、芯鼻的种类、尺寸和位置合适且能保证砂芯吊运安全。芯骨离芯表面应大于
通气道（眼）尺寸、位置和方向正确，离芯表面应大于20mm。应采取措施确保浇注
时砂芯内的气体能迅速排出,不致于因芯内气压过大气体通过砂芯表面溢入型腔而形成铸件的气孔、呛火等缺陷。
用刮砂板刮平、压实填砂面，如是出气方向应扎气眼。
砂芯硬化后方可吊运、拆芯盒。起模时应使用木锤、起样螺钉（栓），不许直接使用
金属工具敲击芯合料。
清净木料表面砂子，按“标记”对料，发现芯盒料损坏，用白乳胶粘好或向技术员
申请修理。
砂芯的一般损坏处可插钉子后用树脂砂修补或用粘结剂粘牢掉的部分；轻微损坏处
用涂料膏修补。
修理砂芯齐子、筋板错位、表面不平、填料接口形成的砂劈等处，并挖出芯鼻，按
工艺要求修磨出填砂面圆角。
必须保证铸件编号（公司标志）的清晰、准确、完整。 2.11
用毛刷或压缩空气清理砂芯上的浮砂。 3.0
按技术员要求使用涂料种类，如锆英粉涂料或复合涂料等。 上传我的文档
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树脂砂有哪些特点
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内容提示：树脂砂的主要优点如下：(1)铸件表面光洁，棱角清晰，尺寸精度高，这是由于树脂砂造型可以排除使型芯变形的因素。（2）铸件缺陷少，废品率低，可以制造形状复杂和内部质量要求严格的铸件。（3）造型效率高，提高了生产率和场地的利用率，缩短了生产周期。（4）旧砂回收再生容易，可以达到90%~95%的再生回收率，在节约新砂、减少运输、防止废弃物公害等方面效果显著。&#
（5）减轻劳动强度，大大改善了劳动条件和工作环境，尤其是减轻了噪声、粉尘等，减轻了环境污染。&#
（6）节约能源。这表现在：取消了烘窑和水力清砂，提高了工艺出品率，大大降低了压缩空气消耗，从而在节水、节电、节煤（焦）等方面效果显著。&#
但是树脂砂也有如下一些缺点。&#
①对原砂要求较高，如粒度、粒形、SiO2含量、微粉含量等都有较严格要求。&#
②与无机黏结剂砂相比，发气量高，易产生气孔类缺陷。&#
③与黏土砂相比，成本较高。&#
④对球铁件或低碳不锈钢铸件，表面因渗硫、渗碳可能造成球化不良或增碳。薄壁复杂铸钢件上易产生裂纹等缺陷。
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树脂砂有哪些特点
官方公共微信树脂砂韧度的研究--《铸造技术》1992年03期
树脂砂韧度的研究
【摘要】：本文介绍了作者在树脂砂韧度研究中所取得的成果。运用Instron仪和自制的高温性能试验仪对酚尿烷树脂自硬砂,酚醛树脂覆膜砂以及呋喃树脂自硬砂等的常温韧度,热态韧度(约200℃)和高温韧度(约1300℃)进行了测定。对粘结剂和催化剂(或固化剂)的种类、加入量、固化时间、固化温度等诸因素对树脂砂韧度的影响规律进行了探讨,并建议将树脂砂的韧度作为树脂砂断裂的新判据列入树脂砂性能检测的标准
【作者单位】：
【关键词】：
【正文快照】：
在断裂力学中,材料的韧度是一个十分重要的性能参数.它和断裂功是同一个概念,即材料在断裂时所消耗的能量(或者说外界所作的功)。它主要由以下两部分组成;即(1)由断裂而增加的表面积所必须消耗的能量;(2)由于断裂前材料发生塑性变形所消耗的能量。材料的韧度可以用拉伸或弯曲
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徐正达，梅军，罗吉荣，凌宏江，叶平，黄乃瑜;[J];铸造;1996年05期
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树脂砂造型工艺守则
导读：树脂砂造型工艺守则，连续式混砂机砂子配比：旧砂１００%＋固化剂０．５５－０．６５%＋树脂１．１－１．，碾轮混砂机砂子配比：新砂１００%＋固化剂０．５５－０．６５%＋树脂１．２－１．3，树脂和固化剂的加入量要每２－３天校核一次，并把造型的刮板、气眼针等工具准备好，2)在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模，就基本干燥后可以进行造型操作，主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否充足、设备
树脂砂造型工艺守则
１．型砂的配比和性能：
连续式混砂机砂子配比：旧砂１００%＋固化剂０．５５－０．６５%＋树脂１．１－１．2%；
碾轮混砂机砂子配比：新砂１００%＋固化剂０．５５－０．６５%＋树脂１．２－１．3%；
连续式混砂机砂子性能：型砂强度为６－８K ?f强度为宜；
碾轮混砂机砂子性能：型砂强度为７－１２K?f强度为宜；
其他要求：
新砂的含水量要Q０．２５%；
型砂的含泥量要Q１%；
冬季砂温Q２０℃；夏季砂温Q４０℃；
树脂和固化剂的加入量要每２－３天校核一次。
２． 准备工作：
1) 操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有埙坏、活块、厂标和炉次号码是否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况，并把造型的刮板、气眼针等工具准备好，如果不符合要求要修整合格后再进行生产。炉次号码每炉次更换一次。
2) 在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模
以用气源喷涂或用毛刷刷涂，脱模剂要涂均匀，不得有严重的脱模剂积存，等脱模剂
就基本干燥后可以进行造型操作。
3) 操作者或维修工对连续式混砂机进行检查，主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否充足、设备的电、气与机械部分是否完好，若不符合要求，要修整合格后再进行生产。 ３．造型操作：
1) 放箱：操作者把砂箱吊放到模具型板上，要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱衬套是否齐全，安排人员进行检查，杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。并检查砂箱的箱口是否平整，不得有跑火铁水在箱口上，如果有要用砂轮机修磨平整后再使用，砂箱要放置到位，与型板平面结合。
2) 准备：操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。把浇冒口棒上的粘砂去除，并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。检查冷铁表面是否有严重锈蚀，若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。
3) 灌砂：操作者开动连续式混砂机，开始的型砂要放到 地面上，不得放入砂箱和芯盒内（放入会造成该部分砂子不固化），操作时操作者要戴手套操作，因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。操作者要用木棒或其他工具对砂箱和芯盒内的砂子进行紧实，不得有严重的松砂现象，型砂灌满砂箱和芯盒时用刮板把型砂刮平。进行灌下一砂箱和芯盒时用容器接住混砂机放出的型砂，以免造成成本浪费。
4) 扎砂型气眼：上箱扎气眼时，用Φ３－５L圆型气眼针进行扎气眼，不要扎到模具的上表面，气眼针与模具上表面距离３０－４０L为宜，在模样的芯头部分再用Φ８－１２L气眼针扎到芯头表面，用作砂芯出气用，气眼的排列按间隔４０－６０L进行均布。下箱扎气眼时，气眼的大小、排列同上箱一样，气眼的深度控制在距离模样表面５０－７０L的距离为宜。注意深度不要扎到模样的工作表面，以免造成铁水跑火、沉底等铸造缺陷。
5) 取出浇冒口和活块：待型砂基本固化时把浇冒口和活块取出。
6) 混砂机清空：每一轮混砂结束时，操作者要对混砂机进行清空操作，否者会造成型砂固化在混砂机里面，下次开机时机器无法开动和造成混砂机故障。
7) 起模：从灌砂到起模时间基本控制在１０－１５分钟（这与树脂和固化剂的加入量有关，起模时间会有较大的差别），较为简单的判断方法为：用铁钉或其他尖锐的工具在靠近砂箱和芯盒的边缘扎砂型，扎时较为费劲时可以进行起模操作。起模时行车的吊链要长度一样，要注意使砂型和砂芯处于水平的位置，否者会起模不平造成对砂型破坏。当起模有困难时可以把砂型和型板吊起离地面５０－１００L，用木锤击打模型、芯盒型板进行起模操作。
手工起砂芯时要注意不要用木锤猛烈砸击芯盒的边缘，以防砸坏芯盒。注意不要进行强制起模，不要当天的砂型、砂芯第二天进行起模操作。从砂型中把模具和芯盒上的活块取出，再放置到模具和芯盒的正确位置，不得乱丢乱放。砂型、砂芯要平稳放置，上下砂型中间要用木板或其他东西垫起叠放。若砂型有掉砂或其他缺陷时，要尽可能的用专门的修补膏进行修补，费型吊到专门的区域放置，不得乱堆乱放。有砂箱衬套掉时，用正确的衬套进行安放到位。
8) 下一轮工作的准备：把型板、模具和芯盒上的浮砂和砂块进行清理干净，检查活块、模具和芯盒是否正确、到位，若砂型有粘砂现象时，要进行喷附脱模剂。
４． 整理现场：
1) 下班时要把混砂机打开并清理干净，特别是混砂机的搅片和搅拢上的积砂清理干净，
并用脱模剂涂上。
2) 把工具活块等按定置管理规定放好，清理现场卫生，把费砂清运到指定位置。
树脂砂合箱工艺守则
醇基涂料的性能要求：
涂料的密度要求在１．１８－１．２５ｇ/M３ ；
涂料的悬浮性≥８５－９０％；
涂料的条件粘度为６－１２ｓ。
? 修整砂芯、砂型：
１． 砂芯的转移，合箱人员用专用的工位器具把砂芯由砂芯存放区转移到合箱区域； ２． 根据每种铸件砂芯的具体要求，检查砂芯的质量情况，把能修补合格的和完好的
砂芯进行修整，砂芯的尖砂去除，用专用修补膏把砂芯的破埙部分修补好，破埙
较大的地方用树脂砂进行修补好，砂芯芯铁外露处用也用修补膏进行修补，砂芯
的工作表面不得有芯铁外露情况；
３． 修整好的砂芯按照要求进行排放整齐。
? 流涂涂料：
１． 用吊装带把砂芯吊装到涂料流涂装置上方，注意尽量不要吊装砂芯的工作表面部分，
操作者调整好涂料的质量，特别是涂料的密度，若涂料粘度大可以用酒精进行稀释，以砂芯的工作表面涂料涂层厚度均匀，不存在严重的涂料的涂料结疤为宜，涂料流
涂时按照自上而下原则进行，最后把流涂不均匀的部分进行补流涂，再把积存的涂
料流到涂料池中。
砂箱砂型的流涂质量控制与砂芯的流涂一样，另外要注意砂型的浇冒口部分一定要充分进行流涂，不得有流涂不上的情况发生。流涂时砂箱的平面角度以与地面成３０－４０ o为宜。
３． 流涂后的砂芯、砂型安放到平稳位置后，马上进行点燃涂料，点燃涂料要注意安全操作，
不要引发火灾，特别是夏天季节不要离铸型太近，用火柴点燃后扔到铸型内点燃涂料。然后检查砂芯、砂型的工作表面是否有涂料积存和流涂不上的情况，若有要进行刮平和补刷，然后用帆布或其他较为柔软的布料把砂芯、砂型的工作表面擦拭一遍，以露出石墨的亮色为宜。这一操作时间尽量要缩短。有补刷涂料的地方还要进行点燃涂料。 ４． 流涂涂料和修整砂型、砂芯的费砂、工具按照要求进行处置，注意现场的环境卫生和定置
? 下芯工序：
１． 下芯前操作者检查砂芯、砂型的质量情况，检查项目有涂料质量、浇冒口质量、气眼、
活块位置、是否有严重的松砂等情况。
２． 把砂芯的芯头部分涂料积存清除掉，下箱砂芯芯头不要进行修磨，上箱砂芯可以进行
轻微修磨，修磨量为１．５－２L为宜。下芯时要保持砂芯水平，砂型的芯头部分不能有突起的砂子和砂块，防止砂芯高起不平，注意砂型铸件的壁厚，必要时用卡板进行检查。需要粘结的砂芯用专用修补膏粘结牢固，待牢固后再进行合箱。
? 合箱工序：
１． 合箱前要有专人对砂型进行检查，主要检查砂型内是否有砂眼、缺少砂芯、砂芯位置不
对等情况。合格后用Φ４－６L的封箱泥条进行封箱，封箱泥条不要距离型腔和浇注系统太近。有一些砂箱不需要进行封箱。
２． 合箱时检查砂箱衬套是否齐全、正确，两根行车吊链长度要
一样，上箱处于水
平位置，不得有倾斜现象，以防错箱缺陷的发生。合箱时一定要用正确的合箱销，严禁不用合箱销进行合箱、打箱卡。然后座上浇口圈砂芯，浇口圈砂芯不得重复使用。 ３． 合完箱后要有专人进行检查，主要检查项目有：合箱是否到位；浇冒口是否通畅；是否
有未上涂料的部位；是否错箱；浇口圈位置是否正确等情况。
４． 合箱后班长要对当班的生产数量、品种进行统计，填写生产报表和生产标牌。生产标牌
包含品种、数量、铸件牌号。
? 整理生产现场：
下班前班长组织成员打扫现场卫生，生产工具安定置管理规定进行规放，不得乱放乱丢。废砂清除到规定位置。把涂料和涂料桶放置到安全地带，以防浇注时发生火灾。以上合格后方可下班。 ２．
3吨冲天炉熔炼工艺规程
为保证大炉生产的正常进行，按时、保质、保量的完成公司下达的计划，特制定本工艺规程。 操作人员要努力提高自己的技术水平，自觉遵守本工艺规程，发现问题及时汇报，严格控制各种原材料质量。
? 备料工艺：
１． 原材料采购人员必须严格把关，确保原材料的成分稳定、合格。原材料进厂要进行
检查，取样要有代表性、准确性。原材料要按成分分类堆放，未化验的原材料不得
进行使用，化验单据要保存一年以上，以备铸件发生问题时进行追溯。
２． 在化验单的指导下，各种原材料（包含合金小料）严格按种类、成分、化验单编号
进行分类堆放，不得混杂，有专人负责。
３． 备料者必须控制原材料的块度，以提高大炉的熔炼质量，减少因块度问题而造成的
大炉事故，必须按工艺块度进行备料，使大炉吃精料、细料。如果因炉料块度问题
４． 回炉料的备料：
４．１打箱时砸下的浇冒口和废件由打箱人员进行分类堆放，不得混放；
４．２清理铸件时的披缝、飞边等要严格按球铁、灰铁进行分类，不得混杂；
４．３细清出来的废件和外废件按灰铁牌号和球铁牌号进行分类进行破碎，分类堆放； ４．４外购的回炉铁，应进行化验后根据成分进行分类堆放，成分特殊时，应进行评审师是否能使用？如果成分特殊要进行特殊放置；
４．５破碎铁要按照块度进行破碎，破碎人员要负责料场的管理，分类明确，质量合格。 ４．６大炉返回的铁水饼及条铁，由大炉人员进行分类堆放或按照牌号加入料桶内； ５．废钢、生铁的备料：
５．１生铁必须破碎成单块，按照种类、牌号、化验单分类堆放；
５．２废钢备料人员不得备用块度超标的废钢，废钢中不得有危险的容器、及不明物。废钢的成分要求稳定、单一，废钢的厚度要大于３L，不得有严重的锈蚀、氧化；高Mn、Cr废钢要单独堆放，单独配料，杜绝混料，以免造成铸件的报废。
? 修炉、修包工艺：
１． 修后炉：
１． １修炉前必须做好一切准备工作，检查上料口及周围、上料设施的情况，并将其清扫干净，确保设备及人员的安全；
１． ２修后炉时首先清除炉膛内部的挂渣，特别时风口及其周围的部分，熔化带以上不许修补的部位，如有挂渣、凸起应清除干净。旧炉料松动、开裂的部分也应清除干净，以免挂料；
１． ３应经常检查风箱是否有漏风，如果有及时找维修工进行焊补；
１． ４清除挂渣时，手锤打击方向由上及下，不允许从垂直于炉壁的方向打击，以免震动炉膛的其他部分的炉料，清除完毕后可开风，吹掉浮灰；
１． ５补料前应用浓粘土水刷涂炉壁，以利于新旧炉料结合好，补料时应自上而下的补。炉膛各部分应严格按照规定炉型即尺寸修补、捣实、炉壁必须平整，风眼周围应填满料并捣实，同时保证风眼大小及角度。修补好后，必须用专用量具测量实际炉膛各部分尺寸，并按照规定记录修炉情况，交给班长；
１． ６修炉底时必须注意过桥和炉壁交接处，炉壁和炉底的交接处，这两处必须捣实充分，以免过桥和炉底漏铁。炉底和炉壁交界处修成R４０－５０L园角，炉底修成向过桥方向倾斜３－５o左右的平面，炉底不应存有铁水；
１． ７修后炉人员与修前炉人员要充分配合、协调；
１． ８清理炉底的压炉料时，炉料要分类清理，并分类堆放，不得混杂。
２． 修前炉：
２． １修前炉体时应将其残留物清除干净，旧料松动的部分也应清除干净，炉底也应清除掉炉渣、残铁、松动的旧料，并仔细检查炉底是否有钻铁现象，如果有要进行大
包含总结汇报、专业文献、资格考试、人文社科、考试资料、word文档、IT计算机、外语学习、行业论文、教学教材、应用文书以及树脂砂造型工艺守则等内容。本文共2页
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